JP2012043963A - 熱伝導スペーサおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、所望の厚さが得られ、厚さ方向の熱伝導率が高く、機械的強度に優れた熱伝導スペーサを提供することを目的とする。
【解決手段】この目的を達成するために本発明は、複数個のシート状熱分解グラファイトの切断片12を平板状に加圧成形してなる熱伝導スペーサ11であって、この熱伝導スペーサ11の上面13と下面14との間が、少なくとも1枚のグラファイト結晶のa−b軸の切断片12で接続されているものである。
【選択図】図1
【解決手段】この目的を達成するために本発明は、複数個のシート状熱分解グラファイトの切断片12を平板状に加圧成形してなる熱伝導スペーサ11であって、この熱伝導スペーサ11の上面13と下面14との間が、少なくとも1枚のグラファイト結晶のa−b軸の切断片12で接続されているものである。
【選択図】図1
Description
本発明は、0.5mmから20mm程度の比較的大きな隙間を埋めながら、発生した熱を均熱化あるいは放熱させる熱伝導スペーサとその製造方法に関するものである。
近年電子機器の動作速度の向上が目覚しく、これに伴い半導体素子等の電子部品からの発熱が増大している。これに対して電子機器を安定して動作させるために、これらの発熱素子にグラファイトシート等の熱伝導シートを用いて熱を拡散あるいは放熱させることが行なわれている。しかしながらグラファイトシートは、一般的にその厚さが約0.1mmと薄く、発熱素子とヒートシンクとの間に比較的大きな隙間があるものについては十分に機能しにくかった。
グラファイトシートは、図4に示すような結晶構造を有しており、面方向(炭素6員環が連なるa−b軸方向)に大きな熱伝導率を有し、厚さ方向であるc軸方向の熱伝導率は比較的小さい。そこで図5のように、グラファイトシート1を複数枚貼りあわせて切断し、厚さ方向に熱伝導が良くしたものが提案されている。
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献1が知られている。
しかしながら、従来のようなスペーサでは厚み方向への熱伝導率が高いものが得られるが、発熱部品とヒートシンク、ヒートスプレッダ等の放熱部品を取り付ける時には加圧が必要な場合がある。この場合に薄いシートを貼り合わせて、貼り合わせ面に対して垂直に切断したものでは、加圧力は貼り合わせ面が倒れ込む方向にも力が働いてしまう。この結果、貼り合わせ面や、グラファイトシートの層間で剥離してしまうことがある。
本発明は、このような課題を解決し、所望の厚さが得られ、厚さ方向の熱伝導率が高く、機械的強度に優れた熱伝導スペーサを提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は複数個のシート状熱分解グラファイトの切断片を平板状に加圧成形してなる熱伝導スペーサであって、この熱伝導スペーサの上面と下面との間がグラファイト結晶のa−b軸の切断片で接続されているように構成したものである。
このようにすることによって、内部に有るグラファイトシートは、縦・横・厚みすべての方向に対し、ランダムに配置され、スペーサの上下に加圧力がかけられても、一定方向に対する強度低下は見られない。
また、一方の面から、相対するもう一方の面に貫通したグラファイトシートが存在する為、厚み方向の熱伝導率も確保される。
以上のように本発明によれば、所望の厚さが得られ、厚さ方向の熱伝導率が高く、機械的強度に優れた熱伝導スペーサを得ることができる。
(実施の形態1)
以下、本発明の一実施の形態における熱伝導スペーサについて、図面を参照しながら説明する。
以下、本発明の一実施の形態における熱伝導スペーサについて、図面を参照しながら説明する。
図1は、本発明の一実施の形態における熱伝導スペーサ11の断面斜視図であって、平面形状は直径約30mmの円形であり、その厚さは約5mmの円柱形状となっている。この熱伝導スペーサ11は多数のシート状熱分解グラファイトの切断片12を金型によって加圧成形して平板状に成形したもので、少なくとも1枚の切断片12は平板状の上面13と下面14とを熱分解グラファイトシートの面方向であるa−b軸の切断片12でつないだものである。熱分解グラファイトシートはその結晶構造から面方向(a−b軸方向)の熱伝導率が高くなり、厚さ方向(c軸方向)は熱伝導率が低くなる。本実施の形態では、平板状の上面13と下面14とをa−b軸方向の切断片12でつないでいるため、結果として熱伝導スペーサ11の厚さ方向の熱伝導率を大きくすることができる。さらに平板状の上面13と下面14とをつなぐa−b軸方向の切断片12はランダムな方向を向いた状態で加圧成形されているため、一定の方向の力に対して機械的強度が低下することを防いでいる。
また、熱伝導スペーサ11の上面13および下面14にはシリコーン樹脂やアクリル樹脂または、これらの樹脂に熱伝導フィラーを混合させた樹脂からなる被覆層を設けることが望ましい。このようにすることによりグラファイトシートの切断片12が剥離することを防ぐとともに、発熱素子やヒートシンク等の取り付け接触部分の接触熱抵抗を小さくすることが出来る。また、樹脂に混合するフィラーの材質により、電気伝導性や電気絶縁性をもたせることができる。
次に本発明の一実施の形態における熱伝導スペーサの製造方法について説明する。
まず図2(a)のように、所定の金型16に複数個の切断片12を所定量入れる。金型16の大きさは、直径約30mmの円形のものを用いている。これに対して切断片12aは長さ約60mm、幅約2mm、厚さ約0.1mmのものと、これよりも小さい切断片12bを混ぜて入れている。切断片12の大きさが全て、金型16の大きさよりも小さいものを用いた場合、それぞれの切断片12は、ほぼ平面状に並び、加圧成形した後の熱伝導スペーサ11は、平面方向への熱伝導率は高くなるが、厚み方向への熱伝導率は低いものになってしまう。これに対して本実施の形態のように、少なくとも1枚の切断片12aの長さが、熱伝導スペーサ(金型内形)の最大幅よりも長いものを用いることにより、図2(b)のように、圧力約1トン/平方cmで成形した時に、この切断片12aが金型16内部で折り曲げられ、結果として、熱伝導スペーサ11の上面13と下面14をこの最も大きな切断片12aでつなぐことができ、熱伝導スペーサ11の厚み方向への熱伝導率を高くすることができる。また、形状の小さい切断片12bとともに成形されるため、最も大きな切断片12aが小さい切断片12bによって変形させられ、ランダムな方向を向くことになる。これによって成形された熱伝導スペーサ11は、一定の方向の力に対して機械的強度が低下することがなく、機械的強度が強いものとなる。
