JP2011121323A - ドリルビット - Google Patents
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Abstract
【課題】
穿孔作業中に発生したコアを破砕して外部へ排出することができるドリルビットを提供する。
【解決手段】
円筒状のボディ開口部2aに硬質切れ刃3を設けたドリルビット1において、被削材を穿孔する際に発生するコアを収納するボディ部2の内部空間2dに、開口部2aの向きに伸び、先端が円筒状のボディ部2の内部空間2dに位置する先細り状の突起部4を設けた。突起部4は円錐形または角錐形で形成し、突起部4の先端に硬質切れ刃6を設けて、発生したコアを効率良く破砕できるようにした。
【選択図】 図3
穿孔作業中に発生したコアを破砕して外部へ排出することができるドリルビットを提供する。
【解決手段】
円筒状のボディ開口部2aに硬質切れ刃3を設けたドリルビット1において、被削材を穿孔する際に発生するコアを収納するボディ部2の内部空間2dに、開口部2aの向きに伸び、先端が円筒状のボディ部2の内部空間2dに位置する先細り状の突起部4を設けた。突起部4は円錐形または角錐形で形成し、突起部4の先端に硬質切れ刃6を設けて、発生したコアを効率良く破砕できるようにした。
【選択図】 図3
Description
本発明は、コンクリートやタイル等に穴をあける際に用いられるドリルビットに関するものである。
従来の穿孔用のビットとして、ドリルビットが知られている。図12は、従来技術のドリルビット101による穿孔作業終了時の状態を示す部分断面図である。ドリルビット101は、コンクリート、モルタル、タイル、レンガ、石材等の穿孔作業に用いられ、例えば先端工具として電動ドリル等の回転工具に取り付けて使用される。ドリルビット101は、円柱形のボディ部(本体部分)102の先端側の内部に内部空間(空洞)102bが形成された円筒状部分を含んで構成される。下端側の開口部102aは所定の径を有する円形の開口であり、その周囲には、穿孔を行うための硬質切れ刃103が、開口部102aの内周側から外周側にかけて覆うようにして取り付けられる。
上述した従来のドリルビット101を用いた作業においては、作業時に発生したコア(円筒状の芯)117a、117bがボディ部102の開口部102aから内部空間102bに入ってきて、穿孔作業を繰り返すと内部空間102bはコア117a、117bでいっぱいになってしまうため、作業者は定期的にコア117a、117bを取り除く必要がある。この場合、作業者は穿孔作業を中断しなければならないため作業効率の低下を招くおそれがあった。また、ドリルビット101の内部空間102bに滞留するコア117a、117bが増加するにつれてドリルビット101の回転が妨げられ、穿孔作業の効率を低下させる恐れがあった。そのため特許文献1においては、円筒形のボディ部に残留コア排出用の窓孔を設けている。
特許文献1に記載した技術においては、円筒形のボディ部の内部に設けた傾斜面によって内部のコアが容易に破断されるような被穿孔材であれば、窓孔を介してコアを外部に排出することができる。しかしながら、内部のコアが破断しにくい材質の場合は、残留するコアの大きさが窓孔よりも大きくて外部に排出させることが困難になる。
本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、穿孔作業中に発生したコアを破砕して外部へ排出することができるドリルビットを提供することである。
本発明の他の目的は、最小限の構成要素で穿孔作業中に発生したコアを破砕する手段を実現し、製造コストアップを抑えた安価なドリルビットを提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、電動ドリル等の汎用の回転工具に装着して使用することができる、コアの破砕及び排出手段付きのドリルビットを提供することにある。
本願において開示される発明のうち、代表的なものの特徴を説明すれば、次の通りである。
本発明の一つの特徴によれば、円筒状のボディの先端開口部に硬質切れ刃を有するドリルビットであって、ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細り状の突起を設け、突起の先端が円筒状のボディの内部空間に位置するように構成した。この突起は、ボディの内部空間において開口部方向に向かって延びる錐体を含む形状で形成すると良い。例えば、円錐形状としても良いし、六角錐等の角錐形状としても良いし、円柱の先端側に円錐を組みあわせたような形状としても良い。
