JP2012003295A - プラント系統表示・制御システム - Google Patents

Abstract

【課題】プラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出し、プラントシステム運転状態の誤認識や誤制御を未然に防ぐプラント系統表示・制御システムを提供を提供する。
【解決手段】プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データ２の同期信号２４の異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。
【選択図】図１

Description

この発明は、一般プラント・電力プラント関連施設などプラントの監視・制御に使用されるプラント系統表示・制御システムに関し、特に、プラント系統図などの表示不良を迅速に且つ正確に検出し、プラントシステム運転状態の誤認識や誤制御を未然に防ぐことできるものである。

従来のプラント系統表示・制御システムは、図２１に示すように、プラント系統表示・制御装置１と、タッチ機能付き映像表示装置３とにて構成されている。そして、プラント系統表示・制御装置１は、演算処理部１２から送信される表示データを表示用メモリ１１Ｂに書き込み、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた表示データを映像データに変換し外部へ出力する表示制御部１１Ａ、および、１画面分の表示データを蓄える表示用メモリ１１Ｂを備え、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データに基づいて映像データを出力するグラフィック表示制御部１１と、各種プラント機器からの入力情報を演算処理部１２へ転送するプラント監視部１４とを備える。

さらに、タッチ機能付き映像表示装置３から送信されるタッチ座標データを受信し、演算処理部１２へタッチ座標データを転送するタッチデータ受信部１３と、タッチ座標データに基づいて対応するプラント系統図の表示データの生成や、プラント監視部１４から入力されるプラント監視データに基づいてプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し、各表示データをグラフィック表示制御装置１１に送信するとともに、タッチデータ受信部１３から送信されるタッチ座標データに基づいてプラント制御情報を生成する演算処理部１２と、演算処理部１２によって生成されたプラント制御情報に基づいて、各プラント機器を制御するプラント制御部１５とを備えている。

そして、プラント系統表示・制御装置１からは映像データ２が送信される。この映像データ２は、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３と、映像同期信号２４とにて構成されている。タッチ機能付き映像表示装置３はプラント系統表示・制御装置１から送信される映像データ２に基づいて、画面上に映像データを表示し、画面上で運転員によってタッチされたタッチ座標データをプラント系統表示・制御装置１へ送信するものであり、映像データ２に基づいて、画面上に映像データを表示する映像表示部３１と、画面上の運転員によるタッチを検出し、タッチ座標データを生成するタッチパネル制御部３２と、タッチパネル制御部３２で生成されたタッチ座標データをタッチデータ受信部１３へ送信するタッチデータ送信部３３とを備えている。

次に上記のように構成された従来のプラント系統表示・制御システムの動作について図２２および図２３を交えて説明する。まず、プラント系統表示・制御装置１の表示制御部１１Ａは、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２としてタッチ機能付き映像表示装置３へ送信する（図２２のステップＳ７）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３の映像表示部３１は、映像データ２を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図２３のステップＳ８）。次に、映像表示部３１に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２によって検出し、タッチ座標データが生成される（図２３のステップＳ９）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３によって、プラント系統表示・制御装置１へ送信される（図２３のステップＳ１０）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１のタッチデータ受信部１３で受信され、演算処理部１２へ転送される。次に、演算処理部１２はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図２２のステップＳ１）、プラント制御部１５へ送信する（図２２のステップＳ２）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５は、各種プラント機器の制御を行う（図２２のステップＳ３）。次に、演算処理部１２は、プラント監視部１４にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図２２のステップＳ４）。

これと同時に、演算処理部１２は、タッチ座標データやプラント監視部１４から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図２２のステップＳ５）、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図２２のステップＳ６）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図２２のステップＳ７）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

従来のプラント系統表示・制御システムは、以上のように構成されているので、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示異常があった場合、運転員の目視確認で異常を認識していたため、運転員がすぐに気付くことができないような画面フリーズや画面誤表示などが発生した場合は、誤ったプラント制御やプラント運転状態の誤認識を引き起こす可能性があった。

この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出し、プラントシステム運転状態の誤認識や誤制御を未然に防ぐプラント系統表示・制御システムを提供することを目的とする。

この発明は、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データの同期信号の異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。

また、この発明は、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を複数箇所設定し、各診断表示領域へ一定の映像表示を行い、各診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。

また、この発明は、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を１箇所設定し、診断表示領域へ定周期で変化する映像表示を行い、診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。

また、この発明は、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を動的に設定し、診断表示領域の移動に合わせて診断映像表示を行い、逐次変化する診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。

また、この発明は、２系統にてプラント系統を制御するための映像表示を行うとともに、２系統にて映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムであって、
２系統の映像表示を行うための映像データを同一とし、２系統の映像データの各表示領域の全ての映像比較を行い異常を検出して、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うものである。

この発明のプラント系統表示・制御システムは、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データの同期信号の異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うので、プラント系統の表示不良を迅速に且つ正確に検出することにより、故障によるプラントシステム運転状態の誤認識やプラントの誤制御を未然に防ぎ、信頼性を向上させることができる。

また、この発明のプラント系統表示・制御システムは、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を複数箇所設定し、各診断表示領域へ一定の映像表示を行い、各診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うので、プラント系統の表示不良を迅速に且つ正確に検出することにより、故障によるプラントシステム運転状態の誤認識やプラントの誤制御を未然に防ぎ、信頼性を向上させることができる。

