JP2011148395A - タイヤ組立体の組み立て方法および組み立てライン - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な方法でタイヤとホイールのアンバランスの修正が行え、外観品質を損なわないタイヤ組立体の組み立て方法および組み立てラインを提供する。
【解決手段】タイヤＴとホイールＨのアンバランスが個々に測定され、その測定結果により特定されたタイヤＴの静的アンバランスの軽点位置６およびＲＦＶ１次成分の最大点位置７と、ホイールＨのＲＲＯの最小点位置９または重点位置８に、自然光下で無色であり、紫外線照射下で蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ４、Ｗ３、Ｗ１を用いたマーキングがなされ、その後、タイヤＴとホイールＨに紫外線を照射して蛍光発色させたマーキング箇所に基づいて、タイヤＴとホイールＨの位相合わせを行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤ組立体の組み立て方法および組み立てラインに関する。

タイヤとホイールとから構成されるタイヤ組立体は、自動車の乗り心地に特に大きな影響を与える。この乗り心地を向上させるために、従来より例えば特許文献１に記載されているように、タイヤの高速ＲＦＶの１次成分のピーク位置とホイールのＲＲＯの１次成分のボトム位置のそれぞれに所定の色のマーキングを付し、両方のマーキング位置を位置合わせして組み付けることにより車体の振動の低減を図ったり、特許文献２に記載されているように、タイヤの静バランスの軽点位置に軽点シールを貼着する一方、ホイールの静アンバランスの重点位置に重点シールを貼着し、両方のシールの位相を合わせて組み付けることによりアンバランスを修正し、車体の振動の低減を図ることが行われている。

特開２００２−２３４３１６号公報 特開平１１−２８７７２８号公報

しかしながら前記各特許文献に記載の技術によれば、タイヤおよびホイールに塗布されたマーキングまたは貼着されたシールが外観品質を低下させやすいという問題がある。これを防止するためには、洗浄によるマーキングの除去作業またはシールの剥がし作業が必要となり、工数の増加を招くことになる。

本発明は、以上のような課題を解消するために創作されたものであり、簡単な方法でタイヤとホイールのアンバランスの修正が行え、外観品質を損なわないタイヤ組立体の組み立て方法および組み立てラインを提供することを目的としている。

本発明は、前記課題を解決するため、タイヤとホイールのアンバランスが個々に測定され、その測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置に、自然光下で無色であり、紫外線照射下で蛍光発色するインビジブル塗料を用いたマーキングがなされ、前記タイヤとホイールに紫外線を照射して蛍光発色させたマーキング箇所に基づいて、タイヤとホイールの位相合わせをして組み立てることを特徴とするタイヤ組立体の組み立て方法とした。

当該構成によれば、簡単な方法でタイヤとホイールのアンバランスの修正が行え、かつ、組み立て後のタイヤ組立体のマーキング箇所は自然光下では全く判別できなくなることから、外観品質が阻害されることがない。したがって、従来技術のような洗浄によるマーキングの除去作業或いはシールの剥がし作業などが不要となり、タイヤ組立体の組み立て工数の削減が図れる。

また、本発明は、測定する前記タイヤとホイールのアンバランスは、タイヤの静的アンバランスとタイヤのＲＦＶとホイールのＲＲＯであることを特徴とする。
また、本発明は、測定する前記タイヤとホイールのアンバランスは、タイヤの静的アンバランスとタイヤのＲＦＶとホイールのＲＲＯとホイールの静的アンバランスであることを特徴とする。

タイヤメーカーで予めマーキング済みのタイヤを納入してタイヤ組立体を組み立てる場合などには、タイヤの静的アンバランスとタイヤのＲＦＶとホイールのＲＲＯの両方を測定してマーキングしておくことが望ましい。
また、例えば、ホイールのＲＲＯを先に測定して、その測定結果に基づくＲＲＯの位置とタイヤのＲＦＶの位置の位相合わせにするか、タイヤとホイールの静的アンバランスの位置同士の位相合わせにするかの選択を行い、その後にホイールの静的アンバランスの測定を行うような場合、前者の位相合わせのときには、ホイールのＲＲＯの測定のみで済み、後者の位相合わせのときには、ホイールのＲＲＯの測定とホイールの静的アンバランスの測定を行うことになる。

