JP2011165554A - 電子表示パネルの製造方法及びこれにより製造された電子表示パネル - Google Patents

Abstract

【課題】有機ＥＬ素子等の発光素子が酸素や水分に付着することを防止するために塗布系の水分吸収材を用いた場合であっても、表示特性の劣化を防止する。
【解決手段】有機ＥＬ発光層３３を覆うゲッター材３６を、有機ＥＬ発光層３３が積層された保護フィルム３４とは異なる表面シート２０上に塗布により積層しておき、このゲッター材３６の表面を平滑化してから保護フィルム３４と表面シート２０とを接着する。
【選択図】図３

Description

本発明は、供給される電力によって発光素子が発光することによって情報を表示する電子表示パネルの製造方法及びこれにより製造された電子表示パネルに関し、特に、発光素子の発光特性の劣化防止技術に関する。

従来より、情報を表示する表示装置として、ＣＲＴディスプレイや液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ等が用いられており、これらは、テレビ受像機に用いられることによりテレビ局から送信されたテレビ映像を表示したり、パソコンのディスプレイとして用いられることにより、パソコンに保存された情報やインターネットを介して配信された情報を表示したりすることができる。これらの表示装置は、それぞれ一長一短を有しており、例えば、ＣＲＴディスプレイは、視野角が広いものの奥行きサイズが厚く、また、液晶ディスプレイは、奥行きサイズが薄いものの視野角が狭く、また、プラズマディスプレイは、視野角が広く奥行きサイズが薄いものの消費電力が多い。

近年、上述したような表示装置に加えて、デジタル情報を紙のように薄い表示媒体に表示する薄型の電子表示パネルが普及しはじめている。このような薄型の電子表示パネルは、互いに対向する２つの電極間に、電極に電圧が印加されると発光する有機ＥＬ素子を配置し、この有機ＥＬ素子の発光によって情報を表示するものである。そして、紙のように薄いために携帯がしやすいとともに、消費電力が少なく、また視野角が広いことから、今後のさらなる普及が予想される。

ところが、このような電子表示パネルにおいては、有機ＥＬ素子の発光特性が酸素や水分によって劣化するため、それに伴って表示性能も劣化してしまう。そこで、有機ＥＬ素子を水分吸収材で覆う技術が考えられている（例えば、特許文献１参照。）。このように有機ＥＬ素子を水分吸収材で覆うことにより、外部から侵入した酸素や水分が水分吸収材に吸収され、有機ＥＬ素子に付着しなくなり、表示性能の劣化を防止することができる。

特許第４２４０８９３号公報

ところが、上述したように有機ＥＬ素子を水分吸収材で覆う場合、水分吸収材が塗布系のものであると、水分吸収材の溶剤成分が有機ＥＬ素子に触れることとなり、それにより、有機ＥＬ素子の発光特性が劣化し、それに伴って表示性能も劣化してしまう。

そこで、有機ＥＬ素子からなる発光素子層と、水分吸収材とを、互いに異なる基材上にそれぞれ積層しておき、水分吸収材の溶剤成分が揮発した後にこれらを貼り合わせることにより、水分吸収材の溶剤成分による有機ＥＬ素子の発光特性の劣化を防止することが考えられる。

しかしながら、その場合、水分吸収材が塗布系のものであることにより、水分吸収材の溶剤成分が揮発した状態ではその表面に凹凸が生じているため、水分吸収材に貼り合わされた発光素子層が損傷し、それにより、表示性能が劣化してしまうという問題点がある。また、この凹凸は、水分吸収材を印刷によって塗布した場合に、その印刷目によっても生じやすい。また、その凹凸によって発光素子層と水分吸収材との間に気泡が入り込み、電子表示パネルの寿命が低下してしまうという問題点がある。

また、発光素子層上に表示電極を積層した後、上記同様にこれら発光素子層と表示電極とを覆うように水分吸収材を貼り合わせる場合においても、水分吸収材の凹凸によって表示電極が損傷し、表示電極の抵抗値が変化して表示性能が劣化してしまったり、その凹凸によって電気的短絡が生じたり、その凹凸によって表示電極と水分吸収材との間に気泡が入り込み、電子表示パネルの寿命が低下してしまったりするという問題点がある。