本発明の他の特徴によれば、ボディの側面に内部空間と連通する1ないし2以上のコア排出孔を設けた。突起の先端位置は、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けても良いし、回転中心軸上から偏心するように設けても良い。
本発明のさらに他の特徴によれば、突起の先端付近に硬質切れ刃を設けるようにした。突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置は、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側に位置するように構成した。突起に設けられた硬質切れ刃をボディの内部空間に引き込む量は、小さくしても良いし、突起の軸方向先端位置がコア排出孔の軸方向位置内になるように大きく内側に引き込むように配置しても良い。
請求項1の発明によれば、ドリルビットであって、ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細り状の突起を設け、突起の先端が円筒状ボディの内部空間に位置するようにしたので、発生するコアがボディの内部空間に入ってきた後に、突起によってコアを破砕することができるので、被削材への穿孔作業に影響を与えること無くコアだけを効果的に破砕することができる。
請求項2の発明によれば、突起は、ボディの内部空間において開口部に向かって延びる錐体を含んで構成されるので、コアに穴をあけながら食い込み、先端から根元に向って傾斜した突起の胴体部分が穴を押し開くようにしてコアを破砕することができる。
請求項3の発明によれば、ボディの側面に内部空間と連通するコア排出孔を設けたので、破砕されてボディの内部空間に貯まったコアを、ドリルビットの回転とともに容易にコアを外部へ排出することができる。
請求項4の発明によれば、突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けられるので、突起が被削材に接することによってドリルビットの回転を妨げることを抑えることができ、作業者は安定した穿孔作業を行うことができる。
請求項5の発明によれば、突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上から偏心するように設けられるので、突起の先端はドリルビットの回転中心点を中心にしてある半径で円運動し、ボディ内周部の空間に入ってくるコアをひっかき、効果的に破砕することができる。特に、被削材が柔らかめの場合には効果的である。
請求項6の発明によれば、突起の先端付近に硬質切れ刃を設けたので、突起の部分でコアを切削しながら効果的にコアを破砕することができる。特に、被削材が固めの材質の場合には効果的である。
請求項7の発明によれば、突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置が、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側(内部空間側)に位置するので、穿孔開始時の位置決めや穿孔初期の作業に影響を及ぼすことが無く、従来のドリルビットと同様に穿孔作業を開始することができる。
請求項8の発明によれば、突起の軸方向先端位置が、コア排出孔の軸方向位置内になるように配置したので、内部空間にとどまるのに支障が出る程度までコアが大きくなってから破砕することができ、穿孔深さが小さい場合等にはコアの破砕作業をおこなわないので、突起に設けられる硬質切れ刃の寿命を延ばすことができ、突起に設けられる硬質切れ刃の厚さを、ボディの先端開口部に形成した硬質切れ刃よりも薄く形成することが可能となる。又、コア長さが短い場合、内部空間にコアを数個貯めてから突起付近のコアのみ破砕することが可能となる。
本発明の上記及び他の目的ならびに新規な特徴は、以下の明細書の記載及び図面から明らかになるであろう。
本発明の実施例に係るドリルビットについて図面を用いて説明する。なお、以下の図において上下方向は、図1に示す方向であるとして説明する。図1は本発明の実施例に係るドリルビットの側面図であり、図2は底面図である。
図1において、ドリルビット1は、取付部8、拡径部9、ボディ部2の3つの部分を含んで構成される。取付部8は、例えばドリルビット1を電動ドリルやインパクトドライバなどの回転工具に装着するために径を細く形成した部分である。図1では取付部8を円柱状に形成しているが、この形状に限られずに軸方向に垂直な断面が多角形状、例えばドライバビット等の取付部として広く用いられている六角形状であっても良い。また、取付部8の軸方向(前後方向)の中央付近に、円周方向に連続した窪み部を形成して、インパクトドライバ等のいわゆるワンタッチ取り付け機構のボールが嵌合するように構成しても良い。
