JP2011236067A

JP2011236067A - 高漸増燃焼性ガス発生剤

Info

Publication number: JP2011236067A
Application number: JP2010106628A
Authority: JP
Inventors: Masaki Watanabe; 正基渡邉
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2010-05-06
Filing date: 2010-05-06
Publication date: 2011-11-24

Abstract

【課題】漸増燃焼性を増大させたガス発生剤の提供。
【解決手段】不活性な被覆部と燃焼活性部の両者を表面に有するガス発生剤であって、該燃焼活性部は、線状及び／又は点状であり、且つ、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１〜０．７０であることを特徴とするガス発生剤。好ましくは、ガス発生剤は、板状又は円盤状であり、前記線状の燃焼活性部が、前記ガス発生剤の同一面上に、２箇所存在する場合、該線状の燃焼活性部は互いに平行に配置され、３箇所以上存在する場合、平行且つほぼ等間隔で配置され、前記点状の燃焼活性化部が、前記ガス発生剤の同一面上に、３箇所以上存在する場合、該点状の燃焼活性部は互いにほぼ等間隔の距離に配置される。
【選択図】なし

Description

本発明は、高い漸増燃焼性を有するガス発生剤に関する。

燃焼ガスを発生させることで多目的に利用できるガス発生剤がある。係るガス発生剤として、発射薬、推進薬、エアバッグ用ガス発生剤等が挙げられる。発射薬は、砲内で燃焼ガスを発生させ、発生したガスの圧力で、弾丸が射出される。
発射薬の設計においては、砲身から射出される弾丸の速度（初速）を高く保持したまま、砲内で発生する圧力を低く抑えることで砲の損耗を抑える技術が求められる。この解決手法として、発射薬が燃焼する際、単位時間当たりのガス発生量を徐々に増加させる漸増燃焼の技術が用いられている。

漸増燃焼では、一般的に、有孔管状発射薬が好ましく、単孔管状薬、７孔管状薬、１９孔管状薬、３７孔管状発射薬と孔数が増加するほど、漸増性は増す。さらにエネルギー効率を高めるために、スライバー（漸増に寄与しない領域）を減らした６角７孔発射薬、６角１９孔発射薬、６角３７孔発射薬、ロゼッタ７孔発射薬、ロゼッタ１９孔発射薬、ロゼッタ３７孔発射薬等があり、同様に孔数が増加するほど、漸増性は増す。

しかしながら、孔の漸増効果のみ頼って発射薬の漸増性を設計することは、限界に達しており、より高い漸増性を持った発射薬の設計方法を検討することが重要である。また、孔の漸増効果のみでなく、有孔管状発射薬の表面に被覆剤を塗布する方法も検討されているが、高い漸増性を増すには十分ではない。さらに、粒状発射薬において、粒と粒との間の空隙が少ないガス発生剤の充填方法も求められている。

以下の特許文献１には、非常に高い装薬密度及び高い漸増性を持つ有孔形状の発射薬が開示されてるが、漸増性に対する有孔形状の寄与の検討に留まっている。

以下の特許文献２には、非常に高い漸増性を持つ切れ込みの入った棒状管状発射薬が開示されているが、、漸増性に対する有孔形状の寄与の検討に留まっている。

以下の特許文献３には、ディスク状のガス発生剤に複数の壁上突起を設け、着火燃焼性を改善したガス発生剤が開示されているが、漸増性を高める工夫については触れられていない。

以下の特許文献４には、非常に高い７つ以上の孔を持つ発射薬が開示されているが、漸増性に対する有孔形状の寄与の検討に留まっている。

以下の非特許文献１には、発射薬の形状（管状、薄片状、不定形状、板状、円盤状、円盤単孔状、球状、円筒状）や組成について記載されていれてるが、漸増性を高めるための表膠技術については触れられていない。

