JP2011156830A - 接続部材 - Google Patents

Abstract

【課題】成形機に供給される粉粒体に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを防止できる、接続部材を提供すること。
【解決手段】
上端部が、材料を貯留するホッパ２に接続され、下端部が、成形機３に接続される接続部材において、上下方向に材料を通過させる通路と、通路内に吸気する多数の吸気部側貫通穴３２と、吸気部側貫通穴３２の下方に間隔を隔てて形成され、通路内から排気する２つの排気部側貫通穴３３とを備え、吸気部側貫通穴３２から吸気すると同時に排気部側貫通穴３３から排気することにより、吸気部側貫通穴３２から吸気されて通路内を下降する気流、および、通路の下端部において排気部側貫通穴３３から排出される気流を形成する。そして、バレル６から通路へ流入したガス（材料に含まれていた水分や揮発成分）および／または熱気を、通路内を下降する気流により、その上昇を規制するとともに、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、通路から排気する。
【選択図】図２

Description

本発明は、材料を貯留する貯留槽と、成形機とを接続する接続部材に関する。

従来より、樹脂成形の材料としての樹脂ペレットは、投入ホッパから、押出成形機や射出成形機などの、シリンダおよびスクリューを備える溶融成形機に投入される。樹脂ペレットは、その溶融成形機において加熱溶融された後、所定形状に成形される。

しかるに、樹脂ペレットは、シリンダ内において、加熱により酸化劣化する場合がある。その場合には、得られる成形品には黄変するなどの成形不良が発生する。

そのような成形不良を防止すべく、例えば、投入ホッパ内を減圧することにより、投入ホッパ内の酸素濃度を低下させることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開平６−８３２号公報

しかるに、上記した溶融成形機では、シリンダ内において加熱により樹脂ペレットから揮発されたガスや、シリンダ内において加熱された空気などの雰囲気ガス（熱気）などが、投入ホッパ内に流入する。

そのため、ガスおよび／または熱気が投入ホッパ内の樹脂ペレットに接触して、成形不良を生じる場合がある。

そこで、本発明の目的は、成形機に供給される材料にガスおよび／または熱気が接触することを防止または低減できる、接続部材を提供することにある。

上記した課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材であって、鉛直方向に材料を通過させる通路を備え、前記通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する少なくとも１つの排気口とが形成され、前記吸気口および前記排気口のうち、少なくともいずれか一方は、複数形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、鉛直方向に材料を通過させる通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、通路内から排気する少なくとも１つの排気口とを備え、吸気口および排気口は、少なくともいずれか一方が、複数形成されている。

そのため、吸気口および排気口の少なくともいずれかにおいて、複数の箇所から、通路内に対して吸気および／または排気することができる。

これにより、通路内において吸気口から排気口へ向かう気流を、鉛直方向に向かうように発生させることができ、成形機から通路内に流入するガス（材料から揮発したガス）および／または熱気を、通路内において吸気口から排気口へ鉛直方向に送ることができる。

その結果、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口から排気することができ、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを防止または低減することができる。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記吸気口は、前記排気口に対して、上側に形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、上側の吸気口から下側の排気口へ向かう気流を発生させることができる。

そのため、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、上側から押え込むように、排気口から確実に排気することができるので、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを、より確実に、防止または低減することができる。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、複数設けられている前記吸気口および／または前記排気口は、前記通路の周方向に間隔を隔てて配置されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気口および／または排気口は、通路の周方向において複数形成されている。

そのため、周方向において複数の箇所から、吸気および／または排気することができる。

その結果、通路内において、水平方向に均一な圧力で鉛直方向へ向かう気流を発生させることができる。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、複数設けられている前記吸気口および／または前記排気口は、前記周方向すべてにわたる範囲において、間隔を隔てて形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、周方向すべての方向において、ガスおよび／または熱気を吸気口から排気口へ送ることができる。

そのため、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より効率よく排気することができる。

また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の発明において、前記吸気口および／または前記排気口は、前記通路の周方向に沿って長手に形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気口および／または排気口は、周方向において、長手の開口から、吸気または排気する。

そのため、通路内において吸気口から排気口へ向かう気流を、周方向において所定の幅を持って発生させて、鉛直方向に送ることができる。

これにより、成形機から通路内に流入するガス（材料から揮発したガス）および／または熱気を、吸気口から排気口へ、周方向において所定の幅をもって送ることができる。

その結果、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、周方向において均一に排気することができる。

また、請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれかに記載の発明において、前記通路は、鉛直方向に延びる円筒形状に形成されており、前記吸気口および前記排気口は、前記周方向に等間隔を隔てて配置されるように、それぞれ、複数形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、通路の周方向において、等間隔で吸気および排気することができ、通路の径方向において、等しい割合でガスおよび／または熱気を吸気口から排気口へ送ることができる。

