JP2012056030A - 工作機械 - Google Patents

Abstract

【課題】被加工物に対する加工条件の決定に要する時間を短縮できる工作機械を提供する。
【解決手段】回転駆動される主軸に切削刃を装着し、主軸の回転数び主軸の送り速度を調整しながら切削刃の刃先が描く円弧状軌跡に沿って切削刃が被切削物に所定の加工条件で切削加工を行う工作機械において、加工条件の加工目標値を含む複数の変数を設定可能な設定手段１６と、少なくとも第１の加工目標値に対する主軸の回転数の関係を示す第１特性データ、第２の加工目標値に対する送り速度の関係を示す第２特性データがそれぞれ記憶された記憶手段１１と、少なくとも第１特性データに、設定手段によって設定された第１の加工目標値を当てはめて回転数を、第２特性データに、設定手段によって設定された第２の加工目標値を当てはめて送り速度をそれぞれ算出可能な算出手段１２と、を備える。
【選択図】図１

Description

この発明は、主軸に切削刃を装着し、前記主軸の回転数及び該主軸の送り速度を調整しながら前記切削刃の刃先が描く円弧状軌跡に沿って前記切削刃が被切削物に切削加工を行う工作機械に関する。

特許文献１には、主軸の回転数や送り速度を調整しながら、主軸に装着されたボーリングバーが常に円弧半径方向に向くように、主軸と直角平面内における主軸中心の円弧補間運動と主軸の回転運動とを同期制御させた上で、一つのボーリングバーで、例えば被加工物に穴径が変化するテーパ加工等をする際に、加工精度（真円度）を一定に保つことを可能にした工作機械の制御方法が開示されている。

特許文献１の制御方法では、テーパ加工の際に円弧補間運動の半径（円弧半径）が変化することを読み取り、円弧半径の平方根に比例させて軸送り速度を変化させて、軸送り方向の加速度を一定に保つ制御が行われる。

特開２００３−５８１３号公報

しかしながら、上記の制御方法では、真円度等の加工精度を一定に保つためには、円弧半径が変化することを先読みする目的でテーパ加工用のプログラムを解析しなければならず、加工精度を一定に保つ制御が複雑になることが考えられる。さらに、上記の制御方法のように、テーパ加工用のプログラムを解析しながら、円弧半径が変化することを先読みして主軸の回転数や送り速度を調整する制御が繰り返されると、前記回転数や前記送り速度のような加工条件の決定に要する時間が長くなることも考えられる。

この発明は、このような状況に鑑み提案されたものであって、被加工物に対する加工条件の決定に要する時間を短縮できる工作機械を提供することを目的とする。

請求項１の発明に係る工作機械は、回転駆動される主軸に切削刃を装着し、前記主軸の回転数び該主軸の送り速度を調整しながら前記切削刃の刃先が描く円弧状軌跡に沿って前記切削刃が被切削物に所定の加工条件で切削加工を行う工作機械において、前記加工条件の加工目標値を含む複数の変数を設定可能な設定手段と、少なくとも第１の前記加工目標値に対する前記主軸の回転数の関係を示す第１特性データ、第２の前記加工目標値に対する前記送り速度の関係を示す第２特性データがそれぞれ記憶された記憶手段と、少なくとも前記第１特性データに、前記設定手段によって設定された前記第１の加工目標値を当てはめて前記回転数を、前記第２特性データに、前記設定手段によって設定された前記第２の加工目標値を当てはめて前記送り速度をそれぞれ算出可能な算出手段と、を備えることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記設定手段によって、前記変数に相当する被切削物データ及び切削刃データを設定可能とし、前記記憶手段には、前記切削物データと前記切削刃データとに対する前記回転数の関係を示す第３特性データと、前記切削物データと前記切削刃データとに対する前記送り速度の関係を示す第４特性データと、がそれぞれ記憶されて、前記算出手段は、前記第３特性データに、前記設定手段によって設定された前記切削物データと前記切削刃データとを当てはめて前記回転数を、前記第４特性データに、前記設定手段によって設定された前記切削物データと前記切削刃データとを当てはめて前記送り速度をそれぞれ算出し、前記第１特性データを用いて算出された前記回転数と前記第３特性データを用いて算出された前記回転数との内で数値が小さい方の前記回転数と、前記第２特性データを用いて算出された前記送り速度と前記第４特性データを用いて算出された前記送り速度との内で数値が小さい方の前記送り速度と、をそれぞれ選択する選択手段を備えることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項２において、前記選択手段によって選択された前記回転数が該回転数の限界値を超えること、前記選択手段によって選択された前記送り速度が該送り速度の限界値を超えることをそれぞれ判定する判定手段と、前記判定手段によって、前記選択された前記回転数と前記送り速度との内の少なくとも一方が前記限界値を超えたと判断したときに、前記回転数の限界値を超えた該回転数の数値、前記送り速度の限界値を超えた該送り速度の数値をそれぞれ前記限界値に変更する変更手段と、を備えることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項３において、前記判定手段によって、前記選択された前記回転数と前記送り速度との内の少なくとも一方が前記限界値を超えたと判断したときに、前記回転数が該回転数の限界値を超えたこと、前記送り速度が該送り速度の限界値を超えたことをそれぞれ報知可能な報知手段を備えることを特徴とする。