本発明は、上述したような従来の技術が有する問題点に鑑みてなされたものであって、有機ＥＬ素子等の発光素子が酸素や水分に付着することを防止するために塗布系の水分吸収材を用いた場合であっても、表示特性の劣化を防止することができる電子表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、
透明電極と、前記透明電極に対向して配置された表示電極と、前記透明電極と前記表示電極との間に挟み込まれ、前記透明電極と前記表示電極とに互いに異なる電圧が印加されることにより自己発光する発光素子層とを有し、前記発光素子層が塗布系の水分吸収材で覆われてなる電子表示パネルの製造方法であって、
透明な材料から構成され、一方の面に前記透明電極が積層された第１の基板の前記透明電極上に前記発光素子層を積層する工程と、
前記発光素子層上に前記表示電極を積層する工程と、
第２の基板の一方の面に前記水分吸収材を塗布する工程と、
前記第２の基板に塗布された前記水分吸収材の表面を平滑化する工程と、
前記第１の基板と前記第２の基板とを、前記発光素子層及び前記表示電極と前記水分吸収材とが対向するように重ね合わせて接着する工程とを有する。

上記のように構成された本発明においては、まず、一方の面に透明電極が積層された第１の基板について、透明電極上に発光素子層を積層し、さらに、この発光素子層上に表示電極を積層する。また、第２の基板の一方の面に塗布系の水分吸収材を塗布し、この水分吸収材の表面を平滑化する。その後、これら第１の基板と第２の基板とを、発光素子層及び表示電極と水分吸収材とが対向するように重ね合わせて接着することにより、電子表示パネルを製造する。

このように、発光素子層を覆う塗布系の水分吸収材を、発光素子層及び表示電極が積層された第１の基板とは異なる第２の基板上に塗布しておき、その後、これら第１の基板と第２の基板とを接着する場合に、第２の基板上に塗布された水分吸収材の表面を平滑化してから第１の基板と第２の基板とを接着するので、水分吸収材の表面に生じた凹凸がなくなった状態でその水分吸収材によって発光素子層及び表示電極が覆われることとなり、それにより、発光素子層や表示電極が損傷したり、表示電極上にて電気的短絡が生じたりすることがなくなり、また、発光素子層や表示電極と水分吸収材との密着性が高まることによって、発光素子層や表示電極と水分吸収材との間に気泡が入り込んだりすることがなくなり、表示特性の劣化が防止される。

以上説明したように本発明においては、一方の面に透明電極が積層された第１の基板について、透明電極上に発光素子層を積層し、さらに、発光素子層上に表示電極を積層しておき、また、第２の基板の一方の面に塗布系の水分吸収材を塗布し、この水分吸収材の表面を平滑化しておき、その後、第１の基板と第２の基板とを、発光素子層及び表示電極と水分吸収材とが対向するように重ね合わせて接着するというように、発光素子層を覆う塗布系の水分吸収材を、発光素子層及び表示電極が積層された第１の基板とは異なる第２の基板上に塗布しておき、その後、これら第１の基板と第２の基板とを接着する場合に、第２の基板上に塗布された水分吸収材の表面を平滑化してから第１の基板と第２の基板とを接着する構成としたため、水分吸収材の表面に生じた凹凸がなくなった状態でその水分吸収材によって発光素子層及び表示電極が覆われることとなり、それにより、有機ＥＬ素子等の発光素子が酸素や水分に付着することを防止するために塗布系の水分吸収材を用いた場合であっても、発光素子層や表示電極が損傷したり、表示電極上にて電気的短絡が生じたりすることがなくなり、また、発光素子層や表示電極と水分吸収材との密着性が高まることによって、発光素子層や表示電極と水分吸収材との間に気泡が入り込んだりすることがなくなり、表示特性の劣化を防止することができる。

本発明の電子表示パネルの製造方法によって製造された電子表示パネルの第１の実施の形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）に示したＡ部拡大図である。 図１に示した電子表示パネルを製造する製造ラインの一例を示す図である。 図２に示した製造ラインにおける図１に示した電子表示パネルの製造方法を説明するための図である。 図２に示した平滑化部におけるゲッター材の表面の平滑化処理を説明するための図である。 本発明の電子表示パネルの製造方法によって製造された電子表示パネルの第２の実施の形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）に示したＡ部拡大図である。 図５に示した電子表示パネルを製造する製造ラインの一例を示す図である。 図６に示した製造ラインにおける図５に示した電子表示パネルの製造方法を説明するための図である。

以下に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

（第１の実施の形態）
図１は、本発明の電子表示パネルの製造方法によって製造された電子表示パネルの第１の実施の形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）に示したＡ部拡大図である。

本形態における電子表示パネルは図１に示すように、第１の基板である保護フィルム３４の一方の面にバリア層３５及び透明電極であるＩＴＯ（Indium Tin Oxide）３２が積層され、さらに、ＩＴＯ３２上には発光素子層である有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂが積層され、これら有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂを覆うように水分吸収材であるゲッター材３６が積層されている。また、第２の基板である表面シート２０の一方の面にバリア層３５が積層されており、保護フィルム３４と表面シート２０とが、バリア層３５、ＩＴＯ３２、有機ＥＬ発光層３３、表示電極３１ａ，３１ｂ及びゲッター材３６を挟み込んで粘着剤層１５ｂによって接着されている。また、保護フィルム３４の表面シート２０とは反対側には、表面シート１０が粘着剤層１５ａによって接着されている。