また、この発明のプラント系統表示・制御システムは、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を１箇所設定し、診断表示領域へ定周期で変化する映像表示を行い、診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うので、プラント系統の表示不良を迅速に且つ正確に検出することにより、故障によるプラントシステム運転状態の誤認識やプラントの誤制御を未然に防ぎ、信頼性を向上させることができる。

また、この発明のプラント系統表示・制御システムは、プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を動的に設定し、診断表示領域の移動に合わせて診断映像表示を行い、逐次変化する診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うので、プラント系統の表示不良を迅速に且つ正確に検出することにより、故障によるプラントシステム運転状態の誤認識やプラントの誤制御を未然に防ぎ、信頼性を向上させることができる。

また、この発明のプラント系統表示・制御システムは、２系統にてプラント系統を制御するための映像表示を行うとともに、２系統にて映像表示に基づいてプラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムであって、
２系統の映像表示を行うための映像データを同一とし、２系統の映像データの各表示領域の全ての映像比較を行い異常を検出して、当該異常検出に基づいてプラント系統の制御を行うので、プラント系統の表示不良を迅速に且つ正確に検出することにより、故障によるプラントシステム運転状態の誤認識やプラントの誤制御を未然に防ぎ、信頼性を向上させることができる。

この発明の実施の形態１のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図１に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。 この発明の実施の形態２のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図５に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図５に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図５に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。 この発明の実施の形態３のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図９に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図９に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図９に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。 この発明の実施の形態４のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図１３に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１３に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１３に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。 この発明の実施の形態５のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図１７に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１７に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図１７に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。 従来のプラント系統表示・制御システムの構成を示す図である。 図２２に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャートである。 図２２に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

実施の形態１．
以下、本願発明の実施の形態について説明する。図１はこの発明の実施の形態１におけるプラント系統表示・制御システムの構成を示すブロック図、図２は図１に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャート、図３は図１に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャート、図４は図１に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

図において、プラント系統表示・制御システムは、図１に示すように、プラント系統表示・制御装置１と、タッチ機能付き映像表示装置３と、映像信号検出装置１００とにて構成されている。そして、プラント系統表示・制御装置１は、演算処理部１２から送信される表示データを表示用メモリ１１Ｂに書き込み、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた表示データを映像データに変換し外部へ出力する表示制御部１１Ａ、および、１画面分の表示データを蓄える表示用メモリ１１Ｂを備え、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データに基づいて映像データを出力するグラフィック表示制御部１１と、各種プラント機器からの入力情報を演算処理部１２へ転送するプラント監視部１４とを備える。

さらに、タッチ機能付き映像表示装置３から送信されるタッチ座標データを受信し、演算処理部１２へタッチ座標データを転送するタッチデータ受信部１３と、タッチ座標データに基づいて対応するプラント系統図の表示データの生成や、プラント監視部１４から入力されるプラント監視データに基づいてプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し、各表示データをグラフィック表示制御装置１１に送信するとともに、タッチデータ受信部１３から送信されるタッチ座標データに基づいてプラント制御情報を生成する演算処理部１２と、演算処理部１２によって生成されたプラント制御情報に基づいて、各プラント機器を制御するプラント制御部１５とを備えている。

そして、プラント系統表示・制御装置１からは映像データ２が送信される。この映像データ２は、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３と、映像同期信号２４とにて構成されている。タッチ機能付き映像表示装置３はプラント系統表示・制御装置１から送信される映像データ２に基づいて、画面上に映像データを表示し、画面上で運転員によってタッチされたタッチ座標データをプラント系統表示・制御装置１へ送信するものであり、映像データ２に基づいて、画面上に映像データを表示する映像表示部３１と、画面上の運転員によるタッチを検出し、タッチ座標データを生成するタッチパネル制御部３２と、タッチパネル制御部３２で生成されたタッチ座標データをタッチデータ受信部１３へ送信するタッチデータ送信部３３とを備えている。

映像信号検出装置１００は、映像同期信号２４の周期計測を行い、周期異常を検出した時にプラント系統表示・制御装置１に対して異常信号を送信するもので、映像同期信号２４の周期を計測するための基準クロック１０１と、基準クロック１０１で計測される１周期分の映像同期信号２４をカウントするパルスカウント部１０２と、映像同期信号の１周期分のカウントされると期待する期待値を設定するカウント設定部１０３と、パルスカウント部１０２でカウントされた映像同期信号２４の１周期分のカウント値とカウント設定部１０３で設定された期待値との比較を行い異常を検出して、異常信号を演算処理部１２に送信するカウント異常検出部１０４とを備えている。

次に、上記のように構成された実施の形態１のプラント系統表示・制御システムの動作について図２ないし図４を交えて説明する。まず、異常が検出されていない正常時には、プラント系統表示・制御装置１の表示制御部１１Ａは、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２としてタッチ機能付き映像表示装置３へ送信する（図３のステップＳ１７）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３の映像表示部３１は、映像データ２を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図４のステップＳ１８）。次に、映像表示部３１に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２によって検出し、タッチ座標データが生成される（図４のステップＳ１９）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３によって、プラント系統表示・制御装置１へ送信される（図４のステップＳ２０）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１のタッチデータ受信部１３で受信され、演算処理部１２へ転送される。次に、演算処理部１２はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図３のステップＳ１１）、プラント制御部１５へ送信する（図３のステップＳ１２）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５は、各種プラント機器の制御を行う（図３のステップＳ１３）。次に、演算処理部１２は、プラント監視部１４にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図３のステップＳ１４）。

