JP2011214660A - バタフライバルブ - Google Patents

Abstract

【課題】シールリングを「厚み方向」と「拡径方向」に付勢してシール漏れを防ぐとともに、弁体の回動によりシールリングが傾かないバタフライバルブを提供する。
【解決手段】シールリング５は、板バネ７に設けられたリング押圧アーム８により弁体４に押し付けられて装着されるものであり、板バネ７からシールリング５に「厚み方向」と「拡径方向」の付勢力が付与されてシール漏れが防がれる。板バネ７からシールリング５に与えられる「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」との関係を、Ｆ１＞Ｆ２に設定することで、「シールリング５の傾きを防ぐように作用する厚み方向押付力Ｆ１」が勝り、シールリング５が傾く不具合を回避することができる。また、プレス成形品よりなる弁体４、シールリング５、板バネ７を積層したサンドイッチ構造を採用することで、全開時の圧損を抑えることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、弁体の外周縁にシールリングが設けられるバタフライバルブに関し、例えば、エンジン（燃料の燃焼により動力を発生させる内燃機関）の排出した排気ガスの一部を、吸気通路に戻すＥＧＲバルブ等に用いて好適な技術に関する。

（従来技術１）
従来技術１とその問題点を、図１８〜図２０を参照して説明する。なお、後述する［発明を実施するための形態］および［実施例］と同一符号は、同一機能物を示すものである。
バタフライバルブの一例として、図１８に示すＥＧＲバルブが知られている（例えば、特許文献１参照）。

図１８に示されるＥＧＲバルブは、
ＥＧＲ流路１内に固定されるノズル２（通路部材の一例）と、
このノズル２の内側で回動することでノズル２内に形成されるＥＧＲ流路１の開閉および開度調整を行なう弁体４と、
この弁体４の外周縁に設けられて、弁体４とノズル２の内周壁の隙間を閉塞するシールリング５と、
ハウジング３の外部から弁体４を回動駆動するシャフト６と、
を具備する。

シールリング５を、図１９を参照して説明する。
弁体４の外周縁には、図１９（ａ）に示すように、全周にわたってシール嵌合溝Ｊ１が形成されており、このシール嵌合溝Ｊ１の内部にシールリング５が嵌め入れられる。
シールリング５には、図１９（ｂ）に示すように、合口５ａが設けられており、この合口５ａを広げることで、シールリング５がシール嵌合溝Ｊ１に嵌め入れられる。

ここで、シールリング５は、図１９（ｂ）に示すように、自由長（無負荷状態）において、合口５ａが離間するように設けられており、シールリング５をノズル２内に組み入れることで、シールリング５の外周縁がノズル２の内周壁に押し付けられて、シール力が発生する。

上記シールリング５の不具合を、図２０を参照して説明する。
（ｉ）シールリング５には、図２０（ａ）に示すように、合口５ａが存在する。
このため、全閉時であっても合口５ａからＥＧＲガスが漏れる可能性がある。なお、以下では、合口５ａからＥＧＲガスが漏れることを「合口シール漏れ」と称して説明する。
この「合口シール漏れ」は、図２０（ｄ）の実線αに示すように、ＥＧＲガス圧が高くなるに従って多くなってしまう。

（ｉｉ）シールリング５は、図２０（ｂ）に示すように、シールリング５の復元力（拡径力）によってノズル２の内周壁に圧迫される。
このため、全閉時にはシールリング５とノズル２の内周壁との間がシールされ、シールリング５とノズル２の内周壁との間（摺動部）からＥＧＲガスが漏れる不具合が比較的小さく抑えられる。なお、以下ではシールリング５とノズル２の内周壁との間（摺動部）からＥＧＲガスが漏れることを「拡径方向シール漏れ」と称して説明する。
しかし、この「拡径方向シール漏れ」であっても、図２０（ｄ）の破線βに示すように、ＥＧＲガス圧が高くなるに従って発生してしまう。

（ｉｉｉ）シールリング５は、図２０（ｃ）に示すように、シール嵌合溝Ｊ１に嵌め入れられる。
シール嵌合溝Ｊ１は、シールリング５を嵌め入れるために、シール嵌合溝Ｊ１とシールリング５との「弁体厚み方向」に嵌合クリアランスが存在する。
このため、全閉時であっても嵌合クリアランスを通ってＥＧＲガスが漏れる可能性がある。なお、以下では、シールリング５と弁体４の重ね合わせ部分からＥＧＲガスが漏れることを「弁体厚み方向シール漏れ」と称して説明する。
この「弁体厚み方向シール漏れ」は、図２０（ｄ）の破線γに示すように、ＥＧＲガス圧が低い範囲で発生する。
なお、ＥＧＲガス圧が高くなると、シールリング５が弁体４に強く押し付けられて、ＥＧＲガスの漏れが抑えられる。

（従来技術２）
従来技術２とその問題点を、図２１を参照して説明する。
上記従来技術１における「拡径方向シール漏れ」と「弁体厚み方向シール漏れ」を抑える技術として、図２１（ａ）に示すシール構造が知られている（例えば、特許文献２参照）。

この図２１（ａ）に示すシール構造は、
（ｉ）シールリング５の内周に傾斜したカット面Ｊ２を形成するとともに、
（ｉｉ）カット面Ｊ２の内側に、外径方向に広がる復元力を有する鋼材よりなるリングバネＪ３（従来技術２におけるシールリング付勢手段）を配置するものである。
このように、リングバネＪ３がカット面Ｊ２を外径方向に押圧することで、シールリング５には、「弁体厚み方向」に向かう「厚み方向押付力Ｆ１」と、「拡径方向」に向かう「拡径力Ｆ２」とが発生する。

即ち、特許文献２の技術では、
（ｉ）「厚み方向押付力Ｆ１」によってシールリング５を弁体４に押圧して「弁体厚み方向シール漏れ」を抑えるとともに、
（ｉｉ）「拡径力Ｆ２」によってシールリング５をノズル２の内周壁に押圧して「拡径方向シール漏れ」を抑えるものである。

そこで、特許文献２の技術に基づいてＥＧＲバルブを作成し、弁体４を回動させると、図２１（ｂ）に示すように、回動に伴ってシールリング５に作用する摩擦によってシールリング５が傾いてしまった。
このため、シールリング５とノズル２とは、線接触で摺動することになる。その結果、シールリング５の摩耗が激しく、実用性に欠けてしまう。

特開２００７−２８５３１１号公報 実公平０６−０００６８７号公報

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、シールリング付勢手段によってシールリングに「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」を発生させて「弁体厚み方向シール漏れ」と「拡径方向シール漏れ」の発生を抑えるとともに、弁体を回動させてもシールリングが傾くことのないバタフライバルブの提供にある。

〔請求項１の手段〕
本願発明者らは、弁体の回動によってシールリングが傾く不具合を種々検討した結果、従来技術２の構造がシールリングの内周にリングバネＪ３（符号、図２１参照）を挿入する構成を採用したことで、
「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」の関係が、
Ｆ１＜Ｆ２
になり、
「シールリングと通路部材（ノズル等）との摩擦力を増大させるように作用する拡径力Ｆ２」が「シールリングの傾きを防ぐように作用する厚み方向押付力Ｆ１」より勝ることで、弁体の回動に伴ってシールリングが傾くことを見出した。