また、本発明は、前記測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置は、タイヤの静的アンバランスの軽点位置とタイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とホイールのＲＲＯの最小点位置であり、前記マーキング箇所はタイヤのサイドウォール部およびホイールのリム外周部であることを特徴とする。
また、本発明は、前記測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置は、タイヤの静的アンバランスの軽点位置とタイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とホイールのＲＲＯの最小点位置とホイールの静的アンバランスの重点位置であり、前記マーキング箇所はタイヤのサイドウォール部およびホイールのリム外周部であることを特徴とする。

測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置を、軽点位置と最大点位置と最小点位置とから構成し、または軽点位置と最大点位置と最小点位置と重点位置とから構成し、マーキング箇所をタイヤのサイドウォールおよびホイールのリム外周部とすれば、タイヤとホイールの位相合わせを容易に行える。

また、本発明は、ホイールに対するマーキングを、ホイールのＲＲＯの測定値およびリム厚に基づいて、前記最小点位置および重点位置の内の何れか一方に行うことを特徴とする。

当該構成によれば、最小点位置および重点位置の内の何れか一方にマーキングを施せばよいので、タイヤ組立体の組み立て工程の簡略化が図れる。

また、本発明は、タイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とタイヤの静的アンバランスの軽点位置にそれぞれ、自然光下で無色であり、紫外線照射下で互いに異なる色に蛍光発色するインビジブル塗料を用いてマーキングするタイヤマーキング工程と、ホイールのＲＲＯを測定するホイールのＲＲＯ測定工程と、ホイールの静的アンバランスを測定するホイールの静的アンバランス測定工程と、前記ＲＲＯ測定工程におけるＲＲＯの測定値およびホイールのリム厚に基づいて、ホイールのＲＲＯの最小点位置およびホイールの静的アンバランスの重点位置の内の何れか一方にマーキングするかを選択し、その選択結果の信号を出力する制御装置と、前記制御装置からの信号に基づき、前記最小点位置および重点位置の内の何れか一方に、自然光下で無色であり、紫外線照射下で蛍光発色するインビジブル塗料を用いてマーキングするホイールマーキング工程と、タイヤとホイールに紫外線照射装置により紫外線を照射して蛍光発色させたマーキング箇所に基づいて、タイヤとホイールの位相合わせを行うタイヤ・ホイール位相合わせ工程と、を備えることを特徴とするタイヤ組立体の組み立てラインとした。

当該構成によれば、組み立て後のタイヤ組立体のマーキング箇所は自然光下では全く判別できなくなることから、外観品質が阻害されることがない。したがって、従来技術のような洗浄によるマーキングの除去作業或いはシールの剥がし作業などが不要となり、タイヤ組立体の組み立て工数の削減が図れる。

本発明によれば、組み立て後のタイヤ組立体のマーキング箇所は自然光下では全く判別できなくなることから、外観品質が阻害されることがない。したがって、従来技術のような洗浄によるマーキングの除去作業或いはシールの剥がし作業などが不要となり、タイヤ組立体の組み立て工数の削減が図れる。

本発明の第１の実施形態に係る組み立てラインの構成図である。 ホイールに対するマーキング工程で使用する装置の正面図である。 制御装置に記憶されたＲＲＯ区分−剛性（リム厚）の関係を示すマトリクス表である。 タイヤとホイールの位相合わせ工程で使用する装置の正面図である。 タイヤとホイールの位相合わせ工程で使用する装置の正面図であり、図４の状態からタイヤを若干上昇させた状態を示す。 本発明の第２の実施形態に係る組み立てラインの構成図である。 タイヤに対するマーキング工程で使用する装置の正面図である。 タイヤ組立体にバランスウェイトを貼着した状態を示す図である。