ボディ部2は、取付部8に対してその径が大きくなっており、ボディ部2の内部には空洞が形成され、ボディ部2のおよそ下半分は円筒状に形成される。取付部8とボディ部2の接続部分は、これらの直径が異なるため、その直径が徐々に広くなるように接続する拡径部9が形成される。取付部8、拡径部9及びボディ部2は、例えば合金等の一体成形により製造すると強度的にも好ましい。しかし、製造上の理由から別体式で形成しても良いのはもちろんである。取付部8の大きさは、取り付けられる電動ドリル、インパクトドライバ、ハンマドリルなどの回転工具の装着部の大きさによって決定されるが、電動ドリルやインパクトドライバなどで広く用いられている径と同じにすれば、様々な回転式の動力工具に取付が可能となるので使い勝手が良い。穿孔作業においてドリルビット1は、例えば毎分1,000〜3、000回転程度で回転される。
ボディ部2の直径は、被削材にあける穴の大きさによって決定される。本実施例では、コンクリート、モルタル、タイル等の切削用に直径20mm以下の径で実現できるドリルビット1の例を示したが、ドリルビット1の径はこれらに限られずに、直径100mm程度の大径のものまで、様々な直径のボディ部2を有するドリルビット1が提供される。ボディ部2の下端の開口部2aには、被削材に対する穿孔を行うための硬質切れ刃3が設けられる。硬質切れ刃3は、例えばダイヤモンド砥粒やCBN砥粒等の砥粒をメタルボンドあるいはレジンボンドのようなバインダーによって固め、これをボディ部2の開口部2aに固着させたものである。尚、硬質切れ刃3の製造方法あるいは固定方法は、砥粒をバインダーによって固着させる方法だけに限られずに、その他の方法で硬質切れ刃3を実現しても良い。本実施例では、ドリルビット1による穿孔作業において、水や加工液等の冷却剤を用いない、いわゆる乾式タイプの例を示しているが、本実施例のドリルビット1を湿式タイプとして用いても良い。
図2は本発明の実施例に係るドリルビット1の底面図である。硬質切れ刃3は、円形の開口部2aに沿って内周側から外周側に連続して配置され、下から見た形状が略リング状となるものである。但し、円周方向には2箇所の空隙を有するように取り付けされ、ボディ部2の一部が露出する形状とする。このように、硬質切れ刃3を下から見た際に略半分のリング状に形成し、円周方向に1箇所以上の間隙を有するように構成したので、切削された被削材から発生する粉塵の排出が容易になり、切削効率の向上を図ることができる。
図1に戻り、ボディ部2の側方にはコア排出孔5が形成される。コア排出孔5はボディ部2の内部に貯まったコアを外部に排出するために形成された貫通孔である。コア排出孔5を形成したことにより、突起部4の少なくとも一部分がコア排出孔を介して外部露出して構成される。図12で示した従来例におけるドリルビット101において仮にボディ部102の側方にコア排出孔を形成したとしても、コア117a、117bのように発生するコアの大きさが大きいと、そのままではコア117a、117bがコア排出孔を通ることができないため、コア排出孔は少なくとも硬質切れ刃103の内径より大きく形成する必要がある。そこで本実施例では、ボディ部2の内部空間2b内に、内部に貯まったコアを破砕するための破砕手段、即ち先細状の突起部4を設けた。突起部4は、ボディ部2と一体に成形され、上方から開口部2aに向って伸びるように設けられる。
図3は図2のA−A部の断面を示す図であり、図1に示すドリルビット1の断面図である。図3から理解できるように、ボディ部2は円柱状部分と円筒状部分を有し、ボディ部2と突起部4は一体に構成される。突起部4は、ボディ部2の円筒状部分において、上部の根元4b付近から下方に延び、下方に行くにつれてその径が細くなる円錐形状に形成される。さらに突起部4の先端4a(下端)付近には、硬質切れ刃6が設けられる。硬質切れ刃6は硬質切れ刃3と同じ材質のもので形成でき、突起部4によって生成された大きいピースのコアを粉砕して小さいピースにするようにした。突起部4の先端は、ドリルビット1の最も下方位置(開口部2a或いは硬質切れ刃3の下端位置)よりも内部(上側)に位置するように配置される。すなわち、図3のように所定の距離dを有するように形成される。このように距離dを有するようにしたため、突起部4の先端が作業開始時に硬質切れ刃3よりも先に被削材に接触することはない。硬質切れ刃3によって生成された後のコアを、硬質切れ刃6によって効果的に破砕することができる。