表面シート１０は、表示電極３１ａ，３１ｂ及び有機ＥＬ発光層３３に対向する領域に、表示電極３１ａ，３１ｂと同一形状を有する窓部１１ａ，１１ｂが形成されている。この窓部１１ａ，１１ｂは、表面シート１０が透明な材料から構成され、窓部１１ａ，１１ｂ以外の領域が着色されることにより形成される。

保護フィルム３４は、透明なＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）等からなり、例えば、１２５μｍ程度の厚さを有する。

表面シート２０は、ＰＥＴやＰＥＮ、あるいはアルミ等のフレキシブル性を有するものからなり、例えば、１２５μｍ程度の厚さを有する。

バリア層３５は、表面シート２０及び保護フィルム３４のそれぞれの一方の面の全面に積層されており、有機ＥＬ発光層３３への外部からの水分や酸素を遮断するものであって、例えば、窒化チタン、窒化酸化チタン、窒化シリコン、窒化酸化シリコン、酸化アルミニウム等の無機物質と、感光性アクリル酸塩ポリマー等の有機物質との積層構造をなしており、１〜５μｍの厚さを有する。

ＩＴＯ３２は、保護フィルム３４上に積層されたバリア層３５上の全面に積層されており、例えば、１０００〜１５００Åの厚さを有する。

有機ＥＬ発光層３３は、保護フィルム３４上に積層されたＩＴＯ３２上に積層されており、厚さが、例えば、１００〜１０００ｎｍであり、表示電極３１ａ，３１ｂの形状よりも一回り大きな形状を有している。このように、有機ＥＬ発光層３３の形状を、表示電極３１ａ，３１ｂの形状よりも一回り大きな形状とすることにより、表示電極３１ａ，３１ｂ間、または、表示電極３１ａ，３１ｂとＩＴＯ３２との間における電気的短絡を防止することができるようになる。有機ＥＬ発光層３３は、ポリフェニレンビニレン等に代表されるπ共役系ポリマー、もしくは色素含有系ポリマーを有機溶媒に溶解させた溶液からなるものである。この有機溶媒としては、トルエン・キシレン・ジエチルベンゼン・クロロベンゼン等の芳香族系溶媒、あるいはシクロヘキサノン等、環状炭化水素系溶媒の少なくとも１つからなるものが挙げられ、その中でも、有機溶媒はクロロベンゼンが好ましい。

表示電極３１ａ，３１ｂは、ＩＴＯ３２上に積層された有機ＥＬ発光層３３上に積層されており、それぞれ、電子表示パネル１にて表示すべき情報を示す形状を有し、表示電極３１ａは“Ｔ”、表示電極３１ｂは“Ｆ”の形状を有している。表示電極３１ａ，３１ｂを構成する材料としては、導電性を有する様々なものを使用することができるが、その中でも銀ペーストを用いることが好ましい。なお、厚さは、例えば、１〜５μｍである。

ゲッター材３６は、ＩＴＯ３２上に積層された有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂを覆うように積層されており、外部からの水分を吸収するものであって、酸化カルシウム、酸化バリウム、塩化カルシウム等、水分吸収能力のある材料を溶剤である有機溶媒に溶解・分散させてなる塗布系のものが用いられる。この有機溶媒は、アルコールやグリコール、ポリエーテル、エステル、ジプロピレングリコメチルエーテル等の溶媒からなり、この溶媒に、酸化カルシウムを分散させたものが考えられる。なお、ゲッター材３６の厚さは、例えば、５０〜６０μｍが考えられるが、水分吸収性を考慮して適宜設定される。

粘着剤層１５ａ，１５ｂは、有機ＥＬ発光層３３と外気との接触を遮断することができる材料からなり、例えば、熱硬化型接着剤、紫外線硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等のものが用いられる。熱硬化型接着剤としては、環状オレフィン樹脂、長鎖状炭化水素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アクリル系反応樹脂等が用いられ、また、紫外線硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤としては、アクリル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、ポリエステルアクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシアクリレート樹脂、イミドアクリレート樹脂等が用いられる。その中でも、ジシクロペンタジエン系の環状オレフィン樹脂とポリイソブチレンからなる組成が好ましい。粘着剤層１５ｂの厚さは、最も厚い部分で、例えば、２０〜３０μｍのものが考えられる。また、粘着剤層１５ａは、表面シート１０の窓部１１ａ，１１ｂに対向する領域には積層されていない。それにより、電子表示パネル１を表面シート１０側から視認した場合、有機ＥＬ発光層３３の発光による表示を視認することが可能となる。なお、粘着剤層１５ａを透明な粘着剤から構成すれば、有機ＥＬ発光層３３の発光による表示を視認可能としながらも、窓部１１ａ，１１ｂに対向する領域にも粘着剤層１５ａを積層して表面シート１０と保護フィルム３４とをその全面で接着することができる。

