JP2012051338A - ラミネート装置及びラミネート方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】 １枚以上の被加工物を１台のラミネート装置に同時に搬入してラミネート加工する場合であっても、被加工物を構成する透明基板の反り等を低減させ、ラミネート加工時間を短縮でき製品品質を所定以上に維持できるラミネート装置及びラミネート方法を得る。
【解決手段】 ダイヤフラム１１２で仕切られた上チャンバ１１３と熱板１２２を設けた下チャンバ１２１を有し、この熱板上を走行する搬送シート１３０により被加工物１０を搬入してラミネート加工するラミネート装置１００において、熱板に昇降部材４００を設けた。被加工物をラミネート部１０１内へ搬入時に昇降部材４００を上昇させ、搬送シートを熱板から持ち上げた状態で走行させ、搬送シート上の被加工物が熱板上の所定位置まで搬入された時点で昇降部材４００を下降させ、被加工物を熱板上に載置し、ラミネート加工を行う構成とした。
【選択図】 図６

Description

本発明は、被加工物としての太陽電池モジュール等をラミネート加工するために用いられるラミネート装置及び該装置を用いたラミネート方法に関する。
従来この種のラミネート装置は、例えば特許文献１に開示されているように、下方向に向けて膨張自在なダイヤフラムを有する上ケースと、熱板を有する下ケースとを有している。そして、太陽電池モジュールをラミネートする際、まず、構成部材を重ね合わせた太陽電池モジュールの構成部材を、上ケースと下ケースとを上下に開放された状態の下ケースの熱板上に搬送する。次に、ラミネート装置は、上ケースと下ケースを閉合し、上ケースと下ケースとで形成される空間を真空状態とし、熱板上に配置した当該構成部材を加熱した状態で、上ケースのダイヤフラムの上部に大気圧を導入する。このようにすることで、当該構成部材は、ダイヤフラムと熱板とで挟圧されて各構成部材が溶融された充填材により接着されるようにラミネート加工され、太陽電池モジュールが得られる。
特開平１１−２０４８１１号公報 登実３０１７２３１号公報 特許３７５９２５７ 特開２００８−１２６４０７
これら従来のラミネート装置において、太陽電池モジュール等の被加工物は、前処理工程の搬入コンベア等によりラミネート装置の直前まで搬送され、その後にラミネート装置の熱板上を循環して走行される搬送シート上に移載され、ラミネート装置の熱板の所定位置まで搬送される。このとき、熱板は、被加工物をラミネート加工するため、加熱された状態にある。
このような熱板上を搬送シートが走行し、その搬送シート上に被加工物を搭載して搬送すると、被加工物の構成部材である透明基板（例えばガラス基板）は、搬送シートを介して熱板から受熱し、その結果としてラミネート加工する前に反りが発生することになる。このような透明基板の反りの発生は、１台のラミネート装置で複数枚の被加工物を同時にラミネート加工する場合に更に大きな問題となる。
すなわち、最初の１枚目は、複数枚の最後の被加工物が搬入完了するまで熱板から受熱することになり、大きな反りが発生することになる。そして、被加工物に反りが発生するとラミネート加工時の被加工物内の温度分布が不均一になりやすいなどの問題が発生し、ラミネート加工した製品の品質に悪影響を及ぼすことが従来から知られている。
このような透明基板の反りの問題を解決する手段として特許文献２から特許文献４に以下の様な技術が提案されている。
特許文献２から特許文献４においては、ラミネート装置内に被加工物を搬入する際に、被加工物を熱板から離間して載置できるように昇降動作が可能な複数の支持部材が設けられている。ラミネート加工は、以下の様に行われる。上ケースと下ケースが上下に開放された状態で被加工物を、昇降手段を作動させ上昇させた支持部材上に熱板から離間させて被加工物を載置させる。次に上ケースと下ケースを閉合させた状態においてその内部空間を真空引きする。真空引きした後、昇降手段を作動させて支持部材を下降させ、被加工物を熱板上に載置すると被加工物の加熱が開始される。次に、上ケースのダイヤフラムの上部に大気圧を導入し、ダイヤフラムが下方に膨張し、被加工物をダイヤフラムと熱板の間で挟圧しラミネート加工する構成である。