請求項１の発明に係る工作機械によれば、第１特性データに第１の加工目標値を、第２特性データに第２の加工目標値をそれぞれ直接当てはめることで、主軸の回転数や送り速度を素早く算出できる。よって、被加工物に対する加工条件（主軸の回転数、主軸の送り速度）の決定に要する時間を短縮できる。
請求項２の発明によれば、第３特性データに切削物データと切削刃データとを、第４特性データに前記切削物データと前記切削刃データとをそれぞれ直接当てはめることで、主軸の回転数や送り速度を素早く算出できる。
また、選択手段によって、数値が小さい方の主軸の回転数や送り速度を選択することで、前記回転数や前記送り速度の調整に用いる数値として、前記回転数や前記送り速度を遅くする安全側の値を選択することが可能になる。
請求項３の発明によれば、主軸の回転数や送り速度の調整に用いる値が限界値を超えることがなく、限界値を超えた前記回転数や前記送り速度で誤って被切削物に切削加工がなされることを防止できる。
請求項４の発明によれば、工作機械の操作者等は、報知された内容に応じて主軸の回転数や送り速度の調整値が限界値を超えた状況が生じたことを容易に判別できる。

本発明の実施形態のＮＣ工作機械の概略ブロック図である。 （ａ）図はワークに対する切削刃の加工半径が変化する概略動作説明図であり、（ｂ）図は切削刃が円弧状軌跡を描く概略動作説明図である。 ＮＣ工作機械の演算処理部が実行する処理に関するフローチャートである。

本発明の実施形態を、図１ないし図３を参照しつつ説明する。図１に示すように、本実施形態のＮＣ工作機械１は、ＮＣ装置１０と、駆動機構部２０とを備えている。ＮＣ装置１０は、データ記憶部１１と、演算処理部１２と、演算処理プログラム記憶部１３と、加工プログラム記憶部１４と、表示制御部１５とを備えている。

データ記憶部１１には、演算処理部１２及びキーボード１６が接続されている。キーボード１６は、例えば図２のワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２（図２参照。）の型式データや材質データ、ワークＷに対する加工穴径、ＮＣ工作機械１の主軸２１（図２参照。）の中心から切削刃２２の刃先までの距離を示す切削刃突出長、予め定めた主軸２１の回転数や移動速度に関する所定の各限界値等を入力するために用いられる。加えて、本実施形態では、ＮＣ工作機械１の操作者が、キーボード１６を操作して、ワークＷに対する加工穴の真円度の目標値、加工表面の表面粗度（最大高さ）の目標値を入力する。データ記憶部１１は、キーボード１６によって入力された各種のデータを記憶する。なお、ワークＷは本発明の被切削物の一例であり、キーボード１６は本発明の設定手段の一例であり、真円度の目標値及び加工表面の表面粗度の目標値は本発明の変数の一例である。また、真円度の目標値は本発明の第１の加工目標値の一例であり、表面粗度の目標値は本発明の第２の加工目標値の一例である。さらに、ワークＷの形状データや材質データは、本発明の被切削物データ及び変数の一例であり、切削刃２２の型式データや材質データは、本発明の切削刃データ及び変数の一例である。

