JP2012009364A - 導光板用紫外線硬化型インキおよび導光板 - Google Patents
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Abstract
【課題】導光板における光拡散パターンの形成において、良好な紫外線硬化特性、機械的特性、および耐水性等が得られる導光板用紫外線硬化型インキ、およびそれを用いてなる高輝度で、輝度ムラ等が少ない導光板を提供する。
【解決手段】メタクリル樹脂基材を含む導光板における光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキ等であって、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）アクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部、（Ｅ）光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部、（Ｆ）光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値として構成する。
【選択図】図２
【解決手段】メタクリル樹脂基材を含む導光板における光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキ等であって、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）アクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部、（Ｅ）光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部、（Ｆ）光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値として構成する。
【選択図】図２
Description
本発明は、導光板用紫外線硬化型インキおよび導光板に関する。特に、導光板における光拡散パターンの形成において用いられ、導光板の基材に対する密着性等に優れた導光板用紫外線硬化型インキ、およびそれを用いてなる高輝度で、輝度ムラが少ない導光板に関する。
メタクリル樹脂は、透明性、耐候性、耐摩耗性に優れた樹脂材料であることから、多くの照明用途に用いられており、特に、液晶表示装置等における面光源装置の導光板として好適に使用されている。
この面光源装置の光源方式には、大別して、拡散板を、光源と、液晶ユニットと、の間に挟んだ構成の直下方式と、導光板の側端面に光源を配置した構成のエッジライト方式がある。
これまで、例えば、２１インチ以上の大型液晶テレビ等の光源方式においては、直下方式が主流であったが、軽量、薄型という液晶表示装置の特徴をより引き出すためには、導光板を薄くできるエッジライト方式の利用が有利であることが判明している。したがって、大型液晶テレビ等はもちろんのこと、携帯用ノートパソコン等にもエッジライト方式が多く使用されている。
この面光源装置の光源方式には、大別して、拡散板を、光源と、液晶ユニットと、の間に挟んだ構成の直下方式と、導光板の側端面に光源を配置した構成のエッジライト方式がある。
これまで、例えば、２１インチ以上の大型液晶テレビ等の光源方式においては、直下方式が主流であったが、軽量、薄型という液晶表示装置の特徴をより引き出すためには、導光板を薄くできるエッジライト方式の利用が有利であることが判明している。したがって、大型液晶テレビ等はもちろんのこと、携帯用ノートパソコン等にもエッジライト方式が多く使用されている。
また、導光板を用いたエッジライト方式の構成、仕組みは次の通りである。すなわち、導光板の基材としてのメタクリル樹脂基材の裏面には、光拡散パターン（光拡散層）が形成されているととともに、反射シート（反射板）が積層されている。
また、メタクリル樹脂基材の表面には、光拡散シートやプリズムシートが積層されており、さらに、メタクリル樹脂基材の側端面に、直管状光源（冷陰極管やＬＥＤ）が配置されている。
そして、光拡散パターンは、ドットによるグラデーションパターンとされており、通常、光源から遠ざかるにしたがって、１ドット等の面積が大きくなるように形成されている。
よって、光源から出射された光は、メタクリル樹脂基材の側面から入射して、導光板の中を全反射しながら進み、かつ、光拡散パターンによって、光が適度に散乱されながら進行方向を変えて、外部に光が取り出されるものである。
また、メタクリル樹脂基材の表面には、光拡散シートやプリズムシートが積層されており、さらに、メタクリル樹脂基材の側端面に、直管状光源（冷陰極管やＬＥＤ）が配置されている。
そして、光拡散パターンは、ドットによるグラデーションパターンとされており、通常、光源から遠ざかるにしたがって、１ドット等の面積が大きくなるように形成されている。
よって、光源から出射された光は、メタクリル樹脂基材の側面から入射して、導光板の中を全反射しながら進み、かつ、光拡散パターンによって、光が適度に散乱されながら進行方向を変えて、外部に光が取り出されるものである。
ここで、導光板における光拡散パターンを作成する際に、導光板用紫外線硬化型インキの使用が提案されており、光拡散パターンの最小ドット径を特定した面光源装置（バックライトユニット）に用いられる導光板が開示されている（特許文献１参照）。
より具体的には、重合性オリゴマーと、重合性モノマーと、これら重合性オリゴマーまたはモノマーに可溶なアクリル樹脂と、光重合開始剤と、光拡散粉末と、を含んでなる、導光板における光拡散パターン用紫外線硬化型インキ（以下、導光板用紫外線硬化型インキと称する。）である。
そして、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、導光板１における基材１ｂの上に、所定の導光板用紫外線硬化型インキがスクリーン印刷されており、それに対して、紫外線照射して、最小ドット径を０．１５ｍｍ以下とした光拡散パターン６が形成されている。
また、かかる導光板１の側方端部１ａには、光源２が設けてあり、さらに、導光板１の下方には、反射シート３が設けてあるとともに、導光板１の上方には、拡散シート４が設けてあり、全体として、面光源装置（バックライトユニット）１０が構成されている。
より具体的には、重合性オリゴマーと、重合性モノマーと、これら重合性オリゴマーまたはモノマーに可溶なアクリル樹脂と、光重合開始剤と、光拡散粉末と、を含んでなる、導光板における光拡散パターン用紫外線硬化型インキ（以下、導光板用紫外線硬化型インキと称する。）である。
そして、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、導光板１における基材１ｂの上に、所定の導光板用紫外線硬化型インキがスクリーン印刷されており、それに対して、紫外線照射して、最小ドット径を０．１５ｍｍ以下とした光拡散パターン６が形成されている。
また、かかる導光板１の側方端部１ａには、光源２が設けてあり、さらに、導光板１の下方には、反射シート３が設けてあるとともに、導光板１の上方には、拡散シート４が設けてあり、全体として、面光源装置（バックライトユニット）１０が構成されている。
しかしながら、特許文献１に開示された導光板用紫外線硬化型インキは、配合組成の関係で、紫外線硬化性が不十分であるばかりか、導光板における基材、特にメタクリル樹脂基材に対する光拡散パターンの密着性や耐水性に乏しいという問題が見られた。
そのため、光拡散パターンを形成して導光板を構成した場合に、形成される拡散パターンが剥離したり、模様や形状等が変形しやすかったりすることから、得られる拡散光の輝度が低く、かつ、輝度ムラが大きくなり、しかも経時とともに、これらの特性がさらに低下しやすいという問題が見られた。
そのため、光拡散パターンを形成して導光板を構成した場合に、形成される拡散パターンが剥離したり、模様や形状等が変形しやすかったりすることから、得られる拡散光の輝度が低く、かつ、輝度ムラが大きくなり、しかも経時とともに、これらの特性がさらに低下しやすいという問題が見られた。
そこで、本発明の発明者は、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を所定量の割合で配合するとともに、その含水率を所定範囲内の値に制限することによって、良好な紫外線硬化性や耐水性、あるいは、導光板の基材との間の優れた密着性等が得られ、その結果、導光板を構成した場合に、得られる拡散光の輝度が高く、かつ、輝度ムラが小さいことを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明の目的は、導光板における光拡散パターンの形成において、良好な紫外線硬化特性、機械的特性、および耐水性等が得られる導光板用紫外線硬化型インキ、およびそれを用いてなる高輝度で、輝度ムラ等が少ない導光板を提供することである。
すなわち、本発明の目的は、導光板における光拡散パターンの形成において、良好な紫外線硬化特性、機械的特性、および耐水性等が得られる導光板用紫外線硬化型インキ、およびそれを用いてなる高輝度で、輝度ムラ等が少ない導光板を提供することである。
本発明によれば、メタクリル樹脂基材を含む導光板の光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキであって、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、（Ａ）成分であるポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）成分のアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、（Ｃ）成分のアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、（Ｄ）成分の（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、（Ｅ）成分の光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、（Ｆ）成分の光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板用紫外線硬化型インキが提供され、上述した問題点を解決できる。
すなわち、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を所定量の割合で配合するとともに、その含水率を所定範囲内の値に制限することによって、良好な紫外線硬化性や耐水性、あるいは、導光板におけるメタクリル樹脂基材との間で、優れた密着性等を得ることができる。
特に、導光板用紫外線硬化型インキの配合成分の一つとして、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーを含むことによって、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、導光板を構成した場合、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができる。
なお、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーは、一般に吸湿しやすいことから、導光板用紫外線硬化型インキに配合した場合、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材との間の密着性が著しく低下する場合が見られた。
しかしながら、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制限することによって、そのような問題の発生を未然に防止することができるようになった。
特に、導光板用紫外線硬化型インキの配合成分の一つとして、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーを含むことによって、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、導光板を構成した場合、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができる。
なお、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーは、一般に吸湿しやすいことから、導光板用紫外線硬化型インキに配合した場合、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材との間の密着性が著しく低下する場合が見られた。
しかしながら、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制限することによって、そのような問題の発生を未然に防止することができるようになった。
また、本発明の導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、アクリルアミド系モノマーが、ジメチルアクリルアミドを含むことが好ましい。
このような種類のアクリルアミド系モノマーであれば、室温で液状であって、取り扱いが容易であるばかりか、メタクリル樹脂基材との間の密着性をさらに高めることができ、しかも、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御についても容易である。
このような種類のアクリルアミド系モノマーであれば、室温で液状であって、取り扱いが容易であるばかりか、メタクリル樹脂基材との間の密着性をさらに高めることができ、しかも、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御についても容易である。
また、本発明の導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（メタ）アクリレートモノマーが、１，６ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレートを含むことが好ましい。
このような種類の（メタ）アクリレートモノマーを含むことによって、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持しつつ、良好な紫外線硬化性を得ることができる。
このような種類の（メタ）アクリレートモノマーを含むことによって、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持しつつ、良好な紫外線硬化性を得ることができる。
また、本発明の導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、アクリル樹脂が、モノマー成分の全体量に対して、（メタ）アクリレートモノマーを５０重量％以上含むモノマー成分に由来したアクリル重合体であって、かつ、（メタ）アクリレートモノマーに可溶であることが好ましい。
このようなアクリル樹脂を用いることにより、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、メタクリル樹脂基材との密着性をさらに良好なものとすることができる。
その上、このようなアクリル樹脂の配合によって、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性を向上させることができる。
