JP2012045563A - 欠陥情報のフィードバック方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】粗形材を機械加工して生成するケース部品1について、該ケース部品1の表面を複数のエリアに分割したマップMを生成するとともに、複数のケース部品1・1・・・の機械加工後の検査結果において判明した前記粗形材に内在する欠陥を、マップM上の前記欠陥が存在する位置に対応するエリアに紐付けて、粗形材の欠陥が発生するエリアに関する欠陥データベースを生成し、該欠陥データベースに基づいて、粗形材の欠陥の発生頻度をマップM上に示す画像(欠陥画像)を生成し、欠陥画像および欠陥データベースにより知得される欠陥情報を、ケース部品1の機械加工工程とダイカスト工程において共有するとともに、粗形材の生成条件にフィードバックする。
【選択図】図8
Description
このため、欠陥情報がフィードバックされるまでの間は、欠陥が内在する粗形材が生成され続けてしまうという問題があった。
特許文献1に開示された欠陥検査工程において用いる欠陥検査装置は、ホーニング加工機、洗浄装置およびメッキ処理装置等に欠陥検査結果をフィードバックすることにより、エンジンシリンダ製造工程において処理あるいは加工条件を適正に保つことが可能になり、製品歩留まりを向上させることができるものである。
このため、部門間を越えて、欠陥情報を早期かつ容易にフィードバックすることができる技術の開発が望まれている状況であった。
まず始めに、本発明の一実施形態に係る欠陥情報のフィードバック方法を適用する部品の構成について、図1〜図7を用いて説明をする。
尚、以下では、図1に規定するXYZ座標系に従って、図1中に示すA矢視方向(Z軸の正側から負側に向けた矢視方向)を平面方向、B矢視方向(Z軸の負側から正側に向けた矢視方向)を底面方向、C矢視方向(Y軸の正側から負側に向けた矢視方向)を左側面方向、D矢視方向(Y軸の負側から正側に向けた矢視方向)を右側面方向、E矢視方向(X軸の正側から負側に向けた矢視方向)を正面方向、F矢視方向(X軸の負側から正側に向けた矢視方向)を背面方向、と規定している。
マップMは、各図の矢視方向における視野の範囲を、複数のエリアに分割して、ケース部品1の表面上の各部位をマップM上の各エリアに対応させている。
そして、図2に示すケース部品1の平面図に設定するマップMをマップM1、図3に示すケース部品1の底面図に設定するマップMをマップM2、図4に示すケース部品1の正面図に設定するマップMをマップM3、図5に示すケース部品1の背面図に設定するマップMをマップM4、図6に示すケース部品1の左側面図に設定するマップMをマップM5、図7に示すケース部品1の右側面図に設定するマップMをマップM6、とそれぞれ規定している。
本発明の一実施形態に係る欠陥情報のフィードバック方法が適用される仕様αのケース部品1の製造工程では、まずダイカスト工程において、粗形材が生成される。
図8に示す如く、ダイカスト工程では、まずダイカスト条件の設定がされ(S101)、その条件によりダイカストが行われ、粗形材が生成される(S102)。
また、生成された粗形材には、それぞれ固有のシリアル番号が付与される。
また、外観検査において発見された欠陥の内容等から、ダイカスト条件の適否を評価して(S104)、その評価結果をダイカスト条件の設定(S101)にフィードバックする。
次に、ダイカスト工程において生成された粗形材は、機械加工工程に送られる。
機械加工工程では、まず製造する部品の仕様αに応じて機械加工条件の設定がされ(S201)、その条件により、粗形材に対して、例えば、ボーリングやホーニング等の機械加工を施して、部品(即ち、ケース部品1)が生成される(S202)。
ここで使用される各粗形材は、シリアル番号で識別されており、機械加工工程において生成された各部品には、粗形材に付与されたシリアル番号が、そのまま承継される。
生成された各部品には、機械加工後に表面上に出現した鋳巣等の欠陥が無いかを確認する検査(以下、欠陥検査と呼ぶ)が行われ(S203)、欠陥検査に合格した部品だけが、次工程である組立工程に送られる。
図9(a)に示すPC2の画面上には、ケース部品1の六面図(即ち、平面図、底面図、正面図、背面図、左側面図、右側面図)が表示されており、その内から、例えば、平面図を選択すると、画面の表示が、図9(b)に示すような平面図の詳細画像に切り替わる。