上記のように構成された電子表示パネル１においては、表示電極３１ａ，３１ｂとＩＴＯ３２とに互いに異なる電圧を印加することにより、有機ＥＬ発光層３３が発光し、その発光によって情報“ＴＦ”が表示されることになる。

以下に、上記のように構成された電子表示パネル１の製造方法について説明する。

図２は、図１に示した電子表示パネル１を製造する製造ラインの一例を示す図であり、図３は、図２に示した製造ラインにおける図１に示した電子表示パネル１の製造方法を説明するための図である。

図２に示した製造ラインにおいて図１に示した電子表示パネル１を製造する場合は、一方の面にバリア層３５及びＩＴＯ３２が積層された保護フィルム３４が連続状となってローラ５０ａから引き出されてくる（図３（ａ））。

そしてまず、印刷部５３ａにおいて、ローラ５０ａから引き出された保護フィルム３４が搬送されている状態で、有機ＥＬ素子がＩＴＯ３２上に印刷によって塗布され、それにより、ＩＴＯ３２上に有機ＥＬ発光層３３が積層される（図３（ｂ））。なお、有機ＥＬ素子のＩＴＯ３２上への印刷は、有機ＥＬ素子によって構成される有機ＥＬ発光層３３の形状が、上述したように表示電極３１ａ，３１ｂの一回り大きなものとなるように行われる。

ＩＴＯ３２上に積層された有機ＥＬ発光層３３は、乾燥部５６ａにおいて乾燥処理が施され、その後、保護フィルム３４の搬送に伴って印刷部５３ｂに搬送されていく。

保護フィルム３４の有機ＥＬ発光層３３が積層された領域が印刷部５３ｂに搬送されてくると、保護フィルム３４が搬送されている状態で、銀ペーストが有機ＥＬ発光層３３上に印刷によって塗布され、それにより、有機ＥＬ発光層３３上に表示電極３１ａ，３１ｂが積層される（図３（ｃ））。なお、銀ペーストの有機ＥＬ発光素子３３上への印刷は、銀ペーストによって構成される表示電極３１ａ，３１ｂの形状が、上述したように、それぞれ、電子表示パネル１にて表示すべき情報である“Ｔ”、“Ｆ”となるように行われる。

有機ＥＬ発光層３３上に積層された表示電極３１ａ，３１ｂは、ローラ５１ｂによって保護フィルム３４とともにその搬送方向が変えられた後、乾燥部５６ｂにおいて乾燥処理が施され、その後、保護フィルム３４の搬送に伴って、２つのローラ５２ａ，５２ｂが対向する領域に搬送されていく。

また、一方の面にバリア層３５及び粘着剤層１５ｂが積層された表面シート２０が、粘着剤層１５ｂによって剥離紙４０が貼着された状態で連続状となってローラ５０ｂから引き出されてくる（図３（ｄ））。

そしてまず、ローラ５１ａによって、バリア層３５及び粘着剤層１５ｂが積層された表面シート２０から剥離紙４０が剥離される（図３（ｅ））。そして、表面シート２０から剥離された剥離紙４０はローラ５０ｃに巻き取られていく。

剥離紙４０が剥離された表面シート２０は印刷部５３ｃに搬送されていき、印刷部５３ｃにおいて、ローラ５０ｂから引き出された表面シート２０が搬送されている状態で、ゲッター材３６が粘着剤層１５ｂ上に印刷によって塗布され、それにより、粘着剤層１５ｂ上にゲッター材３６が積層される（図３（ｆ））。なお、ゲッター材３６の粘着剤層１５ｂ上への印刷は、ゲッター材３６の形状が、上述したように、保護フィルム３４上に積層された表示電極３１ａ，３１ｂ及び有機ＥＬ発光層３３を覆うのに十分な大きさとなるように行われる。

粘着剤層１５ｂ上に積層されたゲッター材３６は、ローラ５１ｃによって表面シート２０とともにその搬送方向が変えられた後、乾燥部５６ｃにおいて乾燥処理が施され、それにより、ゲッター材３６に含まれる溶剤成分が揮発する。すると、ゲッター材３６を粘着剤層１５ｂ上に印刷するための印刷目や、ゲッター材３６の溶剤成分に溶解・分散した材料の２次、３次粒子等によって、ゲッター材３６の表面に凹凸が生じる（図３（ｇ））。