このようなアクリル樹脂を用いることにより、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、メタクリル樹脂基材との密着性をさらに良好なものとすることができる。
その上、このようなアクリル樹脂の配合によって、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性を向上させることができる。
また、本発明の導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、アクリル樹脂の重量平均分子量を５０，０００〜１５０，０００の範囲内の値とすることが好ましい。
このような重量平均分子量のアクリル樹脂を用いることにより、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持しつつ、良好な紫外線硬化性を得ることができ、その上、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性をさらに向上させることができる。
このような重量平均分子量のアクリル樹脂を用いることにより、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持しつつ、良好な紫外線硬化性を得ることができ、その上、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性をさらに向上させることができる。
また、本発明の導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、光拡散粉末が、シリカ粉末、酸化チタン粉末、アクリル樹脂粉末、ウレタン樹脂粉末の少なくとも一つであることが好ましい。
このような光拡散粉末を用いることによって、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持することができ、その上、導光板を構成した場合に、高輝度な拡散光が得られるとともに、輝度ムラについても、少なくすることができる。
このような光拡散粉末を用いることによって、メタクリル樹脂基材との密着性を効果的に保持することができ、その上、導光板を構成した場合に、高輝度な拡散光が得られるとともに、輝度ムラについても、少なくすることができる。
また、本発明の別な態様は、メタクリル樹脂基材と、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化物からなる光拡散パターンと、を含む導光板であって、
導光板用紫外線硬化型インキが、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、
（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、
（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、
（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、
（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、
かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板である。
すなわち、このように特定の導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターンを備えた導光板とすることによって、得られる拡散光において、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができる。
また、（Ｃ）アクリルアミド系モノマー等を含む所定含水率の導光板用紫外線硬化型インキを用いていることから、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、その結果、導光板の製造が短時間かつ安定的なものとなる。
導光板用紫外線硬化型インキが、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、
（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、
（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、
（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、
（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、
かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板である。
すなわち、このように特定の導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターンを備えた導光板とすることによって、得られる拡散光において、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができる。
また、（Ｃ）アクリルアミド系モノマー等を含む所定含水率の導光板用紫外線硬化型インキを用いていることから、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、その結果、導光板の製造が短時間かつ安定的なものとなる。
また、本発明の導光板を構成するにあたり、光拡散パターンにおける６０°光沢度を３０％以下の値とすることが好ましい。
このように紫外線硬化物の状態の光沢度を所定範囲内の値に制限することによって、得られる拡散光において、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をさらに満足させることができる。
このように紫外線硬化物の状態の光沢度を所定範囲内の値に制限することによって、得られる拡散光において、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をさらに満足させることができる。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態は、メタクリル樹脂基材を含む導光板の光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキであって、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有する導光板用紫外線硬化型インキである。
そして、（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板用紫外線硬化型インキである。
以下、第１の実施形態の導光板用紫外線硬化型インキにおける各構成要件について、具体的に説明する。
本発明の第１の実施形態は、メタクリル樹脂基材を含む導光板の光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキであって、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有する導光板用紫外線硬化型インキである。
そして、（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板用紫外線硬化型インキである。
以下、第１の実施形態の導光板用紫外線硬化型インキにおける各構成要件について、具体的に説明する。
１．配合成分
（１）（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー
導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、光重合性オリゴマーとして、ポリエステルアクリレートオリゴマーを配合することを特徴とする。
この理由は、ポリエステルアクリレートオリゴマーであれば、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性に優れており、良好な紫外線硬化性を維持しつつ、メタクリル樹脂基材に対する所定の密着性が得られるためである。また、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さ、耐久性、耐湿性等が得られるためである。
（１）（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー
導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、光重合性オリゴマーとして、ポリエステルアクリレートオリゴマーを配合することを特徴とする。
この理由は、ポリエステルアクリレートオリゴマーであれば、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性に優れており、良好な紫外線硬化性を維持しつつ、メタクリル樹脂基材に対する所定の密着性が得られるためである。また、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さ、耐久性、耐湿性等が得られるためである。
ここで、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量についても特に制限されるものではないが、例えば、かかる重量平均分子量を１，０００以上の値とすることが好ましい。
この理由は、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量が１，０００未満の値になると、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下したり、あるいは、また、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さ等が得られにくくなる場合があるためである。
但し、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量が、過度に大きくなると、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性が低下し、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下したりする場合がある。
したがって、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量を３，０００〜１５，０００の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって、ポリスチレン換算の分子量として測定することができる（以下、他の配合成分等の重量平均分子量の測定についても、同様である。）
この理由は、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量が１，０００未満の値になると、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下したり、あるいは、また、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さ等が得られにくくなる場合があるためである。
但し、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量が、過度に大きくなると、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性が低下し、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下したりする場合がある。
したがって、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量を３，０００〜１５，０００の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、ポリエステルアクリレートオリゴマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって、ポリスチレン換算の分子量として測定することができる（以下、他の配合成分等の重量平均分子量の測定についても、同様である。）
また、ポリエステルアクリレートオリゴマーの添加量を、導光板用紫外線硬化型インキの全体量（１００重量％）に対して、２０〜４０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような配合量とすることによって、良好な紫外線硬化性をより効果的に維持しつつ、メタクリル樹脂基材に対する密着性をさらに向上させることができるためである。
すなわち、ポリエステルアクリレートオリゴマーの配合量が２０重量％未満の値となると、紫外線硬化性が過度に低下し、それにより、得られる硬化皮膜としての光拡散パターンにおける硬さやメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下する場合があるためである。
一方、ポリエステルアクリレートオリゴマーの配合量が４０重量％を超えた値となると、紫外線硬化性が過度に増大し、取り扱いが困難となるばかりか、光拡散パターンを構成した場合に、メタクリル樹脂基材との密着不良を起こしやすくなる場合があるためである。
したがって、ポリエステルアクリレートオリゴマーの添加量を、導光板用紫外線硬化型インキの全体量に対して、２５〜３５重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、このような配合量とすることによって、良好な紫外線硬化性をより効果的に維持しつつ、メタクリル樹脂基材に対する密着性をさらに向上させることができるためである。
すなわち、ポリエステルアクリレートオリゴマーの配合量が２０重量％未満の値となると、紫外線硬化性が過度に低下し、それにより、得られる硬化皮膜としての光拡散パターンにおける硬さやメタクリル樹脂基材に対する密着性が低下する場合があるためである。
一方、ポリエステルアクリレートオリゴマーの配合量が４０重量％を超えた値となると、紫外線硬化性が過度に増大し、取り扱いが困難となるばかりか、光拡散パターンを構成した場合に、メタクリル樹脂基材との密着不良を起こしやすくなる場合があるためである。
したがって、ポリエステルアクリレートオリゴマーの添加量を、導光板用紫外線硬化型インキの全体量に対して、２５〜３５重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
（２）（Ｂ）アクリル樹脂
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（Ｂ）アクリル樹脂を、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このようなアクリル樹脂を配合することによって、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性が向上したり、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になったりするためである。
また、アクリル樹脂を配合することによって、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性についても向上したり、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さや強度が得られるためである。