その結果、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より一層効率よく排気することができる。

また、請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれかに記載の発明において、前記吸気口と前記排気口とは、鉛直方向に投影したときに、少なくとも一部が互いに重なるように配置されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気口から吸気された気流は、周方向に旋回することなく、排気口から排気される。

これにより、吸気口から吸気された気流が排気口へ向かう途中で乱れることを防止することができ、吸気口から排気口へ向かう気流にガスおよび／または熱気が巻き込まれることを防止することができる。

その結果、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口からより確実に排気することができる。

また、請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれかに記載の発明において、前記通路を形成する通路形成部材を備え、前記吸気口および前記排気口は、前記通路形成部材に開口されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気口および排気口は、通路内に対して、直接、吸気または排気する。

そのため、通路内に対して、吸気または排気することができる。

また、請求項９に記載の発明は、上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材であって、鉛直方向に材料を通過させる通路を備え、前記通路内に吸気する１つの吸気口と、前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する１つの排気口とが形成され、前記吸気口および／または前記排気口は、前記周方向に沿って長手に形成されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気口および／または排気口は、周方向において、長手の開口から、吸気または排気する。

そのため、通路内において吸気口から排気口へ向かう気流を、周方向において所定の幅を持って発生させて、鉛直方向に送ることができる。

これにより、成形機から通路内に流入するガス（材料から揮発したガス）および／または熱気を、吸気口から排気口へ、周方向において所定の幅をもって送ることができる。

その結果、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、周方向において均一に排気することができる。

また、請求項１０に記載の発明は、気流形成方法であって、上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材において、鉛直方向に材料を通過させる通路と、前記通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する少なくとも１つの排気口とを、前記通路内に臨むように設け、前記吸気口から、前記通路内に対して吸気するとともに、前記排気口から排気することにより、前記通路内において、鉛直方向に沿って、前記吸気口から前記排気口へ向かう気流を発生させ、前記排気口は、前記吸気口から前記排気口へ向かう方向の上流側からの気流を、排気することを特徴としている。

このような方法によれば、接続部材には、鉛直方向に材料を通過させる通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、通路内から排気する少なくとも１つの排気口とが、前記通路内に臨むように設けられている。

そのため、通路内において吸気口から排気口へ向かう気流を、鉛直方向に向かうように発生させて、吸気口から排気口へ向かう方向の上流側からの気流を、直接、通路内から排気することができる。

これにより、成形機から通路内に流入するガス（材料から揮発したガス）および／または熱気を、通路内において、吸気口から排気口へ鉛直方向に送り、そのまま、排気することができる。

その結果、簡易な構成で、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口から排気することができ、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを、防止または低減することができる。

請求項１に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口から排気することができ、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを、防止または低減することができる。

また、請求項２に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、上側から押え込むように、排気口から排気することができるので、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを、より確実に、防止または低減することができる。

また、請求項３に記載の発明によれば、通路内において、周方向に均一な圧力で鉛直方向へ向かう気流を発生させることができる。

また、請求項４に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より効率よく排気することができる。

また、請求項５に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、周方向において均一に排気することができる。

また、請求項６に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より一層効率よく排気することができる。

また、請求項７に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口からより確実に排気することができる。

また、請求項８に記載の発明によれば、通路内に対して、吸気または排気することができる。

また、請求項９に記載の発明によれば、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、周方向において均一に排気することができる。

また、請求項１０に記載の発明によれば、簡易な構成で、成形機から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気口から排気することができ、材料（貯留槽に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または、通路の内壁に成形機内のガスおよび／または熱気が接触することを、防止または低減することができる。

第１実施形態におけるホッパと成形機との接続を示す側面図である。 図１に示す気流形成部の拡大図である。 図１に示す気流形成部の平面視における概略構成図である。 図１に示す気流形成部における気流を説明するための説明図である。 第２実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。 第３実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。 第４実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。 第５実施形態における気流形成部の拡大図である。 第６実施形態における気流形成部の平面視における概略構成図である。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態におけるホッパと成形機との接続を示す側面図である。図２は、図１に示す気流形成部の拡大図である。なお、以下の説明において、上下方向は鉛直方向と同じ方向である。

成形機システム１は、図１および図２に示すように、樹脂ペレットなどの材料を貯留するホッパ２（貯留槽の一例）、ホッパ２に貯留されている材料を溶融成形する成形機３、および、ホッパ２と成形機３との間に設けられ、ホッパ２から成形機３への材料の通過を許容する気流形成部４（通路の一例）とを備えている。

ホッパ２は、略円筒形状の上側部分と、下方に向かって開口断面積が小さくなる略円錐形状の下側部分とが連続するように形成されている。なお、ホッパ２の下側部分は、詳しくは、下方に向かうに従って縮径され、その後、下方向に延びる略円筒形状に形成されている。また、ホッパ２の下端部には、気流形成部４と接続するためのフランジ部５が設けられている。