特表２００７−５１４１２５号公報特許第２８０７８１６号公報特開２００６−１９９５１２号公報特開２００７−８５６３２号公報

弾道学研究会編「火器弾薬技術ハンドブック」財団法人防衛技術協会２００３年５月１４日Ｐ３４７〜３６３、４３０、４３１

本発明が解決しようとする課題は、高い漸増燃焼性を有するガス発生剤を提供することである。

本発明者は、前記課題を解決するために、ガス発生剤の形状設計、被覆技術に関して鋭意研究し、実験を重ねた結果、不活性な被覆部と燃焼活性部の両者を表面に有するガス発生剤であって、該燃焼活性部は、線状及び／又は点状であり、且つ、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１〜０．７０であるガス発生剤が、前記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は以下のとおりのものである。

［１］不活性な被覆部と燃焼活性部の両者を表面に有するガス発生剤であって、該燃焼活性部は、線状及び／又は点状であり、且つ、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１〜０．７０であることを特徴とするガス発生剤。

［２］前記ガス発生剤が、板状又は円盤状である、前記［１］に記載のガス発生剤。

［３］前記線状の燃焼活性部が、前記ガス発生剤の同一面上に、２箇所存在する場合、該線状の燃焼活性部は互いに平行に配置され、３箇所以上存在する場合、平行且つほぼ等間隔で配置され、前記点状の燃焼活性化部が、前記ガス発生剤の同一面上に、３箇所以上存在する場合、該点状の燃焼活性部は互いにほぼ等間隔の距離に配置される、前記［１］又は［２］に記載のガス発生剤。

［４］前記不活性な被覆部と前記燃焼活性部が、前記ガス発生剤の両面に配置される、前記［２］又は［３］に記載のガス発生剤。

［５］前記両面に配置される燃焼活性部が、前記ガス発生剤を挟んで対称である、前記［４］に記載のガス発生剤。

［６］前記両面に配置される燃焼活性部が、前記ガス発生剤を挟んで互い違いに配置される、前記［４］に記載のガス発生剤。

［７］前記ガス発生剤の厚みが、燃焼活性部からガス発生剤の端までの最も長い距離の３倍未満である、前記［２］〜［６］のいずれかに記載のガス発生剤。

［８］前記ガス発生剤の厚みが、燃焼活性部間の距離の１．５倍未満である、前記［２］〜［６］のいずれかに記載のガス発生剤。

本発明により、高い漸増燃焼性を有するガス発生剤が提供される。

線状燃焼活性部が１つ配置された板状ガス発生剤の平面図。図１の板状ガス発生剤のＡ−Ａ’断面図。線状燃焼活性部が２つ配置された板状ガス発生剤の平面図。図３の板状ガス発生剤のＡ−Ａ’断面図。線状燃焼活性部が３つ配置された板状ガス発生剤の平面図。図５の板状ガス発生剤のＡ−Ａ’断面図。点状燃焼活性部が配置された板状ガス発生剤の平面図（その１）。図７の詳細配置図。点状燃焼活性部が配置された板状ガス発生剤の平面図（その２）。図９の詳細配置図。ガス発生剤を挟んで線状燃焼活性部が対称に配置された板状ガス発生剤の断面図。ガス発生剤を挟んで線状燃焼活性部が互い違いに配置された板状ガス発生剤の断面図。円盤状ガス発生剤の平面図。図１３の円盤状ガス発生剤のＡ−Ａ’断面図。貫通孔を有する円盤状ガス発生剤の平面図。本発明に係るガス発生剤の漸増燃焼性を示すグラフ。

以下、本発明を、好ましい形態を中心に詳細に説明する。
本発明の高漸増燃焼性ガス発生剤は、発生ガスの漸増性が要求されるいかなる用途にも使用可能であり、例えば、りゅう弾砲、戦車砲、機関砲等の火砲や、ライフル銃、小銃等の小火器などの弾丸を飛翔させるための発射薬として使用しうる。また、ロケットを飛翔させる推進薬、エアバック、シートベルトテンショナー等にも使用できる。本発明に係るガスは発生剤は、薄い板状又は円盤状の形状であることができるので、薄い隙間に入れて燃焼させる用途などに応用しうる。また、板状又は円盤状ガス発生剤を複数個重ねて装填することで、高い装填密度を要求される弾薬にも使用しうる。