そこで、請求項１の手段のバタフライバルブは、
「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」との関係を、
Ｆ１＞Ｆ２
に設けることを特徴としている。

このように設けることにより、弁体が回動する際に、シールリングと通路部材の内周壁の摩擦力によってシールリングに傾く力が作用しても、「シールリングの傾きを防ぐように作用する厚み方向押付力Ｆ１」が、「摩擦力を増大させるように作用する拡径力Ｆ２」より大きいため、シールリングが傾く不具合を回避することができる。

また、シールリングに付与される「厚み方向押付力Ｆ１」によって、シールリングの環状面が、弁体に強く押し付けられる。
このため、全閉時において、シールリングと弁体の重ね合わせ部分から流体が漏れる「弁体厚み方向シール漏れ」を防ぐことができる。即ち、バタフライバルブに作用する流体圧力が低い状態であっても「弁体厚み方向シール漏れ」を防ぐことができる。

さらに、シールリングに付与される「拡径力Ｆ２」によって、シールリングの外周縁が通路部材（ノズル等）の内周壁に押し付けられる。
これにより、シールリングとノズル通路部材との間（摺動部）から流体が漏れる「拡径方向シール漏れ」を抑えることができる。

このように、請求項１の手段を採用するバタフライバルブは、シールリング付勢手段によってシールリングに「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」を発生させて「弁体厚み方向シール漏れ」と「拡径方向シール漏れ」の発生を抑えるとともに、弁体を回動させてもシールリングが傾く不具合がない。
そして、弁体の回動によってシールリングが傾く不具合がないため、シールリングの傾斜による摩耗の増大を防ぐことができ、長期に亘って全閉時における流体の漏れを防ぐことができる。即ち、請求項１の手段を採用することにより、長期に亘って信頼性の高いバタフライバルブを提供することができる。

〔請求項２の手段〕
請求項２の手段のバタフライバルブは、弁体が金属板のプレス成形品よりなり、シールリング付勢手段が板バネによって設けられる。この板バネは、弁体に結合される中心側から径方向外側へ伸びる３本以上のリング押圧アームを備える。
そして、弁体と板バネは、その間にシールリングを挟んだサンドイッチ構造を成す。
このように、弁体が金属板のプレス成形品によって設けられ、シールリング付勢手段が板バネによって設けられることにより、流体通路内に配置される「弁体、シールリング、シールリング付勢手段（板バネ）」を薄くすることができ、全開時の圧力損失を極めて小さく抑えることができる。
また、プレス成形品の弁体を用いることでコストを抑えることができ、結果的にバタフライバルブのコストを抑えることができる。

〔請求項３の手段〕
請求項３の手段のバタフライバルブは、シャフトの軸線が流体通路における流体の流れ方向に対して傾斜配置される。
また、シャフトは、一端において弁体を片持ち支持するものである。
一方、プレス成形品よりなる弁体は、弁体の外周側においてシールリングが当接する環状当接部と、この環状当接部の内周側において板バネが配置される方向へ膨出するプレート凹部とを備える。
即ち、弁体には、外周側にシールリングをセットするための環状段差が設けられ、弁体の中心側において板バネの配置方向へ膨出するプレート凹部が形成されている。

そして、この請求項３の手段では、シャフトの一端部（弁体が固定される部分）が、プレート凹部の内部に挿入配置されるものである。
このように、シールリングをセットするために形成されたプレート凹部の内側のデットスペースに、シャフトの一端部（弁体が固定される部分）を挿入配置したことで、全開時における圧力損失を小さくすることができる。

〔請求項４の手段〕
請求項４の手段のバタフライバルブにおけるリング押圧アームの径方向外側には、シールリングに当接して、シールリングに「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」を付与するアーム先端部が設けられる。
また、リング押圧アームには、アーム先端部がシールリングに当接した状態で「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」を発生するための湾曲部が設けられる。

〔請求項５の手段〕
シャフトの軸線に近いシールリングは、開弁から閉弁の全ての開度範囲においてノズルと常に接触する。このため、シールリングにおいてノズルと常に接触する部分（シャフトの軸線に近いシールリング）の「拡径力Ｆ２」が大きいと、シールリングの摩耗が大きくなってしまう。

一方、シールリングにおいてアーム先端部が直接当接するバネ受け部には、リング押圧アームから「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」が直接作用する。
しかるに、シールリングに作用する「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」は、アーム先端部が直接当接するバネ受け部から遠ざかるに従って小さくなる。即ち、シールリングに作用する「拡径力Ｆ２」は、アーム先端部が直接当接するバネ受け部から遠ざかるに従って小さくなる。

このことを利用して、請求項５の手段のバタフライバルブは、アーム先端部が直接当接するバネ受け部を、シャフトの軸線から遠ざがる位置に配置するものである。
これにより、通路部材（ノズル等）と常に接触するシールリング（シャフトの軸線に近いシールリング）の「拡径力Ｆ２」を減らすことができ、シャフトの軸線に近いシールリングの摩耗を抑えることができる。

〔請求項６の手段〕
請求項６の手段のバタフライバルブのシールリングは、合口において流体の流れ方向に重ね合わされる重合部を備える。
これにより、全閉時における合口の投影隙間を無くすことができ、全閉時において合口から流体が漏れる「合口シール漏れ」を抑えることができる。

さらに、この請求項６の手段では、重合部を成すシールリングの一端側と他端側が、「径方向」および「弁体厚み方向」の両方において交互に重ね合わされる。
これにより、重合部において「径方向」および「弁体厚み方向」の両方において交互に重ね合わされる部分が、シールリングに作用する「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」により、「径方向」および「弁体厚み方向」の両方へ押し付けられる。このため、重合部のシール性を高めることができ、「合口シール漏れ」をより効果的に抑えることができる。

〔請求項７の手段〕
請求項７の手段のバタフライバルブのシールリングは、第１シールリングと第２シールリングを「弁体厚み方向」に重ね合わせたものであり、第１シールリングの合口と、第２シールリングの合口とが、周方向の異なる位置に配置される。
これにより、全閉時における合口の投影隙間を無くすことができ、全閉時において合口から流体が漏れる「合口シール漏れ」を抑えることができる。

また、第１シールリングと第２シールリングとの接合面には、互いに嵌まり合うシート凹部とシート凸部が形成され、シート凹部の周方向の長さが、シート凸部の周方向の長さより長く設定されている。
これにより、第１シールリングと第２シールリングが周方向へ相対的に移動可能に設けられ、「拡径力Ｆ２」により第１シールリングと第２シールリングが互いに拡径することができる。

〔請求項８の手段〕
シールリングは、合口において分離し、且つ「拡径力Ｆ２」により「拡径方向」へ付勢されているため、シールリングは、合口の部分で外径側へ飛び出しやすい。
一方、請求項５の手段で説明したように、シャフトの軸線に近いシールリングは、開弁から閉弁の全ての開度範囲において通路部材（ノズル等）と常に接触する。

このことを利用して、請求項８の手段のバタフライバルブは、シールリングにおける合口が、シャフトの軸線に接近した位置に配置するものである。
これにより、合口において対向するシールリングの一端と他端の両方が、通路部材（ノズル等）と常に接触するため、合口部分のシールリングが外径側へ飛び出す不具合が生じない。