特許文献２から特許文献４では、真空引きが完了するまで被加工物は、支持部材により熱板から離間している。したがって被加工物の加熱は、真空引きが完了し、被加工物が熱板に接触して加熱が開始されるので、ラミネート加工時間を短縮することが難しいという問題がある。
しかし、特許文献２および特許文献３では、以下のような問題がある。ラミネート装置内に被加工物を搬入する場合に熱板上に支持ピンが上昇しているので被加工物を搬入する場合にフォーク状のテーブル上に被加工物を載置し、そのテーブルを装置内に移動させ支持ピン上に被加工物を載置するので、１台のラミネート装置にて複数枚の被加工物を同時にラミネート加工する場合は構造が複雑になる。
また特許文献４は、以下のような問題がある。ラミネート装置内に被加工物を搬入する方法は、搬送シートを使用している。熱板上に複数の矩形状のプレートを上昇させ熱板と離間させて被加工物を装置内に搬入する構成である。従って真空引きが完了して熱板上に被加工物が載置した後に被加工物を加熱する際の熱板の接触する面積は複数の矩形状プレートの面積分減少することになる。このため熱板だけでは加熱不足になるので、ダイヤフラムの上部から熱風を吹き付けている。したがってラミネート装置の構成が複雑になり高価なものとなる。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、１枚以上の被加工物を１台のラミネート装置に同時に搬入してラミネート加工する場合であっても、被加工物の構成部材である透明基板の反り等を低減させ、ラミネート加工時間を短縮でき製品品質を所定以上に維持することが可能となるラミネート装置及びラミネート方法を得ることを目的とする。
上記目的を達成するための第１発明のラミネート装置は、ダイヤフラムによって仕切られた上チャンバと下チャンバを有し、下チャンバには熱板が設けられ、この熱板上を走行する搬送シートにより被加工物を搬入してラミネート加工を行うラミネート装置であって、前記被加工物を搬送シート上に載置してラミネート装置へ搬入する際に前記熱板から持ち上げて搬送させるための昇降部材を備え、前記昇降部材は、前記被加工物の前記ラミネート装置内への搬入時に上昇し、該被加工物を載置した搬送シートを熱板から持ち上げた状態で走行させ、該被加工物が熱板上の所定の位置まで搬送された時点で下降し、前記被加工物を熱板上に搬送シートを介して載置するように構成されていることを特徴とする。
第２発明のラミネート装置は、第１発明のラミネート装置において、前記昇降部材は、リフトピンを駆動手段により昇降動作させるピンリフト機構からなることを特徴とする。
第３発明のラミネート装置は、第２発明のラミネート装置において、前記昇降部材となるピンリフト機構は、複数本のリフトピンを備え、これらのリフトピンは、被加工物を載置して走行する搬送シートを下面からバランスして支えることにより、該被加工物を水平状態を保って支持し得るような配列で設けられていることを特徴とする。
第４発明のラミネート装置は、第２発明または第３発明のラミネート装置において、前記リフトピンの先端部の形状が平坦であることを特徴とする。
第５発明のラミネート装置は、第２発明から第４発明のいずれかのラミネート装置において、前記昇降部材を構成するリフトピンの先端は、被加工物を載置した搬送シートとの間での摺接抵抗が小さい低摩擦部を設けたことを特徴とする。
第６発明のラミネート装置は、第１発明から第５発明のいずれかのラミネート装置において、前記被加工物が太陽電池モジュールであることを特徴とする。
