JP2011179124A - 真空成膜装置用部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】Ti、Zr、Hf、Nb、Ta、W、Ru、Pd、Ir、Pt、Ag、AuおよびInから選ばれる金属元素の単体、もしくは前記金属元素を含む合金または化合物の薄膜を成膜する真空成膜装置の構成部品1を製造する方法であって、部品本体2の表面に膜厚が300μm以上のCu溶射膜3を形成する工程と、表面に前記Cu溶射膜3が形成された部品を、真空雰囲気中で加熱するアニーリング工程と、前記アニーリング工程後、水素雰囲気中にて前記加熱温度より低い温度で前記部品を還元する還元処理工程とを具備する。
【選択図】図1
Description
図1は、真空成膜装置用部品の要部構成を示す断面図である。同図に示す真空成膜装置用部品1は、部品本体(基材)2の表面に設けられたCu溶射膜3を有している。なお、部品本体2の構成材料は特に限定されるものではないが、例えば装置部品の構成材料として一般的なステンレス材などが用いられる。部品本体2の溶射膜形成面はアンカー効果が得られるように、予めブラスト処理などで荒らしておくことが好ましい。
まず、図3に示したスパッタリング装置のアースシールド13、上部防着板14、下部防着板15およびプラテンリング17(部品基材は全てSUS 304)について、ブラストによる下地処理を施した後、基材表面にアーク溶射法でCu溶射膜を形成した。この際、溶射条件を変化させることによって、Cu溶射膜の膜厚および表面粗さRaを変化させた。各Cu溶射膜の膜厚および表面粗さRaはそれぞれ表1に示す通りである。なお、Cu溶射は純Cu線材(線径16mm)を溶射材として用い、電流100〜200A、電圧20〜40V、空気圧50〜100PSI、溶射距離100〜150mmのアーク溶射条件下で実施した。
上記した実施例1と同様にして、Cu溶射膜(膜厚:500μm,表面粗さRa:20μm)を作製した各部品に対して、それぞれ以下の条件で熱処理を施した。試料1は実施例1と同一条件で熱処理した。試料2は3×10-2Pa以下の真空下で600℃まで昇温して3時間保持した後、Arガスで炉内を完全に置換して常温(30℃)まで冷却した。試料3は水素雰囲気中で500℃まで昇温して3時間保持した後、水素雰囲気のままで常温(30℃)まで冷却した。試料4には熱処理を施さなかった。
図3に示したスパッタリング装置のアースシールド13、上部防着板14、下部防着板15およびプラテンリング17(部品基材は全てSUS 304)について、ブラストによる下地処理を施した後、基材表面にアーク溶射法でCu溶射膜を形成した。この際、実施例1と同様に溶射条件を変化させることで、Cu溶射膜の膜厚および表面粗さRaを変化させた。
Claims (5)
- Ti、Zr、Hf、Nb、Ta、W、Ru、Pd、Ir、Pt、Ag、AuおよびInから選ばれる金属元素の単体、もしくは前記金属元素を含む合金または化合物の薄膜を成膜する真空成膜装置の構成部品を製造する方法であって、
部品本体の表面に膜厚が300μm以上のCu溶射膜を形成する工程と、
表面に前記Cu溶射膜が形成された部品を、真空雰囲気中で加熱するアニーリング工程と、
前記アニーリング工程後、水素雰囲気中にて前記加熱温度より低い温度で前記部品を還元する還元処理工程と
を具備することを特徴とする真空成膜装置用部品の製造方法。 - 請求項1記載の真空成膜装置用部品の製造方法において、
前記アニーリング工程は、前記部品を1.33×10-3Pa以下の真空中にて500〜800℃の温度で加熱する工程を有することを特徴とする真空成膜装置用部品の製造方法。 - 請求項1または2記載の真空成膜装置用部品の製造方法において、
前記還元処理工程は、前記アニーリング工程における真空雰囲気を維持した状態で降温した後、水素または水素を含む不活性ガスを流入して還元処理を行う工程を有することを特徴とする真空成膜装置用部品の製造方法。 - 請求項1乃至3のいずれか1項に記載の真空成膜装置用部品の製造方法において、
前記還元処理工程の後、前記部品を真空雰囲気中で室温まで降温させる工程を有することを特徴とする真空成膜装置用部品の製造方法。 - 請求項1乃至4のいずれか1項に記載の真空成膜装置用部品の製造方法において、
前記還元処理工程の後、前記Cu溶射膜上に該Cu溶射膜とは異種の金属材料からなる第2の金属溶射膜を形成する工程を有することを特徴とする真空成膜装置用部品の製造方法。
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