フランジ部５は、ホッパ２の下端部において、ホッパ２の径方向外側に向かって突出する略円環形状に形成されている。なお、フランジ部５には、連結部材１５（後述）のボルト２８（後述）を挿通させるための挿通穴（図示せず）が、フランジ部５を上下方向に貫通するように形成されている。

成形機３は、バレル６およびスクリュー７を備えている。

バレル６は、水平方向に延びる略円筒形状に形成されている。また、バレル６の長手方向一端部（紙面左側端部）には、バレル６内で溶融された材料を吐出する吐出口９が形成されている。また、バレル６の長手方向他端部（紙面右側端部）において、上端部には、バレル６の上端部を上下方向に貫通する材料投入口８が形成されている。

スクリュー７は、バレル６内に回転自在に配置されている。

また、バレル６には、材料投入口８と連通するように、ジョイント部２３が設けられている。

ジョイント部２３は、筒部２７と鍔部２６とを備え、材料投入口８を囲むように、成形機３の上端部に溶接などにより固定されている。

筒部２７は、上方向に延びる略円筒形状に形成され、成形機３の材料投入口８の周縁部から上方に向かって延びるように配置されている。筒部２７は、その内径が、成形機３の材料投入口８とほぼ同径に形成されている。

鍔部２６は、筒部２７の上端部において、筒部２７の径方向外側に向かって突出する略円環形状に形成されている。なお、鍔部２６には、連結部材１５（後述）のボルト２８（後述）を挿通させるための挿通穴（図示せず）が、フランジ部５の挿通穴（図示せず）に対応するように貫通形成されている。

図３は、図１に示す気流形成部の平面視における概略構成図である。

気流形成部４は、図２および図３に示すように、吸気部１１、輸送管１４、排気部１２、上下１対のパッキン１３および連結部材１５を備えている。また、気流形成部４は、ジョイント部２３とともに接続部材を構成する。

吸気部１１は、気流形成部４の上端部において、上下方向に延びる略円筒形状に形成されており、吸気部本体１６と、第１パンチングメタル１７（通路形成部材の一例）とを備えている。

吸気部本体１６は、上下方向に肉厚の略円筒形状に形成されている。吸気部本体１６の外径は、フランジ部５の外径よりも小径に形成されている。また、吸気部本体１６の内径は、フランジ部５の内径よりもわずかに大径に形成されている。

また、吸気部本体１６には、滞留部１８と、１対の吹込み口１９とが形成されている。

滞留部１８は、吸気部本体１６の上端縁から、下端縁の手前までにわたって、その内周面から径方向外方に向かって、断面視略矩形状に切り欠かれている。

両吹込み口１９は、吸気部本体１６の外周面から径方向内方に向かって、滞留部１８まで貫通形成されている。また、両吹込み口１９は、吸気部本体１６の径方向において、互いに対向配置されている（図３参照）。詳しくは、両吹込み口１９は、気流形成部４において、周方向に１８０°の間隔を隔てて配置されるように形成されている。また、両吹込み口１９は、大気開放されている。

なお、吸気部本体１６には、フランジ部５の挿通穴（図示せず）に対応するように、連結部材１５のボルト２８（後述）を挿通させるための挿通穴（図示せず）が貫通形成されている。

第１パンチングメタル１７は、金属板から、吸気部本体１６の上下方向長さとほぼ同等の上下方向長さを有する略円筒形状に形成されている。第１パンチングメタル１７の外径は、吸気部本体１６の内径よりもわずかに小径に形成されている。

また、第１パンチングメタル１７には、多数の吸気部側貫通穴３２（吸気口の一例）が、第１パンチングメタル１７の径方向に沿って貫通形成されている。

各吸気部側貫通穴３２は、第１パンチングメタル１７の周方向すべてにわたる範囲において、互いに間隔を隔てて形成されている。また、各吸気部側貫通穴３２は、材料の大きさよりも小さく形成されている。

そして、第１パンチングメタル１７は、その下端部の外面が、吸気部本体１６の下端部（滞留部１８が形成されていない部分）の内面に当接するように、吸気部本体１６に嵌合されている。

輸送管１４は、無色透明のガラスやプラスチックなどから上下方向に延びる略円筒形状に形成されている。また、輸送管１４の外径は、吸気部本体１６の内径よりも大径に形成されており、輸送管１４の内径は、吸気部本体１６の内径よりもわずかに小径に形成されている。なお、輸送管１４は、ホッパ２から成形機３へ供給される材料を目視するための覗き窓としても機能する。

排気部１２は、気流形成部４の下端部において、上下方向に肉厚の略円筒形状に形成されており、排気部本体２０と、第２パンチングメタル２１とを備えている。なお、排気部１２は、気流形成部４の下端部近傍に配置されていれば特に限定されないが、好ましくは、気流形成部４の最下端部に配置される。