本発明は、タイヤにおいては、ＲＦＶ（ラジアルフォースバリエーション）の１次成分の最大位置と静的アンバランスの軽点位置とに、ホイールにおいては、ＲＲＯ（ラジアルランアウト）の最小位置と静的アンバランスの重点位置とに、それぞれインビジブル塗料によりマーキングし、このインビジブル塗料によりマーキングを施したタイヤおよびホイールに紫外線を照射し、前記マーキングの位置をカメラにより撮像して認識して、軽点位置と重点位置との位相を合わせて、またはＲＦＶの１次成分の最大位置とＲＲＯの最小位置との位相を合わせて組み立てることを主な特徴とする。

インビジブル塗料は、特殊蛍光色素を含有し、太陽光の下では無色であり、紫外線などの特殊光線を照射すると可視光域で蛍光発色する。すなわち、特殊蛍光色素は、ある波長の光を他の波長に変換する機能があり、代表的なものとしてはユウロピウムキレート化合物、クマリン系化合物などが挙げられ、これらは例えば波長３００〜３９０ｎｍの紫外線を照射することにより赤色、青色、緑色などに蛍光発色する。具体的にはインビジブル塗料として、シンロイヒ株式会社製の「ロイヒマーカー」の青（ＭＲ−３０）、赤（Ｒ−５０）、緑（Ｒ−７０）などを用いることができる。

紫外線の光源としては市販のブラックライトが使用可能であり、例えば株式会社東芝製の「ネオボール５」を用いることができる。インビジブル塗料の塗布装置としては、ディスペンサ装置の他に、ピエゾ素子を用いたピエゾ方式のインクジェット塗布装置やコンティニュアス方式のインクジェット塗布装置などを用いることができる。ディスペンサ装置としては、例えば武蔵エンジニアリング株式会社製の「ジェットマイスター２」が挙げられる。また、蛍光発色したインビジブル塗料のマーキング位置を撮像するカメラとしてはカラーカメラが使用され、例えば株式会社キーエンス製の「ＣＶ−２００Ｃ」、「ＣＶ−０３５Ｃ」などが挙げられる。

「第１の実施形態」
以下、図１等を参照してタイヤ組立体の組み立てライン１について説明する。組み立てライン１は、ホイールＨ単体に対する工程であるホイール工程２と、タイヤＴとホイールＨの両者に対する工程であるタイヤ・ホイール工程３とからなる。

「ホイール工程２」
ホイール工程２は、ホイール情報入力工程１０とＲＲＯ測定工程１５と静的アンバランス測定工程２０とマーキング工程３０とからなる。ホイール情報入力工程１０はホイールＨの剛性情報を入力する工程であり、端末４からホイールＨの材質とリムの厚さを入力する。入力されたデータは制御装置５に送信され記憶される。ＲＲＯ測定工程１５は例えば特開平３−３９６３３号公報に記載されている公知のＲＲＯ測定器（図示せず）によってホイールＨのＲＲＯを測定する工程であり、その大きさとホイールＨのＲＲＯの最小点位置９を特定する。これらＲＲＯの大きさや最小点位置９などのデータは制御装置５に送信される。

制御装置５では、ホイール情報入力工程１０およびＲＲＯ測定工程１５より送信されたデータと、制御装置５に予め記憶されている図３に示したＲＲＯ（ラジアルランアウト）区分−剛性（リム厚）のマトリクス表に基づいて、タイヤＴの静的アンバランスの軽点位置６とホイールＨの静的アンバランスの重点位置８の位相合わせにするか、またはタイヤＴのＲＦＶの１次成分の最大点位置７と前記最小点位置９の位相合わせにするかの選択を行う。一般的には、ホイールＨの剛性が低いほど走行時にホイールＨが変形してＲＲＯの１次成分が打ち消される確率が高くなるため、剛性が低い、つまりリム厚の薄いホイールＨの場合には、軽点位置６と重点位置８の位相合わせを選択するようにし、バランスウェイトの量を減らし、乗り心地性も向上できるようにする。