これと同時に、演算処理部１２は、タッチ座標データやプラント監視部１４から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図３のステップＳ１５）、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図３のステップＳ１６）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図３のステップＳ１７）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

次に、異常が発生した場合について、映像信号検出装置１００の処理フロー（図２）とプラント系統表示・制御装置１の処理フロー（図３）に基づいて説明する。まず、映像信号検出装置１００のカウント設定部１０３に映像同期信号２４の１周期分のカウントすると期待されるカウント数を期待値として設定する（図２のステップＳ２１）。次に、パルスカウント部１０２は、基準クロック１０１のクロックに基づいて、映像同期信号２４の１周期分を計りカウントする（図２のステップＳ２２）。次に、パルスカウント部１０２でカウントされた映像同期信号２４の１周期分のカウント値と、カウント設定部１０３で設定された期待値との比較を、カウント異常検出部１０４にて行い（図２のステップＳ２３）、一致の場合（Ｙｅｓ）には、再びステップＳ２１に戻り上記に示した動作を繰り返す。また、不一致の場合（Ｎｏ）には、カウント異常検出部０４は、映像異常と判断し、映像異常信号をプラント系統表示・制御装置１に送信する（図２のステップＳ２４）。

次に、プラント系統表示・制御装置１の演算処理部１２は、映像異常信号が入力されるか否かを常に監視しており（図３のステップＳ２５）、検出されない場合（Ｎｏ）には、上記に示した正常の場合の動作を行う。そして、検出された場合（Ｙｅｓ）には、プラント誤制御を防ぐために、演算処理部１２がタッチ座標データ受信部１３から送信されるタッチ座標データの処理を停止する（図３のステップＳ２６）。さらに、演算処理部１２は、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示消去のため、ブラックアウトデータ（全面黒色）をグラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図３のステップＳ２７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、ブラックアウトデータの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図３のステップＳ１７）、ブラックアウト映像が新しく表示される。

尚、期待値とは、映像データが表示される画面の解像度によって異なるものであり、例えば、表示画面の解像度が６４０×４８０、リフレッシュレートが６０Ｈｚの場合は、８００×５２５が期待値となる。また、異常検出を行う場合のカウント値と期待値との比較であるが、同一の値以外を異常と判断する場合もあるが、もちろんのことながら、誤差範囲を含む場合も考えられる。この場合の誤差とは、基準クロックと同期信号との関係により決定される要素である。

また、異常検出においては、静止画および動画のいずれにおいても同様に行うことができる。また、異常の原因が映像データを送信する側に発生した場合、ブラックアウト表示が正しく表示されない場合も考えられるが、ブラックアウト表示に近い状態には表示される。これらのことは、以下の実施の形態においても同様であるためその説明は適宜省略する。

上記のように構成された実施の形態１のプラント系統表示・制御システムは、映像同期信号の異常に起因する、プラント系統表示・制御システムのプラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出でき、タッチ座標データの抑止でプラントの誤制御を未然に防ぐことができる。また、タッチ機能付き映像表示装置へのブラックアウト映像を表示することで映像異常が発生していることを、運転員に迅速に気付かせることで、プラントシステム運転状態の誤認識も未然に防ぎ、プラント系統表示・制御システムの信頼性を向上させることができる。

実施の形態２．
図５はこの発明の実施の形態２におけるプラント系統表示・制御システムの構成を示すブロック図、図６は図５に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャート、図７は図５に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャート、図８は図５に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

図において、上記実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。本実施の形態２は、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて映像データと期待値とを比較することにより映像異常を検出する方式である。映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、１画面の四隅の映像データを映像診断用の診断表示領域として抽出し、期待する映像データとの比較を行い、映像異常を検出する映像信号検出装置２００は、映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、１画面分の映像データを抽出する映像データ抽出部２０１と、映像データ抽出部２０１で抽出した１画面分の映像データを格納する映像データ格納メモリ２０２と、映像データ格納メモリ２０２に格納された映像データから、１画面の四隅の映像データのみを抜き出すメモリスキャン部２０３と、メモリスキャン部２０３で抜き出された四隅の映像データと期待値との比較を行い異常を検出して、異常信号を演算処理部１２に送信する映像データ照合部２０４とを備えている。

次に上記のように構成された実施の形態２のプラント系統表示・制御システムの動作について図６ないし図８を交えて説明する。まず、異常が検出されていない正常時には、プラント系統表示・制御装置１の表示制御部１１Ａは、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２としてタッチ機能付き映像表示装置３へ送信する（図７のステップＳ１７）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３の映像表示部３１は、映像データ２を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図８のステップＳ３８）。この際、映像診断用の診断表示領域である１画面の四隅には、一定の映像表示である診断用映像データ（Ｒ、Ｇ、Ｂ、Ｒ）が表示される。次に、映像表示部３１に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２によって検出し、タッチ座標データが生成される（図８のステップＳ１９）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３によって、プラント系統表示・制御装置１へ送信される（図８のステップＳ２０）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１のタッチデータ受信部１３で受信され、演算処理部１２へ転送される。次に、演算処理部１２はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図７のステップＳ１１）、プラント制御部１５へ送信する（図７のステップＳ１２）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５は、各種プラント機器の制御を行う（図７のステップＳ１３）。次に、演算処理部１２は、プラント監視部１４にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図７のステップＳ１４）。