ベースとなるガス発生剤としては、いかなるガス発生剤でもよいが、例えば、発射薬としては、シングルベース発射薬、ダブルベース発射薬、トリプルベース発射薬、マルチベース発射薬等が挙げられる。また、グリシジルアジドポリマー（ＧＡＰ）や、３，３−ビス（アジドメチル）オキセタン（ＢＡＭＯ）と３−ニトラトメチル−３−メチルオキセタン（ＮＭＭＯ）の共重合体のようなアジド基及びニトラト基含有ポリマー等を主剤とするバインダを用いたガス発生剤、その他のエネルギー高分子化合物を用いたガス発生剤、ダブルベース推進薬、コンポジット推進薬であってもよい。

本発明に係るガス発生剤は、不活性な被覆部と燃焼活性部の両者を表面に有するガス発生剤であって、該燃焼活性部は、線状及び／又は点状であり、且つ、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１〜０．７０であることを特徴とする。不活性な被覆部は、不活性であればどのような被覆剤材料からなるものでもよいが、ガス発生剤の燃焼を制御しなければならないため、ベースとなるガス発生剤の燃焼よりも燃焼速度の遅い素材であることが好ましい。

不活性な被覆部に用いる被覆剤は、ガス発生剤の表面を不活性に被覆できればどのようなものでもよく、例えば、有機物質、無機物質、例えば、不活性なポリマー、不活性なポリマーに不活性な可塑剤を含有させたもの、不活性なポリマーに無機物質を含有させたもの、不活性なポリマーに不活性な可塑剤及び無機物質を含有させたもの、化学的に膜を形成するコーティング剤等が挙げられる。

被覆剤中の不活性な可塑剤及び／又は無機物質の含有量は、７０重量％以下にすることが好ましく、より好ましくは、３０重量％以下である。不活性なポリマーの例としては、セルロース誘導体、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリブタジエン、ポリウレタン、スチレンブタジエン共重合体ラテックス、天然高分子、汎用熱可塑性樹脂が挙げられる。セルロース誘導体の例としては、好ましくは、アセチル化ニトロセルロース、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースアセテートプロピオネート（ＣＡＰ）、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロースが挙げられる。また、不活性な可塑剤の例としては、好ましくは、ジエチルフタレート（ＤＥＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）などのフタル酸エステル類、アセチルクエン酸トリエチル（ＡＴＥＣ）、アセチルクエン酸トリブチル（ＡＴＢＣ）、クエン酸トリブチル（ＴＢＣ）などのオキシ酸エステル類、リン酸トリブチルなどのリン酸エステル、トリアセチン（ＴＡ）、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）、イソデシルペラルゴネート（ＩＤＰ）、ジオクチルマレエート（ＤＯＭ）などが挙げられる。また、無機物質の例としては、好ましくは、硝酸カリウム、硫酸カリウム、氷晶石、酸化チタンなどが挙げられる。化学的に膜を形成するコーティング剤としては、イソシアネート等を用いた硬化反応を用いた膜などが挙げられる。

以下、燃焼活性部について記述する。
燃焼活性部は２種類ある。１つ目は不活性な被覆を施さず、ベースとなるガス発生剤が露出している部分である。２つ目は、ベースとなるガス発生剤よりも燃焼速度の速い被覆剤でコーティングした部分である。前者は、被覆を施さないため簡便に製造できるメリットがあり、後者は、ガス発生剤の着火性を高めるメリットがある。また、被覆を施さない燃焼活性部は、平面であってもよく、窪みであってもよく、円弧状のもの、溝状のもの、切れ込み状のものであってもよい。

本発明に係るガス発生剤においては、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値は０．００１〜０．７０である。燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１を下回ると着火性が低下し、一方、０．７０を超えると漸増性が高くならない。

不活性な被覆を施すベースとなるガス発生剤の形状としては、不活性な被覆部を施せるものであれば、どのようなものでもよいが、板状又は円盤状であれば、簡便に被覆できるため好ましい。

本発明に係るガス発生剤は、ベースとなるガス発生剤の表面に不活性な被覆部と燃焼活性部とを有する。このとき、燃焼活性部からガス発生剤端までの距離をＬ１とおくと、一定時間経過後には、燃焼活性部から等距離燃焼しているため、Ｌ１の距離まで漸増燃焼する。そこで、ガス発生剤の厚み（ｔ）もＬ１程度するとが好ましい（図１、図２参照）。