上記のデータ記憶部１１には、予め第１特性データないし第４特性データが記憶されている。ここでは、第１特性データを、上記の真円度の目標値に対する主軸２１の回転数の関係を示すデータテーブルとし、第２特性データを、上記の加工表面の最大高さに対する主軸２１の移動速度の関係式とした。また第３特性データを、ワークＷの形状、材質の各データと切削刃２２の型式、材質の各データとに対する前記回転数の関係を示すデータテーブルとし、第４特性データを、ワークＷの形状、材質の各データと切削刃２２の型式、材質の各データとに対する前記移動速度の関係を示すデータテーブルとした。第１特性データ、第３及び第４特性データについては実測結果に基づいて生成し、第２特性データについては理論式に基づいて生成した。なお、データ記憶部１１は、本発明の記憶手段の一例である。

演算処理部１２には、演算処理プログラム記憶部１３と、加工プログラム記憶部１４とが接続されている。演算処理プログラム記憶部１３には、後述し図３に示すような加工パスデータを自動生成する処理や各種の処理を実行するプログラム、加工パスデータを解釈して定義されて経路上に切削刃２２を移動させる動作制御プログラムが記憶されている。加工プログラム記憶部１４には、自動生成された前記加工パスデータが記憶されている。

加えて、演算処理部１２には表示制御部１５が接続されている。表示制御部１５にはディスプレイ１７が接続されている。演算処理部１２は、データ記憶部１１に記憶されたデータをディスプレイ１７に表示する制御等を行う。

駆動機構部２０は、上記の演算処理部１２に接続されている。駆動機構部２０は、図２に示す主軸２１と、切削刃２２と、送りモータ（図示せず。）とを備えている。主軸２１は、主軸モータ（図示せず。）によって、Ｒ方向（図２の（ａ）図参照。）へ回転駆動されるようになっている。切削刃２２は、主軸２１の軸線方向に対して直交する方向へ突出するように主軸２１に装着されている。演算処理部１２は、上記の動作制御プログラムの実行に伴って、指令値を駆動機構部２０に出力する。送りモータは、この指令値に従って、図２の（ｂ）図に示すように、切削刃２２の刃先をＸ−Ｙ平面内で円弧状軌跡を描くように主軸２１を駆動することに加え、Ｚ方向へ主軸２１を移動させる。これにより、図２の（ａ）図、（ｂ）図に示すように、切削刃２２の刃先がワークＷに接する状態を維持し、ワークＷに対する切削刃２２の切り込み深さに応じて径が徐々に縮小する穴の切削加工を継続することを可能にしている。この切削加工の際には、後述し図３に示す第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）で算出された回転数の値、第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）で算出された移動速度の値がそれぞれの限界値を超過しない場合に、真円度の目標値や表面粗度の目標値に基づいて定められた上記の加工パスデータを用い、ワークＷに対して、所定の真円度や加工表面の最大高さが所定の値を有する加工穴Ｈを形成することが可能になる。

図３には、演算処理部１２によって実行される各種の処理を示した。演算処理部１２は、本発明の算出手段に相当する。この演算処理部１２は、最初に初期設定処理（Ｓ１）を実行する。初期設定処理（Ｓ１）では、上記のキーボード１６によって入力されたワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２の型式データや材質データ、ワークＷに対する加工穴径、切削刃突出長、真円度の目標値、表面粗度の目標値等を、データ記憶部１１に記憶する処理を実行する。

初期設定処理（Ｓ１）の後には、演算処理部１２は、第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）を実行する。第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）では、主軸２１のＸ−Ｙ平面内（図２参照。）での回転数（以下、第１の回転数という。）を算出する処理を実行する。ここでは、演算処理部１２が、データ記憶部１１から真円度の目標値を読み出して、第１特性データ（データテーブル）から前記目標値に対応する第１の回転数を直ちに選択する。その後、第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）では、選択した第１の回転数の値をデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。

第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）の後には、演算処理部１２は、第２主軸回転数算出処理（Ｓ３）を実行する。第２主軸回転数算出処理（Ｓ３）では、第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）とは異なり、第３特性データ（データテーブル）を用いて主軸２１のＸ−Ｙ平面内での回転数（以下、第２の回転数という。）を算出する処理を実行する。ここでは、演算処理部１２が、データ記憶部１１から、ワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２の型式データや材質データを読み出して、前記データテーブルからワークＷの各データや切削刃２２の各データに対応する第２の回転数を直ちに選択する。その後、第２主軸回転数算出処理（Ｓ３）では、選択した第２の回転数の値をデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。