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（Ｂ）アクリル樹脂を、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このようなアクリル樹脂を配合することによって、アクリルアミド系モノマーおよび（メタ）アクリレートモノマーとの相溶性が向上したり、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になったりするためである。
また、アクリル樹脂を配合することによって、紫外線硬化性やメタクリル樹脂基材に対する密着性についても向上したり、導光板における光拡散パターンを構成した場合に、所定の硬さや強度が得られるためである。
ここで、アクリル樹脂の重量平均分子量を５０，０００〜１５０，０００の範囲内の値することが好ましい。
この理由は、かかるアクリル樹脂の重量平均分子量が５０，０００未満の値になると、紫外線硬化性が過度に増大し、メタクリル樹脂基材との密着性が低下する場合があるためである。
一方、かかるアクリル樹脂の重量平均分子量が１５０，０００を超えた値になると、紫外線硬化性が過度に低下し、得られる硬化皮膜の強度が低下する場合があるためである。
したがって、アクリル樹脂の重量平均分子量を６５，０００〜１００，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、７５，０００〜９０，０００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるアクリル樹脂の重量平均分子量が５０，０００未満の値になると、紫外線硬化性が過度に増大し、メタクリル樹脂基材との密着性が低下する場合があるためである。
一方、かかるアクリル樹脂の重量平均分子量が１５０，０００を超えた値になると、紫外線硬化性が過度に低下し、得られる硬化皮膜の強度が低下する場合があるためである。
したがって、アクリル樹脂の重量平均分子量を６５，０００〜１００，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、７５，０００〜９０，０００の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、このようなアクリル樹脂として、室温で、粉末状態のアクリル樹脂を使用することが好ましい。
この理由は、メタクリル樹脂基材との密着性が良好になるばかりか、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性をさらに良好にさせることができるためである。
この理由は、メタクリル樹脂基材との密着性が良好になるばかりか、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性をさらに良好にさせることができるためである。
したがって、アクリル樹脂が、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミドヒドロキシメタクリルアミド、アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、アクリルアミド、ヒドロキシアクリルアミド等の少なくとも一つのモノマー成分に由来したアクリル重合体であることが好ましい。
さらに言えば、アクリル樹脂が、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミド等のメタクリレートモノマーやメタクリルアミドを主成分（例えば、モノマー全体量の８０重量％以上）としてなるアクリル重合体であることが好ましい。
さらに言えば、アクリル樹脂が、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、メタクリルアミド、ヒドロキシメタクリルアミド等のメタクリレートモノマーやメタクリルアミドを主成分（例えば、モノマー全体量の８０重量％以上）としてなるアクリル重合体であることが好ましい。
また、アクリル樹脂が、モノマー成分の全体量に対して、（メタ）アクリレートモノマーを５０重量％以上含むモノマー成分に由来したアクリル重合体であって、かつ、（メタ）アクリレートモノマーに可溶であることが好ましい。
この理由は、このような（メタ）アクリレートモノマーを主成分として重合してなるアクリル樹脂を用いることにより、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、メタクリル樹脂基材との相溶性が向上し、密着性をさらに良好なものとすることができるためである。
また、このようなアクリル樹脂であれば、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性を、さらに向上させることができるためである。
なお、高いガラス転移点、例えば、７５〜１２０℃のガラス転移点を有するアクリル樹脂を用いることにより、メタクリル樹脂基材との間の密着性をさらに良好なものとすることができる。
この理由は、このような（メタ）アクリレートモノマーを主成分として重合してなるアクリル樹脂を用いることにより、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の調整が容易になるとともに、メタクリル樹脂基材との相溶性が向上し、密着性をさらに良好なものとすることができるためである。
また、このようなアクリル樹脂であれば、特定のアクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物と、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの間の親和性を、さらに向上させることができるためである。
なお、高いガラス転移点、例えば、７５〜１２０℃のガラス転移点を有するアクリル樹脂を用いることにより、メタクリル樹脂基材との間の密着性をさらに良好なものとすることができる。
また、アクリル樹脂が粉末状態の場合、その平均粒径を０．０１〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径が０．０１ｍｍ未満になると、取り扱いが困難となったり、含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径が４ｍｍを超えると、（メタ）アクリレートモノマーに対する溶解時間が著しく遅くなる場合があるためである。
したがって、粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径を０．０３〜３ｍｍの範囲内とすることがより好ましく、０．０５〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、アクリル樹脂の平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に準じて、顕微鏡法や画像処理法により測定し、算出することができる。
この理由は、かかる粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径が０．０１ｍｍ未満になると、取り扱いが困難となったり、含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径が４ｍｍを超えると、（メタ）アクリレートモノマーに対する溶解時間が著しく遅くなる場合があるためである。
したがって、粉末状態のアクリル樹脂の平均粒径を０．０３〜３ｍｍの範囲内とすることがより好ましく、０．０５〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、アクリル樹脂の平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に準じて、顕微鏡法や画像処理法により測定し、算出することができる。
さらに、このような粉末状態のアクリル樹脂の含水率を、当核アクリル樹脂の全体量に対して、０．０１〜５重量％以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる含水率が０．０１重量％未満となると、アクリル樹脂の安定製造が困難になったり、逆に、著しく吸湿性となって、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる含水率が５重量％を超えると、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの親和性が低下したり、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
したがって、粉末状態のアクリル樹脂の含水率を、０．０５〜３重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
この理由は、かかる含水率が０．０１重量％未満となると、アクリル樹脂の安定製造が困難になったり、逆に、著しく吸湿性となって、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
一方、かかる含水率が５重量％を超えると、ポリエステルアクリレートオリゴマーとの親和性が低下したり、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の制御が困難となったりする場合があるためである。
したがって、粉末状態のアクリル樹脂の含水率を、０．０５〜３重量％の範囲内の値とすることがより好ましい。
また、アクリル樹脂の配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２０〜８０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアクリル樹脂の配合量が２０重量部未満の値となると、紫外線硬化性が過度に増大し、基材との密着性が低下する場合があるためである。一方、かかるアクリル樹脂の配合量が８０重量部を超えた値になると、紫外線硬化性が過度に低下し、硬化皮膜の強度が低下するばかりか、光拡散パターンの印刷皮膜を均一に形成することができないために、輝度ムラを起こす場合があるためである。
したがって、アクリル樹脂の配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２５〜６０重量部とすることがより好ましく、３０〜５０重量部にすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるアクリル樹脂の配合量が２０重量部未満の値となると、紫外線硬化性が過度に増大し、基材との密着性が低下する場合があるためである。一方、かかるアクリル樹脂の配合量が８０重量部を超えた値になると、紫外線硬化性が過度に低下し、硬化皮膜の強度が低下するばかりか、光拡散パターンの印刷皮膜を均一に形成することができないために、輝度ムラを起こす場合があるためである。
したがって、アクリル樹脂の配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２５〜６０重量部とすることがより好ましく、３０〜５０重量部にすることがさらに好ましい。
（３）（Ｃ）アクリルアミド系モノマー
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、硬化成分の一つとして、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーを、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このようなアクリルアミド系モノマーを配合することによって、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、導光板を構成した場合、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができるためである。
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、硬化成分の一つとして、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーを、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このようなアクリルアミド系モノマーを配合することによって、良好な紫外線硬化性を維持しながら、メタクリル樹脂基材との間の密着性を高めることができ、導光板を構成した場合、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができるためである。
ここで、アクリルアミド系モノマーの種類としては、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、イソブトキシメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド、ｔ−オクチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ブトキシメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミドは、基材との密着性が良好であって、紫外線硬化性が適当なことから、好ましいアクリルアミド系モノマーである。
特に、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミドは、基材との密着性が良好であって、紫外線硬化性が適当なことから、好ましいアクリルアミド系モノマーである。
また、アクリルアミド系モノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２０〜６０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアクリルアミド系モノマーの配合量が２０重量部未満の値となると、添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかるアクリルアミド系モノマーの配合量が６０重量部を超えると、含水率の制御が困難となったり、紫外線硬化特性が低下したり、あるいは、得られる拡散パターンの硬度等が低下したりする場合があるためである。
したがって、アクリルアミド系モノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２５〜５５重量部とすることがより好ましく、３０〜５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるアクリルアミド系モノマーの配合量が２０重量部未満の値となると、添加効果が発現しない場合があるためである。
一方、かかるアクリルアミド系モノマーの配合量が６０重量部を超えると、含水率の制御が困難となったり、紫外線硬化特性が低下したり、あるいは、得られる拡散パターンの硬度等が低下したりする場合があるためである。
したがって、アクリルアミド系モノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、２５〜５５重量部とすることがより好ましく、３０〜５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
ここで、図１を参照して、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率に対するアクリルアミド系モノマーの配合量の影響を説明する。