ここで表示される平面図の詳細画像には、マップM1が重ねて表示されている。
尚、図9(b)では、各エリアに付したエリア番号の表示を割愛している。
このような構成により、粗形材に内在する欠陥が発生した部位(エリア)を漏れなく容易に特定することができる。また、粗形材の欠陥情報を機械加工工程と粗形材を生成する工程(本実施形態では、ダイカスト工程)で容易に共有することができる。
検査者は、ケース部品1の表面上に欠陥が存在しているか否かを目視で確認し、欠陥が存在していれば、その位置および欠陥の状態を知得する。
そして、その位置に対応するマップM上のエリア(エリア番号)を選択し、そのエリアにおいて存在する欠陥の内容(即ち、欠陥情報)をPC2に入力して、そのケース部品1のシリアル番号と、エリア番号および欠陥情報とを紐付けてデータベースを生成する(以下、欠陥データベースと呼ぶ)。
そして、シリアル番号(000001)のケース部品1において、欠陥が発見された全てのエリアについて、各エリア番号に紐付けて欠陥の欠陥情報を入力する。
ここでいう欠陥情報には、欠陥の発生部位が、面なのか、ネジ孔なのか、ネジ孔以外の孔なのか等を分別する「欠陥の種類」に関する情報等が含まれる。
このような、詳細な欠陥情報を含む内容で欠陥データベースを生成しておくことによって、粗形材における欠陥の発生原因の分析等が容易になり、欠陥の発生頻度を低減することに寄与することができる。
このような構成により、粗形材を生成する工程で欠陥が発生しやすい部位を容易に特定することができる。また、粗形材における欠陥の発生原因を容易に分析することができ、欠陥の発生頻度を低減させることができる。
例えば、検査対象となった複数のケース部品1・1・・・において、各エリアを欠陥の出現頻度(出現回数)に応じて色分け等して表示すると、図11に示すような画像(以下、欠陥画像と呼ぶ)を生成することができる。
ここで、欠陥画像を生成するためのケース部品1の母数や、欠陥の出現回数の設定は、欠陥画像の利用目的等に応じて適宜変更することができ、例えば、ケース部品1の母数を生成された全数(例えば、10万個)とすることも可能である。
そして、PC2およびPC3を各工程内の作業者が容易に視認できる位置に配置するとともに、PC2において生成された欠陥画像が、PC2およびPC3の画面に随時自動更新されて表示される構成とすることが望ましい。
尚、本実施形態において、ダイカスト工程と機械加工工程において、欠陥画像および欠陥データベースを共有するための構成は、本実施形態に示すPC2とPC3からなる構成に限定されるものではなく、例えば、共有のサーバー装置等を備える構成として、係るサーバー装置に各PC2・3が接続されるような構成であってもよい。
また、ダイカスト工程と機械加工工程において、欠陥画像を共有することによって、機械加工後の検査が終了した早期の段階に、欠陥情報をダイカスト条件にフィードバックすることができ、従来に比して、欠陥情報のフィードバック期間を短縮することができる。
このような構成により、機械加工工程で判明した粗形材の欠陥を、簡易かつ早期に、粗形材の生成工程であるダイカスト工程にフィードバックできる。
2 PC
3 PC
Claims (3)
- 粗形材を機械加工して生成する部品について、
該部品の表面を複数のエリアに分割したマップを生成するとともに、
複数の前記部品の機械加工後の検査結果に基づいて、
前記粗形材に内在する、前記部品の機械加工後の検査において判明した欠陥を、
前記マップ上の前記欠陥が存在する位置に対応するエリアに紐付けて、
前記粗形材の欠陥が発生するエリアに関するデータベースを生成し、
前記データベースに基づいて、
前記複数のエリアの前記粗形材の欠陥の発生頻度を前記マップ上に示す画像を生成し、
前記画像および前記データベースにより知得される欠陥情報を、
前記部品の機械加工工程と前記粗形材の生成工程において共有するとともに、前記粗形材の生成条件にフィードバックする、
ことを特徴とする欠陥情報のフィードバック方法。 - 前記マップは、
前記部品の六面図に対応させて、それぞれに生成する、
ことを特徴とする請求項1記載の欠陥情報のフィードバック方法。 - 前記データベースは、
前記欠陥の存在する位置に対応するエリアに紐付けて、
さらに、該欠陥の形状に関する情報を紐付ける、
ことを特徴とする請求項1または請求項2記載の欠陥情報のフィードバック方法。
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