乾燥部５６ｃにて乾燥処理が施されたゲッター材３６は、表面シート２０の搬送に伴って平滑化部５８に搬送されていき、平滑化部５８において、シーラー処理によってゲッター材３６の表面に圧力がかけられ、それにより、ゲッター材３６の表面が平滑化される（図３（ｈ））。

その後、ゲッター材３６が積層された領域は、表面シート２０の搬送に伴って、２つのローラ５２ａ，５２ｂが対向する領域に搬送されていく。

２つのローラ５２ａ，５２ｂが対向する領域においては、保護シート３４のバリア層３５、有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂが積層された面と、表面シート２０の粘着剤層１５ｂ及びゲッター材３６が積層された面とが対向し、かつ、保護シート３４の搬送タイミングと表面シート２０の搬送タイミングとによって、有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂとゲッター材３６とが対向する。そして、保護シート３４と表面シート２０とが２つのローラ５２ａ，５２ｂに挟み込まれることにより、保護フィルム３４と表面シート２０とが、保護シート３４のバリア層３５、有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａ，３１ｂが積層された面と、表面シート２０の粘着剤層１５ｂ及びゲッター材３６が積層された面とが接着面となって接着され、それにより、保護フィルム３４に積層された有機ＥＬ発光層３３及び表面電極３１ａ，３１ｂが、表面シート２０に積層されたゲッター材３６によって覆われることになる（図３（ｉ））。

その後、保護フィルム３４に粘着剤層１５ａによって表面シート１０を接着し、単片状に断裁することにより、図１に示した電子表示パネル１が完成する。

このように、本形態においては、有機ＥＬ発光層３３を覆う塗布系のゲッター材３６を、有機ＥＬ発光層３３が積層された保護フィルム３４とは異なる表面シート２０上に積層しておき、その後、これら保護フィルム３４と表面シート２０とを接着する場合に、表面シート２０に塗布されたゲッター材３６の表面を平滑化してから保護フィルム３４と表面シート２０とを接着するので、ゲッター材３６の表面に生じた凹凸がなくなった状態でそのゲッター材３６によって有機ＥＬ発光層３３及び表示電極３１ａが覆われることとなり、それにより、有機ＥＬ発光層３３や表示電極３１ａが損傷したり、表示電極３１ａ上にて電気的短絡が生じたりすることがなくなり、また、有機ＥＬ発光層３３や表示電極３１ａとゲッター材３６との密着性が高まることによって、有機ＥＬ発光層３３や表示電極３１ａとゲッター材３６との間に気泡が入り込んだりすることがなくなり、表示特性の劣化を防止することができる。

以下に、平滑化部５８におけるゲッター材３６の表面の平滑化処理について詳細に説明する。

図４は、図２に示した平滑化部５８におけるゲッター材３６の表面の平滑化処理を説明するための図である。

平滑化部５８においては、バリア層３５、粘着剤層１５ｂ及びゲッター材３６が積層された表面シート２０がシーラーにかけられる。この際、バリア層３５、粘着剤層１５ｂ及びゲッター材３６が積層された表面シート２０の厚さが約５１０μｍであり、シーラーギャップが約１８０μｍであることにより、このシーラー処理によってゲッター材３６の表面に圧力がかけられ、それにより、ゲッター材３６の表面が平滑化される。

この際のゲッター材３６の表面の凹凸の状態を測定した。なお、測定機器はキーエンス社製のＶＨＸ−６００を用い、３Ｄモード、スキャン回数５０回で測定を行った。

まず、ゲッター材３６のＸ方向の２箇所について５回ずつ測定を行った。その結果を下記表１，２に示す。なお、高さＡ−Ｂ間とは、図４に示すように、ゲッター材３６の最も高い点と低い点との高さの差、幅Ｃ−Ｄとは、図４に示すように測定領域の幅である。

平滑化部５８にて平滑化されたゲッター材３６においては、Ｘ方向について約５００μｍの範囲で測定したところ、表１，２に示すように、ゲッター材３６の最も高い点と低い点との高さの差が１０μｍ以下となり、その平均が６．５６μｍとなった。

これに対して、平滑化部５８にて平滑化処理が施されていないゲッター材３６のＸ方向の２箇所について５回ずつ測定を行った結果を下記表３，４に示す。

平滑化部５８にて平滑化処理が施されていないゲッター材３６においては、Ｘ方向について約５００μｍの範囲で測定したところ、表３，４に示すように、ゲッター材３６の最も高い点と低い点との高さの差はほとんどが２０μｍ以上となり、その平均が２１．１９μｍとなった。

次に、ゲッター材３６のＹ方向の２箇所について５回ずつ測定を行った。その結果を下記表５，６に示す。

平滑化部５８にて平滑化されたゲッター材３６においては、Ｙ方向について約４００〜５００μｍの範囲で測定したところ、表５，６に示すように、ゲッター材３６の最も高い点と低い点との高さの差が１０μｍ以下となり、その平均が４．７１μｍとなった。