〔請求項９の手段〕
請求項９の手段のバタフライバルブは、リング押圧アームの外周側に、「弁体厚み方向」で、且つシールリングに向かうアーム先端部が設けられる。
一方、シールリングには、周方向へ伸びてアーム先端部が嵌め入れられるアーム嵌合溝が設けられる。
このように、リング押圧アームのアーム先端部が、シールリングのアーム嵌合溝に嵌まり合うことで、シールリングが外径側へ飛び出す不具合が生じない。

〔請求項１０の手段〕
請求項１０の手段のバタフライバルブは、プレス成形品よりなる弁体と板バネとの接合面に「弁体厚み方向」に嵌まり合う位置決め手段（凹凸等）が設けられる。

〔請求項１１の手段〕
請求項１１の手段のバタフライバルブは、リング押圧アームにおける湾曲部を押圧するバネ支点プレートを備える。
バネ力を発生する湾曲部とバネ支点プレートとの当接部分により、湾曲部におけるバネの支点を明確にできる。このため、湾曲部とバネ支点プレートとの当接位置の設定により、「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」の力の大きさを設定することができる。

〔請求項１２の手段〕
シールリングの外周縁が摺動する通路部材（ノズル等）の内周壁に異物（デポジット等）が固着した場合、弁体の回動時にシールリングが異物によって大きな抵抗を受ける。このため、シールリングが傾いたり、あるいはシールリングが弁体から外れる可能性が生じる。

そこで、請求項１２の手段のバタフライバルブの板バネは、複数のリング押圧アームの各間に配置されて、弁体との間にシールリングを挟む扇形アームを設けている。
これにより、通路部材（ノズル等）の内周壁に異物（デポジット等）が固着して、弁体の回動時にシールリングが異物によって大きな抵抗を受けても、扇形アームによってシールリングの傾きが抑えられる。
また、扇形アームによってシールリングの傾斜が防がれるため、弁体の回動時にシールリングが異物の抵抗に打ち勝って、異物をかきとることが可能になる。

〔請求項１３の手段〕
請求項１３の手段のバタフライバルブは、扇形アームの外周側に「弁体厚み方向」で、且つシールリングに向かう扇折曲部が設けられる。
一方、シールリングには、周方向へ伸びて扇折曲部が嵌め入れられる扇嵌合溝が設けられる。
これにより、扇形アームの扇折曲部が、シールリングの扇嵌合溝に嵌まり合うことで、シールリングの周方向の広い範囲においてシールリングの外径側への飛び出しが防がれる。このため、合口の配置位置がどの位置に配置されても、シールリングの外径側へ飛び出す不具合が生じない。

ＥＧＲバルブの概略断面図である（実施例１）。 「弁体とシールリングと板バネ」の組付体、および弁体、シールリング、板バネのぞれぞれを「弁体厚み方向」から見た平面図である（実施例１）。 リング押圧アームのセット前とセット後を示す説明図である（実施例１）。 シールリングにおける合口の説明図である（実施例１）。 シールリングに付与される「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」の説明図である（実施例１）。 シールリングにアーム先端部が直接当接するバネ受け部の配置位置、および合口の配置位置を示す説明図である（実施例１）。 従来技術１における流路内の投影面積と、実施例における流路内の投影面積とを比較する説明図である（実施例１）。 シールリングにアーム先端部が直接当接するバネ受け部の説明図である（実施例２〜４）。 従来技術１における流路内の投影面積と、実施例における流路内の投影面積とを比較する説明図である（実施例５）。 「弁体とシールリングと板バネ」の組付体を「弁体厚み方向」から見た平面図である（実施例５）。 「弁体とシールリングと板バネ」の組付体の要部断面図である（実施例６）。 「弁体とシールリングと板バネ」の組付体を「弁体厚み方向」から見た平面図である（実施例７）。 扇形アームの説明図である（実施例８）。 シールリングの説明図である（実施例９）。 「弁体とシールリングと板バネ」の組付体の断面図である（実施例１０）。 ＥＧＲバルブの要部断面図である（実施例１１）。 ＥＧＲバルブの要部断面図である（実施例１２）。 ＥＧＲバルブの概略断面図である（従来技術１）。 シールリングの説明図である（従来技術１）。 閉弁時におけるシール漏れの説明図である（従来技術１）。 「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」が付与されるシールリングの説明図である（従来技術２）。

図面を参照して［発明を実施するための形態］を説明する。
○ＥＧＲバルブ（バタフライバルブの一例）は、内周面にＥＧＲ流路１（流体通路の一例）を成す内壁が形成されるノズル２（通路部材の一例）を有するハウジング３と、ＥＧＲ流路１内で回動してＥＧＲ流路１の開閉および開度調整（通路面積の可変）を行なう弁体４と、この弁体４の外周縁に設けられて、弁体４とノズル２の内周壁の隙間を閉塞するシールリング５と、弁体４を回動駆動するシャフト６とを具備する。
〇シールリング５は、切れ目よりなる合口５ａが設けられて、シールリング５が拡径可能および縮径可能に設けられている。

〇弁体４は、金属板のプレス成形品よりなる。
シールリング５は、板バネ７（シールリング付勢手段）により弁体４に装着される。
板バネ７は、弁体４に結合される中心側から径方向外側へ伸びる３本以上のリング押圧アーム８を備える。
弁体４と板バネ７は、その間にシールリング５を挟んだサンドイッチ構造を成す。

〇複数のリング押圧アーム８は、
（ｉ）シールリング５の環状面を弁体４の環状面に重ね合わせる「弁体厚み方向」へ付勢する「厚み方向押付力Ｆ１」を発生させるとともに、
（ｉｉ）シールリング５を押し広げる「拡径方向」へ付勢する「拡径力Ｆ２」を発生させる。
〇そして、「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」との関係が、
Ｆ１＞Ｆ２
に設けられる。

本発明を車両エンジンに搭載されるＥＧＲ装置のＥＧＲバルブに適用した実施例１を、図１〜図７を参照して説明する。なお、以下の実施例において、上記［発明を実施するための形態］と同一符号は、同一機能物を示すものである。

〔ＥＧＲ装置の説明〕
ＥＧＲ装置は、エンジンの排出した排気ガスの一部をＥＧＲガスとしてエンジンの吸気側に戻すことで、吸気の一部に不燃ガスであるＥＧＲガスを混入させてエンジン燃焼室の燃焼温度を抑えて、窒素酸化物（ＮＯｘ）の発生を抑える周知の技術である。
ＥＧＲ装置は、排気通路を流れる排気ガスの一部を吸気通路へ戻すＥＧＲ流路１と、このＥＧＲ流路１の開閉および開度調整を行なうＥＧＲバルブとを少なくとも備え、このＥＧＲバルブの開度が車両の走行状態に応じてＥＣＵ（エンジン・コントロール・ユニットの略）によって制御される。

なお、本発明が適用されるＥＧＲバルブは、吸気通路における高負圧発生範囲（スロットルバルブの吸気下流側）へＥＧＲガスを戻す高圧ＥＧＲ装置に搭載される高圧ＥＧＲバルブであっても良いし、吸気通路における低負圧発生範囲（スロットルバルブの吸気上流側：例えばターボチャージャ搭載車両であればコンプレッサの吸気上流側）へＥＧＲガスを戻す低圧ＥＧＲ装置に搭載される低圧ＥＧＲバルブであっても良い。