図３では、例えば高剛性のアルミホイールの場合でラジアルランアウトが０〜０．１５ｍｍの範囲のときには軽点位置６と重点位置８の位相合わせ（重軽点合わせ）、０．１６〜０．３８ｍｍの範囲のときには最大点位置７と最小点位置９の位相合わせ（ラジアルフォースバリエーション合わせ）を行うことを示している。また、例えばリムの厚さが２．３ｍｍまたは２．６ｍｍ仕様の低剛性の鉄ホイールの場合には、ＲＲＯ区分に拘わらず全て重軽点合わせを行うことを示している。

次に図１において静的アンバランス測定工程２０では、例えば特開２００３−１０６９２２号公報に記載されたホイールバランサ（図示せず）によってホイールＨの静的アンバランスを測定し、ホイールＨの静的アンバランスの重点位置８を特定する。重点位置８に関するデータは制御装置５に送信され記憶される。そして、制御装置５では、前記選択結果に基づいて、最小点位置９に関するデータまたは重点位置８に関するデータをマーキング工程３０に送信する。

本実施形態では、制御装置５による軽点位置６と重点位置８の位相合わせにするか、最大点位置７と最小点位置９の位相合わせにするかの選択後に、静的アンバランス測定工程２０で静的アンバランス測定を行っているが、もし制御装置５により最大点位置７と最小点位置９の位相合わせが選択された場合には、静的アンバランス測定工程２０での静的アンバランス測定を行うことなくホイールＨをマーキング工程３０に搬送してもよい。

次にマーキング工程３０では、制御装置５から送信されてきた選択結果の信号、すなわち最小点位置９に関するデータまたは重点位置８に関するデータの何れか一方に基づき、リム外周部Ｈ１（図２）において無色透明なインビジブル塗料Ｗ１によるマーキングを行う。例えば制御装置５より送信されてきたデータが最小点位置９に関するデータである場合は、リム外周部Ｈ１上の最小点位置９に、紫外線照射下で緑色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ１でマーキングを行う。なお便宜上、図１等では、最小点位置９、重点位置８のマーキング箇所を白丸で示し、タイヤＴの最大点位置７と軽点位置６の各マーキング箇所をそれぞれ二重丸、黒丸で示している。

マーキング工程３０の具体例を説明する。ホイールＨは、図２に示すようにローラコンベア等の搬送装置３１により搬送されるパレット３７に載置される。そして、搬送装置３１の下方に配設した昇降ロッド３２を上昇させることでパレット３７ごとホイールＨを持ち上げる。具体的には、昇降ロッド３２の上端にはサーボモータ３４が取り付けられており、昇降ロッド３２が上昇するとサーボモータ３４の出力ロッド３５の上端がパレット３７の孔に嵌合係止して持ち上げるようになっている。次いで、上方の押圧部材３３を下降させてその先端をホイールＨのハブ穴Ｈ２に挿通させホイールＨをパレット３７に押し付ける態様で位置決め支持させ、サーボモータ３４の駆動により出力ロッド３５を回転させることでパレット３７を、すなわちホイールＨを所定角度、回転させ停止させる。この所定角度の値は、制御装置５より送信されてきた最小点位置９に関するデータに基づく値である。

搬送装置３１の上方には塗布装置３６が配設されており、ホイールＨの回転が停止したとき、この塗布装置３６の直下に最小点位置９が位置する。塗布装置３６は、紫外線照射下で緑色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ１をリム外周部Ｈ１に塗布しマーキングする。マーキングの大きさは直径５〜６ｍｍ程度である。同様に、制御装置５より送信されてきたデータが重点位置８に関するデータである場合には、塗布装置３６は、紫外線照射下で緑色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ１をリム外周部Ｈ１上の重点位置８に塗布しマーキングする。

図１において、タイヤＴにおいては、最大点位置７と軽点位置６について、例えば予めタイヤメーカーによりサイドウォールＴ１に透明なインビジブル塗料Ｗ３、Ｗ４によるマーキングが施された状態で、タイヤ組立体の組み立てライン１のラインサイドに納入される。なお、タイヤメーカーにおける最大点位置７と軽点位置６へのマーキング作業も前記塗布装置３６と同様の装置により行われる。本実施形態では、最大点位置７は紫外線照射下で青色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ３によりマーキングされ、軽点位置６は紫外線照射下で赤色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ４によりマーキングされる。