第２主軸回転数算出処理（Ｓ３）の後には、演算処理部１２は、第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）を実行する。第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）では、Ｚ方向への主軸２１の移動速度（以下、第１の移動速度という。）を算出する処理を実行する。ここでは、演算処理部１２が、データ記憶部１１から第２特性データ（理論式）や表面粗度の目標値を読み出して、第２特性データに表面粗度の目標値を直接当てはめることで第１の移動速度を算出する。その後、第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）では、算出した第１の移動速度の値をデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。なお、Ｚ方向への主軸２１の移動速度は、本発明の主軸の送り速度の一例である。

第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）の後には、演算処理部１２は、第２主軸移動速度算出処理（Ｓ５）を実行する。第２主軸移動速度算出処理（Ｓ５）では、第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）とは異なり、第４特性データ（データテーブル）を用いてＺ方向への主軸２１の移動速度（以下、第２の移動速度という。）を算出する処理を実行する。ここでは、演算処理部１２が、データ記憶部１１から、ワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２の型式データや材質データを読み出して、前記データテーブルからワークＷの各データや切削刃２２の各データに対応する第２の移動速度を直ちに選択する。その後、第２主軸移動速度算出処理（Ｓ５）では、選択した第２の移動速度の値をデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。

第２主軸移動速度算出処理（Ｓ５）の後には、演算処理部１２は、主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）を実行する。主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）では、データ記憶部１１に記憶された第１及び第２の回転数、第１及び第２の移動速度を読み出して、第１の回転数の値と第２の回転数の値とを比較すると共に、第１の移動速度の値と第２の移動速度の値とを比較する処理を実行する。次に、主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）では、第１の回転数と第２の回転数との内で値が小さい方の回転数、第１の移動速度と第２の移動速度との内で値が小さい方の移動速度をそれぞれ選択する処理を実行する。その後、主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）では、選択した回転数、移動速度のそれぞれの値をデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。なお、演算処理部１２は本発明の選択手段の一例である。

主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）の後には、演算処理部１２は、データ記憶部１１から、前記主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）によって選択された回転数や選択された移動速度と、主軸２１の回転数や移動速度の各限界値とを読み出すと共に、読み出した回転数の値と該回転数の限界値、読み出した移動速度の値と該移動速度の限界値とをそれぞれ比較する。これにより、選択された回転数及び移動速度のそれぞれの値が限界値を超過したか否かを判断する（Ｓ７）。なお、演算処理部１２は本発明の判定手段の一例である。

Ｓ７において、主軸２１の回転数の選択値や移動速度の選択値のいずれか一方又は双方がそれぞれの限界値を超過したと判断した場合には、演算処理部１２は警告報知処理（Ｓ８）を実行する。警告報知処理（Ｓ８）では、前記回転数の選択値が限界値を超過したと判断した場合には選択回転数警告表示制御信号、前記移動速度の選択値が限界値を超過したと判断した場合には選択移動速度警告表示制御信号をそれぞれ表示制御部１５に送信する処理を実行する。演算処理部１２が下記の主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）を実行する前に、表示制御部１５は、選択回転数警告表示制御信号に基づいて、ディスプレイ１７に「選択した主軸回転数の値を限界値に書き換えます」の文字を表示する警告表示を行う。また、表示制御部１５は、選択移動速度警告表示制御信号に基づいて、ディスプレイ１７に「選択した主軸移動速度の値を限界値に書き換えます」の文字を表示する警告表示を行う。ＮＣ工作機械１の操作者は、「選択した主軸回転数の値を限界値に書き換えます」の文字や「選択した主軸移動速度の値を限界値に書き換えます」の文字を目視で確認することで、演算処理部１２によって算出された前記回転数の値、前記移動速度の値がそれぞれの限界値を超過する状況が生じたことを判別する。これにより、操作者に対し、限界値を超過した回転数や移動速度に基づいて加工パスデータが作成される可能性があったことを注意喚起することが可能になる。なお、ディスプレイ１７は本発明の報知手段の一例である。

警告報知処理（Ｓ８）の後には、演算処理部１２は、主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）を実行する。主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）では、上記の限界値を超過したと判断された回転数の選択値や移動速度の選択値のいずれか一方又は双方の値をそれぞれの限界値に書き換える処理を実行する。ここでは、演算処理部１２が、上記の主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）によってデータ記憶部１１に記憶されて限界値を超過した回転数の値や移動速度の値をそれぞれの限界値に書き換える。なお、演算処理部１２は本発明の変更手段の一例である。