次に、図１を参照して、ＥＧＲバルブを説明する。
なお、以下では、図１の図示上側を上、図示下側を下と称して説明するが、この上下は実施例の説明のための方向であり、限定されるものではない。
また、以下では、図１の状態（閉弁状態）に基づいて、ＥＧＲガスの流れ方向の上流側を上流、下流側を下流と称して説明する。

ＥＧＲバルブは、内部にＥＧＲ流路１を形成するハウジング３と、ＥＧＲ流路１中に配置される弁体４と、この弁体４を支持するシャフト６と、このハウジング３の外部よりシャフト６に回転力を付与する電動アクチュエータ１０とを具備する。

ハウジング３は、アルミニウム合金のダイキャスト製であり、ハウジング３の内部に形成されるＥＧＲ流路１の内壁には、耐熱性、耐腐食性に優れた部材（例えば、ステンレス鋼）によって設けられた円筒形状を呈したノズル２が固定配置されている。このようにして、ノズル２の内周面にＥＧＲ流路１の一部を成す内壁が形成される。

弁体４は、バタフライ弁であり、シャフト６の回動位置に応じてＥＧＲ流路１を開閉可能であるとともに、ＥＧＲ流路１の開口面積を可変可能であり、ＥＧＲ流路１の開口面積を可変することで吸気通路へ戻されるＥＧＲ量の調整を行なう。
なお、この弁体４の詳細等は、後述する。

シャフト６は、弁体４をＥＧＲ流路１の内部において回転可能に支持するものである。ここで、この実施例におけるシャフト６の軸線Ｓは、図１に示すように、ＥＧＲ流路１の中心線（ノズル２の中心線）に対して傾斜配置される。
そして、シャフト６の下端部に弁体４が傾斜した状態で固定されるものであり、シャフト６がＥＧＲ流路１の内部で弁体４を片持ち支持するものである。

このため、シャフト６は、ＥＧＲ流路１の上側のみに配置された軸受１１によって回転自在に支持される。なお、軸受１１は、ボールベアリング、ローラベアリング等の転がりベアリング、あるいはメタルベアリング等の滑りベアリングであり、ハウジング３に形成されたベアリング収容穴の内部に圧入等の結合手段によって固定されて、内周に挿通されたシャフト６を回転自在に支持する。
ここで、シャフト６とベアリング収容穴との間には、ＥＧＲガスの漏れ出しを防ぐシール部材が配置される。このシール部材は、例えば、ＥＧＲ流路１の上側に２つの軸受１１を配置して、その間に独立したシール部材を設けるものであっても良いし、あるいはシール機能が組み合わされた軸受１１を用いるものであっても良い。

電動アクチュエータ１０は、ハウジング３の上部に固定されて、シャフト６の上部を回動駆動するものであり、通電により回転動力を発生する周知の電動モータを搭載している。なお、電動モータの一例として、通電による回転角度制御が可能なＤＣモータを用いたものである。
ここで、電動アクチュエータ１０は、電動モータだけで設けられるもの（電動モータの出力軸によりシャフト６を直接駆動するもの）であっても良いし、電動モータとシャフト６の間に減速機構（電動モータの回転出力を減速して、減速により増大化した回転トルクをシャフト６に伝えるもので、例えば歯車減速機構）を介在するものであっても良い。

〔実施例１の特徴技術１〕
以下においてこの実施例１の特徴技術を説明する。
弁体４は、上述したように、ノズル２の内部に配置されてＥＧＲ量の調整を行なうものであり、金属板をプレス加工して形成されたものである。
この弁体４の外周には、弁体４とノズル２の内周壁の隙間を閉塞するシールリング５が配置されている。このシールリング５には、周方向に切れ目よりなる合口５ａが設けられて、拡径可能および縮径可能なものである。

シールリング５は、弁体４に固定される板バネ７（シールリング付勢手段の一例）によって弁体４に装着される。
具体的に板バネ７には、弁体４に結合される中心側から径方向外側へ伸び、周方向に等間隔に配置される３本のリング押圧アーム８が設けられており、この３本のリング押圧アーム８に設けられた湾曲部８ａによる付勢力により、シールリング５が弁体４に押し付けられた状態で弁体４に装着される。なお、この実施例では、リング押圧アーム８を３本設ける例を示すが、４本以上であっても良い。

弁体４と板バネ７は、その間にシールリング５を挟んだサンドイッチ構造を成すものであり、弁体４と板バネ７を積層方向に固定した状態（図１参照：弁体４と板バネ７の固定技術は後の「特徴技術８」において説明する）で、シャフト６の下端に固定されるものである。なお、この実施例では、シャフト６と「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体との結合手段としてネジ１２（締結手段）を用いているが、ハイスピンカシメなど、他の結合技術を用いても良い。

シールリング５は、断面が矩形の円環状を呈する。このシールリング５は、周方向の一箇所に切れ目よりなる合口５ａが設けられ、ノズル２内に嵌め入れる際に縮径可能であるとともに、３本のリング押圧アーム８により与えられる「拡径力Ｆ２」によって拡径可能に設けられている。なお、シールリング５は、耐熱性、耐油性、耐摩耗性に優れた樹脂材料によって設けられるものであっても良いし、金属材料によって設けられるものであっても良い。

各リング押圧アーム８は、
（ｉ）シールリング５の下流側の環状面を、弁体４の上流側の環状面に重ね合わせる「弁体厚み方向」へ付勢する「厚み方向押付力Ｆ１」を発生させるとともに、
（ｉｉ）シールリング５を径方向外側へ押し広げる「拡径方向」へ付勢する「拡径力Ｆ２」を発生させるものである。

シールリング５の上流面（上述したように、閉弁時にＥＧＲガスの上流側に向く面）には、周方向へ伸びるアーム嵌合溝５ｂ（バネ受け部の一例）が、周方向へ等間隔で３箇所設けられている。
一方、リング押圧アーム８の外周側には、下流方向（「弁体厚み方向」で、且つシールリング５に向かう方向）に向いて形成され、各アーム嵌合溝５ｂの嵌まり合うアーム先端部８ｂが設けられている。
なお、図１におけるアーム先端部８ｂは、折り曲げによるフック形状を呈するものであるが、限定されるものではない。

そして、各アーム嵌合溝５ｂに各アーム先端部８ｂを嵌め合わせた状態で、弁体４と板バネ７とを結合することで、湾曲部８ａが、図３の破線に示す自由長（無負荷状態）から、図３の実線に示すセット長（組付け状態）に圧縮変形する。
この圧縮変形に伴うリング押圧アーム８の復元力により、各リング押圧アーム８からシールリング５に対して、「弁体厚み方向」へ向かう「厚み方向押付力Ｆ１」と、「拡径方向」へ向かう「拡径力Ｆ２」とが発生する。

そして、この実施例では、組付け時における湾曲部８ａの「弁体厚み方向」および「拡径方向」の圧縮変形量の設定によって、各リング押圧アーム８からシールリング５に付与する「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」との関係を、
Ｆ１＞Ｆ２
に設定している。