次に、ベースとなるガス発生剤に施す燃焼活性部の配置を示す。
燃焼活性部は、線状及び／又は点状に配置することができ、燃焼活性部以外の部分は、不活性な被覆を施す。ガス発生剤の同一面上に線状の燃焼活性部を2箇所以上配置する場合（図３）、平行に配置すると、燃焼の進行の度合いが均一になるため好ましい。また、燃焼活性部の位置については、図４に示すＬ１とＬ２の関係が、Ｌ２がＬ１の２倍程度になることが好ましく、一定時間経過後には、燃焼活性部から等距離燃焼しているため、Ｌ１の距離までは漸増燃焼する。また、ガス発生剤の厚み（ｔ）は、Ｌ２の半分程度にすると好ましい。

また、同一面上に３箇所以上の線状の燃焼活性部がある場合、平行且つほぼ等間隔であることで、燃焼が均一に進行するため好ましい（図５）。この場合にも、図６に示すＬ１とＬ２の関係として、Ｌ２がＬ１の２倍程度になり、厚み（ｔ）がＬ２の半分程度にすることが好ましい。

次に、点状燃焼活性部について説明する。
ガス発生剤の同一面上に点状の燃焼活性部を３箇所以上配置する場合、近接する点との距離をほぼ等間隔にすると好ましい。配置例として、図７に三角形状に点を配置し、等間隔とした例を示す。位置関係を明確にした詳細配置図を図８に示す。また、別の配置例として、図９に四角形状に点を配置し、等間隔にした例を示す。位置関係を明確にした詳細配置図を図１０に示す。なお、点状活性部は、点から等距離燃焼するため、半球状に燃焼が進行し漸増燃焼する。

次に、ベースとなるガス発生剤の両面に燃焼活性部を配置する方法について説明する。
両面とすることで着火性能を増すことができるため好ましい。燃焼活性部は、ベースとなるガス発生剤を挟んで対称に配置（図１１）するか又は互い違いに配置（図１２）することができる。対称に配置するよりも、互い違いに配置するほうが漸増性を維持できるため好ましい。

ベースとなるガス発生剤を挟んで対称に燃焼活性部を配置（図１１）する寸法の設計としては、燃焼活性部からガス発生剤端までの距離をＬ１とし、燃焼活性部間の距離をＬ２とするとき、Ｌ２がＬ１の２倍程度になることが好ましい。なお、ガス発生剤の厚み（ｔ）は、Ｌ２と同等程度にすることが好ましい。

ベースとなるガス発生剤を挟んで互い違いに燃焼活性部を配置（図１２）する寸法の設計としては、燃焼活性部からガス発生剤端までの距離をＬ１とし、燃焼活性部間の距離をＬ２とするとき、Ｌ２がＬ１の２倍程度になることが好ましい。なお、厚み（ｔ）は、１／２×√３×Ｌ２程度にすることが好ましい。

図１２のように板状のガス発生剤において燃焼活性部を互い違いに配置する場合、ガス発生剤の端面を傾けたほうが、漸増性が維持されるため好ましいが、ベースとなるガス発生剤を簡便に製造するために端面を傾けない板状であってもよい。

また、点状燃焼活性部をガス発生剤を挟んで互い違いに配置する場合は、例えば、図８の場合は、三角形の中心に裏面の燃焼活性部を配置することが好ましく、図１０の場合は、四角形の中心に裏面の燃焼活性部を配置することが好ましい。

図１３に、円盤状ガス発生剤に線状活性部を施した例を示す。
図１４に、燃焼活性部をベースとなるガス発生剤を挟んで対称に配置した図１３の場合の断面図を示す。円盤状ガス発生剤の燃焼活性部の設計としては、両面に配置する場合は、板状と同様にベースとなるガス発生剤を挟んで対称に配置する場合と互い違いに配置する場合がある。