主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）の後には、演算処理部１２は、第１加工制御プログラム生成処理（Ｓ１０）を実行する。第１加工制御プログラム生成処理（Ｓ１０）では、上記の主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）によって書き換えられてデータ記憶部１１に記憶された回転数の限界値や移動速度の限界値を読み出す。続いて、第１加工制御プログラム生成処理（Ｓ１０）では、読み出した限界値に基づいて、図２に示す加工穴Ｈの切削に必要な加工パスデータを自動生成する。したがって、本実施形態のＮＣ工作機械１では、操作者の誤った判断で前記限界値を超えた前記回転数の値や前記移動速度の値に基づいて、誤った加工パスデータを作成することが防止される。加えて、第１加工制御プログラム生成処理（Ｓ１０）では、自動生成した加工パスデータを加工プログラム記憶部１４に記憶する処理を実行する。

一方、Ｓ７において、主軸２１の回転数の選択値や移動速度の選択値のいずれもがそれぞれの限界値を超過していないと判断した場合には、第２加工制御プログラム生成処理（Ｓ１１）を実行する。第２加工制御プログラム生成処理（Ｓ１１）では、上記の主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）によって選択されてデータ記憶部１１に記憶された回転数の値や移動速度の値を読み出す。続いて、第２加工制御プログラム生成処理（Ｓ１１）では、読み出した値に基づいて、図２の切削加工に必要な加工パスデータを自動生成する。その後、第２加工制御プログラム生成処理（Ｓ１１）では、自動生成した加工パスデータをデータ記憶部１１に記憶する処理を実行する。

ＮＣ工作機械１では、演算処理部１２が、第１加工制御プログラム生成処理（Ｓ１０）あるいは第２加工制御プログラム生成処理（Ｓ１１）でそれぞれ生成した加工パスデータに従って、上記の主軸モータや送りモータを制御する。これによって、図２に示した切削加工がなされる。

＜本実施形態の効果＞
本実施形態のＮＣ工作機械１では、演算処理部１２が、上記の第１主軸回転数算出処理（Ｓ２）において、第１特性データ（データベース）から真円度の目標値に対応する第１の回転数を素早く選択でき、上記の第１主軸移動速度算出処理（Ｓ４）において、第２特性データ（理論式）に表面粗度の目標値を直接当てはめることで第１の移動速度を素早く算出できる。このため、ワークＷに対する加工条件（第１の回転数、第１の移動速度）の決定に要する時間を短縮できる。

また、演算処理部１２は、上記の第２主軸回転数算出処理（Ｓ３）において、第３特性データ（データベース）から、ワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２の型式データや材質データに対応する第２の回転数を、上記の第２主軸移動速度算出処理（Ｓ５）において、第４特性データ（データベース）から、ワークＷの形状データや材質データ、切削刃２２の型式データや材質データに対応する第２の移動速度をそれぞれ素早く選択することもできる。
さらに、主軸回転数・主軸移動速度選択処理（Ｓ６）において、第１の回転数と第２の回転数との内で値が小さい方の回転数、第１の移動速度と第２の移動速度との内で値が小さい方の移動速度をそれぞれ選択した。このため、上記の主軸２１のＲ方向への回転数やＺ方向への主軸２１の移動速度の調整に用いる値として、値が小さい方の回転数の算出値や移動速度の算出値を選択することで、前記Ｒ方向への回転数や前記Ｚ方向への移動速度を遅くする安全側の値を選択することが可能になる。

加えて、演算処理部１２は、上記の主軸回転数・主軸移動速度書換処理（Ｓ９）において、限界値を超過したと判断された回転数の選択値や移動速度の選択値のいずれか一方又は双方をそれぞれの限界値に書き換え可能とした。よって、前記Ｒ方向への回転数や前記Ｚ方向への移動速度の調整に用いる値が限界値を超えることがなく、限界値を超えた前記回転数や前記送り速度で誤ってワークＷに切削加工がなされることを防止できる。

さらに加えて、演算処理部１２は、上記の警告報知処理（Ｓ８）において、ディスプレイ１７に「選択した主軸回転数の値を限界値に書き換えます」の文字や「選択した主軸移動速度の値を限界値に書き換えます」の文字を表示することを可能とした。このため、ＮＣ工作機械１の操作者は、ディスプレイ１７に表示された文字を目視で確認することで、前記Ｒ方向への回転数や前記Ｚ方向への移動速度の調整に用いる値が限界値を超えた状況が生じたことを容易に判別できる。