このように設けることにより、弁体４が回動する際に、シールリング５とノズル２の内周壁の摩擦力によってシールリング５に傾く力が作用しても、「シールリング５の傾きを防ぐように作用する厚み方向押付力Ｆ１」が、「摩擦力を増大させるように作用する拡径力Ｆ２」に打ち勝つため、弁体４の回動に伴う摩擦力によってシールリング５が傾く不具合がない。
（ｉ）即ち、この実施例１により、シールリング５が傾く不具合を回避することができる。

また、シールリング５に付与される「厚み方向押付力Ｆ１」によって、シールリング５の下流側の環状面が、弁体４の上流側の環状面に強く押し付けられる。
このため、全閉時において、シールリング５と弁体４の重ね合わせ部分からＥＧＲガスが漏れる「弁体厚み方向シール漏れ」を防ぐことができる。
（ｉｉ）即ち、この実施例１により、ＥＧＲガスの供給圧が低い状態であっても「弁体厚み方向シール漏れ」を防ぐことができる。

さらに、シールリング５に付与される「拡径力Ｆ２」によって、シールリング５の外周縁がノズル２の内周壁に押し付けられる。
（ｉｉｉ）このため、全閉時において、シールリング５とノズル２の摺動面からＥＧＲガスが漏れる「拡径方向シール漏れ」を防ぐことができる。

上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）で示したように、この実施例１に示すＥＧＲバルブは、板バネ７による３本のリング押圧アーム８を用いて、シールリング５に「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」を発生させて「弁体厚み方向シール漏れ」と「拡径方向シール漏れ」の発生を抑えるとともに、弁体４を回動させてもシールリング５が傾く不具合がない。
そして、弁体４の回動によってシールリング５が傾く不具合がないため、シールリング５の傾斜による摩耗の増大を防ぐことができ、長期に亘って全閉時における流体の漏れを防ぐことができる。即ち、長期に亘って信頼性の高いＥＧＲバルブを提供することができる。

〔実施例１の特徴技術２〕
この実施例のＥＧＲバルブは、ＥＧＲ流路１を開閉する部材が、プレス成形品よりなる弁体４と、この弁体４の外周縁に配置されるシールリング５と、リング押圧アーム８を備える板バネ７とを、積層したサンドイッチ構造で設けられる。
このように、弁体４がプレス成形品によって設けられ、シールリング付勢手段が板バネ７によって設けられることにより、ＥＧＲ流路１の内部に配置される「弁体４、シールリング５、板バネ７」を薄くすることができ、全開時においてＥＧＲ流路１の圧力損失を極めて小さくすることができる。

具体的には、従来技術１では、図７（ａ）に示すように、ＥＧＲ流路１の内部に配置される弁体４は、冷間鍛造された後に所定形状に切削加工され、外周縁にシールリング５を嵌め入れるためのシール嵌合溝Ｊ１（符号、図１９参照）が形成された厚いものであった。
これに対し、この実施例１では、図７（ｂ）に示すように、ＥＧＲ流路１の内部に配置される「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体を薄く設けることができる。
そこで、従来技術１においてシャフト６を含む弁体４（シールリング５を含む）を符号Ａとするとともに、この実施例においてシャフト６とネジ１２を含む「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体を符号Ｂとして、両者（Ａ、Ｂ）を重ね合わせて比較した場合、従来技術１に比較して、この実施例では図７（ｃ）における図中の斜線部分を薄くすることができ、全開時におけるＥＧＲ流路１の圧力損失を小さくすることができる。

〔実施例１の特徴技術３〕
この実施例のシャフト６は、上述したように、ＥＧＲガスの流れ方向に対して傾斜配置され、シャフト６の一端において弁体４（具体的には、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体）を片持ち支持するものである。
一方、プレス成形品よりなる弁体４は、外周側においてシールリング５が当接する環状当接部４ａと、この環状当接部４ａの内周側において板バネ７が配置される方向へ膨出するプレート凹部４ｂとを備える。即ち、弁体４の径方向の中間部には、外周側にシールリング５をセットするための環状段差４ｃが設けられ、弁体４の内周側には、板バネ７の配置方向へ膨出するプレート凹部４ｂが形成されている。

そこで、この実施例では、プレート凹部４ｂの内側のデットスペースに、シャフト６の下端を挿入配置している。
このように、シールリング５をセットするために弁体４に形成されたプレート凹部４ｂの内側のデットスペースに、シャフト６の下端を挿入配置したことで、全開時にける圧力損失を小さくすることができる（図７参照）。
なお、シャフト６に形成される弁体４を取り付けるための平面部や、弁体４との干渉を回避する逃げ（凹部）は（図１参照）、冷間鍛造や切削技術などを用いて形成されるものである。

〔実施例１の特徴技術４〕
シャフト６の軸線Ｓに近いシールリング５は、開弁から閉弁の全ての開度範囲においてノズル２と常に接触する。このため、シールリング５においてノズル２と常に接触する部分（シャフト６の軸線Ｓに近いシールリング５）の「拡径力Ｆ２」が大きいと、シールリング５の摩耗が大きくなってしまう。

一方、シールリング５においてアーム先端部８ｂが直接当接するアーム嵌合溝５ｂ（バネ受け部の一例）には、リング押圧アーム８から「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」が直接作用する。
しかるに、シールリング５に作用する「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」は、アーム先端部８ｂが直接当接するアーム嵌合溝５ｂから遠ざかるに従って小さくなる。即ち、シールリング５に作用する「拡径力Ｆ２」は、アーム先端部８ｂが直接当接するアーム嵌合溝５ｂから遠ざかるに従って小さくなる。

このことを利用して、この実施例のＥＧＲバルブは、図５に示すように、アーム先端部８ｂが直接当接するアーム嵌合溝５ｂを、シャフト６の軸線Ｓからできるだけ遠ざがる位置に配置している。
これにより、ノズル２と常に接触する部位のシールリング５（シャフト６の軸線Ｓに近いシールリング５）の「拡径力Ｆ２」を減らすことができ、シャフト６の軸線Ｓに近いシールリング５の摩耗を抑えることができる。なお、図５（ｂ）は図５（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図であり、図５（ｃ）は図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。

〔実施例１の特徴技術５〕
この実施例のシールリング５は、合口５ａにおいて流体の流れ方向に重ね合わされる重合部ＸＹを備える。
これにより、全閉時における合口５ａの投影隙間を無くすことができ、全閉時において合口５ａから流体が漏れる「合口シール漏れ」を抑えることができる。

この実施例では、重合部ＸＹを成すシールリング５の一端側と他端側が、図４に示すように、「径方向」および「弁体厚み方向」の両方において交互に重ね合わされる。
このことを、図５（ａ）に示すように、合口５ａをシャフト６の軸線Ｓに接近配置させ（その理由は、後の「特徴技術６」にて説明する）、合口５ａに最も近いアーム嵌合溝５ｂ（バネ受け部）と合口５ａとの角度をθ１、合口５ａに２番目に近いアーム嵌合溝５ｂと合口５ａとの角度をθ２として説明する。

重合部ＸＹの一方を成すシールリング５の一端部（図４の左側）は、図５（ａ）における角度θ１側であり、そのシールリング５の一端部には、その「上流側で内径側」と「下流側で外径側」のそれぞれに「周方向へ伸びて重合部ＸＹを成す片Ｘ１、Ｘ２」が設けられるとともに、「上流側で外径側」と「下流側で内径側」のそれぞれに「周方向へ伸びて相手側の片Ｙ１、Ｙ２が嵌め入れられる切欠部Ｙ１’、Ｙ２’」が設けられる。