排気部本体２０は、吸気部１１の吸気部本体１６とほぼ同径の略円筒形状に形成されている。また、排気部本体２０には、滞留部２４と、１対の吸出し口２５とが形成されている。

滞留部２４は、排気部本体２０の上下方向略中央において、その内周面から径方向外方に向かって、断面視略矩形状に切り欠かれている。

そして、滞留部２４より上側の排気部本体２０の内径は、第２パンチングメタル２１の外径よりも小径に形成されている。また、滞留部２４より下側の排気部本体２０の内径は、第２パンチングメタル２１の外径よりもわずかに大径に形成されている。

両吸出し口２５は、排気部本体２０の外周面から径方向内方に向かって、滞留部２４まで貫通形成されている。また、両吸出し口２５は、排気部本体２０の径方向において、互いに対向配置されている。詳しくは、両吸出し口２５は、気流形成部４において、周方向に１８０°の間隔を隔てて配置されるように形成されている。なお、両吸出し口２５には、吸引ブロワ３１が接続されている。

なお、排気部本体２０には、フランジ部５の挿通穴（図示せず）に対応するように、連結部材１５のボルト２８（後述）を挿通させるための挿通穴（図示せず）が貫通形成されている。

第２パンチングメタル２１は、金属板から、排気部本体２０の下端縁から滞留部２４の上端縁までに相当する上下方向長さの略円筒形状に形成されている。また、第２パンチングメタル２１は、第１パンチングメタル１７および輸送管１４とともに、通路を形成している。

また、第２パンチングメタル２１には、多数の排気部側貫通穴３３（排気口の一例）が、第２パンチングメタル２１の径方向に沿って貫通形成されている。

排気部側貫通穴３３は、第２パンチングメタル２１の周方向すべてにわたる範囲において、互いに間隔を隔てて形成されている。また、各排気部側貫通穴３３は、材料の大きさよりも小さく形成されている。材料の大きさよりも小さく形成されている。

そして、第２パンチングメタル２１は、その上端縁が、滞留部２４より上側の排気部本体２０に下方から当接するとともに、その下端部の外面が、排気部本体２０の下端部（滞留部２４より下側の部分）の内面に当接するように、排気部本体２０に嵌合されている。

また、第１パンチングメタル１７と第２パンチングメタル２１とは、上下方向に投影したときに、重なるように配置されている。すなわち、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２と、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３とは、上下方向に投影したときに、重なるように配置されている。

パッキン１３は、略円環形状に形成されており、その内径は、輸送管１４の外径よりも小径に形成されており、その外径は、輸送管１４の外径よりも大径に形成されている。また、上側のパッキン１３は、吸気部本体１６と輸送管１４との間に設けられており、下側のパッキン１３は、排気部本体２０と輸送管１４との間に設けられている。

連結部材１５は、ボルト２８、ナット２９およびカバー３０を備えている。

ボルト２８は、ホッパ２のフランジ部５、気流形成部４およびジョイント部２３を一括して貫通可能な上下方向長さに形成されており、その上端部には、略六角形の頭が設けられている。

ナット２９は、ボルト２８に対応する略六角形に形成されている。

カバー３０は、上下方向に延びる略円筒形状に形成されており、吸気部本体１６と排気部本体２０との間において、ボルト２８のボルト軸を被覆している。

そして、ホッパ２のフランジ部５と、ジョイント部２３との間において、上方から順次、吸気部１１、上側のパッキン１３、輸送管１４、下側のパッキン１３、および、排気部１２が配置され、各挿通穴（図示せず）にボルト２８が挿通されて、ナット２９がボルト２８の下端部に螺合されることにより、ホッパ２、気流形成部４および成形機３が連結されている。すなわち、接続部材（気流形成部４およびジョイント部２３）は、上端部（吸気部１１）において、ホッパ２のフランジ部５に接続され、下端部（ジョイント部２３）において、成形機３に接続されている。

次いで、成形機システム１の成形動作を説明する。

図４は、図１に示す気流形成部における気流を説明するための説明図である。

成形機システム１を用いて、材料を溶融し、溶融された材料を成形するには、まず、ホッパ２に貯留されている材料を、気流形成部４を介して成形機３へ供給する。

このとき、ホッパ２から成形機３へ供給される材料は、気流形成部４の通路（第１パンチングメタル１７、輸送管１４および第２パンチングメタル２１）内を上方から下方へ通過して、バレル６内に供給される。そして、バレル６内に材料が満たされると、バレル６に入りきらない材料が、気流形成部４の通路内や、ホッパ２内に滞留される。

なお、材料の上端部は、気流形成部４の上端部よりも上方（材料の上端部が、ホッパ２内に位置される場合）、気流形成部４の上下方向途中（材料の上端部が、気流形成部４の通路内に位置される場合）、または、気流形成部４の下端部よりも下方に（材料の上端部が、バレル６内に位置されている場合）のいずれかに位置してもよく、公知のレベルセンサ（図示せず）の検知に基づいて、ホッパ２から成形機３へ供給される。