「タイヤ・ホイール工程３」
前記塗布装置３６（図２）によるマーキング終了後、ホイールＨはタイヤ・ホイール工程３に移送される。タイヤ・ホイール工程３は、タイヤマウンティング工程３５とタイヤ・ホイール位相合わせ工程４０とエアインフレーション工程６０とタイヤフィッティング工程６５と動的バランス測定工程７０とバランスウェイト貼着工程７５とからなる。

タイヤマウンティング工程３５では、例えば実開昭６１−３１９０２号公報に記載されているマウント装置（図示せず）によりタイヤＴがホイールＨのリム部Ｈ３に外嵌される。

タイヤ・ホイール位相合わせ工程４０では、最大点位置７と最小点位置９の位相合わせおよび軽点位置６と重点位置８の位相合わせの内の何れか一方の位相合わせが行われる。このため、前記制御装置５からは、タイヤ・ホイール位相合わせ工程４０に搬入されたタイヤ組立体Ａについて制御装置５で既に選択した位相合わせ、すなわち最大点位置７と最小点位置９の位相合わせおよび軽点位置６と重点位置８の位相合わせの内の何れか一方に対応する位置データがタイヤ・ホイール位相合わせ工程４０に送信される。

以下、制御装置５で最大点位置７と最小点位置９の位相合わせが選択された場合について説明する。タイヤ・ホイール位相合わせ工程４０には、図４に示すように、搬送装置３１を介してタイヤ組立体Ａがパレット３７に載置された状態で搬入される。そして、搬送装置３１の下方に配設した昇降ロッド４１を上昇させることでパレット３７ごとタイヤ組立体Ａを持ち上げる。具体的には、昇降ロッド４１の上端にはサーボモータ４２が取り付けられており、昇降ロッド４１が上昇するとサーボモータ４２の出力ロッド４３の上端がパレット３７の孔に嵌合係止して持ち上げるようになっている。次いで、上方の押圧部材５４を下降させてその先端をホイールＨのハブ穴Ｈ２に挿通させホイールＨをパレット３７に押し付ける態様で位置決め支持させ、サーボモータ４２の駆動により出力ロッド４３を回転させることでパレット３７を、すなわちタイヤ組立体Ａを回転させる。

ホイールＨのリム外周部Ｈ１の上方には、紫外線照射装置５２とカラーカメラ５３が配設されており、カラーカメラ５３が、インビジブル塗料Ｗ１によりリム外周部Ｈ１上で緑色に蛍光発色している最小点位置９を認識すると、制御装置５がサーボモータ４２の作動を停止させる。これにより、先ずホイールＨの回転方向の位置決めがなされる。

次いで、タイヤ組立体Ａの外側で円周方向に等間隔で配設された４つのタイヤ把持アーム４５を作動させる。タイヤ把持アーム４５の先端には支持片４６を介して、水平軸回りに回転する従動ローラ４７と、鉛直軸回りに回転する回転駆動ローラ４８とが取り付けられている。また１つのタイヤ把持アーム４５には回転駆動ローラ４８の駆動源であるサーボモータ４９が取り付けられている。各タイヤ把持アーム４５はタイヤ組立体Ａの軸心に向かって前進し、従動ローラ４７がタイヤＴの下面側のサイドウォールＴ１の下方に位置する。