同様に、重合部ＸＹの他方を成すシールリング５の他端部（図４の右側）は、図５（ａ）における角度θ２側であり、そのシールリング５の他端部には、その「上流側で外径側」と「下流側で内径側」のそれぞれに「周方向へ伸びて重合部ＸＹを成す片Ｙ１、Ｙ２」が設けられるとともに、「上流側で内径側」と「下流側で外径側」のそれぞれに「周方向へ伸びて相手側の片Ｘ１、Ｘ２が嵌め入れられる切欠部Ｘ１’、Ｘ２’」が設けられる。

上記の構成を採用することにより、アーム嵌合溝５ｂに付与された「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」が｛図５（ｂ）参照｝、合口５ａにおいてアーム嵌合溝５ｂに最も近い「片Ｘ１、Ｘ２」に強く作用する。
そして、図５（ｃ）に示すように、
（ｉ）シールリング５の一端部の「片Ｘ１」に作用する「厚み方向押付力Ｆ１」によって「片Ｘ１」が「片Ｙ１」を押圧するとともに、
（ｉｉ）「片Ｘ１」に作用する「拡径力Ｆ２」によって「片Ｘ１」が「片Ｙ２」を押圧する。

このように、重合部ＸＹにおいて「径方向」および「弁体厚み方向」の両方において交互に重ね合わされる部分が、シールリング５に作用する「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」により、「径方向」および「弁体厚み方向」の両方へ押し付けられる効果が得られる。この結果、重合部ＸＹのシール性を高めることができ、「合口シール漏れ」をより効果的に抑えることができる。

〔実施例１の特徴技術６〕
シールリング５は、合口５ａにおいて分離し、且つ「拡径力Ｆ２」により「拡径方向」へ付勢されているため、単純にシールリング５を径方向の外側へ押圧するだけでは、シールリング５は、合口５ａの部分で外径側へ飛び出しやすい状態になる。
一方、上記「特徴技術４」で説明したように、シャフト６の軸線Ｓに近いシールリング５は、開弁から閉弁の全ての開度範囲においてノズル２と常に接触する。

このことを利用して、この実施例のＥＧＲバルブは、図５（ａ）に示すように、シールリング５における合口５ａを、シャフト６の軸線Ｓに接近させて配置するものである。
これにより、合口５ａにおいて対向するシールリング５の一端と他端の両方が、常にノズル２と接触して拡径が抑えられるため、合口５ａ部分のシールリング５が外径側へ飛び出す不具合が生じない。

〔実施例１の特徴技術７〕
この実施例のＥＧＲバルブは、上記「特徴技術１」で説明したように、各リング押圧アーム８におけるアーム先端部８ｂは、シールリング５の上流面において周方向へ伸びて形成されたアーム嵌合溝５ｂに嵌まり合う構成を採用している。
このように、リング押圧アーム８のアーム先端部８ｂが、シールリング５のアーム嵌合溝５ｂに嵌まり合うことで、シールリング５が外径側へ飛び出す不具合が生じない。

〔実施例１の特徴技術８〕
プレス成形品よりなる弁体４と板バネ７との接合面には、「弁体厚み方向」に嵌まり合う位置決め手段が設けられている。
具体的に、弁体４には、図２（ｂ）に示すように、上流方向へ突出する複数の位置決め凸部１３ａが設けられるとともに、板バネ７（具体的に、後述する扇形アーム１４）には、図２（ｄ）に示すように、弁体４の各位置決め凸部１３ａに合致する複数の位置決め凹部１３ｂ（貫通穴等）が設けられている。
そして、弁体４、シールリング５、板バネ７を積層し、弁体４の各位置決め凸部１３ａを、板バネ７の各位置決め凹部１３ｂに圧入する、あるいは各位置決め凹部１３ｂを貫通した各位置決め凸部１３ａの先端をカシメ等で塑性変形させることで、弁体４に対して板バネ７が固定される。

〔実施例１の特徴技術９〕
シールリング５の外周縁が摺動するノズル２の内周壁にデポジットが固着した場合、弁体４の回動時にシールリング５が異物によって大きな抵抗を受ける。このため、シールリング５が傾いたり、あるいはシールリング５が弁体４から外れる可能性が生じる。
この対策として、この実施例の板バネ７は、各リング押圧アーム８の間に、弁体４との間にシールリング５を挟む扇形アーム１４を備えている。

この扇形アーム１４は、
（ｉ）シールリング５の上流側の面に当接してシールリング５の傾斜を抑えるものであっても良いし、
（ｉｉ）シールリング５の上流側の面に微少クリアランスを隔てて対向配置されて、シールリング５が僅かに傾斜した際にシールリング５に当接して、シールリング５が僅か以上に傾斜するのを防ぐものであっても良い。
このように、板バネ７に扇形アーム１４を設けたことにより、ノズル２の内周壁にデポジットが固着し、弁体４の回動時にシールリング５がデポジットによって大きな抵抗を受けても、扇形アーム１４によってシールリング５の傾きが抑えられる。

なお、この実施例では、リング押圧アーム８がシールリング５に対して「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」を発生させる例を示したが、扇形アーム１４からもシールリング５に対して「厚み方向押付力Ｆ１」を付与しても良い。
これにより、弁体４の回動時にシールリング５がデポジットによる抵抗を強く受けて、シールリング５に大きな傾斜力が付与されても、シールリング５の傾斜を防ぐ「厚み方向押付力Ｆ１」が打ち勝つことができ、シールリング５によってノズル２の内壁に付着したデポジットをかきとることが可能になる。

実施例２を図８（ａ）を参照して説明する。なお、以下の実施例において、上記実施例１と同一符号は、同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、シールリング５の上流面に、周方向へ伸びるアーム嵌合溝５ｂを設け、そのアーム嵌合溝５ｂにアーム先端部８ｂを嵌め入れる例を示した。
これに対し、この実施例２は、シールリング５の上流面に、アーム先端部８ｂを嵌め入れる切欠部５ｂ’を設けたものである。

実施例３を図８（ｂ）、（ｃ）を参照して説明する。
この実施例は、アーム先端部８ｂを二股に分け、
（ｉ）二股に分けた一方の片８ｂ’をシールリング５の上流面に当接させて、シールリング５に対して「厚み方向押付力Ｆ１」を付与し、
（ｉｉ）二股に分けた他方の片８ｂ”をシールリング５の内周面に当接させて、シールリング５に対して「拡径力Ｆ２」を付与するものである。

実施例４を図８（ｄ）を参照して説明する。
上記の実施例１では、アーム先端部８ｂの形状を、折り曲げによるフック形状に設ける例を示した。
これに対し、この実施例４は、アーム先端部８ｂにおける折り曲げ（フック）を廃止したものである。

実施例５を図９、図１０を参照して説明する。
〔実施例５の特徴技術１〕
この実施例５は、図９（ａ）に示すように、ＥＧＲ流路１内に配置されるシャフト６の一部を冷間鍛造技術によって凹部形状の除肉部６ａを形成したものである。
そして、従来技術１においてシャフト６を含む弁体４（シールリング５を含む）を符号Ａとし、この実施例におけるシャフト６を含む「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体を符号Ｂとして、両者（Ａ、Ｂ）を重ね合わせて比較した場合、従来技術１に比較して、この実施例では図９（ｂ）における図中の斜線部分を薄くすることができ、結果的に全開時におけるＥＧＲ流路１の圧力損失を、実施例１よりさらに小さくすることができる。
なお、この除肉部６ａは、冷間鍛造により形成されることに限定されるものではなく、切削加工により形成しても良い。