ベースとなるガス発生剤の厚み（ｔ）は、燃焼活性部からガス発生剤の端までの最も距離の３倍未満、又は、燃焼活性部間の距離の１．５倍未満であることが好ましい。これは、例えば、円盤状ガス発生剤（図１３）の場合、燃焼活性部からガス発生剤の端まで距離が変わるため、その内で最も長い距離を設定しなければならないからである。厚みがこの距離の３倍を超えると漸増燃焼性が低下するため、厚みは、該距離の３倍未満とすると好ましい。両面に燃焼活性部を有するガス発生剤の場合には、厚みが該距離の２倍程度であることが、燃焼距離に適合するため好ましく、片面の場合には、該距離の１倍程度が燃焼距離に適合するため好ましい。また、厚みが燃焼活性部間の距離の１．５倍を超えると、漸増燃焼性が低下するため１．５倍未満とすることが好ましく、両面に燃焼活性部を有するガス発生剤の場合には、該距離の１倍程度が燃焼距離に適合するため好ましく、片面の場合には、該距離の０．５倍程度が燃焼距離に適合するため好ましい。

図１５に、貫通孔を設けた円盤状ガス発生剤の平面図を示す。
貫通孔を設けることで、火炎の伝火を促進できるため好ましい。また薬室内部に入り込んだ火管等の突起物を避けて、ガス発生剤を配置することができるため好ましい。

次に、被覆方法について説明する。
被覆方法は、本発明に係るガス発生剤を製造することができるものであるならば、いかなる方法であってもよいが、以下、代表的な被覆方法を説明する。
板状又は円盤状のガス発生剤を製造した後、アセトン、酢酸エチル等の溶剤に不活性な被覆剤を混合した塗布液を、ガス発生剤の表面に、燃焼活性部を塗りつぶさないように塗布する。また、燃焼活性部に相当する部位を保護的にカバーし、不活性な被覆剤を含有する塗布液を塗布した後に、該保護的なカバーを除去してもよい。また、ガス発生剤の全面に不活性な被覆行った後、燃焼活性部に相当する箇所に、鋭利な物を用いて切れ込みを入れて、製造してもよい。

燃焼活性部に、ガス発生剤よりも燃焼速度の速い素材を塗布する場合には、不活性な被覆部を塗り潰さないように、塗布を行う。また燃焼活性部の塗布を行った後、不活性な被覆剤を含有する塗布液を塗布してもよい。さらに、不活性な被覆と燃焼活性部とを同時に被覆できる場合は、そのような手法を用いてもよい。
次に、ガス発生剤の側面について記述する。側面については、占有している表面積が少ないため、漸増性に与える影響は小さい。そのため如何なる加工を行ってもよい。側面は、被覆を施しても、施さなくともよく、燃焼活性部と不活性な被覆部を有してもよい。

本実施例は、本発明の具体的な例示であり、本発明の範囲を限定するものと解釈すべきではない。
（実施例１）
ニトロセルロース２８重量％、ニトログリセリン２２．５重量％、ニトログアニジン４７重量％、エチルセントラリット１．５重量％、及び硫酸カリウム１．０％から成るガス発生剤を製造した。これらの原材料を溶剤とともに捏和機に仕込み、均質になるまで混合、捏和し、それ以降は公知の溶剤圧伸方法を用いて板状に圧伸し、乾燥させ、以下の表１に示す寸法をもつ板状のガス発生剤を得た。次に、この板状ガス発生剤に、燃焼活性部に相当する部位をカバーし、アセトン１０ｇにＣＡＢを１．０ｇ溶解させた被覆液を塗布し、その後、燃焼活性部のカバーを外し、５０℃にて２日乾燥させ、以下の表２に示す燃焼活性部が配置された本発明に係るガス発生剤を得た。

（実施例２）
ニトロセルロース２８重量％、ニトログリセリン２２．５重量％、ニトログアニジン４７重量％、エチルセントラリット１．５重量％、及び硫酸カリウム１．０％から成るガス発生剤を製造した。これらの原材料を溶剤とともに捏和機に仕込み、均質になるまで混合、捏和し、それ以降は公知の溶剤圧伸方法を用いて板状に圧伸し、乾燥させ、以下の表１に示す寸法をもつ板状のガス発生剤を得た。次に、この板状ガス発生剤に、燃焼活性部に相当する部位をカバーし、アセトン１０ｇにＣＡＢを１．０ｇ溶解させた被覆液を塗布し、その後、燃焼活性部のカバーを外し、５０℃にて２日乾燥させ、以下の表２に示す燃焼活性部が配置された本発明に係るガス発生剤を得た。