上記目的を達成するための第７発明のラミネート方法は、ダイヤフラムによって仕切られた上チャンバと下チャンバを有し、下チャンバには熱板が設けられ、この熱板上を走行する搬送シートにより被加工物を搬入してラミネート加工を行うラミネート装置を用いたラミネート方法であって、被加工物をラミネート装置に搬入するときは、前記被加工物を搬送シート上に載置してラミネート装置へ搬入する際に前記熱板から持ち上げて搬送させるための昇降部材を上昇させ、被加工物を載せた搬送シートを熱板から持ち上げた状態で搬送シートを走行させ被加工物をラミネート装置内に搬入し、該被加工物を熱板上の所定の位置に搬入が完了した時点で昇降部材を下降させ、熱板上に被加工物を搬送シートを介して載置し、その後にラミネート加工を行うことを特徴とする。
以上説明したように第１発明のラミネート装置または第７発明のラミネート方法によれば、該装置への被加工物の搬入時に被加工物を搬送する搬送シートを持ち上げる昇降部材を設け、この昇降部材を上昇させて該搬送シート上に載置した被加工物を搬入し、被加工物が熱板上の所定個所に位置してから昇降部材を下降させ、該被加工物を熱板上に搬送シートを介して載せて、ラミネート加工を行うように構成しているから、以下に述べる種々優れた効果を奏する。
すなわち、１枚以上の被加工物をラミネート加工するためにラミネート装置に搬入する場合に、昇降部材で搬送シートを持ち上げた状態で搬入し、搬入完了した後に昇降部材を下降させて搬送シートを介して熱板上に載置するので、ラミネート加工前に被加工物は熱板から余分な熱を受けることがない。したがって、被加工物の構成部材である透明基板は、反ることがなく、被加工物内の温度分布が均一になりラミネート加工された製品の品質が向上する。
またラミネート装置で同時にラミネート加工した複数枚の製品の品質のバラツキがなくなる。
さらにラミネート加工された製品の品質が安定するだけでなく、ラミネート加工時の透明基板の反りがないので、反りがある従来の場合に比べて被加工物の各部が早期に目標温度に到達するのでラミネート加工時間を短縮することができる。
第２発明のラミネート装置によれば、昇降部材をリフトピンとしているので、昇降機構は簡単であり、さらに熱板の全体面積に対してピンリフト部の面積は僅かであり、被加工物の加熱に影響を与えることが無く、加熱不足により熱板以外の別加熱手段を設ける必要が無い。
第３発明のラミネート装置によれば、昇降部材であるリフトピンを搬送シートを下面からバランスして支えるように配置しているので、搬送シートをリフトピン上を走行させても、搬送シートを円滑に走行させ被加工物をラミネート装置に搬送することができる。
第４発明のラミネート装置によれば、昇降部材であるリフトピンの先端部が平坦面であるため搬送シートが破損するような問題が無く被加工物をラミネート装置に搬送することができる。
第５発明のラミネート装置によれば、被加工物を搬入する際に昇降部材であるリフトピンを上昇した状態で、搬送シートをリフトピン上を走行させても、リフトピンに低摩擦部が形成されているので搬送シートが破損するなどの問題が無く被加工物をラミネート装置に搬送することができる。
第６発明のラミネート装置によれば、被加工物としての太陽電池モジュールの品質を向上させることができるとともに、太陽電池モジュールの加工時間を短縮することができる。
本発明に係るラミネート装置の被加工物としての太陽電池モジュールを分解して示す断面図である。 本発明を適用するラミネート装置の全体構成を説明するための概略断面図である。 図２のラミネート装置のラミネート部を示す断面図である。 図２のラミネート装置のラミネート部においてラミネート加工する状態を示す図である。 （ａ），（ｂ）は図２のラミネート装置において、従来使用されていたリフトピンを例示する動作説明図である。 （ａ），（ｂ）は本発明に係るラミネート装置の一実施形態を示し、特徴である昇降部材として用いるリフトピン機構のリフトピンの動作説明図である。 （ａ），（ｂ）は本発明に係るラミネート装置の一実施形態を示し、要部とするリフトピン方式にて被加工物をラミネート部に搬入する場合を示す動作説明図である。 （ａ），（ｂ）は本発明に係るラミネート装置の一実施形態を示し、要部とするリフトピン方式にて被加工物をラミネート部に搬入する場合を示す動作説明図である。 （ａ），（ｂ），（ｃ）は本発明に係るラミネート装置の一実施形態を示し、要部とするリフトピン方式にて被加工物をラミネート部に搬入する場合を示す動作説明図である。 本発明に係るラミネート装置において、別の実施形態を示すリフトピン方式の説明図である。 （ａ），（ｂ）は本発明に係るラミネート装置において、リフトピンの先端部に低摩擦部を設けた別例の実施形態の説明図である。 （ａ），（ｂ）は本発明に係るラミネート装置において、リフトピンの先端部に低摩擦部を設けた別例の実施形態の説明図である。
図１から図１２は、本発明に係るラミネート装置の一実施形態を説明するためのものであり、これらの図により、本発明に係るラミネート装置および該装置を用いたラミネート方法について、以下に説明する。
＜１＞太陽電池モジュール。
まず、本発明に係るラミネート装置および該装置によるラミネート方法が扱う対象である被加工物１０の例について説明する。
図１は、被加工物１０としての太陽電池モジュールの構造を示す断面図である。
太陽電池モジュール（１０）は、図示のように、下側に配置された透明なカバーガラス１１と上側に配置された裏面材１２の間に、充填材１３，１４を介して複数列のストリング１５をサンドイッチした構造をもつ。
ここで、裏面材１２は例えばポリエチレン樹脂などの不透明な材料が使用される。充填材１３，１４には例えばＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）樹脂などが使用される。複数列のストリング１５が、電極１６，１７の間で，太陽電池セル１８を、リード線１９を介して接続した構成である。
被加工物１０としては、一般に薄膜式と呼ばれる太陽電池を対象とすることもできる。この薄膜式の代表的な構造例では、下側に配置された透明なカバーガラスには、予め、透明電極、半導体、裏面電極からなる発電素子が蒸着してある。このような薄膜型太陽電池モジュールは、ガラスを下向きに配置し、ガラス上の太陽電池素子の上に充填材を被せ、更に、充填材の上に裏面材を被せた構造で、真空加熱ラミネートすることにより作成される。
このように、被加工物１０としての薄膜式の太陽電池モジュールは、結晶系セルが蒸着された発電素子に変わるだけで、基本的な封止構造は前記した結晶系セルの場合と同じである。
ここで、本発明によるラミネート装置で用いる被加工物１０である太陽電池モジュールとしては、一辺のサイズが１〜２ｍ程度である矩形板状を呈し、重量は４０Ｋｇ程度のものである。
＜２＞全体の構成。
図２は本発明を適用するラミネート装置１００の正面図である。
同図に示すラミネート装置１００の左側には、搬入コンベア２００があり、右側には搬出コンベア３００がある。搬入コンベア２００は、これからラミネート加工をする被加工物１０としての太陽電池モジュールをラミネート部に供給するものであり、搬出コンベア３００は、ラミネート加工した被加工物１０を搬出するものである。そして、これら搬入コンベア２００、ラミネート装置１００及び搬出コンベア３００の順に受け渡しながら、図２の右向きに被加工物１０を搬送し、ラミネート部への搬入、搬出を行うようになっている。
また、ラミネート装置１００には、被加工物１０を搬入コンベア２００から受け取り、搬出コンベア３００に渡すための搬送シート１３０が設けられている。
＜３＞ラミネート部。
次に図３により本発明のラミネート装置のラミネート部について説明する。本発明によるラミネート装置１００でラミネート加工される被加工物１０である太陽電池モジュールは、１枚または複数枚を同時にラミネート加工するものであるが、ここでは説明の簡素化上、１枚の状態を図示している。
図３は、ラミネート部１０１を示す断面図である。