〔実施例５の特徴技術２〕
実施例１では、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体をシャフト６に固定する技術として、ネジ１２（符号、図１参照）を用いる例を示した。
これに対し、この実施例５では、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体をシャフト６に固定する技術として塑性変形によるカシメ１２’を用いたものである。

具体的に、弁体４と板バネ７の中心部には貫通穴１５ａが形成され、シャフト６には貫通穴１５ａに嵌め入れられるシャフト凸部１５ｂが形成されている。
そして、貫通穴１５ａとシャフト凸部１５ｂを嵌め合わせた後、シャフト凸部１５ｂの先端部をハイスピンカシメ技術で塑性変形させることで、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体がシャフト６の下端に固定される。

〔実施例５の特徴技術３〕
シャフト凸部１５ｂは、図１０に示すように、冷間鍛造技術等によって異形形状（六角形状など）に形成されている。
一方、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体の中心の貫通穴１５ａも、図１０に示すように、シャフト凸部１５ｂに合致する異形形状（六角形状など）に設けられている。
このように、シャフト凸部１５ｂと貫通穴１５ａを異形形状（六角形状など）に設けることで、シャフト６に対する「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体の位置決めを行なうことができる。

実施例６を図１１を参照して説明する。
この実施例６は、図１１に示すように、弁体４の外周側においてシールリング５が当接する環状当接部４ａを、圧延あるいは切削技術により薄肉化したものである。
具体的に、弁体４がステンレスによって設けられる場合であっても、圧延技術により、シールリング５が当接する環状当接部４ａの厚さを、圧延前の厚み（図中、点線参照）に比較して５０％程に薄くすることができる。
このように、弁体４における環状当接部４ａを薄肉化することにより、全開時におけるＥＧＲ流路１の圧力損失をさらに小さくすることができる。

実施例７を図１２を参照して説明する。
この実施例７のＥＧＲバルブは、板バネ７の上流側にバネ支点プレート１６を配置したものである。このバネ支点プレート１６は、図１２に示すように、例えば六角形状を呈する金属板であり、リング押圧アーム８の湾曲部８ａを押圧するように配置されている。
このバネ支点プレート１６を設けたことにより、湾曲部８ａにおけるバネの支点が明確になる。このため、バネ支点プレート１６の大きさ、即ち、湾曲部８ａとバネ支点プレート１６との当接位置の設定により、「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」の力の大きさを設定することができる。

実施例８を図１３を参照して説明する。
実施例１では、「特徴技術９」として、図１３（ａ）に示すように、弁体４と扇形アーム１４の間でシールリング５を挟み、弁体４の回動時にシールリング５がノズル２にデポジットによる回動負荷を受けても、シールリング５が傾斜する不具合を回避する例を示した。
この実施例８は、図１３（ｂ）、（ｃ）に示すように、シールリング５の上流面に、周方向へ伸びる扇嵌合溝１７ａを設けるとともに、各扇形アーム１４の外周縁に扇嵌合溝１７ａと嵌まり合う扇折曲部１７ｂを設けたものである。

このように、扇形アーム１４の扇折曲部１７ｂが、シールリング５の扇嵌合溝１７ａに嵌まり合うことで、シールリング５の周方向の広い範囲においてシールリング５の外径側への飛び出しが防がれる。このため、合口５ａの配置位置がどの位置に配置されても、シールリング５の外径側へ飛び出す不具合を無くすことができる。

実施例９を図１４を参照して説明する。
〔実施例９の特徴技術１〕
上記の実施例１では「特徴技術５」として、合口５ａに重合部ＸＹ（符号、図４参照）を設けることで「合口シール漏れ」を抑える例を示した。
これに対し、この実施例９は、第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂとを「弁体厚み方向（上下流方向）」に重ね合わせてシールリング５を構成するものであり、図１４（ｃ）に示すように、第１シールリング１８ａの合口５ａと、第２シールリング１８ｂの合口５ａとが、周方向の異なる位置に配置される。
これにより、全閉時における合口５ａの投影隙間を無くすことができ、全閉時において合口５ａから流体が漏れる「合口シール漏れ」を抑えることができる。

〔実施例９の特徴技術２〕
第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂとの接合面には、互いに嵌まり合うシート凹部１９ａとシート凸部１９ｂが形成されている。各シート凹部１９ａの周方向の長さは、各シート凸部１９ｂの周方向の長さより長く設定される。
これにより、第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂが周方向へ相対的に移動可能に設けられ、「拡径力Ｆ２」により第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂが互いに拡径することができる。

〔実施例９の特徴技術３〕
第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂは、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように同一のものであり、互いのシート凹部１９ａの内部に対向するシート凸部１９ｂを嵌め入れて重ね合わせて用いられる。
具体的に、第１シールリング１８ａと第２シールリング１８ｂが金属で設けられる場合、圧延技術によりシート凹部１９ａが形成されるものである。
なお、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。

実施例１０を図１５を参照して説明する。
この実施例１０は、シールリング付勢手段の変形例を示す。
実施例１０は、上記実施例の板バネ７に代えて、プレス成形品よりなるリング押さえ２０を用い、弁体４、シールリング５、リング押さえ２０を積層してサンドイッチ構造を成して、弁体４とリング押さえ２０との間にシールリング５を挟む構成を採用している。

そして、実施例１０のシールリング付勢手段は、板バネ材よりなり断面が湾曲した環状バネプレート２１によって設けられる。
この環状バネプレート２１の外周縁は、リング押さえ２０とシールリング５の間に挟持されるものであり、環状バネプレート２１の湾曲部分が、弁体４に形成された環状段差４ｃと、シールリング５との間に径方向へ圧縮された状態で配置される。そして、環状バネプレート２１の復元力により、シールリング５に対して「厚み方向押付力Ｆ１」と「拡径力Ｆ２」を与えるものである。

実施例１１を図１６を参照して説明する。
上記の各実施例では、「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体をシャフト６の下端に取り付けて、弁体４を片持ちする例を示した。
これに対し、この実施例１１は、ＥＧＲ流路１の上下に配置される軸受１１によって支持されるシャフト６（両軸受けタイプ）に「弁体４、シールリング５、板バネ７」の組付体を固定するものである。

なお、この実施例１１では、ＥＧＲ流路１内に配置されるシャフト６を、冷間鍛造技術あるいは切削技術により小径化したものであり、ハウジング３にシャフト６を挿入した後に、ＥＧＲ流路１の内部にノズル２を組付ける構成を採用している。
シャフト６を小径化したことと、シャフト６の小径化に伴い弁体４がシャフト６の軸線Ｓに近づいて設置されることにより、全開時においてＥＧＲ流路１の圧力損失を小さくすることができる。

実施例１２を図１７を参照して説明する。
この実施例１２は、弁体４に設けたプレート起こし爪２２によって弁体４をシャフト６に固定するものである。
具体的に、プレート起こし爪２２は、弁体４をプレス加工によって形成する際に、同時にプレス加工により形成されるものであり、シャフト６の側面を両側から挟むように設けられている。そして、プレート起こし爪２２をシャフト６に装着した後、プレート起こし爪２２の先端をカシメることで、弁体４がシャフト６に固定される。

