JP2012057248A - 銅精鉱の処理方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】黄銅鉱(CuFeS2)を主体とする銅精鉱粒子を硫黄(S)と伴に不活性ガス雰囲気において350℃〜400℃で反応させ、変換反応後の銅藍(CuS)と黄鉄鉱(FeS2)で構成される精鉱粒子を摩鉱処理後、銅藍と黄鉄鉱粒子に単体分離した前記精鉱粒子を2〜10μmの分級点で分級処理し、前記鉄品位の低い2〜10μmの細粒を回収し、粗粒を更に、浮遊選鉱処理してFe品位の低い銅精鉱を回収する銅精鉱の処理方法。
【選択図】図1
Description
近年銅鉱山で採取される銅鉱石は、後者主体となり、鉄・硫黄その他の不純物が増加し、銅品位は低下傾向にある。このことは鉱山で銅製錬向けに生産する銅精鉱の銅品位の低下、鉄、硫黄分の増加となる。
一般に銅精鉱を製錬した際には、銅は製品電気銅として、鉄はスラグ、硫黄分は硫酸として回収される。近年の銅精鉱の低品位化は、銅製錬プロセスにおける製造コストの上昇を招く。
さらに国内の銅製錬業においては、銅製錬スラグ・硫酸の需給悪化に見舞われ、多くが採算の合わない輸出に向けられており、事業収益を圧迫している。今後さらに銅精鉱の銅品位低下が進めば、これらスラグ・硫酸の問題が顕著となり、事業存続にも影響を及ぼすと考えられる。
本変換反応は、浸出が困難な黄銅鉱を比較的浸出が容易な形態にするという意味で、湿式製錬の前処理法として知られているが、予備処理から湿式製錬までのトータルコストに問題があり、現状普及していないプロセスである。
一方、0002段落で述べた問題点を解決するためには、本変換反応後の銅藍と黄鉄鉱を選別し、銅藍主体の高銅品位精鉱として乾式製錬に供する方法がある。
変換反応後の銅藍(CuS)と黄鉄鉱(FeS2)で構成される精鉱粒子を摩鉱処理後、
銅藍と黄鉄鉱粒子に単体分離した前記精鉱粒子を2〜10μmの分級点で分級処理し、前記鉄品位の低い2〜10μmの細粒を回収し、
粗粒を更に、浮遊選鉱処理してFe品位の低い銅精鉱を回収する銅精鉱の処理方法。
(1)変換後銅精鉱を摩鉱・分級分離することにより、実用上浮遊選鉱法の適用が困難な微細粒を分離回収することで、残りの粗粒に対する浮遊選鉱の選別成績を向上できる。
(2)分級分離処理により得られた微細粒はCu品位が高く、Fe品位の低い銅精鉱として、複雑な処理をすることなく容易に回収できる。
(3)浮遊選鉱においては、主として単体黄鉄鉱粒子を尾鉱として除去する粗選と、未粉砕粒子、即ち銅藍と黄鉄鉱が単体分離していない粒子を湿式摩鉱後、一段もしくは複数段の精選を行うことにより、得られる銅精鉱のCu品位と回収率を向上することができる。
本発明は、変換銅精鉱粒子を摩鉱することにより、銅藍と黄鉄鉱を分離し、鉄品位の低い銅藍主体の銅精鉱を回収することで、銅精鉱に含まれる鉄量・硫黄量を低減し、銅製錬プロセスのコスト低減、スラグ・硫酸の発生量を減少による事業採算の改善が可能となるプロセスを供するものである。
黄銅鉱(CuFeS2)の品位は、銅が、25から33mass%、鉄は、28から33mass%含有する。 前記の如く、鉄分が多く、結局製錬工程において、多量のスラグ発生をもたらす。
本発明では、前記銅精鉱中の銅に対して、硫黄を1.0から1.2の比率で添加する。硫黄は、単体硫黄の状態で添加し、良く混合する。
このらの温度、雰囲気は、黄銅鉱を銅藍と黄鉄鉱に変換に必要な条件であり、反応時間は、未反応黄銅鉱を残さないために、必要な時間である。
上記反応処理の結果、本変換プロセスで生産した銅藍と黄鉄鉱で構成される粒子は、精鉱粒子の内部に黄鉄鉱、それを覆うように銅藍が粒子の外殻を構成した一体の粒子になっている。
図2は電子線マイクロアナライザ(EPMA)で同定した銅藍と黄鉄鉱のマッピングにより変換粒子の状態である。