これと同時に、演算処理部１２は、タッチ座標データやプラント監視部１４から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図７のステップＳ１５）、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図７のステップＳ１６）。次に、映像診断用の診断表示領域である１画面の四隅に診断用映像データ（Ｒ、Ｇ、Ｂ、Ｒ）を、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに付加して書き込む（図７のステップＳ３７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図７のステップＳ１７）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

次に、異常が発生した場合について、映像信号検出装置２００の処理フロー（図６）とプラント系統表示・制御装置１の処理フロー（図７）に基づいて説明する。まず、映像信号検出装置２００の映像データ抽出部２０１で映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３と、映像同期信号２４とに基づいて、表示座標原点０、０から映像データを抽出し（図６のステップＳ３１）、映像データ格納メモリ２０２に格納し、座標カウンタをインクリメントする（図６のステップＳ３２）。次に、座標カウンタ値が最終座標より大きいか否かを判断する（図６のステップ３３）。大きくない（Ｎｏ）と判断されると、再びステップＳ３１に戻り上記に示した動作を繰り返す。

そして、大きい（Ｙｅｓ）と判断されると、映像データ格納メモリ２０２に１画面分の映像データが格納されたため、次に、この映像データ格納メモリ２０２に格納された映像データから、１画面分の表示画面の四隅の診断用映像データをメモリスキャン部２０３で抽出し、映像データ照合部２０４へ送信する（図６のステップＳ３４）。次に、四隅の診断用映像データと診断領域の映像データの期待値（Ｒ、Ｇ、Ｂ、Ｒ）との比較を行い（図６のステップＳ３５）、一致の場合（Ｙｅｓ）には、再びステップＳ３１に戻り上記に示した動作を繰り返す。また、不一致の場合（Ｎｏ）には、映像データ照合部２０４は、映像異常と判断し、映像異常信号をプラント系統表示・制御装置１に送信する（図６のステップＳ３６）。

次に、プラント系統表示・制御装置１の演算処理部１２は、映像異常信号が入力されるか否かを常に監視しており（図７のステップＳ２５）、検出されない場合（Ｎｏ）には、上記に示した正常の場合の動作を行う。そして、検出された場合（Ｙｅｓ）には、プラント誤制御を防ぐために、演算処理部１２がタッチ座標データ受信部１３から送信されるタッチ座標データの処理を停止する（図７のステップＳ２６）。さらに、演算処理部１２は、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示消去のため、ブラックアウトデータ（全面黒色）をグラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図７のステップＳ２７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、ブラックアウトデータの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図７のステップＳ１７）、ブラックアウト映像が新しく表示される。

上記のように構成された実施の形態２のプラント系統表示・制御システムは、映像同期信号および診断領域（表示画面の四隅）における各映像信号の固定色の異常に起因する、プラント系統表示・制御システムのプラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出でき、タッチ座標データの抑止でプラントの誤制御を未然に防ぐことができる。また、タッチ機能付き映像表示装置へのブラックアウト映像を表示することで映像異常が発生していることを、運転員に迅速に気付かせることで、プラントシステム運転状態の誤認識も未然に防ぎ、プラント系統表示・制御システムの信頼性を向上させることができる。

尚、上記実施の形態２では表示画面の四隅に診断領域を設定する場合について示したが、これに限られることはなく、プラント制御における表示において差し障りのない箇所であればよく、例えば、上下端または左右端のいずれかの複数箇所を診断領域として設定して、上記実施の形態２と同様に異常を検出することも可能である。

実施の形態３．
図９はこの発明の実施の形態３におけるプラント系統表示・制御システムの構成を示すブロック図、図１０は図９に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャート、図１１は図９に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャート、図１２は図９に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

図において、上記実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。本実施の形態３は、任意の座標の映像データを変化（Ｒ→Ｇ→Ｂ）させ、期待値とを比較することにより映像異常を検出する方式である。映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、１画面の映像診断用の診断表示領域として任意の映像データを変化の都度抽出し、期待する映像データとの比較を行い、映像異常を検出する映像信号検出装置３００は、映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、１画面分の映像データを抽出する映像データ抽出部３０１と、映像データ抽出部３０１で抽出した１画面分の映像データを格納する映像データ格納メモリ３０２と、映像データ格納メモリ３０２に格納された映像データから、１画面中の診断領域の映像データのみ（任意の座標の映像データ）を抜き出すメモリスキャン部３０３と、メモリスキャン部３０３で抜き出された診断領域の映像データ（任意の座標の映像データ）と期待値との比較を行い異常を検出して、異常信号を演算処理部１２に送信する映像データ照合部３０４とを備えている。