上ケース１１０の内部を水平に仕切るようにしてダイヤフラム１１２が装着されており、このダイヤフラム１１２と上ケース１１０の内壁面で囲まれた空間が上チャンバ１１３となっている。ダイヤフラム１１２は、フッ素系のゴムなどの耐熱性のあるゴムなどを使用している。
また、上ケース１１０の上面には上チャンバ１１３に連通する吸排気口１１４が設けられており、この吸排気口１１４を図示しない真空ポンプに接続して上チャンバ１１３内を真空引きしたり、外気と接続して上チャンバ１１３内に大気圧を導入したりできるようになっている。
下ケース１２０の内部空間としての下チャンバ１２１内には熱板（板状ヒータ）１２２が配置されている。熱板１２２は、図３又は図４に示す通り、下チャンバ１２１の底部からサポート体などで支持されている。
下ケース１２０の下面には下チャンバ１２１に連通するようにして吸排気口１２３が設けられている。下チャンバ１２１は、上方を上ケース１１０により封止することにより、吸排気口１２３から下チャンバ１２１内を真空引きしたり、この吸排気口１２３から下チャンバ１２１内に大気圧を導入したりできるように構成されている。
＜４＞ラミネート加工の工程。
被加工物１０のラミネート加工は、次のようにして行われる。
まず、搬送シート１３０を走行駆動させながら被加工物１０を搬送し、ラミネート位置に達すると停止する。
上ケース１１０を閉じて下ケース１２０上に重ね、吸排気口１１４，１２３を真空ポンプにつなぎ、上チャンバ１１３と下チャンバ１２１内の空間を減圧する。
また、熱板１２２は加熱されており、搬送シート１３０を通して被加工物１０は、熱板１２２より加熱させる。
上チャンバ１１３と下チャンバ１２１内の空間が所定の真空度に達したら、上チャンバ１１３内に大気を導入する。
これにより図４に示すように、ダイヤフラム１１２は下方に膨らみ、被加工物１０を熱板１２２に強く押しつける。
被加工物１０は熱板１２２により加熱され、被加工物１０内の充填材１３，１４が溶融し、充填材が架橋反応しラミネート加工される。
ラミネート加工が完了したら、下チャンバ１２１内に大気を導入し、上ケース１１０を開く。搬送シート１３０が走行駆動し被加工物１０は、図２の左方に進み、搬出位置に達して搬出コンベア３００に受け渡されて搬出される。被加工物の搬出が完了したら搬送コンベア２００から次の被加工物１０を受け取り、上記を繰り返す。
＜５＞透明基板の反りの問題。
上述した構造をもつラミネート装置１００において、ラミネート部１０１に被加工物１０を搬入する場合に以下のような方法を採用している装置もある。すなわち、ラミネート装置内に被加工物１０を搬入する時は、搬送シート１３０を熱板上において走行させ被加工物を搬送し、熱板１２２上の所定の位置に到達した後、図５（ａ），（ｂ）に示すような構造の複数のリフトピン６００により被加工物１０を持ち上げて熱板１２２から離間させ、一定時間経過後にリフトピン６００を再度下降させ被加工物１０は、搬送シート１３０を介して熱板上に載置され＜４＞で説明した方法によりラミネート加工を行う。
しかし、このような方法を採用した場合、熱板１２２上で搬送シート１３０を走行させながら被加工物１０を搬送し熱板上の所定位置に搬送する間に、被加工物１０は、熱板から受熱し、透明基板に反りが発生する。この透明基板の反りにより、被加工物１０での面方向での温度分布に不均一が生じラミネート加工した後の製品の品質に悪影響を及ぼす。
さらに、このような方法を採用すると、複数枚の被加工物１０を搬入して同時にラミネート加工を行う場合に、先に搬入されている被加工物は更に大きな反りが発生することになる。これにより、搬入される複数枚の被加工物との間での製品品質のバラツキを生じるという問題がある。
＜６＞リフトピンの構成（実施例１）
本発明によれば、上述した構成によるラミネート装置１００において、図６（ａ），（ｂ）に示すように、ラミネート部１０１内に被加工物１０を搬入する際に、該被加工物１０を載置した搬送シート１３０を熱板１２２から持ち上げた状態で走行させる昇降部材となるピンリフト機構を構成するリフトピン４００を複数設けている。