すなわち、図１の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図１の縦軸に、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率の値（重量％）が採って示してある。
そして、特性曲線Ａが、ジメチルアクリルアミドに対応しており、特性曲線Ｂが、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミドに対応している。
これらの特性曲線Ａ、Ｂから容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が大きく変化し、また、アクリルアミド系モノマーの種類によっても、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が変化することが理解される。
よって、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量や種類を変更するのが有効であることが理解される。
すなわち、図１の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図１の縦軸に、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率の値（重量％）が採って示してある。
そして、特性曲線Ａが、ジメチルアクリルアミドに対応しており、特性曲線Ｂが、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミドに対応している。
これらの特性曲線Ａ、Ｂから容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が大きく変化し、また、アクリルアミド系モノマーの種類によっても、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が変化することが理解される。
よって、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量や種類を変更するのが有効であることが理解される。
次いで、図２を参照して、導光板用紫外線硬化型インキにおける紫外線硬化特性に対するアクリルアミド系モノマーの配合量の影響を説明する。
すなわち、図２の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図２の縦軸に、実施例１に準じて評価した導光板用紫外線硬化型インキにおける硬化特性の評価点（◎の評価点が３、○の評価点が２、△の評価点が１、×の評価点が０である。）が採って示してある。
そして、特性曲線Ａが、比較的吸湿しにくいジメチルアクリルアミドに対応しており、特性曲線Ｂが、比較的吸湿しやすいＮ−メトキシメチルアクリルアミドに対応している。
これらの特性曲線Ａ、Ｂから容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキにおける紫外線硬化性が大きく変化し、また、アクリルアミド系モノマーの種類によっても、紫外線硬化性が変化することが理解される。
よって、導光板用紫外線硬化型インキにおける良好な紫外線硬化性を得るに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量や種類を変更するのが有効であることが理解される。
すなわち、図２の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図２の縦軸に、実施例１に準じて評価した導光板用紫外線硬化型インキにおける硬化特性の評価点（◎の評価点が３、○の評価点が２、△の評価点が１、×の評価点が０である。）が採って示してある。
そして、特性曲線Ａが、比較的吸湿しにくいジメチルアクリルアミドに対応しており、特性曲線Ｂが、比較的吸湿しやすいＮ−メトキシメチルアクリルアミドに対応している。
これらの特性曲線Ａ、Ｂから容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキにおける紫外線硬化性が大きく変化し、また、アクリルアミド系モノマーの種類によっても、紫外線硬化性が変化することが理解される。
よって、導光板用紫外線硬化型インキにおける良好な紫外線硬化性を得るに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量や種類を変更するのが有効であることが理解される。
また、図３を参照して、導光板用紫外線硬化型インキからなる拡散パターンの６０°光沢度に対するアクリルアミド系モノマーの配合量の影響を説明する。
すなわち、図３の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図３の縦軸に、実施例１に準じて測定した６０°光沢度の値が採って示してある。
そして、かかる特性曲線から容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキからなる拡散パターンの６０°光沢度の値が大きく変化することが理解される。
よって、拡散パターンの６０°光沢度を所定範囲の値に制限するに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量を変更するのが有効であることが理解される。
すなわち、図３の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおけるアクリルアミド系モノマーの配合量（重量部）が採って示してあり、図３の縦軸に、実施例１に準じて測定した６０°光沢度の値が採って示してある。
そして、かかる特性曲線から容易に理解されるように、アクリルアミド系モノマーの配合量によって、導光板用紫外線硬化型インキからなる拡散パターンの６０°光沢度の値が大きく変化することが理解される。
よって、拡散パターンの６０°光沢度を所定範囲の値に制限するに際して、アクリルアミド系モノマーの配合量を変更するのが有効であることが理解される。
（４）（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマー
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、紫外線硬化成分の一つとして、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーを、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化特性や粘度を調整したり、メタクリル基材に対する密着性を制御したり、あるいは、得られる硬化皮膜の特性を調整したりするためである。
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、紫外線硬化成分の一つとして、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーを、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化特性や粘度を調整したり、メタクリル基材に対する密着性を制御したり、あるいは、得られる硬化皮膜の特性を調整したりするためである。
ここで、（メタ）アクリレートモノマーの種類に関して、例えば、アミノ基やヒドロキシル基を含む化合物と、アクリル酸とのアミド化反応またはエステル化反応により得られる（メタ）アクリレートモノマー、カルボキシル基や酸無水物基を有する化合物と、ヒドロキシル基を有するアクリレートとのエステル化反応により得られる（メタ）アクリレートモノマー等が含まれる。
より具体的には、（メタ）アクリレートモノマーとしては、シクロヘキシルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソブチルアクリレート、ベンジルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、ラウリルアクルレート、２−エチルヘキシルアクリレート、メトキシエチルアクリレート、メトキシポリエチレングリコールアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、ブトキシポリエチレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ノニルフェノキシエチルアクリレート、フェノキシポリエチレングリコールアクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジプロピレングリコールモノアクリレート、ポリエチレングリコールモノアクリレート、ポリプロピレングリコールモノアクリレート、トリフルオロエチルアクリレート、ジシクロペンタジエンアクリレート、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシアルキルアクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリシクロデカニルオキシエチルアクリレート等が挙げられる。
また、２官能性（メタ）アクリレートモノマーとしては、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ペンチルグリコールジアクリレート、ネオペンチルグルコールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、１，２−ヘキシルジオールジアクリレート、１，５−ヘキシルジオールジアクリレート、ビスフェノールAテトラエチレンオキサイド付加体ジアクリレート、ビスフェノールFテトラエチレンオキサイド付加体ジアクリレート等が挙げられる。
また、３官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、グリセリントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリカプロラクトネートトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールヘキサントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールヘキサントリアクリレート、トリメチロールオクタントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート等が挙げられる。
また、（メタ）アクリレートモノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、８０〜３４０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような範囲内の値に調整することによって、紫外線硬化性を効果的に保持しつつも、基材との密着性を向上させることができるばかりか、印刷皮膜を均一に形成することができるためである。
したがって、（メタ）アクリレートモノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、１００〜３００重量部とすることがより好ましく、１５０〜２５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーは、均一特性を有する硬化塗膜としての光拡散パターンが得られやすいことから、上述した（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、予め所定割合で、均一に混合した状態で使用することが好ましい。
この理由は、このような範囲内の値に調整することによって、紫外線硬化性を効果的に保持しつつも、基材との密着性を向上させることができるばかりか、印刷皮膜を均一に形成することができるためである。
したがって、（メタ）アクリレートモノマーの配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、１００〜３００重量部とすることがより好ましく、１５０〜２５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーは、均一特性を有する硬化塗膜としての光拡散パターンが得られやすいことから、上述した（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、予め所定割合で、均一に混合した状態で使用することが好ましい。
（５）（Ｅ）光重合開始剤
また、本発明に使用する光重合開始剤は、紫外線照射により、ラジカルを発生し、そのラジカルがポリエステルアクリレートオリゴマーや、アクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物等を重合反応させるものであればよい。
このような光重合開始剤の具体例としては、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン等のベンジルジメチルケタール系化合物；オリゴ〔２−ヒドロキシ−２−メチル−１−〔４−（１−メチルビニル）フェニル〕プロパノン〕、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等のα−ヒドロキシケトン系合物； ２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェ二ル）−ブタノン−１等のα−アミノケトン系化合物； ジフェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フォスフィンオキサイド等のアシルフォスフィンオキサイド系化合物；１−〔４−（４−ベンゾイルフェニルスルファニル）フェニル〕−２−メチル−２−（４−メチルフェニルスルフォニル）プロパン−１−オン等のケトスルフォン系化合物； ビス（η５−２，４−シクロペンタジエン−１−イル）−ビス（２，６−ジフルオロ−３−（１Ｈ−ピロール−１−イル）−フェニル）チタニウム等のメタロセン系化合物； ２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、１−クロロ−４−プロポキシチオキサントン、２−（３−ジメチルアミノ−２−ヒドロキシプロポキシ）３，４−ジメチル−９Ｈ−チオキサントン−９−オン−メソクロライド等のチオキサントン系化合物等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、本発明に使用する光重合開始剤は、紫外線照射により、ラジカルを発生し、そのラジカルがポリエステルアクリレートオリゴマーや、アクリルアミド系モノマーを含む（メタ）アクリレートモノマーの混合物等を重合反応させるものであればよい。