次に上記のように構成された実施の形態３のプラント系統表示・制御システムの動作について図１０ないし図１２を交えて説明する。まず、異常が検出されていない正常時には、プラント系統表示・制御装置１の表示制御部１１Ａは、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２としてタッチ機能付き映像表示装置３へ送信する（図１１のステップＳ１７）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３の映像表示部３１は、映像データ２を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図１２のステップＳ５８）。この際、映像診断用の診断表示領域である任意の座標には、診断用映像データ（Ｒ→Ｇ→Ｂ）が表示される。次に、映像表示部３１に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２によって検出し、タッチ座標データが生成される（図１２のステップＳ１９）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３によって、プラント系統表示・制御装置１へ送信される（図１２のステップＳ２０）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１のタッチデータ受信部１３で受信され、演算処理部１２へ転送される。次に、演算処理部１２はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図１１のステップＳ１１）、プラント制御部１５へ送信する（図１１のステップＳ１２）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５は、各種プラント機器の制御を行う（図１１のステップＳ１３）。次に、演算処理部１２は、プラント監視部１４にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１１のステップＳ１４）。

これと同時に、演算処理部１２は、タッチ座標データやプラント監視部１４から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図１１のステップＳ１５）、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１１のステップＳ１６）。次に、映像診断用の診断表示領域である１画面中の任意の座標に診断用映像データを、Ｒ→Ｇ→Ｂの順に、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに付加して書き込む（図１１のステップＳ５７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図１１のステップＳ１７）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

次に、異常が発生した場合について、映像信号検出装置３００の処理フロー（図１０）とプラント系統表示・制御装置１の処理フロー（図１１）に基づいて説明する。まず、映像信号検出装置３００の映像データ抽出部３０１で映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３と、映像同期信号２４とに基づいて、表示座標原点０、０から映像データを抽出し（図１０のステップＳ５１）、映像データ格納メモリ３０２に格納し、座標カウンタをインクリメントする（図１０のステップＳ５２）。次に、座標カウンタ値が最終座標より大きいか否かを判断する（図１０のステップ５３）。大きくない（Ｎｏ）と判断されると、再びステップＳ５１に戻り上記に示した動作を繰り返す。

そして、大きい（Ｙｅｓ）と判断されると、映像データ格納メモリ３０２に１画面分の映像データが格納されたため、次に、この映像データ格納メモリ３０２に格納された映像データから、表示画面上の任意の座標の診断用映像データをメモリスキャン部３０３で抽出し、映像データ照合部３０４へ送信する（図１０のステップＳ５４）。次に、任意の座標の診断用映像データと診断領域の映像データの期待値（Ｒ→Ｇ→Ｂ）との比較を行い（図１０のステップＳ５５）、一致の場合（Ｙｅｓ）には、再びステップＳ５１に戻り上記に示した動作を繰り返す。また、不一致の場合（Ｎｏ）には、映像データ照合部３０４は、映像異常と判断し、映像異常信号をプラント系統表示・制御装置１に送信する（図１０のステップＳ５６）。

次に、プラント系統表示・制御装置１の演算処理部１２は、映像異常信号が入力されるか否かを常に監視しており（図１１のステップＳ２５）、検出されない場合（Ｎｏ）には、上記に示した正常の場合の動作を行う。そして、検出された場合（Ｙｅｓ）には、プラント誤制御を防ぐために、演算処理部１２がタッチ座標データ受信部１３から送信されるタッチ座標データの処理を停止する（図１１のステップＳ２６）。さらに、演算処理部１２は、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示消去のため、ブラックアウトデータ（全面黒色）をグラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１１のステップＳ２７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、ブラックアウトデータの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図１１のステップＳ１７）、ブラックアウト映像が新しく表示される。

上記のように構成された実施の形態３のプラント系統表示・制御システムは、映像同期信号および診断領域（任意の座標）における各映像信号の映像変化の異常に起因する、プラント系統表示・制御システムのプラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出でき、タッチ座標データの抑止でプラントの誤制御を未然に防ぐことができる。また、タッチ機能付き映像表示装置へのブラックアウト映像を表示することで映像異常が発生していることを、運転員に迅速に気付かせることで、プラントシステム運転状態の誤認識も未然に防ぎ、プラント系統表示・制御システムの信頼性を向上させることができる。

実施の形態４．
図１３はこの発明の実施の形態４におけるプラント系統表示・制御システムの構成を示すブロック図、図１４は図１３に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャート、図１５は図１３に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャート、図１６は図１３に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

図において、上記実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。本実施の形態４は、原点座標［０、０］から、１画面毎に３座標分の映像データ（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を診断領域とし、映像更新周期毎に診断領域を３座標ずつ移動させて、各々の期待値との比較で、表示画面の全座標の映像異常を検出する方式である。映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、原点座標［０、０］から、１画面毎に３座標分の映像データ（Ｒ、Ｇ、Ｂ）を診断領域とし、映像更新周期毎に診断領域を３座標ずつ移動させて、各々の期待値との比較で、表示画面の全座標の映像異常を検出する映像信号検出装置４００は、映像同期信号２４と、映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３とに基づいて、１画面分の映像データを抽出する映像データ抽出部４０１と、映像データ抽出部４０１で抽出した１画面分の映像データを格納する映像データ格納メモリ４０２と、映像データ格納メモリ４０２に格納された映像データから、１画面中の診断領域の映像データのみを抜き出すメモリスキャン部４０３と、メモリスキャン部４０３で抜き出された診断領域の映像データと期待値との比較を行い異常を検出して、異常信号を演算処理部１２に送信する映像データ照合部４０４とを備えている。