タイヤＴは未だ充気されていないため、タイヤＴはその自重により、図４に示されるように下方のビード部Ｔ２がホイールＨのビードシートＨ４の側部のリムフランジ部Ｈ５に接触している状態にあり、このまま回転駆動ローラ４８をタイヤＴのトレッド部Ｔ３に当接させると、図４でトレッド部Ｔ３が上に行くにしたがって押圧部材５４の方向に傾斜することとなり、タイヤＴのサイドウォールＴ１上にマーキングされたインビジブル塗料Ｗ３の位置ずれが発生し、紫外線照射装置５０の照射範囲からマーキングされたインビジブル塗料Ｗ３が逸脱し、或いはカラーカメラ５１の認識可能範囲からマーキングされたインビジブル塗料Ｗ３が逸脱することによりインビジブル塗料Ｗ３が認識できなくなる。そのため、図５に示すように、タイヤ把持アーム４５を若干上昇させ、従動ローラ４７を介してタイヤＴを押し上げる。これにより、タイヤＴの下方のビード部Ｔ２がホイールＨのリムフランジ部Ｈ５から離間し、タイヤＴのトレッド部Ｔ３に回転駆動ローラ４８を当接させることにより対向するトレッド部Ｔ３は平行状態を維持する。この状態でサーボモータ４９を作動させることにより、タイヤＴがホイールＨのリム面Ｈ３周りにスムーズに回転し、マーキングされたインビジブル塗料Ｗ３は確実にカラーカメラ５１により認識される。

タイヤＴのサイドウォールＴ１の上方には紫外線照射装置５０とカラーカメラ５１が配設されており、カラーカメラ５１が、インビジブル塗料Ｗ３によりサイドウォールＴ１上で青色に蛍光発色している最大点位置７を認識すると、制御装置５がサーボモータ４９の作動を停止させる。これにより、タイヤＴの回転方向の位置決めがなされる。２つのカラーカメラ５１、５３はサーボモータ４２の回転軸心から水平に放射状に延設される同一線分上に位置しており、これによって、各カラーカメラ５３、５１の直下で回転停止したホイールＨの最小点位置９とタイヤＴの最大点位置７の位相が一致することとなる。制御装置５で軽点位置６と重点位置８の位相合わせが選択された場合も、以上と同様の位相合わせが行われる。

次いで図１において、エアインフレーション工程６０では、例えば特開２００２−１６０６１２号公報に記載されたエアインフレータ（図示せず）により、タイヤＴのバルブからタイヤ内圧が所定圧となるようにエアを充気する。

タイヤフィッティング工程６５では、例えば特開２００６−１５９９７２号公報に記載されたフィッティング装置（図示せず）によりフィッティングを行い、ホイールＨのリムフランジ部Ｈ５（図５）とタイヤＴのビード部Ｔ２（図５）とが密着するように馴染ませる。

動的バランス測定工程７０では、例えば特開２０００−２４１３０３号公報に記載されているような試験装置（図示せず）を用いて動的バランスの測定を行い、ホイールＨのリムの車軸面Ｈ６のどの部分にバランスウェイトＢを付設すべきかを算出し、既存のマーキング装置（図示せず）により車軸面Ｈ６の該当箇所にマーキングする。そして、次のバランスウェイト貼着工程７５でマーキング箇所の上にバランスウェイトＢが貼着される（図８参照）。この場合のマーキングは、バランスウェイトＢにより隠されるため、また外観品質上問題とならないリムの内面側である車軸面Ｈ６で行われるため、使用する塗料は自然光下で有色の汎用品塗料で構わない。

以上のように、自然光のもとでは無色透明を維持し、紫外線照射のもとでユニークな色に蛍光発色するインビジブル塗料を用いてホイールのディスク面とタイヤのサイドウォール面にマーキングを行い、紫外線照射下でカラーカメラにより撮像し、前記マーキング箇所の内、互いに対応する色に蛍光発色したマーキング箇所同士の位相を一致させることにより、例えば本実施形態のように、最大点位置７と最小点位置９の位相合わせの場合には、タイヤＴ上で青色に蛍光発色したマーキング箇所とホイールＨ上で緑色に蛍光発色したマーキング箇所の位相を一致させ、軽点位置６と重点位置８の位相合わせの場合には、タイヤＴ上で赤色に蛍光発色したマーキング箇所とホイールＨ上で緑色に蛍光発色したマーキング箇所の位相を一致させることによりタイヤＴとホイールＨのアンバランスを解消するようにしたので、組み立て後のタイヤ組立体のマーキング箇所は自然光下では全く判別できなくなり、外観品質が阻害されることがない。したがって、従来技術のような洗浄によるマーキングの除去作業或いはシールの剥がし作業などが不要となり、タイヤ組立体の組み立て工数の削減が図れる。