このような光重合開始剤の具体例としては、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン等のベンジルジメチルケタール系化合物；オリゴ〔２−ヒドロキシ−２−メチル−１−〔４−（１−メチルビニル）フェニル〕プロパノン〕、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等のα−ヒドロキシケトン系合物； ２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェ二ル）−ブタノン−１等のα−アミノケトン系化合物； ジフェニル（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フォスフィンオキサイド等のアシルフォスフィンオキサイド系化合物；１−〔４−（４−ベンゾイルフェニルスルファニル）フェニル〕−２−メチル−２−（４−メチルフェニルスルフォニル）プロパン−１−オン等のケトスルフォン系化合物； ビス（η５−２，４−シクロペンタジエン−１−イル）−ビス（２，６−ジフルオロ−３−（１Ｈ−ピロール−１−イル）−フェニル）チタニウム等のメタロセン系化合物； ２，４−ジエチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、１−クロロ−４−プロポキシチオキサントン、２−（３−ジメチルアミノ−２−ヒドロキシプロポキシ）３，４−ジメチル−９Ｈ−チオキサントン−９−オン−メソクロライド等のチオキサントン系化合物等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、上述した光重合開始剤の中でも、フェニル基を有するアシルフォスフィンオキサイド系化合物、ケトスルフォン系化合物、α−アミノケトン系化合物、α−ヒドロキシケトン系化合物が好ましい。
この理由は、紫外線によりラジカルを発生し、そのラジカルが光重合オリゴマーおよび光重合モノマー混合物と効率的に反応することにより硬化反応が促進されるためである。
そして、光拡散パターンの硬化成分を構成するにあたり、紫外線硬化性や耐候性が適当であって、硬化塗膜としての光拡散パターンの耐久性を効果的かつ容易に調整することができることから、α−ヒドロキシケトン系化合物を使用することがより好ましい。
この理由は、紫外線によりラジカルを発生し、そのラジカルが光重合オリゴマーおよび光重合モノマー混合物と効率的に反応することにより硬化反応が促進されるためである。
そして、光拡散パターンの硬化成分を構成するにあたり、紫外線硬化性や耐候性が適当であって、硬化塗膜としての光拡散パターンの耐久性を効果的かつ容易に調整することができることから、α−ヒドロキシケトン系化合物を使用することがより好ましい。
また、チオキサントン系化合物などの水素引き抜きによりラジカル発生するタイプの光重合開始剤は、水素供与体と組合せることによって硬化反応が促進されることからより好ましい態様である。
このような水素供与体としては、例えば、メルカプト化合物およびアミン化合物等が挙げられ、中でもアミン化合物が好ましい。
そして、好適なアミン化合物として、トリエチルアミン、メチルジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジエチルアミノエチルアクリレート、ｐ−ジメチルアミノアセトフェノン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチル、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、４，４'−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル、ペンチル４−ジメチルアミノベンゾエート等が挙げられる。
このような水素供与体としては、例えば、メルカプト化合物およびアミン化合物等が挙げられ、中でもアミン化合物が好ましい。
そして、好適なアミン化合物として、トリエチルアミン、メチルジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジエチルアミノエチルアクリレート、ｐ−ジメチルアミノアセトフェノン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチル、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、４，４'−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン、ｐ−ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル、ペンチル４−ジメチルアミノベンゾエート等が挙げられる。
また、このような光重合開始剤の配合量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、８〜４０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる光重合開始剤の添加量が８重量部未満の値となると、硬化不良となって、光拡散パターンを均一に形成できない場合があるためである。
一方、かかる光重合開始剤の添加量が４０重量部を超えると、紫外線硬化後に未反応の光重合開始剤が多くなって、経時による架橋反応が進行しやすくなり、形成された光拡散パターンが、経時劣化を起こす場合があるためである。
したがって、光重合開始剤の添加量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、１０〜３０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１５〜２５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる光重合開始剤の添加量が８重量部未満の値となると、硬化不良となって、光拡散パターンを均一に形成できない場合があるためである。
一方、かかる光重合開始剤の添加量が４０重量部を超えると、紫外線硬化後に未反応の光重合開始剤が多くなって、経時による架橋反応が進行しやすくなり、形成された光拡散パターンが、経時劣化を起こす場合があるためである。
したがって、光重合開始剤の添加量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、１０〜３０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１５〜２５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（６）（Ｆ）光拡散粉末
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（Ｆ）光拡散粉末を、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このような光拡散粉末を配合することによって、光拡散性を著しく向上させることができるためである。
また、導光板用紫外線硬化型インキを構成するにあたり、（Ｆ）光拡散粉末を、所定量配合することを特徴とする。
この理由は、このような光拡散粉末を配合することによって、光拡散性を著しく向上させることができるためである。
ここで、かかる光拡散粉末としては、ガラスビーズ、シリカ粉末、炭酸カルシウム粉末、硫酸バリウム粉末、酸化チタン粉末、酸化アルミニウム等の無機系粉末や、シリコーン粉末、アクリル樹脂粉末、スチレン樹脂粉末、ウレタン樹脂粉末、ナイロン樹脂粉末等の無機系粉末が挙げられる。
この中で、特に、基材との密着性を効果的に保持しつつも、光拡散率を向上させることができることから、シリカ粉末、酸化チタン粉末、アクリル樹脂粉末、ウレタン樹脂粉末の少なくとも一つであることがより好ましい。
この中で、特に、基材との密着性を効果的に保持しつつも、光拡散率を向上させることができることから、シリカ粉末、酸化チタン粉末、アクリル樹脂粉末、ウレタン樹脂粉末の少なくとも一つであることがより好ましい。
また、光拡散粉末の形状は、真球状、球状、鱗片状、不定形状等であっても良く、特に限定されるものではないが、当核光拡散粉末の平均粒径は、０．５μｍ〜４０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由としては、光拡散粉末の平均粒径が０．５μｍ未満の値となると、散乱効果が過度に低下し、所定の輝度が得られない場合があるためである。一方、光拡散粉末の平均粒径が４０μｍを超えた値になると、散乱効果が過度に増大し、拡散光によるギラツキが発生するばかりか、基材との密着性が低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる光拡散粉末の平均粒径は、１μｍ〜２０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３μｍ〜１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由としては、光拡散粉末の平均粒径が０．５μｍ未満の値となると、散乱効果が過度に低下し、所定の輝度が得られない場合があるためである。一方、光拡散粉末の平均粒径が４０μｍを超えた値になると、散乱効果が過度に増大し、拡散光によるギラツキが発生するばかりか、基材との密着性が低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる光拡散粉末の平均粒径は、１μｍ〜２０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３μｍ〜１５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、このような光拡散粉末の添加量を、ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、３０〜１５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる光拡散粉末の添加量が３０重量部未満の値となると、光拡散率が過度に低下し、輝度ムラが発生するばかりか、光拡散パターンの硬化皮膜の６０°光沢度を安定して３０％以下の値とすることができない場合があるためである。
一方、かかる光拡散粉末の添加量が１５０重量部を超えると、光拡散率が過度に増大して、所定の輝度が得られないばかりか、基材との密着性が低下する場合があるためである。
したがって、光拡散粉末の添加量をポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、４５〜１２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜１００重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる光拡散粉末の添加量が３０重量部未満の値となると、光拡散率が過度に低下し、輝度ムラが発生するばかりか、光拡散パターンの硬化皮膜の６０°光沢度を安定して３０％以下の値とすることができない場合があるためである。
一方、かかる光拡散粉末の添加量が１５０重量部を超えると、光拡散率が過度に増大して、所定の輝度が得られないばかりか、基材との密着性が低下する場合があるためである。
したがって、光拡散粉末の添加量をポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、４５〜１２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜１００重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（７）（Ｇ）添加剤
また、導光板用紫外線硬化型インキの中に、インキおよび印刷適正を調整する目的として、（Ｇ）添加剤として、界面活性剤、消泡剤、レベリング剤、顔料湿潤剤、分散剤、流動調整剤、熱重合禁止剤、酸化重合防止剤等をさらに配合することが好ましい。
かかる添加剤の配合量は、添加剤の種類等によって変更することができるが、例えば、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、導光板用紫外線硬化型インキの中に、インキおよび印刷適正を調整する目的として、（Ｇ）添加剤として、界面活性剤、消泡剤、レベリング剤、顔料湿潤剤、分散剤、流動調整剤、熱重合禁止剤、酸化重合防止剤等をさらに配合することが好ましい。
かかる添加剤の配合量は、添加剤の種類等によって変更することができるが、例えば、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
２．含水率
導光板用紫外線硬化型インキの含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする。すなわち、所定配合成分の導光板用紫外線硬化型インキを構成するとともに、その含水率を２重量％以下の値に制御する。
この理由は、導光板用紫外線硬化型インキの含水率が２重量％を超えると、光源から出射された光が、側面から入射して導光板の中を全反射しながら進み、光拡散パターンにより光散乱されて向きを変える際の屈折率が過度に大きくなり、所定の輝度が得られなかったり、拡散パターンの模様、形状が変化した場合に、輝度ムラ大きくなったり、さらに導光板上に配置される拡散シートに十分な光透過性を確保できないためである。
一方、導光板用紫外線硬化型インキの含水率を過度に小さくすると、使用可能な配合成分の種類が過度に制限されたり、歩留まりが過度に低下したりする場合がある。
したがって、導光板用紫外線硬化型インキの含水率を０．００１〜１重量％の範囲内の値とすることが好ましく、０．０１〜０．６重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の測定方法については、後述する実施例１において詳述する。
導光板用紫外線硬化型インキの含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする。すなわち、所定配合成分の導光板用紫外線硬化型インキを構成するとともに、その含水率を２重量％以下の値に制御する。
この理由は、導光板用紫外線硬化型インキの含水率が２重量％を超えると、光源から出射された光が、側面から入射して導光板の中を全反射しながら進み、光拡散パターンにより光散乱されて向きを変える際の屈折率が過度に大きくなり、所定の輝度が得られなかったり、拡散パターンの模様、形状が変化した場合に、輝度ムラ大きくなったり、さらに導光板上に配置される拡散シートに十分な光透過性を確保できないためである。
一方、導光板用紫外線硬化型インキの含水率を過度に小さくすると、使用可能な配合成分の種類が過度に制限されたり、歩留まりが過度に低下したりする場合がある。
したがって、導光板用紫外線硬化型インキの含水率を０．００１〜１重量％の範囲内の値とすることが好ましく、０．０１〜０．６重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の測定方法については、後述する実施例１において詳述する。
また、図４を参照して、所定の導光板用紫外線硬化型インキを用いてなる導光板の輝度に対する、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の影響を説明する。
すなわち、図４の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率（重量％）が採って示してあり、図４の縦軸に、実施例１に準じて測定した導光板の輝度の値が採って示してある。
そして、特性曲線から容易に理解されるように、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率によって、導光板の輝度の値が大きく変化することが理解される。
より具体的には、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を２重量％以下とすることによって、３８００ｃｄ／ｍ2以上の高い輝度が得られ、同様に、含水率を１重量％以下とすることによって、４６００ｃｄ／ｍ2以上の高い輝度が得られている。
一方、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が２重量％を越え、３重量％になると、輝度が３４００ｃｄ／ｍ2程度まで低下し、含水率が４重量％となると、３２００ｃｄ／ｍ2の低い輝度の値となっている。