なお、このようなリフトピン４００は、例えば熱板１２２の下方に設けた昇降式のシリンダ等で昇降動作させるようにすればよい。これらのリフトピン４００の個数や配置、シリンダ等の駆動手段の個数や配置などは適宜設定すればよい。
このようなリフトピン４００を複数設け、リフトピン４００を上昇させ、そのリフトピン上においてを搬送シートを走行させて被加工物１０をラミネート部１０１へ搬入する。その後、ラミネート部１０１内で熱板１２２上の所定位置に被加工物１０が到達した時点でリフトピン４００を下降させて熱板上に載置するようにする。これにより、従来のように、被加工物をラミネート装置に搬入する際にカバーガラス１１が熱板１２２上に接することがなくなり、該カバーガラス１１の反りを抑えることができる。同時に、該被加工物１０の面方向での温度分布を均一にすることができ、ラミネート加工時間の短縮を図ることが可能となり、また製品品質を向上させることができる。
ここで、本発明によれば、リフトピン４００の先端形状を、図６（ａ），（ｂ）等に示すように平坦面形状に変更し、搬送シート１３０等に対して面接触するように構成し、またピン径も従来の図５のものよりも太くしている。例えばピン径を６ｍｍ〜１２ｍｍ、好ましくは８ｍｍ〜１０ｍｍとするとよい。ここで、被加工物１０のカバーガラス１１等の重量や搬送シートの耐久性により、ピン径や個数を選定することも可能である。
上述したリフトピンを、搬送シート１３０に接する先端部を、図５（ａ），（ｂ）に示すように尖り状に形成し、本発明の被加工物の搬送方法を適用すると、以下のような問題が生じる。被加工物１０を持ち上げてそのリフトピン６００上を搬送シートが走行し被加工物を搬送するので、リフトピン６００の先端形状により搬送シートに損傷等が生じやすくなり、その寿命が短くなるという問題がある。例えば連続運転した場合に、１週間程度で搬送シートが破断するというデータもある。
このようにリフトピンの形状を図６のようすることにより、被加工物１０を搭載した搬送シート１３０を上昇したリフトピン４００上を走行させても搬送シートの損傷を可能な限り防ぐことが可能であり、その寿命を延ばすことができる。
＜７＞被加工物の搬送方法。
上述した構成によるラミネート装置１００に被加工物１０を搬送する方法について図７、図８および図９により説明する。本図は、1台のラミネート装置で３枚の被加工物をラミネート加工する状況を説明するものである。リフトピン４００が上昇した状態で搬送シートを走行させ１枚目の被加工物から順番にラミネート装置内に搬入される状況を示している。
尚図中、リフトピン４００の配設位置は、各被加工物１０について模式的に９本である場合を示す。図中、○印、×印の位置がリフトピン位置である。×印位置は、リフトピンが被加工物の下側に有ることを示している。○印位置は、リフトピンが被加工物により隠れていないものを示している。勿論、リフトピンの個数は、これに限らず、適宜の個数を設定できる。
図７は、ラミネート装置に1枚目の被加工物を搬入した状態であり、図８は、２枚目の被加工物が搬入された状態であり、図９は、３枚目の被加工物が搬入された状態を示している。図７（ａ）、図８（ａ）および図９（ａ）は、被加工物が搬入された状態の平面図である。図７（ｂ）、図８（ｂ）および図９（ｂ）は、被加工物が搬入された状態の側面図である。図９（ｃ）は、リフトピン４００が下降し、全ての被加工物１０が搬送シート１３０を介して熱板１２２上に載置された状態を示す。
すなわち、本発明によれば、１枚目、２枚目、３枚目と被加工物１０が順番に搬送シート１３０上に載せられてラミネート部１０１内に搬入されるときに、リフトピン４００は全て上昇し、持ち上げた状態を維持する。したがって、全ての被加工物１０は、熱板１２２上に所定間隙をおいて離間した状態で搬入され、該熱板１２２の所定位置まで搬送される。