次に上記のように構成された実施の形態４のプラント系統表示・制御システムの動作について図１４ないし図１６を交えて説明する。まず、異常が検出されていない正常時には、プラント系統表示・制御装置１の表示制御部１１Ａは、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２としてタッチ機能付き映像表示装置３へ送信する（図１５のステップＳ１７）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３の映像表示部３１は、映像データ２を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図１６のステップＳ６９）。この際、映像診断用の診断表示領域である３座標には、診断用映像データ（Ｒ→Ｇ→Ｂ）が表示される。次に、映像表示部３１に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２によって検出し、タッチ座標データが生成される（図１６のステップＳ１９）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３によって、プラント系統表示・制御装置１へ送信される（図１６のステップＳ２０）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１のタッチデータ受信部１３で受信され、演算処理部１２へ転送される。次に、演算処理部１２はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図１５のステップＳ１１）、プラント制御部１５へ送信する（図１５のステップＳ１２）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５は、各種プラント機器の制御を行う（図１５のステップＳ１３）。次に、演算処理部１２は、プラント監視部１４にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１５のステップＳ１４）。

これと同時に、演算処理部１２は、タッチ座標データやプラント監視部１４から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図１５のステップＳ１５）、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１５のステップＳ１６）。次に、座標［０，０］を初期値として、映像診断用の診断表示領域である３座標に、診断用映像データのＲ、Ｇ、Ｂを、グラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して、表示用メモリ１１Ｂに付加して書き込む（図１５のステップＳ６７）。次に、座標カウンタをカウントアップ（＋３）する（図１５のステップＳ６８）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図１１のステップＳ１７）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

次に、異常が発生した場合について、映像信号検出装置４００の処理フロー（図１４）とプラント系統表示・制御装置１の処理フロー（図１５）に基づいて説明する。まず、映像信号検出装置４００の映像データ抽出部４０１で映像信号（赤）２１と、映像信号（緑）２２と、映像信号（青）２３と、映像同期信号２４とに基づいて、表示座標原点［０、０］から映像データを抽出し（図１４のステップＳ６１）、映像データ格納メモリ４０２に格納し、座標カウンタをインクリメントする（図１４のステップＳ６２）。次に、座標カウンタ値が最終座標より大きいか否かを判断する（図１４のステップ６３）。大きくない（Ｎｏ）と判断されると、再びステップＳ６１に戻り上記に示した動作を繰り返す。

そして、大きい（Ｙｅｓ）と判断されると、映像データ格納メモリ４０２に１画面分の映像データが格納されたため、次に、この映像データ格納メモリ４０２に格納された映像データから、診断用座標カウンタ値（初期値を［０、０］とする）と等しい座標から３座標分の診断用映像データをメモリスキャン部４０３で抽出し、映像データ照合部４０４へ送信するとともに、診断用座標カウンタをインクリメントする（図１０のステップＳ５４）。次に、３座標の診断用映像データと診断領域の映像データの期待値（Ｒ、Ｇ、Ｂ）との比較を行い（図１０のステップＳ５５）、一致の場合（Ｙｅｓ）には、再びステップＳ５１に戻り上記に示した動作を繰り返す。また、不一致の場合（Ｎｏ）には、映像データ照合部３０４は、映像異常と判断し、映像異常信号をプラント系統表示・制御装置１に送信する（図１０のステップＳ５６）。

次に、プラント系統表示・制御装置１の演算処理部１２は、映像異常信号が入力されるか否かを常に監視しており（図１５のステップＳ２５）、検出されない場合（Ｎｏ）には、上記に示した正常の場合の動作を行う。そして、検出された場合（Ｙｅｓ）には、プラント誤制御を防ぐために、演算処理部１２がタッチ座標データ受信部１３から送信されるタッチ座標データの処理を停止する（図１５のステップＳ２６）。さらに、演算処理部１２は、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示消去のため、ブラックアウトデータ（全面黒色）をグラフィック表示制御部１１の表示制御部１１Ａを経由して表示用メモリ１１Ｂに書き込む（図１５のステップＳ２７）。次に、表示用メモリ１１Ｂに書き込まれた、ブラックアウトデータの表示データは、表示制御部１１Ａによって映像データ２に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３へ送信され（図１５のステップＳ１７）、ブラックアウト映像が新しく表示される。尚、上記実施の形態１においては、３座標にて移動する例を示したがこれに限られることはなく、１座標を移動して、移動毎に映像データをＲ→Ｇ→Ｂと変更する場合、他の複数座標を移動する場合も考えられ、上記実施の形態４と同様の効果を奏することができる。

上記のように構成された実施の形態４のプラント系統表示・制御システムは、映像同期信号および診断領域（表示領域の全座標）における各映像信号の異常に起因する、プラント系統表示・制御システムのプラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの表示不良を迅速に且つ正確に検出でき、タッチ座標データの抑止でプラントの誤制御を未然に防ぐことができる。また、タッチ機能付き映像表示装置へのブラックアウト映像を表示することで映像異常が発生していることを、運転員に迅速に気付かせることで、プラントシステム運転状態の誤認識も未然に防ぎ、プラント系統表示・制御システムの信頼性を向上させることができる。

尚、上記実施の形態１ないし実施の形態４は適宜組み合わせて実施することも可能であり、上記各実施の形態と同様の効果を奏することができる。

実施の形態５．
図１７はこの発明の実施の形態５におけるプラント系統表示・制御システムの構成を示すブロック図、図１８は図１７に示したプラント系統表示・制御システムの映像信号検出装置の動作を説明するためのフローチャート、図１９は図１７に示したプラント系統表示・制御システムのプラント系統表示・制御装置の動作を説明するためのフローチャート、図２０は図１７に示したプラント系統表示・制御システムのタッチ機能付き映像表示装置の動作を説明するためのフローチャートである。