そして、バレル６内の材料は、バレル６内において加熱されて溶融されながら、スクリュー７の回転により、吐出口９へ向かって搬送される。その後、溶融された材料は、吐出口９から吐出されて、所定の形状に成形される。

このとき、バレル６内で溶融された材料から、材料に含まれていた水分や揮発成分（揮発性の有機物など）が揮発されることにより、ガスが発生する。また、バレル６内で空気が加熱され熱気となる。発生したガスおよび／または熱気は、バレル６の材料投入口８およびジョイント部２３を介して気流形成部４の通路へ流入する。

一方、気流形成部４には、図４に示すように、上端部の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気される。同時に、気流形成部４内の空気は、吸引ブロワ３１により、下端部の吸出し口２５から排気される。

すると、吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２を介して通路内へ供給され、通路内を上方から下方へ向かって流れる。

その後、通路内を下降した空気は、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、気流形成部４の通路内には、吸気部側貫通穴３２から吸気され、通路内を下降し、通路の下端部（第２パンチングメタル２１）において排気部側貫通穴３３から排出される気流が形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路内へ流入したガスおよび／または熱気は、通路内を下降する気流により、その上昇を規制されるとともに、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、通路から排気される。

この接続部材（気流形成部４およびジョイント部２３）によれば、図２および図４に示すように、上下方向に材料を通過させる通路内に吸気する多数の吸気部側貫通穴３２と、吸気部側貫通穴３２に対して上下方向に間隔を隔てて形成され、通路内から排気する多数の排気部側貫通穴３３とを備えている。

そのため、吸気部側貫通穴３２において、多数の箇所から、通路内に対して吸気することができるとともに、排気部側貫通穴３３において、多数の箇所から排気することができる。

これにより、通路内において吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ向かう気流を、上下方向に向かうように発生させることができ、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、通路内において吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ上下方向に送ることができる。

その結果、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気部側貫通穴３３から排気することができ、材料（ホッパ２に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または通路の内壁にガスおよび／または熱気が接触することを、確実に、防止または低減することができる。

また、この接続部材によれば、図２および図４に示すように、上側の吸気部側貫通穴３２から下側の排気部側貫通穴３３へ向かう気流を発生させることができる。

そのため、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、上側からに押え込むように、排気部側貫通穴３３から排気することができるので、材料（ホッパ２に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または通路の内壁にガスおよび／または熱気が接触することを、より確実に、防止または低減することができる。

また、この接続部材によれば、図２に示すように、吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３は、第１パンチングメタル１７および第２パンチングメタル２１の周方向において多数形成されている。

そのため、周方向において多数の箇所から、吸気または排気することができる。

その結果、通路内において、水平方向に均一な圧力で鉛直方向へ向かう気流を発生させることができる。

また、この接続部材によれば、図２に示すように、吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３は、周方向すべてにわたる範囲において、間隔を隔てて形成されている。

そのため、周方向すべての方向において、ガスおよび／または熱気を吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ送ることができる。

そのため、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より効率よく排気することができる。

また、この接続部材によれば、図３に示すように、吸気部側貫通穴３２と排気部側貫通穴３３とは、鉛直方向に投影したときに、重なるように配置されていることを特徴としている。

このような構成によれば、吸気部側貫通穴３２から吸気された気流は、周方向に旋回することなく、排気部側貫通穴３３から排気される。

これにより、吸気部側貫通穴３２から吸気された気流が排気部側貫通穴３３へ向かう途中で乱れることを防止することができ、吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ向かう気流にガスおよび／または熱気が巻き込まれることを防止することができる。

その結果、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気部側貫通穴３３からより確実に排気することができる。

また、この接続部材によれば、図２に示すように、通路を形成する第１パンチングメタル１７および第２パンチングメタル２１を備え、吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３は、第１パンチングメタル１７または第２パンチングメタル２１に開口されている。

そのため、吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３は、通路内に対して、直接、吸気または排気する。

その結果、通路内に対して、確実に、吸気または排気することができる。

また、この気流形成方法によれば、図４に示すように、接続部材には、鉛直方向に材料を通過させる通路内に吸気する多数の吸気部側貫通穴３２と、吸気部側貫通穴３２に対して上下方向に間隔を隔てて形成され、通路内から排気する多数の排気部側貫通穴３３とが、通路内に臨むように設けられている。

そのため、通路内において吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ向かう気流を、上下方向に向かうように発生させて、吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ向かう上方からの気流を、直接、通路内から排気することができる。

これにより、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、通路内において、吸気部側貫通穴３２から排気部側貫通穴３３へ上下方向に送り、そのまま、排気することができる。

その結果、簡易な構成で、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、排気部側貫通穴３３から排気することができ、材料（ホッパ２に貯留される材料および／または通路内の材料）および／または通路の内壁にガスおよび／または熱気が接触することを、より確実に、防止または低減することができる。
（第２実施形態）
図５は、第２実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。図５において、第１実施形態と同様の部材には、第１実施形態と同じ符号を付し、その説明を省略する。