この状態で、リフトピン４００は下降し、被加工物１０は、熱板１２２上に載置されることなる。これにより、各被加工物１０は、熱板１２２上に載置される前に太陽電池モジュール内のカバーガラス１１（透明基板）が反ることなく、熱板１２２により所要の状態で加熱され、ラミネート加工が行われる。
なお、図７、図８、図９の例では、ラミネート装置１００においてラミネート部１０１内に３枚の被加工物１０を搬入し、同時にラミネート加工を行う場合を示す。勿論、これに限らず、被加工物１０の枚数としては、適宜の枚数を設定できる。
＜８＞熱板保護シートを備えた熱板による実施形態（実施例２）。
図１０は、熱板１２２上に熱板保護シート５００が設けられている場合を示す。
この場合には、熱板１２２上に熱板保護シート５００が設けられているので、本発明を適用した場合、昇降部材としてのリフトピン４００が上昇すると、熱板保護シート５００もリフトピン４００の上昇分持ち上げられる。したがって、被加工物１０をラミネート装置１００（ラミネート部１０１）内に搬入する時は、搬送シート１３０が、熱板保護シート５００の上において被加工物１０を載置しながら走行することになる。この熱板保護シートは、熱板１２２上に載置されていて４隅をボルト等で固定しているだけのものであり、リフトピン４００が上昇すると、簡単に持ち上げることができるものである。
このような構成の場合、被加工物を載置しながら搬送シートを走行させると熱板保護シート５００と搬送シート１３０との間で摩擦が生じ搬送シートが損傷し破断に到ることになる。このため熱板保護シート５００は、搬送シート１３０との間の摩擦を低減させるような工夫を施している。
例えば熱板保護シートの芯材であるガラスクロスにフッ素樹脂を含浸させたものである。これにより熱板保護シート５００と搬送シート１３０との間の摩擦が低減され、リフトピンを上昇させて被加工物を搬送する場合の、両シートの損傷が低減され、その寿命が長くなる。
＜９＞低摩擦部を設けたリフトピンによる実施形態（実施例３）。
上述した昇降部材を構成するリフトピン４００の先端を平坦面形状で形成して面接触させるが、リフトピン４００の先端部に被加工物１０を載置した搬送シート１３０を走行させても摺接抵抗が小さい低摩擦材料をリフトピンの先端部に設ける構成とすることもできる。
図１１（ａ）は、リフトピン４０１の先端に低摩擦の樹脂部材を設けた形態の断面図を示している。低摩擦の樹脂としては、フッ素樹脂等を使用することができる。このフッ素樹脂からなる円柱状の部材４０６をリフトピン４０１の先端部に交換式で取り付けしている。また図１１（ｂ）は、リフトピン４０２の先端部に低摩擦材層４０７を設けた実施例である。低摩擦材層４０７としては、モリブデンの溶射層や、フッ素樹脂のコーティング層などを採用することができる。
また図１２は、リフトピンと搬送シートとの間の摺接抵抗を小さくするために、リフトピンの先端にローラ等の転動体を設けた構成である。図１２（ａ）は、本実施例のリフトピンを搬送シートの走行移動する方向から見た図面である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の側面図である。図示のようにリフトピン４０３の先端部分に、搬送シートの走行移動する方向に矩形状の溝が設けられている。その溝にピンにて回転支持される円筒状のローラ４０８が設けられている。転動体として円筒状のベアリングや球形状のベアリングも使用することができる。
このような構成とすることにより、被加工物を載置した搬送シート１３０がリフトピンの上を走行移動しても、搬送シートとはローラ４０８が接触する。したがってローラ４０８は回転するので搬送シートとの間の摩擦が低減され、搬送シートの損傷が低減されので、その寿命が長くなる。
なお、本発明は上述した実施の形態で説明した構造には限定されず、ラミネート装置１００を構成する各部の形状、構造等を適宜変形、変更し得ることはいうまでもない。
たとえば上述した実施形態では、被加工物１０である太陽電池モジュールとして、一辺が１〜２ｍ程度の矩形板状であるものを用いた場合を例示しているが、本発明はこれに限定されず、適宜のサイズをもつ所要形状の被加工物１０であってもよい。