図において、上記実施の形態と同様の部分は同一符号を付して説明を省略する。また、プラント系統表示・制御装置１’、タッチ機能付き映像表示装置３’、映像データ２’などは、プラント系統表示・制御装置１’、タッチ機能付き映像表示装置３’、映像データ２’と同様に構成されているものであり、それぞれの内部に存在する、映像表示部３１’、タッチパネル制御部３２’、タッチデータ送信部３３’、グラフィック表示制御部１１’、表示制御部１１Ａ’、表示用メモリ１１Ｂ’、演算処理部１２’、タッチデータ受信部１３’、プラント監視部１４’、プラント制御部１５’などの部分は図示では省略しているものの同様に構成されているものである。

本実施の形態５では、２系統の同一表示画面の映像データを比較して映像異常を検出する方式である。映像同期信号２４、２４’と、映像信号（赤）２１、２１’と、映像信号（緑）２２、２２’と、映像信号（青）２３、２３’とに基づいて、２系統の同一画面の全ての映像データを都度抽出し、各映像データの比較を行い、映像異常を検出する映像信号検出装置５００は、映像同期信号２４、２４’と映像信号（赤）２１、２１’と、映像信号（緑）２２、２２’と、映像信号（青）２３、２３’に基づいて各系統の１画面分の映像データを抽出する映像データ抽出部５０１、５０１’と、映像データ抽出部５０１、５０１’で抽出した、各系統の１画面分の映像データを格納する映像データ格納メモリ５０２、５０２’と、映像データ格納メモリ５０２、５０２’の映像データと格納メモリ５０２、５０２’の映像データとの比較を行い異常を検出して、異常信号を演算処理部１２、１２’に送信する映像データ照合部５０３とを備えている。

次に上記のように構成された実施の形態５のプラント系統表示・制御システムの動作について図１８ないし図２０を交えて説明する。まず、異常が検出されていない正常時には、プラント系統表示・制御装置１、１’の表示制御部１１Ａ、１１Ａ’は、表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込まれたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを映像データに変換して映像データ２、２’としてタッチ機能付き映像表示装置３、３’へ送信する（図１９のステップＳ１７０）。次に、タッチ機能付き映像表示装置３、３’の映像表示部３１、３１’は、映像データ２、２’を受信して、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの映像データを表示する（図２０のステップＳ１８０）。次に、映像表示部３１、３１’に表示されたプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの画面上の操作ボタンを運転員が必要に応じてタッチする。次に、運転員によってタッチされたタッチ座標をタッチパネル制御部３２、３２’によって検出し、タッチ座標データが生成される（図２０のステップＳ１９０）。次に、タッチ座標データは、タッチデータ送信部３３、３３’によって、プラント系統表示・制御装置１、１’へ送信される（図２０のステップＳ２００）。

次に、タッチ座標データは、プラント系統表示・制御装置１、１’のタッチデータ受信部１３、１３’で受信され、演算処理部１２、１２’へ転送される。次に、演算処理部１２、１２’はタッチ座標データから、プラント系統図やプラント監視トレンドの表示データのどの操作ボタンが押されたかを判断する。この判断結果に基づいて、対象のプラント機器のプラント制御情報を生成し（図１９のステップＳ１１０）、プラント制御部１５、１５’へ送信する（図１９のステップＳ１２０）。次に、プラント制御情報を受信したプラント制御部１５、１５’は、各種プラント機器の制御を行う（図１５のステップＳ１３０）。次に、演算処理部１２、１２’は、プラント監視部１４、１４’にて受信される各種プラント機器からの入力情報からプラント監視トレンドの表示データを生成し、表示制御部１１Ａ、１１Ａ’を経由して、表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込む（図１５のステップＳ１４０）。

これと同時に、演算処理部１２、１２’は、タッチ座標データやプラント監視部１４、１４’から送信される各種プラント機器からの入力情報から、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データを生成し（図１９のステップＳ１５０）、グラフィック表示制御部１１、１１’の表示制御部１１Ａ、１１Ａ’を経由して表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込む（図１９のステップＳ１６０）。次に、表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込まれた、新しいプラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示データは、表示制御部１１Ａ、１１Ａ’によって映像データ２、２’に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３、３’へ送信され（図１９のステップＳ１７０）、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフが新しい表示に入れ替わり上記動作が繰り返される。

次に、異常が発生した場合について、映像信号検出装置５００の処理フロー（図１８）とプラント系統表示・制御装置１、１’の処理フロー（図１９）に基づいて説明する。まず、映像信号検出装置５００の映像データ抽出部５０１、５０１’で映像信号（赤）２１、２１’と、映像信号（緑）２２、２２’と、映像信号（青）２３、２３’と、映像同期信号２４、２４’とに基づいて、表示座標原点［０、０］から映像データを抽出し（図１８のステップＳ３１０、Ｓ３１０’）、映像データ格納メモリ５０２、５０２’に格納し、座標カウンタをインクリメントする（図１８のステップＳ３２０、Ｓ３２０’）。次に、座標カウンタ値が最終座標より大きいか否かを判断する（図１８のステップＳ３３０、３３０’）。大きくない（Ｎｏ）と判断されると、再びステップＳ３１０、Ｓ３１０’に戻り上記に示した動作を繰り返す。