上記した第１実施形態では、気流形成部４の上端部に吸気部１１を設け、気流形成部４の下端部に排気部１２を設けたが、第２実施形態では、吸気部１１を気流形成部４の下端部に設け、排気部１２を気流形成部４の上端部に設けてもよい。

第２実施形態の気流形成部４では、図５に示すように、下端部の吸気部１１の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気されると同時に、気流形成部４内の空気は、吸引ブロワ３１により、上端部の排気部１２の吸出し口２５から排気される。

すると、吸気部１１において吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２を介して気流形成部４の通路内へ吸気され、通路内を下方から上方へ向かって流れる。

その後、通路内を上昇した空気は、排気部１２において、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、気流形成部４の通路内には、吸気部側貫通穴３２から吸気され、通路内を上昇する気流、および、通路の上端部（第２パンチングメタル２１）において排気部側貫通穴３３から排出される気流が形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路へ流入したガスおよび／または熱気は、通路内を上昇する気流により、通路内を上昇し、その後、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、通路から排気される。

第２実施形態においても、上記した第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
（第３実施形態）
図６は、第３実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。図６において、第１実施形態と同様の部材には、第１実施形態と同じ符号を付し、その説明を省略する。

上記した第１実施形態では、気流形成部４の上端部に吸気部１１を設け、気流形成部４の下端部に排気部１２を設けたが、第３実施形態では、吸気部１１を気流形成部４の上端部および下端部に設け、それらの間、すなわち、気流形成部４の上下方向略中央に排気部１２を設けてもよい。

第２実施形態の気流形成部４では、図６に示すように、上端部および下端部の吸気部１１の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気されると同時に、気流形成部４内の空気は、吸引ブロワ３１により、上下方向略中央の排気部１２の吸出し口２５から排気される。

すると、上側の吸気部１１から吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２を介して通路内へ供給され、通路内を上方から下方へ向かって流れる。

また、下側の吸気部１１から吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２を介して通路内へ供給され、通路内を下方から上方へ向かって流れる。

その後、通路内を下降した空気、および、通路内を上昇した空気は、排気部１２において、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、気流形成部４の通路内には、上側の吸気部側貫通穴３２から吸気され、通路内を下降する気流と、下側の吸気部側貫通穴３２から吸気され、通路内を上昇する気流と、通路の上下方向略中央において排気部側貫通穴３３から排出される気流とが形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路へ流入したガスおよび／または熱気は、通路内を上昇する気流により、通路内を上昇し、通路の上下方向略中央において、通路内を下降する気流により、その上昇を規制される。その後、ガスおよび／または熱気は、通路の上下方向略中央において、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、気流形成部４の通路から排気される。

第３実施形態においても、上記した第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
（第４実施形態）
図７は、第４実施形態の気流形成部における気流を説明するための説明図である。図７において、第１実施形態と同様の部材には、第１実施形態と同じ符号を付し、その説明を省略する。

上記した第１実施形態では、気流形成部４の上端部に吸気部１１を設け、気流形成部４の下端部に排気部１２を設けたが、第４実施形態では、排気部１２を気流形成部４の上端部および下端部に設け、それらの間、すなわち、気流形成部４の上下方向略中央に吸気部１１を設けてもよい。

第２実施形態の気流形成部４では、図７に示すように、上下方向略中央の吸気部１１の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気されると同時に、気流形成部４内の空気は、吸引ブロワ３１により、上端部および下端部の排気部１２の吸出し口２５から排気される。

すると、上下方向略中央の吹込み口１９から吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴３２を介して通路内へ供給され、通路内を上方から下方へ向かって流れる気流と、通路内を下方から上方へ向かって流れる気流とに分割される。

その後、通路内を上昇した空気は、上側の排気部１２において、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

また、通路内を下降した空気は、下側の排気部１２において、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴３３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、通路内には、上下方向略中央の吹込み口１９から吸気され、通路内を上昇する気流と、上下方向略中央の吹込み口１９から吸気され、通路内を下降する気流と、通路の上端部において吸出し口２５から排出される気流と、通路の下端部において吸出し口２５から排出される気流とが形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路へ流入したガスおよび／または熱気は、常には、通路内を下降する気流により、その上昇を規制され、通路の下端部において、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、気流形成部４の通路から排気される。

一方、例えば、通路内に滞留されている材料を伝うようにガスおよび／または熱気が上昇し、通路内を下降する気流によって、ガスおよび／または熱気の上昇を完全に規制できない場合には、ガスおよび／または熱気の一部が、吸気部１１を通過する場合がある。

そのような場合には、吸気部１１を通過したガスおよび／または熱気は、通路内を上昇する気流により、通路内を上昇し、その後、通路の上端部において、排気部側貫通穴３３から排出される気流により、気流形成部４の通路から排気される。