「第２の実施形態」
第１の実施形態の組み立てライン１は、タイヤＴの最大点位置７と軽点位置６について、予めタイヤメーカーによりインビジブル塗料Ｗ３、Ｗ４によるマーキングが施された状態でタイヤＴがライン上に搬入される形態であるが、もしタイヤメーカーでマーキングが行われない場合には、図６に示す第２の実施形態の組み立てライン１´のように、タイヤＴ単体に対する工程であるタイヤ工程１００を別途設ければよい。なお、第２の実施形態において、第１の実施形態と同一の構成要素については同一の符号を付してその説明は省略する。

タイヤ工程１００は、ＲＦＶ測定工程１１０と第１のマーキング工程１２０と静的アンバランス測定工程１３０と第２のマーキング工程１４０とからなり、例えばホイール工程２と並列に敷設される。

最初のＲＦＶ測定工程１１０では、例えば特開平８−１５９９２７号公報に記載されている測定装置を用いてＲＦＶの１次成分の最大点位置７を特定する。最大点位置７に関するデータは制御装置５に送信され記憶される。

次いで、第１のマーキング工程１２０において、タイヤＴは、図７に示すようにローラコンベア等の搬送装置１２２により搬送されるパレット１２１に載置されている。そして、搬送装置１２２の下方に配設した昇降ロッド１２３を上昇させることでパレット１２１ごとタイヤＴを持ち上げる。具体的には、昇降ロッド１２３の上端にはサーボモータ１２６が取り付けられており、昇降ロッド１２３が上昇するとサーボモータ１２６の出力ロッド１２８の上端がパレット１２１の孔に嵌合係止して持ち上げるようになっている。次いで、タイヤＴの上方において円周方向に等間隔で配設された４つの押圧部材１２４を下降させ、その先端の押圧ローラ１２５をタイヤＴのサイドウォールＴ１とトレッド部Ｔ３との境界部分に押圧させることで、タイヤＴをパレット１２１に押し付ける態様で位置決めする。そして、サーボモータ１２６の駆動により出力ロッド１２８を回転させることでパレット１２１を、すなわちタイヤＴを所定角度、回転させ停止させる。この所定角度の値は、制御装置５より送信されてきた最大点位置７に関するデータに基づく値である。

搬送装置１２２の上方には塗布装置１２７が配設されており、タイヤＴの回転が停止したとき、この塗布装置１２７の直下に最大点位置７が位置する。塗布装置１２７は、紫外線照射下で青色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ３をサイドウォールＴ１上の最大点位置７に塗布しマーキングする。マーキングの大きさは直径５〜６ｍｍ程度である。

次いで図６において、静的アンバランス測定工程１３０では、例えば特開２００７−３３０３８号公報に記載された測定装置を用いて軽点位置６を特定する。軽点位置６に関するデータは制御装置５に送信され記憶される。

第２のマーキング工程１４０も第１のマーキング工程１２０と略同様にして行う。すなわち、図７に示した装置、または同等の装置を用い、制御装置５より送信されてきた軽点位置６に関するデータに基づいて、タイヤＴを所定角度、回転させ停止させる。タイヤＴの回転が停止したとき、軽点位置６の上方には前記塗布装置１２７（図７）、または別途の塗布装置が位置しており、この塗布装置が、紫外線照射下で赤色に蛍光発色するインビジブル塗料Ｗ４をサイドウォールＴ１上の軽点位置６に塗布しマーキングする。

以上の工程を経たタイヤＴはタイヤ・ホイール工程３に搬入される。以降の工程は第１の実施形態と同じである。

本実施形態では、第１のマーキング工程１２０と第２のマーキング工程１４０とを有して最大点位置７と軽点位置６の両方にマーキングする構成としているが、もしホイール工程２のホイール情報入力工程１０、ＲＲＯ測定工程１５および静的アンバランス測定工程２０が先行し、図３のＲＲＯ区分−剛性（リム厚）のマトリクス表に基づく重軽点合わせまたはラジアルフォースバリエーション合わせの選択が制御装置５によって先に行われている場合には、例えばＲＦＶ測定工程１１０のすぐ後に静的アンバランス測定工程１３０を設け、その後のマーキング工程で前記選択の結果に基づいて最大点位置７および軽点位置６の内のいずれか一方のみにマーキングする構成にしてもよい。この場合、青色、赤色の区別なく同色のインビジブル塗料で足りることになる。