発明者が鋭意試験・調査した結果、両鉱物が単体分離される粒径はおおよそ10μm以下であることがわかった。
摩鉱処理に用いる粉砕機は、例えば、ボールミル、ジェットミル、アトリッションミル、チューブミル等がある。粒子径10μm以下に、粉砕できるものであれば、種類は問わないが、特に、乾式ジェットミルが好ましい。変換後の精鉱を濡らすことなく、短時間で望ましい粒度になるためである。
重力式分級機或は、その組み合わせに行われることが好ましい。 特に好ましいのは、慣性式分級と遠心式分級を組み合わせた空気分級機である。 変換銅精鉱を6μm、10μm、30μmなどの分級点の調整が容易で、細粒と粗粒に、より明確に分級できるからである。
更に、10μmより粗い粗粒は、浮遊選鉱処理を行うことにより、より鉄分の低い銅精鉱とすることが可能である。
黄銅鉱主体の銅精鉱(Cu品位=29mass%、Fe品位=30mass%)と単体硫黄をモル比で銅精鉱中Cu:硫黄=1:1で混合し、窒素雰囲気中において350℃で45〜60分処理することで黄銅鉱を銅藍と黄鉄鉱に変換する。
変換後の銅精鉱粒子の典型例は、前述の通り図2のような鉱物分布となる。
この摩鉱後精鉱を、慣性式分級と遠心式分級を組み合わせた空気分級機(日清エンジニアリング製TC−15)を用いて10μm、30μmの分級点で細粒と粗粒に分級した。
ここでいう分級点とは図9に示すように、横軸に粒径、縦軸に頻度をとった場合の細粒側と粗粒側の粒度分布が重複する粒径である。
この範囲の粒子は、外殻の銅藍が剥離した比較的大粒な単体黄鉄鉱粒子と、粉砕過程の途中にあたる変換精鉱粒子、即ち黄鉄鉱の外殻に銅藍が残存している粒子との混合状態にある。 10より粗く30μmまでの黄鉄鉱は、浮遊選鉱により、容易に、銅藍または外殻に銅藍が残っている黄鉄鉱(片刃粒子)と分離可能であり、鉄品位の低い銅精鉱を得ることが出来る。
結果は表1の通りである。
これは、実施例1記載の0018段落〜0020段落で述べた通り、変換後精鉱の摩鉱の過程で、銅藍から先に粉砕されて微細粒となり、内部の黄鉄鉱の一部は、おおよそ10より粗く30μm以下の粒径範囲に多く残留するためである。
また、分級で得られた10μmより粗い粗粒は、浮遊選鉱法を適用できる粒度範囲であるため、0018段落で述べたような方法により処理し、黄鉄鉱を除外しCu分を濃縮する。
分級分離の分級点は、浮遊選鉱の選別成績、即ちCu回収率と精鉱Cu品位、あるいは処理コストにより、任意に変更可能である。
Claims (4)
- 黄銅鉱(CuFeS2)を主体とする銅精鉱粒子を硫黄(S)と伴に不活性ガス雰囲気において350℃〜400℃で反応させ、
変換反応後の銅藍(CuS)と黄鉄鉱(FeS2)で構成される精鉱粒子を摩鉱処理後、
銅藍と黄鉄鉱粒子に単体分離した前記精鉱粒子を2〜10μmの分級点で分級処理し、前記鉄品位の低い2〜10μmの細粒を回収し、
粗粒を更に、浮遊選鉱処理してFe品位の低い銅精鉱を回収することを特徴とする銅精鉱の処理方法。 - 請求項1に記載の摩鉱処理をボールミル、ジェットミル、アトリッションミル、チューブミルなど、粉砕後の粒子径を10μm以下とすることができる湿式または乾式粉砕装置により行うことを特徴とする銅精鉱の処理方法。
- 請求項1から2の何れかに記載の分級処理を遠心式分級機、慣性式分級機、重力式分級機あるいはそれらの組合せにより行うことを特徴とする銅精鉱の処理方法。
- 請求項1から3の何れかに記載の摩鉱・分級処理により得られた粗粒を、浮遊選鉱において銅藍と黄鉄鉱を選別して、Fe品位の低い精鉱を回収することを特徴とする銅精鉱の処理方法。
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