これに対して、平滑化部５８にて平滑化処理が施されていないゲッター材３６のＹ方向の２箇所について５回ずつ測定を行った結果を下記表７，８に示す。

平滑化部５８にて平滑化処理が施されていないゲッター材３６においては、Ｙ方向について約５００μｍの範囲で測定したところ、表７，８に示すように、ゲッター材３６の最も高い点と低い点との高さの差はほとんどが２０μｍ近くとなり、その平均が１８．３８μｍとなった。

このように、平滑化部５８にて平滑化処理が施されたゲッター材３６と、平滑化部５８にて平滑化処理が施されていないゲッター材３６とでは、最も高い点と低い点との高さの差が大きく異なることとなった。

そして、上記のように平滑化されたゲッター材３６を用いた電子表示パネル１と、平滑化処理が施されていないゲッター材３６を用いた電子表示パネルとのそれぞれについて発光輝度を測定したところ、平滑化されたゲッター材３６を用いた電子表示パネル１は、平滑化処理が施されていないゲッター材３６を用いた電子表示パネルに対して１．２倍となり、また、寿命を測定したところ、平滑化されたゲッター材３６を用いた電子表示パネル１は、平滑化処理が施されていないゲッター材３６を用いた電子表示パネルに対して１．２〜１．５倍となった。

このように、ゲッター材３６の平滑化処理が施された電子表示パネル１においては、発光輝度、寿命が共に向上し、表示特性の劣化を防止することができる。

なお、上述した印刷部５３ａ〜５３ｃにおける有機ＥＬ素子、銀ペースト及びゲッター材３６の印刷は、上述したように有機ＥＬ発光層３３の厚さが１００〜１０００ｎｍ、表示電極３１ａ，３１ｂの厚さが１〜５μｍ、ゲッター材３６の厚さが５０〜６０μｍとなるような方法であれば、どのような方法であってもよいが、例えば、フレキソ、グラビアダイレクト、グラビアオフセット、スクリーン、スプレー、インクジェットによるものが考えられ、その中でも、フレキソによるものが好ましい。

また、上記のように保護フィルム３４と表面シート２０とを接着するためには、表面シート２０のバリア層３５が積層された面のうち、ゲッター材３６が積層されない領域のみに粘着剤層１５ｂを積層すればよいが、表面シート２０のバリア層３５が積層された面の全面に粘着剤層１５ｂを積層することにより、粘着剤層１５ｂを積層するためのパターニングが不要となり、製造工程を簡略化することができる。

（第２の実施の形態）
図５は、本発明の電子表示パネルの製造方法によって製造された電子表示パネルの第２の実施の形態を示す図であり、（ａ）は表面図、（ｂ）は（ａ）に示したＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）に示したＡ部拡大図である。

本形態は図５に示すように、図１に示したものに対して、表面シート１２０の保護フィルム１３４との接着面のうち、ゲッター材１３６が積層された領域には粘着剤層１１５ｂが積層されていない点のみが異なるものである。

以下に、上記のように構成された電子表示パネル１０１の製造方法について説明する。

図６は、図５に示した電子表示パネル１０１を製造する製造ラインの一例を示す図であり、図７は、図６に示した製造ラインにおける図５に示した電子表示パネル１０１の製造方法を説明するための図である。

図６に示した製造ラインにおいて図５に示した電子表示パネル１０１を製造する場合は、第１の実施の形態にて示したものと同様に、一方の面にバリア層１３５及びＩＴＯ１３２が積層された保護フィルム１３４が連続状となってローラ１５０ａから引き出されてくる（図７（ａ））。

そしてまず、印刷部１５３ａにおいて、ローラ１５０ａから引き出された保護フィルム１３４が搬送されている状態で、有機ＥＬ素子がＩＴＯ１３２上に印刷によって塗布され、それにより、ＩＴＯ１３２上に有機ＥＬ発光層１３３が積層される（図７（ｂ））。なお、有機ＥＬ素子のＩＴＯ１３２上への印刷は、第１の実施の形態にて示したものと同様に、有機ＥＬ素子によって構成される有機ＥＬ発光層１３３の形状が、表示電極１３１ａ，１３１ｂの一回り大きなものとなるように行われる。

ＩＴＯ１３２上に積層された有機ＥＬ発光層１３３は、乾燥部１５６ａにおいて乾燥処理が施され、その後、保護フィルム１３４の搬送に伴って印刷部１５３ｂに搬送されていく。