よって、導光板の輝度を所定以上の値に高めるに際して、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するのが有効であることが理解される。
すなわち、図４の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率（重量％）が採って示してあり、図４の縦軸に、実施例１に準じて測定した導光板の輝度の値が採って示してある。
そして、特性曲線から容易に理解されるように、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率によって、導光板の輝度の値が大きく変化することが理解される。
より具体的には、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を２重量％以下とすることによって、３８００ｃｄ／ｍ2以上の高い輝度が得られ、同様に、含水率を１重量％以下とすることによって、４６００ｃｄ／ｍ2以上の高い輝度が得られている。
一方、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が２重量％を越え、３重量％になると、輝度が３４００ｃｄ／ｍ2程度まで低下し、含水率が４重量％となると、３２００ｃｄ／ｍ2の低い輝度の値となっている。
よって、導光板の輝度を所定以上の値に高めるに際して、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するのが有効であることが理解される。
次いで、図５を参照して、所定の導光板用紫外線硬化型インキを用いてなる導光板の輝度ムラに対する、導光板用紫外線硬化型インキの含水率の影響を説明する。
すなわち、図５の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率（重量％）が採って示してあり、図５の縦軸に、実施例１に準じて測定した導光板の輝度ムラの値が採って示してある。
そして、特性曲線から容易に理解されるように、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率によって、導光板の輝度ムラの値が大きく変化することが理解される。
より具体的には、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を２重量％以下とすることによって、輝度ムラの絶対値が３０％以下の値となり、同様に、含水率を１重量％以下とすることによって、輝度ムラの絶対値が２０％以下の低い値が得られている。
一方、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が２重量％を越え、３重量％になると、輝度ムラの絶対値が５０程度にまで上昇し、含水率が４重量％となると、７０程度にまで上昇している。
よって、導光板の輝度ムラを小さくするに際して、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するのが有効であることが理解される。
すなわち、図５の横軸に、実施例１の配合組成に準じて配合した導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率（重量％）が採って示してあり、図５の縦軸に、実施例１に準じて測定した導光板の輝度ムラの値が採って示してある。
そして、特性曲線から容易に理解されるように、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率によって、導光板の輝度ムラの値が大きく変化することが理解される。
より具体的には、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を２重量％以下とすることによって、輝度ムラの絶対値が３０％以下の値となり、同様に、含水率を１重量％以下とすることによって、輝度ムラの絶対値が２０％以下の低い値が得られている。
一方、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率が２重量％を越え、３重量％になると、輝度ムラの絶対値が５０程度にまで上昇し、含水率が４重量％となると、７０程度にまで上昇している。
よって、導光板の輝度ムラを小さくするに際して、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率を所定範囲内の値に制御するのが有効であることが理解される。
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、メタクリル樹脂基材と、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化物からなる光拡散パターンと、を含む導光板であって、導光板用紫外線硬化型インキが、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板である。
第２の実施形態は、メタクリル樹脂基材と、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化物からなる光拡散パターンと、を含む導光板であって、導光板用紫外線硬化型インキが、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、（Ａ）成分としてのポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、（Ｂ）成分としてのアクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、（Ｃ）成分としてのアクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、（Ｄ）成分としての（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、（Ｅ）成分としての光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、（Ｆ）成分としての光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板である。
１．基本的構成
本発明における導光板の構成は、メタクリル樹脂基材の裏面に、印刷により光拡散パターン（光拡散層）が形成されており、かつ、反射シート（反射板）が積層されている。さらに、メタクリル樹脂基材の表面には、光拡散シートやプリズムシートを設けており、この導光板の側端面に直管状光源が配置されている。
より具体的には、一例であるが、図６（ｂ）に示すように、メタクリル樹脂基材１ｂと、その背面に設けてある、所定の導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターン６と、から導光板１が構成されている。
そして、かかる導光板１の側方端部１ａには、ＬＥＤ等の光源２が設けてあり、さらに、導光板１の下方には、光を所定方向に反射する反射シート３が設けてあるとともに、導光板１の上方には、光を所定方向に拡散する拡散シート４が設けてあり、全体として、面光源装置（バックライトユニット）１０が構成されている。
本発明における導光板の構成は、メタクリル樹脂基材の裏面に、印刷により光拡散パターン（光拡散層）が形成されており、かつ、反射シート（反射板）が積層されている。さらに、メタクリル樹脂基材の表面には、光拡散シートやプリズムシートを設けており、この導光板の側端面に直管状光源が配置されている。
より具体的には、一例であるが、図６（ｂ）に示すように、メタクリル樹脂基材１ｂと、その背面に設けてある、所定の導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターン６と、から導光板１が構成されている。
そして、かかる導光板１の側方端部１ａには、ＬＥＤ等の光源２が設けてあり、さらに、導光板１の下方には、光を所定方向に反射する反射シート３が設けてあるとともに、導光板１の上方には、光を所定方向に拡散する拡散シート４が設けてあり、全体として、面光源装置（バックライトユニット）１０が構成されている。
２．メタクリル樹脂基材
また、本発明に使用される基材の種類としては、経済性に優れるとともに、透明性、耐候性、耐摩耗性等が優れていることから、メタクリル樹脂単体、あるいは、メタクリル樹脂を主成分としたものが好ましい。
また、かかるメタクリル樹脂基材の厚さについては、面光源装置の用途や構成等を考慮して定めることができるが、通常、１ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、本発明に使用される基材の種類としては、経済性に優れるとともに、透明性、耐候性、耐摩耗性等が優れていることから、メタクリル樹脂単体、あるいは、メタクリル樹脂を主成分としたものが好ましい。
また、かかるメタクリル樹脂基材の厚さについては、面光源装置の用途や構成等を考慮して定めることができるが、通常、１ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
３．光拡散パターン
また、拡散パターン層は、第１の実施形態で説明した導光板用紫外線硬化型インキからなる硬化塗膜であって、かつ、所定パターンを有することによって、所定の光拡散機能を発揮する樹脂層である。
そして、かかる光拡散パターンの態様については、適宜変更することができるが、例えば、平面形状を、円形、楕円形、四角形、異形等にして、その大きさ（円相当径）を、通常、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、かかる光拡散パターンを構成する各ドットの配置についても、特に制限されるものではないが、例えば、同じ大きさまたは同じ平面形状のドットを、均一に設ける均一配置パターン、光源から遠ざかる方向に向かってドット面積を順次大きくするグラディエーションパターン、または光源から遠ざかるに従ってドットピッチを狭くするグラディエーションパターン等が挙げられる。
また、拡散パターン層は、第１の実施形態で説明した導光板用紫外線硬化型インキからなる硬化塗膜であって、かつ、所定パターンを有することによって、所定の光拡散機能を発揮する樹脂層である。
そして、かかる光拡散パターンの態様については、適宜変更することができるが、例えば、平面形状を、円形、楕円形、四角形、異形等にして、その大きさ（円相当径）を、通常、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、かかる光拡散パターンを構成する各ドットの配置についても、特に制限されるものではないが、例えば、同じ大きさまたは同じ平面形状のドットを、均一に設ける均一配置パターン、光源から遠ざかる方向に向かってドット面積を順次大きくするグラディエーションパターン、または光源から遠ざかるに従ってドットピッチを狭くするグラディエーションパターン等が挙げられる。
そして、かかる光拡散パターンの６０°光沢度を３０％以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる光拡散パターンの６０°光沢度が３０％以上の値になると、光拡散率が過度に低下する場合があるためである。
したがって、導光板の下に配置される反射シートの機能を十分発生させられなかったり、光源に最も近い拡散パターン層の輝度と最も遠い拡散パターン層の輝度との差が大きくなったりして、導光板からの出射角を変えても高輝度が得られない場合がある。
但し、光拡散パターンの６０°光沢度が過度に小さくなると、光散乱されて、進行方向を変える際の屈折率差が過度に大きくなって、所定の光輝度が得られない場合がある。
したがって、光拡散パターンの６０°光沢度を３〜２５％の範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２０％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、光拡散パターンの６０°光沢度の測定方法については、後述する実施例１において詳述する。
この理由は、かかる光拡散パターンの６０°光沢度が３０％以上の値になると、光拡散率が過度に低下する場合があるためである。
したがって、導光板の下に配置される反射シートの機能を十分発生させられなかったり、光源に最も近い拡散パターン層の輝度と最も遠い拡散パターン層の輝度との差が大きくなったりして、導光板からの出射角を変えても高輝度が得られない場合がある。
但し、光拡散パターンの６０°光沢度が過度に小さくなると、光散乱されて、進行方向を変える際の屈折率差が過度に大きくなって、所定の光輝度が得られない場合がある。
したがって、光拡散パターンの６０°光沢度を３〜２５％の範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２０％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、光拡散パターンの６０°光沢度の測定方法については、後述する実施例１において詳述する。
４．製法
また、導光板の光拡散パターンは、導光板用紫外線硬化型インキを用いて、メタクリル樹脂基材の裏面に、印刷法により製造することができる。
好適な印刷法としては、例えば、スクリーン印刷、パット印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷等が挙げられる。
但し、光を拡散するためにドットに十分な印刷膜厚を確保するとともに、ドットを正確な位置に印刷することができることから、スクリーン印刷が特に好ましい印刷法である。
また、導光板の光拡散パターンは、導光板用紫外線硬化型インキを用いて、メタクリル樹脂基材の裏面に、印刷法により製造することができる。
好適な印刷法としては、例えば、スクリーン印刷、パット印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷等が挙げられる。
但し、光を拡散するためにドットに十分な印刷膜厚を確保するとともに、ドットを正確な位置に印刷することができることから、スクリーン印刷が特に好ましい印刷法である。
以下、本発明を、実施例により詳細に説明するが、特に理由なく、これらの実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
１．導光板用紫外線硬化型インキの作成
容器内に、以下の配合割合（重量部基準）となるように、下記成分を添加し、撹拌装置を用いて、均一になるまで混合し、導光板用紫外線硬化型インキを作成した。
（Ａ１）ポリエステルアクリレートオリゴマー ：１００重量部
（Ｂ１）アクリル樹脂 ： ３６重量部
（Ｃ１）ジメチルアクリルアミド ： ４０重量部
（Ｄ１）１，６ヘキサンジオールジアクリレート ：１４８重量部
（Ｅ１）光重合開始剤 ： １６重量部
（Ｆ１）光拡散粉末（シリカ粉末） ： ８６重量部
（Ｇ１）シリコーン系添加剤 ： ４重量部
（Ｇ２）分散剤（カルボン酸系分散剤） ： １０重量部
１．導光板用紫外線硬化型インキの作成
容器内に、以下の配合割合（重量部基準）となるように、下記成分を添加し、撹拌装置を用いて、均一になるまで混合し、導光板用紫外線硬化型インキを作成した。
（Ａ１）ポリエステルアクリレートオリゴマー ：１００重量部
（Ｂ１）アクリル樹脂 ： ３６重量部
（Ｃ１）ジメチルアクリルアミド ： ４０重量部
（Ｄ１）１，６ヘキサンジオールジアクリレート ：１４８重量部