（実施例３）
実施例１、実施例２で製造したガス発生剤に火炎を近づけると、燃焼活性部から燃焼が始まることを確認した。

（比較例１）
ニトロセルロース２８重量％、ニトログリセリン２２．５重量％、ニトログアニジン４７重量％、エチルセントラリット１．５重量％、及び硫酸カリウム１．０％から成るガス発生剤を製造した。これらの原材料を溶剤とともに捏和機に仕込み、均質になるまで混合、捏和し、それ以降は公知の溶剤圧伸方法を用いて、１９孔管状形状、直径１．５ｃｍ、長さ１．８ｃｍ、孔径０．０５ｃｍのガス発生剤を得た。

（比較例２）
ニトロセルロース２８重量％、ニトログリセリン２２．５重量％、ニトログアニジン４７重量％、エチルセントラリット１．５重量％、及び硫酸カリウム１．０％から成るガス発生剤を製造した。これらの原材料を溶剤とともに捏和機に仕込み、均質になるまで混合、捏和し、それ以降は公知の溶剤圧伸方法を用いて、７孔管状形状、直径１．０ｃｍ、長さ２．２ｃｍ、孔径０．０５ｃｍのガス発生剤を得た。

（比較例３）
ニトロセルロース２８重量％、ニトログリセリン２２．５重量％、ニトログアニジン４７重量％、エチルセントラリット１．５重量％、及び硫酸カリウム１．０％から成るガス発生剤を製造した。これらの原材料を溶剤とともに捏和機に仕込み、均質になるまで混合、捏和し、それ以降は公知の溶剤圧伸方法を用いて、単孔管状形状、直径０．５ｃｍ、長さ２．３ｃｍ、孔径０．０５ｃｍのガス発生剤を得た。

（実施例４）
図１６に、実施例１、実施例２、比較例１、比較例２、及び比較例３のガス発生剤の漸増燃焼性の関係を表す。このグラフにおいては、縦軸の数字が高いほど漸増燃焼性が高いことを示す。図１６から、本発明に係るガス発生剤（実施例１、実施例２）は、孔を有するガス発生剤（比較例１、２、３）よりも漸増燃焼性が高いことが分かる。

本発明に係るガス発生剤は、高い漸増燃焼性能が要求されるガス発生剤として好適に利用できる。

１不活性な被覆部
２燃焼活性部
３ガス発生剤
４貫通孔
ｔガス発生剤の厚み
Ｌ１燃焼活性部からガス発生剤の端までの距離
Ｌ２燃焼活性部間の距離

Claims

不活性な被覆部と燃焼活性部の両者を表面に有するガス発生剤であって、該燃焼活性部は、線状及び／又は点状であり、且つ、燃焼活性部面積／（燃焼活性部面積＋不活性な被覆部面積）の値が、０．００１〜０．７０であることを特徴とするガス発生剤。
前記ガス発生剤が、板状又は円盤状である、請求項１に記載のガス発生剤。
前記線状の燃焼活性部が、前記ガス発生剤の同一面上に、２箇所存在する場合、該線状の燃焼活性部は互いに平行に配置され、３箇所以上存在する場合、平行且つほぼ等間隔で配置され、前記点状の燃焼活性化部が、前記ガス発生剤の同一面上に、３箇所以上存在する場合、該点状の燃焼活性部は互いにほぼ等間隔の距離に配置される、請求項１又は２に記載のガス発生剤。
前記不活性な被覆部と前記燃焼活性部が、前記ガス発生剤の両面に配置される、請求項２又は３に記載のガス発生剤。
前記両面に配置される燃焼活性部が、前記ガス発生剤を挟んで対称である、請求項４に記載のガス発生剤。
前記両面に配置される燃焼活性部が、前記ガス発生剤を挟んで互い違いに配置される、請求項４に記載のガス発生剤。
前記ガス発生剤の厚みが、燃焼活性部からガス発生剤の端までの最も長い距離の３倍未満である、請求項２〜６のいずれか１項に記載のガス発生剤。
前記ガス発生剤の厚みが、燃焼活性部間の距離の１．５倍未満である、請求項２〜６のいずれか１項に記載のガス発生剤。