なお、切断片12にシリコーン等の樹脂17を混ぜて成形することにより、グラファイトシートの切断片12が剥離することを防ぐことができる。
また、最も大きな切断片12aの長さは、熱伝導スペーサ11の最大幅の2倍以上であることがより望ましく、このようにすることにより、厚さ方向の熱伝導率を、より安定させることができる。
図3は本実施の形態における別の形態の熱伝導スペーサの製造方法を示す図である。まず、シート状熱分解グラファイトの切断片12を、大きな切断片12a、小さな切断片12b、シリコーン等の樹脂17を混ぜて丸めたものを図3(a)のように金型16に入れる。次に図3(b)のように、圧力約1トン/平方cmで加圧成形する。樹脂17が熱硬化性のものであれば、熱を加えながら成形する、あるいは成形した後熱処理する、のいずれでもかまわない。このようにして少なくとも1枚の切断片で熱伝導スペーサ11の上面13と下面14とが繋がったものを得ることができる。このとき大きな切断片12aには、大きさ約25mm角のものを用いた。このように少なくとも熱伝導スペーサの厚さの5倍以上の大きさの切断片12aと、これより小さい切断片12bを混ぜて丸めたものを加圧成形して、平板状にすることにより、1枚の切断片12aで熱伝導スペーサの上面13と下面14とがつながったものを得ることができる。
なお、大きな切断片12aに混ぜるものを小さな切断片12bとしたが、粉体のグラファイトを用いてもかまわない。
また、これらの切断片は、熱分解グラファイトシートから正確に切り出したものでなくても良く、例えば熱分解グラファイトシートを打ち抜いた後の端材や打ち抜き屑等であってもかまわない。このような部材を用いることにより、さらに量産性を向上させることができる。
また、大型の金型を用いて板状の大判を作成し、ダイヤモンドカッター等を使用して、所要のサイズに切り分けることも可能である。
以上のようにして得られた熱伝導スペーサを従来のものと比較してみると、従来のようにグラファイトシートを重ねて接着し、重ねた方向に対して垂直にスライスしたものでは、その厚さ方向が結晶のa−b軸となるため、その熱伝導率は約700(W/mK)と、非常に高いものとなるが、外力に対して弱いものとなっている。一方本実施の形態による熱伝導スペーサでは、厚さ方向の熱伝導率は、約550(W/mK)と、従来のものに対して大きくは劣らず、一方外力に対して強いものが得られている。また、本実施の形態のように加圧成形を用いる場合、グラファイト粉体を用いて行なうことも可能であるが、この場合、粉体とはいえ結晶そのものは薄片状となっているため、そのほとんどが面方向に並んでしまい、結果として厚さ方向の熱伝導率は、約20(W/mK)と低いものになってしまう。
以上のように、本実施の形態によれば、厚さ方向の熱伝導率が高く、機械的強度に優れた熱伝導スペーサを得ることができる。
本発明に係る熱伝導スペーサは、所望の厚さが得られ、厚さ方向の熱伝導率が高く、機械的強度に優れた熱伝導スペーサを提供することができ、産業上有用である。
11 熱伝導スペーサ
12 切断片
13 上面
14 下面
16 金型
17 樹脂
12 切断片
13 上面
14 下面
16 金型
17 樹脂
Claims (5)
- 複数個のシート状熱分解グラファイトの切断片を平板状に加圧成形してなる熱伝導スペーサであって、この熱伝導スペーサの上面と下面との間が、少なくとも1枚のグラファイト結晶のa−b軸の切断片で接続されている熱伝導スペーサ。
- 前記熱伝導スペーサの上面と下面とを接続する切断片のc軸は、ランダムな方向を向いている請求項1記載の熱伝導スペーサ。
- 前記熱伝導スペーサの上面と下面には、被覆層が形成されている請求項1記載の熱伝導スペーサ。
- 複数個のシート状熱分解グラファイトシートの切断片を金型に入れて加圧成形することにより平板状の熱伝導スペーサを得る製造方法であって、少なくとも1枚の前記切断片の長さは、前記熱伝導スペーサの最大幅よりも長いものを用いることにより、前記少なくとも1枚の切断片で前記熱伝導スペーサの上面と下面とをつなぐように形成する熱伝導スペーサの製造方法。
- 前記複数個のシート状熱分解グラファイトシートの切断片に樹脂を混ぜて金型で加圧成形する請求項4記載の熱伝導スペーサの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2010183578A JP2012043963A (ja) | 2010-08-19 | 2010-08-19 | 熱伝導スペーサおよびその製造方法 |
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JP2010183578A JP2012043963A (ja) | 2010-08-19 | 2010-08-19 | 熱伝導スペーサおよびその製造方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN114953623A (zh) * | 2022-05-27 | 2022-08-30 | 东莞市光钛科技有限公司 | 一种高压缩性的碳材料导热垫片及其制备方法 |
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- 2010-08-19 JP JP2010183578A patent/JP2012043963A/ja active Pending
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