（Ｅ１）光重合開始剤 ： １６重量部
（Ｆ１）光拡散粉末（シリカ粉末） ： ８６重量部
（Ｇ１）シリコーン系添加剤 ： ４重量部
（Ｇ２）分散剤（カルボン酸系分散剤） ： １０重量部
なお、より具体的には、（Ａ１）ポリエステルアクリレートオリゴマーとして、市販の重量平均分子量が５，０００であるポリエステルアクリレートオリゴマーを用いた。
また、（Ｂ１）アクリル樹脂として、市販の粉末状アクリル樹脂レジン（重量平均分子量８５，０００）を用いた。
また、（Ｅ１）光重合開始剤として、市販のＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４（化学名：１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン／α−ヒドロキシケトン系化合物、ＣＩＢＡ（株）製、）を用いた。
また、（Ｆ１）光拡散粉末として、市販のシリカ粉末（平均粒径６μｍ）を用いた。
また、（Ｇ１）シリコーン系添加剤として、市販の変性シリコーン消泡剤を用いた。
さらに、（Ｇ２）分散剤として、市販のジカルボン酸エステル系化合物からなるレベリング剤を用いた。
また、（Ｂ１）アクリル樹脂として、市販の粉末状アクリル樹脂レジン（重量平均分子量８５，０００）を用いた。
また、（Ｅ１）光重合開始剤として、市販のＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４（化学名：１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン／α−ヒドロキシケトン系化合物、ＣＩＢＡ（株）製、）を用いた。
また、（Ｆ１）光拡散粉末として、市販のシリカ粉末（平均粒径６μｍ）を用いた。
また、（Ｇ１）シリコーン系添加剤として、市販の変性シリコーン消泡剤を用いた。
さらに、（Ｇ２）分散剤として、市販のジカルボン酸エステル系化合物からなるレベリング剤を用いた。
２．導光板用紫外線硬化型インキ組成物の評価
得られた導光板用紫外線硬化型インキにつき、含水率等の測定および紫外線硬化性等の評価を行った。得られた結果を表１に示す。
得られた導光板用紫外線硬化型インキにつき、含水率等の測定および紫外線硬化性等の評価を行った。得られた結果を表１に示す。
（１）含水率
導光板用紫外線硬化型インキ中の含水率（重量％）をカールフィッシャー装置ＫＦ−１００型（三菱化学（株）製）により、３回測定し、その平均値を採用した。その結果、含水率は０．６重量％であることを確認した。
導光板用紫外線硬化型インキ中の含水率（重量％）をカールフィッシャー装置ＫＦ−１００型（三菱化学（株）製）により、３回測定し、その平均値を採用した。その結果、含水率は０．６重量％であることを確認した。
（２）紫外線硬化性
厚さ８ｍｍの透明メタクリル板（三菱レイヨン製、ＬＸ−Ｎ８６５）に対して、下記印刷条件にて、導光板用紫外線硬化型インキを印刷した。
次いで、ＵＶ照射機ＣＳ−６０（ジーエス・ユアサライティング（株）製）を用いて、下記硬化条件にて、紫外線照射して、硬化塗膜を形成した。
次いで、得られた硬化塗膜につき、ＪＩＳ Ｋ−５６００ ５．４に準じて鉛筆硬度を３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の基準から、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化性を評価した。得られた結果を表１に示す。
厚さ８ｍｍの透明メタクリル板（三菱レイヨン製、ＬＸ−Ｎ８６５）に対して、下記印刷条件にて、導光板用紫外線硬化型インキを印刷した。
次いで、ＵＶ照射機ＣＳ−６０（ジーエス・ユアサライティング（株）製）を用いて、下記硬化条件にて、紫外線照射して、硬化塗膜を形成した。
次いで、得られた硬化塗膜につき、ＪＩＳ Ｋ−５６００ ５．４に準じて鉛筆硬度を３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の基準から、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化性を評価した。得られた結果を表１に示す。
（印刷条件）
刷版：ポリエステルスクリーン３００メッシュ
乳剤膜厚：８μｍ
平均硬化皮膜：約１４μｍ
刷版：ポリエステルスクリーン３００メッシュ
乳剤膜厚：８μｍ
平均硬化皮膜：約１４μｍ
（硬化条件）
メタルハライドランプ：１２０Ｗ／ｃｍ（１灯タイプ）
ランプ高さ：１００ｍｍ
コンベアー速度：５ｍ／ｍｉｎ
ランプ積算光量：６００ｍＪ／ｃｍ2
メタルハライドランプ：１２０Ｗ／ｃｍ（１灯タイプ）
ランプ高さ：１００ｍｍ
コンベアー速度：５ｍ／ｍｉｎ
ランプ積算光量：６００ｍＪ／ｃｍ2
（評価基準）
◎：鉛筆硬度が３Ｈ以上である。
○：鉛筆硬度が２Ｈである。
△：鉛筆硬度がＨである。
×：鉛筆硬度がＨ未満である。
◎：鉛筆硬度が３Ｈ以上である。
○：鉛筆硬度が２Ｈである。
△：鉛筆硬度がＨである。
×：鉛筆硬度がＨ未満である。
（３）密着性
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、ＪＩＳ Ｋ−５６００ ５．６に準じて碁盤目剥離試験を行い、導光板用紫外線硬化型インキのメタクリル樹脂基板に対する密着性を評価した。
すなわち、形成した硬化塗膜上に、隙間間隔１ｍｍのカッターガイドを用いて１００目の碁盤目を作成した後、テープ法で、その密着性を３回測定し、平均値を算出するとともに、下記基準に則して評価した。なお、評価結果は、剥がれなかった碁盤目数を％で表して示した。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：剥がれなかった碁盤目数が９９％以上である。
○：剥がれなかった碁盤目数が９５〜９９％未満である。
△：剥がれなかった碁盤目数が７５〜９５％未満である。
×：剥がれなかった碁盤目数が７５％未満である。
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、ＪＩＳ Ｋ−５６００ ５．６に準じて碁盤目剥離試験を行い、導光板用紫外線硬化型インキのメタクリル樹脂基板に対する密着性を評価した。
すなわち、形成した硬化塗膜上に、隙間間隔１ｍｍのカッターガイドを用いて１００目の碁盤目を作成した後、テープ法で、その密着性を３回測定し、平均値を算出するとともに、下記基準に則して評価した。なお、評価結果は、剥がれなかった碁盤目数を％で表して示した。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：剥がれなかった碁盤目数が９９％以上である。
○：剥がれなかった碁盤目数が９５〜９９％未満である。
△：剥がれなかった碁盤目数が７５〜９５％未満である。
×：剥がれなかった碁盤目数が７５％未満である。
（４）耐水性
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、４０℃の温水中に、１週間浸漬した。次いで、３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の評価基準に照らして、外観変化（白色現象や剥離現象）から、導光板用紫外線硬化型インキの耐水性を評価した。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：外観変化が全く観察されない。
○：外観変化がほとんど観察されない。
△：外観変化が少々観察される。
×：顕著な外観変化が観察される。
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、４０℃の温水中に、１週間浸漬した。次いで、３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の評価基準に照らして、外観変化（白色現象や剥離現象）から、導光板用紫外線硬化型インキの耐水性を評価した。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：外観変化が全く観察されない。
○：外観変化がほとんど観察されない。
△：外観変化が少々観察される。
×：顕著な外観変化が観察される。
（５）６０°光沢度
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、６０°光沢度を、デジタル変角光沢度計であるＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機（株）製）を用いて３回測定し、平均値を算出した。その結果、６０°光沢度は、１０％であって、３０％以下であることを確認した。
紫外線硬化性評価と同条件で得られた硬化塗膜につき、６０°光沢度を、デジタル変角光沢度計であるＵＧＶ−５Ｄ（スガ試験機（株）製）を用いて３回測定し、平均値を算出した。その結果、６０°光沢度は、１０％であって、３０％以下であることを確認した。
（６）輝度
長さ２７０ｍｍ、幅１６０ｍｍ、厚さ８ｍｍの透明メタクリル板（三菱レイヨン製、ＬＸ−Ｎ８６５）を準備し、それに対して、スクリーン印刷装置を用いて、導光板用紫外線硬化型インキをスクリーン印刷した。
次いで、紫外線硬化性評価と同条件で紫外線を照射し、所定パターンを有する光拡散パターンを形成し、導光板とした。
なお、光拡散パターンは、平面形状が円形のドットからなり、光源側のドット長径０．６ｍｍであって、導光板中央部におけるドット長径が０．８ｍｍであって、幅方向、長さ方向のピッチが、それぞれ１．２５ｍｍのグラデーションパターンである。
長さ２７０ｍｍ、幅１６０ｍｍ、厚さ８ｍｍの透明メタクリル板（三菱レイヨン製、ＬＸ−Ｎ８６５）を準備し、それに対して、スクリーン印刷装置を用いて、導光板用紫外線硬化型インキをスクリーン印刷した。
次いで、紫外線硬化性評価と同条件で紫外線を照射し、所定パターンを有する光拡散パターンを形成し、導光板とした。
なお、光拡散パターンは、平面形状が円形のドットからなり、光源側のドット長径０．６ｍｍであって、導光板中央部におけるドット長径が０．８ｍｍであって、幅方向、長さ方向のピッチが、それぞれ１．２５ｍｍのグラデーションパターンである。
次いで、輝度計ＥｙｅＳｃａｌｅ２Ｗ（（株）アイ・システム製）を用いて、光拡散パターンにおける中心輝度（ｃｄ／ｍ2）を３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の基準に照らして、輝度を評価した。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：中心輝度が４２００ｃｄ／ｍ2以上の値である。
○：中心輝度が３８００〜４２００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
△：中心輝度が３４００〜３８００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
×：中心輝度が３４００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
（評価基準）
◎：中心輝度が４２００ｃｄ／ｍ2以上の値である。
○：中心輝度が３８００〜４２００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
△：中心輝度が３４００〜３８００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
×：中心輝度が３４００ｃｄ／ｍ2未満の値である。
（７）輝度ムラ
輝度測定評価と同条件で得られた光拡散パターンを有する導光板の輝度につき、中心輝度との差に基づく輝度ムラの絶対値を３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の基準に照らして、輝度ムラ評価を行った。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：輝度ムラの絶対値が、２５％未満の値である。
○：輝度ムラの絶対値が、２５％以上、３５％未満の値である。
△：輝度ムラの絶対値が、３５％以上、４５％未満の値である。
×：輝度ムラの絶対値が、４５％以上の値である。
輝度測定評価と同条件で得られた光拡散パターンを有する導光板の輝度につき、中心輝度との差に基づく輝度ムラの絶対値を３回測定し、平均値を算出するとともに、以下の基準に照らして、輝度ムラ評価を行った。得られた結果を表１に示す。
（評価基準）
◎：輝度ムラの絶対値が、２５％未満の値である。
○：輝度ムラの絶対値が、２５％以上、３５％未満の値である。
△：輝度ムラの絶対値が、３５％以上、４５％未満の値である。
×：輝度ムラの絶対値が、４５％以上の値である。
［実施例２〜４］
実施例２〜４において、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率の影響を検討した。
すなわち、実施例１の導光板用紫外線硬化型インキに対して、強制的に水を付加して、含水率が、１．０％、１．５％、および１．８％である導光板用紫外線硬化型インキを作成し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を、表１に示す。
実施例２〜４において、導光板用紫外線硬化型インキにおける含水率の影響を検討した。
すなわち、実施例１の導光板用紫外線硬化型インキに対して、強制的に水を付加して、含水率が、１．０％、１．５％、および１．８％である導光板用紫外線硬化型インキを作成し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を、表１に示す。
［比較例１］
比較例１においては、実施例１の導光板用紫外線硬化型インキに対して、強制的に水を付加して、含水率が４％である導光板用紫外線硬化型インキを作成し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を、表１に示す。
比較例１においては、実施例１の導光板用紫外線硬化型インキに対して、強制的に水を付加して、含水率が４％である導光板用紫外線硬化型インキを作成し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を、表１に示す。
［実施例５〜８］
実施例５〜８において、導光板用紫外線硬化型インキにおける（Ｂ）アクリル樹脂の種類、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの種類、（Ｄ）アクリレートモノマーの種類、（Ｅ）光重合開始剤の種類を、それぞれ変えるとともに、含水率の影響を検討した。
すなわち、実施例５〜８において、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーおよび（Ｂ）アクリル樹脂として、以下の市販のポリエステルアクリレートオリゴマーおよびアクリル樹脂を用いた。
（Ａ２）ポリエステルアクリレートオリゴマー（重量平均分子量１０，０００）
（Ａ３）ポリエステルアクリレートオリゴマー（重量平均分子量 ３，０００）
（Ｂ２）粉末状熱可塑性アクリル樹脂（重量平均分子量６５，０００）
（Ｂ３）粉末状熱可塑性アクリル樹脂（重量平均分子量１２０，０００）
また、実施例５〜８において、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーとして、以下の化合物を用いた。
（Ｃ２）アクリルアミド系モノマー（Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド）
（Ｃ３）アクリルアミド系モノマー（Ｎ−ヒドロキシメチルアクリルアミド）