そして、大きい（Ｙｅｓ）と判断されると、映像データ格納メモリ４０２、４０２’に１画面分の映像データが格納されたため、次に、この映像データ格納メモリ５０２と映像データ格納メモリ５０２’に格納された映像データとの比較を行い（図１８のステップＳ３５０）、一致の場合（Ｙｅｓ）には、再びステップＳ３１０、Ｓ３１０’に戻り上記に示した動作を繰り返す。また、不一致の場合（Ｎｏ）には、映像データ照合部５０３は、映像異常と判断し、映像異常信号をプラント系統表示・制御装置１、１’に送信する（図１８のステップＳ３６０）。

次に、プラント系統表示・制御装置１、１’の演算処理部１２、１２’は、映像異常信号が入力されるか否かを常に監視しており（図１９のステップＳ２５０）、検出されない場合（Ｎｏ）には、上記に示した正常の場合の動作を行う。そして、検出された場合（Ｙｅｓ）には、プラント誤制御を防ぐために、演算処理部１２、１２’がタッチ座標データ受信部１３、１３’から送信されるタッチ座標データの処理を停止する（図１８のステップＳ２６０）。さらに、演算処理部１２、１２’は、プラント系統図やプラント監視トレンドグラフの表示消去のため、ブラックアウトデータ（全面黒色）をグラフィック表示制御部１１、１１’の表示制御部１１Ａ、１１Ａ’を経由して表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込む（図１９のステップＳ２７０）。次に、表示用メモリ１１Ｂ、１１Ｂ’に書き込まれた、ブラックアウトデータの表示データは、表示制御部１１Ａ、１１Ａ’によって映像データ２、２’に変換され、タッチ機能付き映像表示装置３、３’へ送信され（図１９のステップＳ１７０）、ブラックアウト映像が新しく表示される。

上記のように構成された実施の形態５のプラント系統表示・制御システムは、映像同期信号およびプラント系統図やプラント監視トレンドグラフなどの全表示映像の異常に起因する、不良を迅速に且つ正確に検出でき、タッチ座標データの抑止でプラントの誤制御を未然に防ぐことができる。また、タッチ機能付き映像表示装置へのブラックアウト映像を表示することで映像異常が発生していることを、運転員に迅速に気付かせることで、プラントシステム運転状態の誤認識も未然に防ぎ、プラント系統表示・制御システムの信頼性を向上させることができる。

１，１’ プラント系統表示・制御装置、１１，１１’ グラフィック表示制御部、
１２，１２’ 演算処理部、１３，１３’ タッチデータ受信部、
１４，１４’ プラント監視部、１５，１５’ プラント制御部、
２，２’ 映像データ（ＲＧＢＣ）、２１，２１’ 映像信号（赤）、
２２，２２’ 映像信号（緑）、２３，２３’ 映像信号（青）、
２４，２４’ 映像同期信号（同期信号または同期クロック）、
３ タッチ機能付き映像表示装置、３１ 映像表示部、３２ タッチパネル制御部、
３３ タッチデータ送信部、１００ 映像信号検出装置、１０１ 基準クロック、
１０２ パルスカウント部、１０３ カウント設定部、１０４ カウント異常検出部、
２００，３００，４００，５００ 映像信号検出装置、
２０１，３０１，４０２ 映像データ抽出部、
２０２，３０２，４０２ 映像データ格納メモリ、
２０３，３０３，４０３ メモリスキャン部、
２０４，３０４，４０４，５０３ 映像データ照合部。

Claims (6)

1. プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに上記映像表示に基づいて上記プラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
   上記映像表示を行うための映像データの同期信号の異常の検出を行い、当該異常検出に基づいて上記プラント系統の制御を行うことを特徴とするプラント系統表示・制御システム。
2. プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに上記映像表示に基づいて上記プラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
   上記映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を複数箇所設定し、上記各診断表示領域へ一定の映像表示を行い、上記各診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいて上記プラント系統の制御を行うことを特徴とするプラント系統表示・制御システム。
3. プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに上記映像表示に基づいて上記プラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
   上記映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を１箇所設定し、上記診断表示領域へ定周期で変化する映像表示を行い、上記診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいて上記プラント系統の制御を行うことを特徴とするプラント系統表示・制御システム。
4. プラント系統を制御するための映像表示を行うとともに上記映像表示に基づいて上記プラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムにおいて、
   上記映像表示を行うための映像データに映像診断用の診断表示領域を動的に設定し、上記診断表示領域の移動に合わせて診断映像表示を行い、逐次変化する上記診断領域の映像データの異常の検出を行い、当該異常検出に基づいて上記プラント系統の制御を行うことを特徴とするプラント系統表示・制御システム。
5. ２系統にてプラント系統を制御するための映像表示を行うとともに、２系統にて上記映像表示に基づいて上記プラント系統の制御を行うプラント系統表示・制御システムであって、
   上記２系統の映像表示を行うための映像データを同一とし、上記２系統の映像データの各表示領域の全ての映像比較を行い異常を検出して、当該異常検出に基づいて上記プラント系統の制御を行うことを特徴とするプラント系統表示・制御システム。
6. 上記異常検出されると、上記映像表示にブラックアウトデータを表示することを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のプラント系統表示・制御システム。

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