さらに、この種のラミネート装置１０１は、上述した太陽電池モジュール等に限らず、これに類する被加工物１０であれば適用して効果を発揮し得ることは言うまでもない。
また、昇降部材としてのピンリフト機構を構成するピンリフト４００の昇降駆動源としては、公知の駆動手段を用いることができる。例えば空圧、油圧等の流体圧シリンダ装置を用いるとよいが、これに限らず、ボールネジ、ラックアンドピニオン等の機械式駆動装置を用いたり、これに電動モータ等を組み合わせたもの等、種々の構造による駆動手段を採用するが考えられる。
１０ 被加工物（太陽電池モジュール）
１１ カバーガラス（透明基板）
１３，１４ 充填材
１５ ストリング
１８ 太陽電池セル
１００ ラミネート装置
１０１ ラミネート部
１１０ 上ケース
１１２ ダイヤフラム
１２０ 下ケース
１２２ 熱板（板状のヒータ）
１３０ 搬送シート
２００ 搬入コンベア
３００ 搬出コンベア
４００ リフトピン（昇降部材）
５００ 熱板保護シート
６００ 従来のリフトピン

Claims (7)

  1. ダイヤフラムによって仕切られた上チャンバと下チャンバを有し、下チャンバには熱板が設けられ、この熱板上を走行する搬送シートにより被加工物を搬入してラミネート加工を行うラミネート装置であって、
    前記被加工物を搬送シート上に載置してラミネート装置へ搬入する際に前記熱板から持ち上げて搬送させるための昇降部材を備え、
    前記昇降部材は、前記被加工物の前記ラミネート装置内への搬入時に上昇し、前記被加工物を載置した搬送シートを熱板から持ち上げた状態で走行させ、前記被加工物が熱板上の所定の位置まで搬送された時点で下降し、前記被加工物を熱板上に搬送シートを介して載置するように構成されていることを特徴とするラミネート装置。
  2. 前記昇降部材は、リフトピンを駆動手段により昇降動作させるピンリフト機構からなることを特徴とする請求項１に記載のラミネート装置。
  3. 前記昇降部材となるピンリフト機構は、複数本のリフトピンを備え、
    これらのリフトピンは、被加工物を載置して走行する搬送シートを下面からバランスして支えることにより、該被加工物を水平状態を保って支持し得るような配列で設けられていることを特徴とする請求項２に記載のラミネート装置。
  4. 前記リフトピンの先端部の形状が平坦であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のラミネート装置。
  5. 前記昇降部材を構成するリフトピンの先端は、被加工物を載置した搬送シートとの間での摺接抵抗が小さい低摩擦部を設けたことを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のラミネート装置。
  6. 前記被加工物が太陽電池モジュールであることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のラミネート装置。
  7. ダイヤフラムによって仕切られた上チャンバと下チャンバを有し、下チャンバには熱板が設けられ、この熱板上を走行する搬送シートにより被加工物を搬入してラミネート加工を行うラミネート装置を用いたラミネート方法であって、
    被加工物をラミネート装置に搬入するときは、前記被加工物を搬送シート上に載置してラミネート装置へ搬入する際に前記熱板から持ち上げて搬送させるための昇降部材を上昇させ、
    被加工物を載せた搬送シートを熱板から持ち上げた状態で搬送シートを走行させ被加工物をラミネート装置内に搬入し、
    該被加工物を熱板上の所定の位置に搬入が完了した時点で昇降部材を下降させ、熱板上に被加工物を搬送シートを介して載置し、
    その後にラミネート加工を行うことを特徴とするラミネート方法。
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