また、実施例５〜８において、（Ｄ）アクリレートモノマーとして、以下の化合物の組み合わせを用いた。
（Ｄ２）アクリレートモノマー（トリプロピレングリコールジアクリレート）
（Ｄ３）アクリレートモノマー（フェノキシエチルアクリレート）
さらに、実施例５〜８において、（Ｅ）光重合開始剤として、以下の化合物の組み合わせを用いた。
（Ｅ２）光重合開始剤（ＣＩＢＡ（株）製、ＤＡＲＯＣＵＲ１１７３）
（Ｅ３）光重合開始剤（ＣＩＢＡ（株）製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７）
実施例５〜８において、導光板用紫外線硬化型インキにおける（Ｂ）アクリル樹脂の種類、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの種類、（Ｄ）アクリレートモノマーの種類、（Ｅ）光重合開始剤の種類を、それぞれ変えるとともに、含水率の影響を検討した。
すなわち、実施例５〜８において、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーおよび（Ｂ）アクリル樹脂として、以下の市販のポリエステルアクリレートオリゴマーおよびアクリル樹脂を用いた。
（Ａ２）ポリエステルアクリレートオリゴマー（重量平均分子量１０，０００）
（Ａ３）ポリエステルアクリレートオリゴマー（重量平均分子量 ３，０００）
（Ｂ２）粉末状熱可塑性アクリル樹脂（重量平均分子量６５，０００）
（Ｂ３）粉末状熱可塑性アクリル樹脂（重量平均分子量１２０，０００）
また、実施例５〜８において、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーとして、以下の化合物を用いた。
（Ｃ２）アクリルアミド系モノマー（Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド）
（Ｃ３）アクリルアミド系モノマー（Ｎ−ヒドロキシメチルアクリルアミド）
また、実施例５〜８において、（Ｄ）アクリレートモノマーとして、以下の化合物の組み合わせを用いた。
（Ｄ２）アクリレートモノマー（トリプロピレングリコールジアクリレート）
（Ｄ３）アクリレートモノマー（フェノキシエチルアクリレート）
さらに、実施例５〜８において、（Ｅ）光重合開始剤として、以下の化合物の組み合わせを用いた。
（Ｅ２）光重合開始剤（ＣＩＢＡ（株）製、ＤＡＲＯＣＵＲ１１７３）
（Ｅ３）光重合開始剤（ＣＩＢＡ（株）製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７）
［実施例９〜１２］
実施例９〜１２において、導光板用紫外線硬化型インキにおける（Ｂ）アクリル樹脂の種類、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの種類、（Ｄ）アクリレートモノマーの種類、（Ｅ）光重合開始剤、（Ｆ）光拡散粉末の種類および配合割合の影響を検討した。
すなわち、（Ｆ）光拡散粉末として、以下の化合物を用いた。
（Ｆ２）酸化チタン（平均粒径０．１５μｍ）
（Ｆ３）アクリル樹脂粉末（平均粒径６μｍ）
（Ｆ４）ウレタン樹脂粉末（平均粒径８μｍ）
実施例９〜１２において、導光板用紫外線硬化型インキにおける（Ｂ）アクリル樹脂の種類、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの種類、（Ｄ）アクリレートモノマーの種類、（Ｅ）光重合開始剤、（Ｆ）光拡散粉末の種類および配合割合の影響を検討した。
すなわち、（Ｆ）光拡散粉末として、以下の化合物を用いた。
（Ｆ２）酸化チタン（平均粒径０．１５μｍ）
（Ｆ３）アクリル樹脂粉末（平均粒径６μｍ）
（Ｆ４）ウレタン樹脂粉末（平均粒径８μｍ）
また、表３に示すように、配合組成の種類および配合割合を変えて導光板用紫外線硬化型インキを作成し、実施例１と同様に評価した。
それぞれ得られた結果を、表３に示す。
それぞれ得られた結果を、表３に示す。
なお、実施例９は、実施例１と比較して、（（Ｂ１）アクリル樹脂３０重量部、（Ｄ１）アクリレートモノマー１００重量部、（Ｅ１）光重合開始剤１０重量部、および（Ｆ１）光拡散粉末５０重量部に変えた以外は実施例１と同じ配合割合）の例である。
また、実施例１０は、実施例１と比較して、（（Ｂ２）アクリル樹脂４０重量部、（Ｃ１）アクリルアミド系モノマー２０重量部、（Ｄ１）アクリレートモノマー１６０重量部、（Ｅ１）光重合開始剤２０重量部、（Ｆ１）光拡散粉末６０重量部、および（Ｆ２）光拡散粉末２重量部に変えた以外は実施例１と同じ配合割合）の例である。
また、実施例１１は、実施例１と比較して、（ポリエステルアクリレートオリゴマーを（Ａ２）に変えるとともに、（Ｂ３）アクリル樹脂５０重量部、（Ｃ２）アクリルアミド系モノマー５０重量部、（Ｄ２）アクリレートモノマー２５０重量部、（Ｅ２）光重合開始剤３０重量部、および（Ｆ３）光拡散粉末１００重量部に変えた以外は実施例１と同じ配合割合）の例である。
また、実施例１２は、実施例１と比較して、（ポリエステルアクリレートオリゴマーを（Ａ３）に変えるとともに、（Ｂ３）アクリル樹脂３６重量部、（Ｃ２）アクリルアミド系モノマー４４重量部、（Ｄ２）アクリレートモノマー３００重量部、（Ｅ３）光重合開始剤３５重量部、および（Ｆ４）光拡散粉末１３０重量部に変えた以外は実施例１と同じ配合割合）の例である。
［比較例２］
比較例２は、含水率は２重量％以下であるものの、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｂ）アクリル樹脂および（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合が相当少なく、（Ｆ）光拡散粉末を配合しない例であって、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例２は、含水率は２重量％以下であるものの、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｂ）アクリル樹脂および（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合が相当少なく、（Ｆ）光拡散粉末を配合しない例であって、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
［比較例３］
比較例３は、含水率は２重量％以下であるものの、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｂ）アクリル樹脂、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーおよび（Ｆ）光拡散粉末の配合割合が少ない例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例３は、含水率は２重量％以下であるものの、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｂ）アクリル樹脂、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーおよび（Ｆ）光拡散粉末の配合割合が少ない例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
［比較例４］
比較例４は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合が多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例４は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合が多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
［比較例５］
比較例５は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ａ）アクリレートオリゴマーとして、（Ａ４）ポリウレタンアクリレートオリゴマーを用い、かつ、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合がより多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例５は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ａ）アクリレートオリゴマーとして、（Ａ４）ポリウレタンアクリレートオリゴマーを用い、かつ、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合がより多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
［比較例６］
比較例６は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ａ）アクリレートオリゴマーとして、（Ａ５）エポキシアクリレートオリゴマーを用い、かつ、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合がさらに多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
比較例６は、導光板用紫外線硬化型インキの配合組成において、（Ａ）アクリレートオリゴマーとして、（Ａ５）エポキシアクリレートオリゴマーを用い、かつ、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合割合がさらに多く、含水率が多い例であるが、実施例１と同様に導光板用紫外線硬化型インキを作成し、評価した。得られた結果を表４に示す。
本発明によれば、少なくともメタクリル樹脂基材の裏面に、光拡散パターンを備えた導光板において、光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキとして、所定配合量の（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含んで構成するとともに、その含水率を所定範囲に制限することによって、高輝度の発現と、輝度ムラの調整という相反しやすい特性をそれぞれ満足させることができるようになった。
したがって、そのような導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターンを備えた導光板であれば、携帯用ノートパソコンや大型液晶テレビ等に用いられる面光源装置（バックライトユニット）の導光板として、好適に適用されることが期待できる。
したがって、そのような導光板用紫外線硬化型インキからなる光拡散パターンを備えた導光板であれば、携帯用ノートパソコンや大型液晶テレビ等に用いられる面光源装置（バックライトユニット）の導光板として、好適に適用されることが期待できる。
１：導光板
１ａ：側方端部
１ｂ：基材（メタクリル樹脂基材）
２：光源
３：反射シート
４：拡散シート
６：光拡散パターン
１０：面光源装置（バックライトユニット）
１ａ：側方端部
１ｂ：基材（メタクリル樹脂基材）
２：光源
３：反射シート
４：拡散シート
６：光拡散パターン
１０：面光源装置（バックライトユニット）
Claims (8)
- メタクリル樹脂基材を含む導光板における光拡散パターンを構成する導光板用紫外線硬化型インキであって、
（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、
前記（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、
前記（Ｂ）アクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、
前記（Ｃ）アクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、
前記（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、
前記（Ｅ）光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、
前記（Ｆ）前記光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、
かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板用紫外線硬化型インキ。 - 前記（Ｃ）アクリルアミド系モノマーが、ジメチルアクリルアミドを含むことを特徴とする請求項１に記載の導光板用紫外線硬化型インキ。
- 前記（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーが、１，６ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレートを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の導光板用紫外線硬化型インキ。
- 前記（Ｂ）アクリル樹脂が、モノマー成分の全体量に対して、（メタ）アクリレートモノマーを５０重量％以上含むモノマー成分に由来したアクリル重合体であって、かつ、前記（メタ）アクリレートモノマーに可溶であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の導光板用紫外線硬化型インキ。
- 前記（Ｂ）アクリル樹脂の重量平均分子量を５０，０００〜１５０，０００の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の導光板用紫外線硬化型インキ。
- 前記光拡散粉末が、シリカ粉末、酸化チタン粉末、アクリル樹脂粉末、ウレタン樹脂粉末の少なくとも一つであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の導光板用紫外線硬化型インキ。
- メタクリル樹脂基材と、導光板用紫外線硬化型インキの紫外線硬化物からなる光拡散パターンと、を含む導光板であって、
前記導光板用紫外線硬化型インキが、（Ａ）ポリエステルアクリレートオリゴマーと、（Ｂ）アクリル樹脂と、（Ｃ）アクリルアミド系モノマーと、（Ｄ）（メタ）アクリレートモノマーと、（Ｅ）光重合開始剤と、（Ｆ）光拡散粉末と、を含有するとともに、
（Ａ）成分としての前記ポリエステルアクリレートオリゴマー１００重量部に対して、
（Ｂ）成分としての前記アクリル樹脂の配合量を２０〜８０重量部の範囲内の値とし、
（Ｃ）成分としての前記アクリルアミド系モノマーの配合量を２０〜６０重量部の範囲内の値とし、
（Ｄ）成分としての前記（メタ）アクリレートモノマーの配合量を８０〜３４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｅ）成分としての前記光重合開始剤の配合量を８〜４０重量部の範囲内の値とし、
（Ｆ）成分としての前記光拡散粉末の配合量を３０〜１５０重量部の範囲内の値とし、
かつ、含水率を２重量％以下の値とすることを特徴とする導光板。 - 前記光拡散パターンにおける６０°光沢度を３０％以下の値とすることを特徴とする請求項７に記載の導光板。
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Cited By (7)
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