本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲内において構成の一部を適宜変更して実施できる。本実施形態では、キーボード１６によって、加工穴Ｈの真円度の目標値や加工表面の表面粗度の目標値を始めとする各種数値を入力したが、ディスプレイ１７に設けたタッチパネルの操作によって各種数値を入力してもよい。

また、本実施形態では、ディスプレイ１７に「選択した主軸回転数の値を限界値に書き換えます」の文字や「選択した主軸移動速度の値を限界値に書き換えます」の文字を表示することで、操作者に対して主軸の回転数の算出値や移動速度の算出値がそれぞれの限界値を超過した状況が生じたことを知らせたが、文字に代えて音声によって前記算出値がそれぞれの限界値を超過した状況が生じたことを知らせてもよい。さらに、文字と音声の両方で、前記算出値がそれぞれの限界値を超過した状況が生じたことを知らせてもよい。

加えて、上述した実施形態とは異なり、第２特性データを、加工表面の最大高さに対する主軸２１の移動速度の関係を示すデータべースとして、このデータベースから前記最大高さに対応する前記移動速度を選択してもよい。さらに加えて、第１、第３及び第４特性データを上述したそれぞれの関係を示す実験式として、この実験式に対して真円度の目標値やワーク、切削刃の各データを直接当てはめることで、回転数や移動速度を算出してもよい。また本実施形態では、切削加工の例としてワークＷに加工穴Ｈを形成する例を示したが、これに代えて、本発明をワークＷの外周の切削加工に適用することも可能である。

１・・ＮＣ工作機械、１１・・データ記憶部、１２・・演算処理部、１６・・キーボード、１７・・ディスプレイ、２１・・主軸、２２・・切削刃、Ｗ・・ワーク

Claims (4)

1. 回転駆動される主軸に切削刃を装着し、前記主軸の回転数び該主軸の送り速度を調整しながら前記切削刃の刃先が描く円弧状軌跡に沿って前記切削刃が被切削物に所定の加工条件で切削加工を行う工作機械において、
   前記加工条件の加工目標値を含む複数の変数を設定可能な設定手段と、
   少なくとも第１の前記加工目標値に対する前記主軸の回転数の関係を示す第１特性データ、第２の前記加工目標値に対する前記送り速度の関係を示す第２特性データがそれぞれ記憶された記憶手段と、
   少なくとも前記第１特性データに、前記設定手段によって設定された前記第１の加工目標値を当てはめて前記回転数を、前記第２特性データに、前記設定手段によって設定された前記第２の加工目標値を当てはめて前記送り速度をそれぞれ算出可能な算出手段と、
   を備えることを特徴とする工作機械。
2. 前記設定手段によって、前記変数に相当する被切削物データ及び切削刃データを設定可能とし、
   前記記憶手段には、前記切削物データと前記切削刃データとに対する前記回転数の関係を示す第３特性データと、前記切削物データと前記切削刃データとに対する前記送り速度の関係を示す第４特性データと、がそれぞれ記憶されて、
   前記算出手段は、前記第３特性データに、前記設定手段によって設定された前記切削物データと前記切削刃データとを当てはめて前記回転数を、前記第４特性データに、前記設定手段によって設定された前記切削物データと前記切削刃データとを当てはめて前記送り速度をそれぞれ算出し、
   前記第１特性データを用いて算出された前記回転数と前記第３特性データを用いて算出された前記回転数との内で数値が小さい方の前記回転数と、前記第２特性データを用いて算出された前記送り速度と前記第４特性データを用いて算出された前記送り速度との内で数値が小さい方の前記送り速度と、をそれぞれ選択する選択手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の工作機械。
3. 前記選択手段によって選択された前記回転数が該回転数の限界値を超えること、前記選択手段によって選択された前記送り速度が該送り速度の限界値を超えることをそれぞれ判定する判定手段と、
   前記判定手段によって、前記選択された前記回転数と前記送り速度との内の少なくとも一方が前記限界値を超えたと判断したときに、前記回転数の限界値を超えた該回転数の数値、前記送り速度の限界値を超えた該送り速度の数値をそれぞれ前記限界値に変更する変更手段と、を備えることを特徴とする請求項２に記載の工作機械。
4. 前記判定手段によって、前記選択された前記回転数と前記送り速度との内の少なくとも一方が前記限界値を超えたと判断したときに、前記回転数が該回転数の限界値を超えたこと、前記送り速度が該送り速度の限界値を超えたことをそれぞれ報知可能な報知手段を備えることを特徴とする請求項３に記載の工作機械。

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