上記の実施例では、本発明をＥＧＲバルブに適用する例を示したが、流体は排気ガスに限定されるものではなく、気体流体や液体流体の開閉や、流量または圧力調整を行なう他のバタフライバルブに本発明を適用しても良い。

１ ＥＧＲ流路（流体通路）
２ ノズル（通路部材）
３ ハウジング
４ 弁体
４ａ 環状当接部
４ｂ プレート凹部
４ｃ 環状段差
５ シールリング
５ａ 合口
５ｂ アーム嵌合溝（バネ受け部）
６ シャフト
７ 板バネ（シールリング付勢手段）
８ リング押圧アーム
８ａ 湾曲部
８ｂ アーム先端部
１３ａ 位置決め凸部（位置決め手段）
１３ｂ 位置決め凹部（位置決め手段）
１４ 扇形アーム
１６ バネ支点プレート
１７ａ 扇嵌合溝
１７ｂ 扇折曲部
１９ａ シート凹部
１９ｂ シート凸部
２１ 環状バネプレート（シールリング付勢手段）
Ｓ シャフトの軸線
ＸＹ 重合部

Claims (13)

1. 内周面に流体通路（１）の内壁が形成される通路部材（２）と、
   前記流体通路（１）内で回動して前記流体通路（１）の開閉あるいは前記流体通路（１）の通路面積を可変させる弁体（４）と、
   この弁体（４）の外周に設けられ、前記弁体（４）と前記通路部材（２）の内周壁の隙間を閉塞するシールリング（５）と、
   前記弁体（４）を回動駆動するシャフト（６）と、を具備し、
   前記シールリング（５）の周方向に切れ目よりなる合口（５ａ）が設けられて、当該シールリング（５）が拡径可能あるいは縮径可能に設けられたバタフライバルブにおいて、 このバタフライバルブは、
   前記シールリング（５）の環状面を前記弁体（４）の環状面に重ね合わせる「弁体厚み方向」へ付勢する「厚み方向押付力Ｆ１」を発生させるとともに、
   前記シールリング（５）を押し広げる「拡径方向」へ付勢する「拡径力Ｆ２」を発生させるシールリング付勢手段（７）を備えるとともに、
   前記「厚み方向押付力Ｆ１」と前記「拡径力Ｆ２」との関係が、
   Ｆ１＞Ｆ２
   に設けられることを特徴とするバタフライバルブ。
2. 請求項１に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記弁体（４）は、金属板のプレス成形品よりなり、
   前記シールリング付勢手段は、板バネ（７）によって設けられ、
   この板バネ（７）は、前記弁体（４）に結合される中心側から径方向外側へ伸びる３本以上のリング押圧アーム（８）を備え、
   前記弁体（４）と前記板バネ（７）は、その間に前記シールリング（５）を挟んだサンドイッチ構造を成すことを特徴とするバタフライバルブ。
3. 請求項２に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シャフト（６）の軸線（Ｓ）は、前記流体通路（１）を通過する流体の流れ方向に対して傾斜配置され、
   前記弁体（４）は、その外周側において前記シールリング（５）が当接する環状当接部（４ａ）と、この環状当接部（４ａ）の内周側において前記板バネ（７）が配置される方向へ膨出するプレート凹部（４ｂ）とを備え、
   前記シャフト（６）は、その一端部において前記弁体（４）を片持ち支持するものであり、
   前記シャフト（６）の一端部が、前記プレート凹部（４ｂ）の内部に挿入配置されることを特徴とするバタフライバルブ。
4. 請求項２または請求項３に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記リング押圧アーム（８）の径方向外側には、前記シールリング（５）に当接して、当該シールリング（５）に「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」を付与するアーム先端部（８ｂ）が設けられるとともに、
   前記リング押圧アーム（８）には、前記アーム先端部（８ｂ）が前記シールリング（５）に当接した状態で「厚み方向押付力Ｆ１」および「拡径力Ｆ２」を発生するための湾曲部（８ａ）が設けられることを特徴とするバタフライバルブ。
5. 請求項４に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シールリング（５）に前記アーム先端部（８ｂ）が直接当接するバネ受け部（５ｂ）は、前記シャフト（６）の軸線（Ｓ）から遠ざがる位置に配置されることを特徴とするバタフライバルブ。
6. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シールリング（５）は、前記合口（５ａ）において流体の流れ方向に重ね合わされる重合部（ＸＹ）を備え、
   この重合部（ＸＹ）を成す前記シールリング（５）の一端側と他端側は、「径方向」および「弁体厚み方向」の両方において交互に重ね合わされることを特徴とするバタフライバルブ。
7. 請求項１〜請求項５のいずれかに記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シールリング（５）は、第１シールリング（１８ａ）と第２シールリング（１８ｂ）を「弁体厚み方向」に重ね合わせて設けられ、
   前記第１シールリング（１８ａ）の合口（５ａ）と、前記第２シールリング（１８ｂ）の合口（５ａ）とが、周方向の異なる位置に配置され、
   前記第１シールリング（１８ａ）と前記第２シールリング（１８ｂ）との接合面には、互いに嵌まり合うシート凹部（１９ａ）とシート凸部（１９ｂ）が形成され、
   前記シート凹部（１９ａ）の周方向の長さは、前記シート凸部（１９ｂ）の周方向の長さより長く設定されていることを特徴とするバタフライバルブ。
8. 請求項１に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シールリング（５）における前記合口（５ａ）は、前記シャフト（６）の軸線（Ｓ）に接近した位置に配置されることを特徴とするバタフライバルブ。
9. 請求項４に記載のバタフライバルブにおいて、
   前記シールリング（５）には、周方向へ伸びて前記アーム先端部（８ｂ）が嵌め入れられるアーム嵌合溝（５ｂ）が設けられることを特徴とするバタフライバルブ。
10. 請求項２に記載のバタフライバルブにおいて、
    前記弁体（４）と前記板バネ（７）との接合面には、「弁体厚み方向」に嵌まり合う位置決め手段が設けられていることを特徴とするバタフライバルブ。
11. 請求項４に記載のバタフライバルブにおいて、
    このバタフライバルブは、前記リング押圧アーム（８）における前記湾曲部（８ａ）を押圧するバネ支点プレート（１６）を備えることを特徴とするバタフライバルブ。
12. 請求項４に記載のバタフライバルブにおいて、
    前記板バネ（７）は、複数の前記リング押圧アーム（８）の各間に配置されて、前記弁体（４）との間に前記シールリング（５）を挟む扇形アーム（１４）を備え、
    この扇形アーム（１４）は、「弁体厚み方向」から見て、外周側に円弧を成す扇形状を呈することを特徴とするバタフライバルブ。
13. 請求項１２に記載のバタフライバルブにおいて、
    前記扇形アーム（１４）の外周側には、「弁体厚み方向」で、且つ前記シールリング（５）に向かう扇折曲部（１７ｂ）が設けられ、
    前記シールリング（５）には、周方向へ伸びて前記扇折曲部（１７ｂ）が嵌め入れられる扇嵌合溝（１７ａ）が設けられることを特徴とするバタフライバルブ。

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