第４実施形態においても、上記した第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
（第５実施形態）
図８は、第５実施形態における気流形成部の拡大図である。図８において、第１実施形態と同様の部材には、第１実施形態と同じ符号を付し、その説明を省略する。

上記した第１実施形態では、第１パンチングメタル１７および第２パンチングメタル２１に、それらの周方向すべてにわたる範囲において、互いに間隔を隔てて、多数の吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３を形成したが、第５実施形態では、図８に示すように、第１パンチングメタル１７および第２パンチングメタル２１に、吸気部側スリット４１（吸気口の一例）および排気部側スリット４２（排気口の一例）を周方向に沿って長手に形成している。

第５実施形態では、第１パンチングメタル１７には、上下方向に間隔を隔てて２つの吸気部側スリット４１が形成されている。

吸気部側スリット４１は、第１パンチングメタル１７の周方向に延び、第１パンチングメタル１７の周方向に、例えば、１８０°超過、３６０°未満にわたって、第１パンチングメタル１７を径方向に貫通するように形成されている。また、各吸気部側スリット４１の上下方向長さは、材料の大きさよりも小さく形成されている。

また、第２パンチングメタル２１には、上下方向に間隔を隔てて３つの排気部側スリット４２が形成されている。

排気部側スリット４２は、吸気部側スリット４１と同様に、第２パンチングメタル２１の周方向に延び、第２パンチングメタル２１の周方向に、例えば、１８０°超過、３６０°未満にわたって、第２パンチングメタル２１を径方向に貫通するように形成されている。また、各排気部側スリット４２の上下方向長さは、材料の大きさよりも小さく形成されている。

そして、気流形成部４、上端部の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気され、同時に、気流形成部４内の空気が、吸引ブロワ３１により、下端部の吸出し口２５から排気されると、吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側スリット４１を介して通路内へ供給され、通路内を上方から下方へ向かって流れる。

その後、通路内を下降した空気は、第２パンチングメタル２１の排気部側スリット４２、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、気流形成部４の通路内には、第１実施形態と同様に、吸気部側スリット４１から吸気され、通路内を下降し、通路の下端部（第２パンチングメタル２１）において排気部側スリット４２から排出される気流が形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路内へ流入したガスおよび／または熱気は、通路内を下降する気流により、その上昇を規制されるとともに、排気部側スリット４２から排出される気流により、通路から排気される。

第５実施形態の接続部材によれば、吸気部側スリット４１および排気部側スリット４２は、周方向において、長手の開口から、吸気または排気する。

そのため、通路内において吸気部側スリット４１から排気部側スリット４２へ向かう気流を、周方向において所定の幅を持って発生させて、上下方向に送ることができる。

これにより、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、吸気部側スリット４１から排気部側スリット４２へ、周方向において所定の幅をもって送ることができる。

その結果、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、周方向において均一に排気することができる。
（第６実施形態）
図９は、第６実施形態における気流形成部の平面視における概略構成図である。図９において、第１実施形態と同様の部材には、第１実施形態と同じ符号を付し、その説明を省略する。

上記した第１実施形態では、第１パンチングメタル１７および第２パンチングメタル２１に、それらの周方向すべてにわたる範囲において、互いに間隔を隔てて、多数の吸気部側貫通穴３２および排気部側貫通穴３３を形成したが、第６実施形態では、図９に示すように、吸気部側貫通穴５２（吸気口の一例）および排気部側貫通穴５３（排気口の一例）を、周方向に１８０°の間隔を隔てて、それぞれ２つ配置している。

第６実施形態では、図９に示すように、第１パンチングメタル１７には、吹込み口１９に対向するように、２つの吸気部側貫通穴５２が、周方向に１８０°の間隔を隔てて形成されている。また、各吸気部側貫通穴５２は、材料の大きさよりも小さく形成されている。

また、第２パンチングメタル２１には、吸出し口２５に対向するように、２つの排気部側貫通穴５３が、周方向に１８０°の間隔を隔てて形成されている。また、各排気部側貫通穴５３は、材料の大きさよりも小さく形成されている。

そして、気流形成部４、上端部の吹込み口１９から、空気（または窒素ガスなどの不活性気体）が吸気され、同時に、気流形成部４内の空気が、吸引ブロワ３１により、下端部の吸出し口２５から排気されると、吸気された空気は、滞留部１８から、第１パンチングメタル１７の吸気部側貫通穴５２を介して通路内へ供給され、通路内を上方から下方へ向かって流れる。

その後、通路内を下降した空気は、第２パンチングメタル２１の排気部側貫通穴５３、および、滞留部２４を順次通過して、吸出し口２５から排出される。

つまり、気流形成部４の通路内には、第１実施形態と同様に、吸気部側貫通穴５２から吸気され、通路内を下降し、通路の下端部（第２パンチングメタル２１）において排気部側貫通穴５３から排出される気流が形成される。