保護フィルム１３４の有機ＥＬ発光層１３３が積層された領域が印刷部１５３ｂに搬送されてくると、保護フィルム１３４が搬送されている状態で、銀ペーストが有機ＥＬ発光層１３３上に印刷によって塗布され、それにより、有機ＥＬ発光層１３３上に表示電極１３１ａ，１３１ｂが積層される（図７（ｃ））。なお、銀ペーストの有機ＥＬ発光素子１３３上への印刷は、第１の実施の形態にて示したものと同様に、銀ペーストによって構成される表示電極１３１ａ，１３１ｂの形状が、それぞれ、電子表示パネル１０１にて表示すべき情報である“Ｔ”、“Ｆ”となるように行われる。

有機ＥＬ発光層１３３上に積層された表示電極１３１ａ，１３１ｂは、ローラ１５１ｂによって保護フィルム１３４とともにその搬送方向が変えられた後、乾燥部１５６ｂにおいて乾燥処理が施され、その後、保護フィルム１３４の搬送に伴って、２つのローラ１５２ａ，１５２ｂが対向する領域に搬送されていく。

また、一方の面にバリア層１３５が積層された表面シート１２０が、連続状となってローラ１５０ｂから引き出されてくる（図７（ｄ））。

そしてまず、糊塗布部１５７において、表面シート１２０のバリア層１３５が積層された面に対して、その面のうち、その後、表面シート１２０にゲッター材１３６が積層されない領域に、粘着剤を塗布することにより、粘着剤層１１５ｂが積層される（図７（ｅ））。

粘着剤層１１５ｂが積層された表面シート１２０は印刷部１５３ｃに搬送されていき、印刷部１５３ｃにおいて、ローラ１５０ｂから引き出されて粘着剤層１１５ｂが積層された表面シート１２０が搬送されている状態で、ゲッター材１３６が、表面シート１２０の粘着剤層１１５ｂが積層された面のうち、粘着剤層１１５ｂが積層されていない領域に印刷によって塗布され、それにより、表面シート１２０の粘着剤層１１５ｂが積層された面にゲッター材１３６が積層される（図７（ｆ））。

表面シート１２０ｂ上に積層されたゲッター材１３６は、ローラ１５１ｃによって表面シート１２０とともにその搬送方向が変えられた後、乾燥部１５６ｃにおいて乾燥処理が施され、それにより、ゲッター材１３６に含まれる溶剤成分が揮発する。すると、ゲッター材１３６を表面シート１２０上に印刷するための印刷目や、ゲッター材１３６の溶剤成分に溶解・分散した材料の２次、３次粒子等によって、ゲッター材１３６の表面に凹凸が生じる（図７（ｇ））。

乾燥部１５６ｃにて乾燥処理が施されたゲッター材１３６は、表面シート１２０の搬送に伴って平滑化部１５８に搬送されていき、平滑化部１５８において、第１の実施の形態にて示したものと同様にシーラー処理によってゲッター材１３６の表面に圧力がかけられ、それにより、ゲッター材１３６の表面が平滑化される（図７（ｈ））。

その後、ゲッター材１３６が積層された領域は、表面シート１２０の搬送に伴って、２つのローラ１５２ａ，１５２ｂが対向する領域に搬送されていく。

２つのローラ１５２ａ，１５２ｂが対向する領域においては、保護シート１３４のバリア層１３５、有機ＥＬ発光層１３３及び表示電極１３１ａ，１３１ｂが積層された面と、表面シート１２０の粘着剤層１１５ｂ及びゲッター材１３６が積層された面とが対向し、かつ、保護シート１３４の搬送タイミングと表面シート１２０の搬送タイミングとによって、有機ＥＬ発光層１３３及び表示電極１３１ａ，１３１ｂとゲッター材１３６とが対向する。そして、保護シート１３４と表面シート１２０とが２つのローラ１５２ａ，１５２ｂに挟み込まれることにより、保護フィルム１３４と表面シート１２０とが、保護シート１３４のバリア層１３５、有機ＥＬ発光層１３３及び表示電極１３１ａ，１３１ｂが積層された面と、表面シート１２０の粘着剤層１１５ｂ及びゲッター材１３６が積層された面とが接着面となって接着され、それにより、保護フィルム１３４に積層された有機ＥＬ発光層１３３及び表面電極１３１ａ，１３１ｂが、表面シート１２０に積層されたゲッター材１３６によって覆われることになる（図７（ｉ））。