１、１´ 組み立てライン
２ ホイール工程
３ タイヤ・ホイール工程
５ 制御装置
６ 軽点位置
７ 最大点位置
８ 重点位置
９ 最小点位置
１０ ホイール情報入力工程
１５ ＲＲＯ測定工程
２０ 静的アンバランス測定工程
３０ マーキング工程
３６、１２７ 塗布装置
４０ タイヤ・ホイール移送合わせ工程
５０、５２ 紫外線照射装置
５１、５３ カラーカメラ
Ａ タイヤ組立体
Ｈ ホイール
Ｔ タイヤ
Ｗ１、Ｗ３、Ｗ４ インビジブル塗料

Claims (7)

1. タイヤとホイールのアンバランスが個々に測定され、
   その測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置に、自然光下で無色であり、紫外線照射下で蛍光発色するインビジブル塗料を用いたマーキングがなされ、
   前記タイヤとホイールに紫外線を照射して蛍光発色させたマーキング箇所に基づいて、タイヤとホイールの位相合わせをして組み立てることを特徴とするタイヤ組立体の組み立て方法。
2. 測定する前記タイヤとホイールのアンバランスは、タイヤの静的アンバランスとタイヤのＲＦＶとホイールのＲＲＯであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ組立体の組み立て方法。
3. 測定する前記タイヤとホイールのアンバランスは、タイヤの静的アンバランスとタイヤのＲＦＶとホイールのＲＲＯとホイールの静的アンバランスであることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ組立体の組み立て方法。
4. 前記測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置は、タイヤの静的アンバランスの軽点位置とタイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とホイールのＲＲＯの最小点位置であり、
   前記マーキング箇所はタイヤのサイドウォールおよびホイールのリム外周部であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ組立体の組み立て方法。
5. 前記測定結果により特定されたタイヤとホイールの個々の位置は、タイヤの静的アンバランスの軽点位置とタイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とホイールのＲＲＯの最小点位置とホイールの静的アンバランスの重点位置であり、
   前記マーキング箇所はタイヤのサイドウォールおよびホイールのリム外周部であることを特徴とする請求項３に記載のタイヤ組立体の組み立て方法。
6. ホイールに対するマーキングを、ホイールのＲＲＯの測定値およびリム厚に基づいて、前記最小点位置および重点位置の内の何れか一方に行うことを特徴とする請求項４または請求項５に記載のタイヤ組立体の組み立て方法。
7. タイヤのＲＦＶ１次成分の最大点位置とタイヤの静的アンバランスの軽点位置にそれぞれ、自然光下で無色であり、紫外線照射下で互いに異なる色に蛍光発色するインビジブル塗料を用いてマーキングするタイヤマーキング工程と、
   ホイールのＲＲＯを測定するホイールのＲＲＯ測定工程と、
   ホイールの静的アンバランスを測定するホイールの静的アンバランス測定工程と、
   前記ＲＲＯ測定工程におけるＲＲＯの測定値およびホイールのリム厚に基づいて、ホイールのＲＲＯの最小点位置およびホイールの静的アンバランスの重点位置の内の何れか一方にマーキングするかを選択し、その選択結果の信号を出力する制御装置と、
   前記制御装置からの信号に基づき、前記最小点位置および重点位置の内の何れか一方に、自然光下で無色であり、紫外線照射下で蛍光発色するインビジブル塗料を用いてマーキングするホイールマーキング工程と、
   タイヤとホイールに紫外線照射装置により紫外線を照射して蛍光発色させたマーキング箇所に基づいて、タイヤとホイールの位相合わせを行うタイヤ・ホイール位相合わせ工程と、
   を備えることを特徴とするタイヤ組立体の組み立てライン。

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