そして、バレル６から気流形成部４の通路内へ流入したガスおよび／または熱気は、通路内を下降する気流により、その上昇を規制されるとともに、排気部側貫通穴５３から排出される気流により、通路から排気される。

第６実施形態の接続部材によれば、通路の周方向において、等間隔で吸気および排気することができ、通路の径方向において、等しい割合でガスおよび／または熱気を吸気部側貫通穴５２から排気部側貫通穴５３へ送ることができる。

その結果、成形機３から通路内に流入するガスおよび／または熱気を、より一層効率よく排気することができる。
（その他の実施形態）
また、上記した第１実施形態では、吸気部側貫通穴３２と排気部側貫通穴３３とを、上下方向に投影したときに、重なるように配置したが、吸気部側貫通穴３２と排気部側貫通穴３３とは、上下方向に投影したときに、重ならないように配置してもよい。

この実施形態においても、上記した第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

また、上記した第５実施形態では、吸気部側スリット４１を２つ形成し、排気部側スリット４２を３つ形成したが、吸気部側スリット４１および排気部側スリット４２の数は、特に限定されず、例えば、吸気部側スリット４１および排気部側スリット４２をそれぞれ１つずつ形成してもよい。

この実施形態においても、上記した第５実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

また、上記した第６実施形態では、吸気部側貫通穴５２と排気部側貫通穴５３を、それぞれ２つ設け、周方向に１８０°の間隔を隔てて配置したが、吸気部側貫通穴５２と排気部側貫通穴５３の数および配置は特に限られず、例えば、吸気部側貫通穴５２と排気部側貫通穴５３を、それぞれ３つ設け、周方向に１２０°の間隔を隔てて配置してもよく、また、それぞれ４つ設け、周方向に９０°の間隔を隔てて配置してもよい。

この実施形態においても、上記した第６実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

２ ホッパ（貯留槽）
３ 成形機
４ 気流形成部（接続部材）
５ フランジ部（接続部材）
１４ 輸送管（通路）
１７ 第１パンチングメタル（通路、通路形成部材）
２１ 第２パンチングメタル（通路、通路形成部材）
３２ 吸気部側貫通穴（吸気口）
３３ 排気部側貫通穴（排気口）
４１ 吸気部側スリット（吸気口）
４２ 排気部側スリット（排気口）
５２ 吸気部側貫通穴（吸気口）
５３ 排気部側貫通穴（排気口）

Claims (10)

1. 上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材であって、
   鉛直方向に材料を通過させる通路を備え、
   前記通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、
   前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する少なくとも１つの排気口とが形成され、
   前記吸気口および前記排気口のうち、少なくともいずれか一方は、複数形成されていることを特徴とする、接続部材。
2. 前記吸気口は、前記排気口に対して、上側に形成されていることを特徴とする、請求項１に記載の接続部材。
3. 複数設けられている前記吸気口および／または前記排気口は、前記通路の周方向に間隔を隔てて配置されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の接続部材。
4. 複数設けられている前記吸気口および／または前記排気口は、前記周方向すべてにわたる範囲において、間隔を隔てて形成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の接続部材。
5. 前記吸気口および／または前記排気口は、前記通路の周方向に沿って長手に形成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の接続部材。
6. 前記通路は、鉛直方向に延びる円筒形状に形成されており、
   前記吸気口および前記排気口は、前記周方向に等間隔を隔てて配置されるように、それぞれ、複数形成されていることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の接続部材。
7. 前記吸気口と前記排気口とは、鉛直方向に投影したときに、少なくとも一部が互いに重なるように配置されていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の接続部材。
8. 前記通路を形成する通路形成部材を備え、
   前記吸気口および前記排気口は、前記通路形成部材に開口されていることを特徴とする、請求項１〜７のいずれかに記載の接続部材。
9. 上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材であって、
   鉛直方向に材料を通過させる通路を備え、
   前記通路内に吸気する１つの吸気口と、
   前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する１つの排気口とが形成され、
   前記吸気口および／または前記排気口は、前記通路の周方向に沿って長手に形成されていることを特徴とする、接続部材。
10. 上端部が、材料を貯留する貯留槽に接続され、下端部が、成形機に接続される接続部材において、鉛直方向に材料を通過させる通路と、前記通路内に吸気する少なくとも１つの吸気口と、前記吸気口に対して鉛直方向に間隔を隔てて形成され、前記通路内から排気する少なくとも１つの排気口とを、前記通路内に臨むように設け、
    前記吸気口から、前記通路内に対して吸気するとともに、前記排気口から排気することにより、前記通路内において、鉛直方向に沿って、前記吸気口から前記排気口へ向かう気流を発生させ、
    前記排気口は、前記吸気口から前記排気口へ向かう方向の上流側からの気流を、排気することを特徴とする、気流形成方法。