その後、保護フィルム１３４に粘着剤層１１５ａによって表面シート１１０を接着し、単片状に断裁することにより、図５に示した電子表示パネル１０１が完成する。

このように、本形態においても、有機ＥＬ発光層１３３を覆う塗布系のゲッター材１３６を、有機ＥＬ発光層１３３が積層された保護フィルム１３４とは異なる表面シート１２０上に積層しておき、その後、これら保護フィルム１３４と表面シート１２０とを接着する場合に、表面シート１２０に塗布されたゲッター材１３６の表面を平滑化してから保護フィルム１３４と表面シート１２０とを接着するので、ゲッター材１３６の表面に生じた凹凸がなくなった状態でそのゲッター材１３６によって有機ＥＬ発光層１３３及び表示電極１３１ａが覆われることとなり、それにより、有機ＥＬ発光層１３３や表示電極１３１ａが損傷したり、表示電極１３１ａ上にて電気的短絡が生じたりすることがなくなり、また、有機ＥＬ発光層１３３や表示電極１３１ａとゲッター材１３６との密着性が高まることによって、有機ＥＬ発光層１３３や表示電極１３１ａとゲッター材１３６との間に気泡が入り込んだりすることがなくなり、表示特性の劣化を防止することができる。なお、第１の実施の形態にて示したものと同様に、印刷部１５３ａ〜１５３ｃにおける有機ＥＬ素子、銀ペースト及びゲッター材１３６の印刷は、有機ＥＬ発光層１３３、表示電極１３１ａ，１３１ｂ及びゲッター材１３６の厚さが上述したようなものとなるような方法であれば、どのような方法であってもよいが、例えば、フレキソ、グラビアダイレクト、グラビアオフセット、スクリーン、スプレー、インクジェットによるものが考えられ、その中でも、フレキソによるものが好ましい。

また、表面シート１２０のうちゲッター材１３６が積層される領域には粘着剤層１１５ｂが積層されていないので、ゲッター材１３６が粘着剤層１１５ｂと接する面積が小さくなり、ゲッター材１３６において粘着剤層１１５ｂから吸収される溶剤成分の量が減り、それにより、粘着剤層１１５ｂ上にゲッター材１３６が積層されたものと比べてゲッター材１３６における外部からの水分の吸収可能量を増やすことができる。

なお、上述した２つの形態においては、保護フィルム３４，１３４及び表面シート２０，１２０のそれぞれに、バリア層３５，１３５が積層されたものを例に挙げて説明したが、本発明にて製造される電子表示パネルとしては、保護フィルム３４，１３４及び表面シート２０，１２０が、有機ＥＬ発光層３３，１３３への外気からの水分や酸素を遮断する材料からなるものであれば、保護フィルム３４，１３４及び表面シート２０，１２０のそれぞれにバリア層３５，１３５が積層されている必要はない。

また、上述した２つの形態においては、透明電極としてＩＴＯ３２，１３２を例に挙げて説明したが、透明電極としては、ＩＴＯ３２，１３２に限らず、その他に、導電性ポリマーやＺｎＯ等の透明材料を用いたものであってもよい。なお、その際の透明電極の厚さについては、その材料に応じて適宜設定されることとなる。

１，１０１ 電子表示パネル
１０，２０，１１０，１２０ 表面シート
１１ａ，１１ｂ，１１１ａ，１１１ｂ 窓部
１５ａ，１５ｂ，１１５ａ，１１５ｂ 粘着剤層
３１ａ，３１ｂ，１３１ａ，１３１ｂ 表示電極
３２，１３２ ＩＴＯ
３３，１３３ 有機ＥＬ発光層
３４，１３４ 保護フィルム
３５，１３５ バリア層
３６，１３６ ゲッター材
４０ 剥離紙
５０ａ〜５０ｄ，５１ａ〜５１ｃ，５２ａ，５２ｂ，１５０ａ，１５０ｂ，１５０ｄ，１５１ｂ，１５１ｃ，１５２ａ，１５２ｂ ローラ
５３ａ〜５３ｃ，１５３ａ〜１５３ｃ 印刷部
５６ａ〜５６ｃ，１５６ａ〜１５６ｃ 乾燥部
５８，１５８ 平滑化部
１５７ 糊塗布部

Claims (2)

1. 透明電極と、前記透明電極に対向して配置された表示電極と、前記透明電極と前記表示電極との間に挟み込まれ、前記透明電極と前記表示電極とに互いに異なる電圧が印加されることにより自己発光する発光素子層とを有し、前記発光素子層が塗布系の水分吸収材で覆われてなる電子表示パネルの製造方法であって、
   透明な材料から構成され、一方の面に前記透明電極が積層された第１の基板の前記透明電極上に前記発光素子層を積層する工程と、
   前記発光素子層上に前記表示電極を積層する工程と、
   第２の基板の一方の面に前記水分吸収材を塗布する工程と、
   前記第２の基板に塗布された前記水分吸収材の表面を平滑化する工程と、
   前記第１の基板と前記第２の基板とを、前記発光素子層及び前記表示電極と前記水分吸収材とが対向するように重ね合わせて接着する工程とを有する電子表示パネルの製造方法。
2. 請求項１に記載の電子表示パネルの製造方法によって製造された電子表示パネル。

Images