図4、図5は、ドリルビット1による穿孔作業開始時の状態を示す部分断面図である。ドリルビット1に設けられた切れ刃は、硬質切れ刃3と硬質切れ刃6の2箇所であるが、硬質切れ刃6はボディ先端開口部の硬質切れ刃3よりも突き出ていない。従って、所定の穴をあけるための穿孔の位置決めと穿孔に作用するのは、あくまでも硬質切れ刃3である。穿孔作業の開始時には硬質切れ刃3によって穿孔が開始されるので、硬質切れ刃6が穿孔作業に影響を及ぼす事はない。穿孔作業が進み、生成されたコアがボディ部2の先端の開口部2aから内部空間2bに入りこみ、その後入り込んだコアが硬質切れ刃6に接する。そして硬質切れ刃6がコアに穴をあけながら食い込むことによって、先端から根元(上方)に向って傾斜した突起部4の胴体がコアに空けた穴を押し開くようにしてコアを破砕する。穿孔作業が進むにつれ、図5に示すように、ボディ部2の内部空間2bにおいて破砕されて細かくなったコア17aは、下から上方向に押上げられて、遠心力によってコア17bのようにドリルビット1の回転とともにコア排出孔5から外部へ排出される。
以上説明したように、本実施例によれば穿孔作業によって発生したコアを、新たに設けた硬質切れ刃6によって破砕するように構成したので、発生したコアを細かく砕くことが可能となる。さらに、ボディ部2の側部にコア排出孔5を設けたので、破砕されて細かくなったコア17bを効果的に外部に排出することができ、作業効率の向上を図ることができる。さらに、コアを破砕して細かくしてから排出するように構成したので、コア排出孔5を必要以上に大きくすることが不要になり、コア排出孔5を設ける事によるドリルビット1の強度低下を抑えることができる。
次に図6を用いて、本発明の第2の実施例に係るドリルビット21を説明する。第2の実施例に係るドリルビット21は、突起部24の先端がドリルビット21の回転中心(軸心)から偏心するように配置させたことに特徴がある。第1の実施例と同様に、円錐形の突起部24の先端には硬質切れ刃26が設けられ、その位置はボディ部22の先端の開口部22aよりも下側に突き出ないように設定される。穿孔作業の位置決めと穿孔開示時に被削材に作用するのは硬質切れ刃23のみであり、穿孔作業が進み、コアがボディ先端の開口部からボディ部22の内部空間22bに入ってきた後に、ドリルビット21の回転中心(軸心)を中心にしてある半径で円運動する硬質切れ刃26が、コアをひっかき破砕する。ドリルビット21のボディ部22の側面にはコア排出孔25が設けられるため、硬質切れ刃26によって破砕されたコアはコア排出孔25から外部に排出される。
第2の実施例では、突起部24が回転中心よりもコア排出孔25側に偏心するように構成したので、これによりコア排出孔25を開けた事によるドリルビット1の強度低下を補うことができる。尚、偏心させる方向はこれだけに限られず、コア排出孔25の位置から離れるように偏心させてもよい。このように構成すれば、コア排出孔25の内側に十分な内部空間22bが確保されるので、コアが排出しやすくなるという効果がある。
次に図7を用いて、本発明の第3の実施例に係るドリルビット31を説明する。第3の実施例に係るドリルビット31は、突起部34の長さが短く形成され、突起部34の軸方向の先端位置が、コア排出孔35の下端部35bよりも軸方向(上下方向)上方であって、上端部35aよりも下方になるように構成した。突起部34の先端はドリルビット31の回転中心と同心になるように配置する。突起部34の先端(下端)には、硬質切れ刃36が設けられる。硬質切れ刃36は、ボディ先端の開口部32aよりも距離d1を隔てるように上方に形成される。この結果、穿孔作業がかなり進んで、ボディ部32の内部空間の半分以上がコアでふさがれるようになった際に初めて硬質切れ刃36によってコアが破砕される。硬質切れ刃36はコア排出孔35に対向する位置に設けられるため、破砕されたコアはコア排出孔35から容易に排出される。
次に図8を用いて、本発明の第4の実施例に係るドリルビット41を説明する。第3の実施例に係るドリルビット41は、突起部44の長さが短く形成され、突起部44の軸方向の先端位置が、コア排出孔45の下端部45bよりも上方であって、上端部45aよりも下方になるように構成した。さらに、突起部44の先端がドリルビット41の回転中心から偏心するように配置する。突起部44の先端には硬質切れ刃46が設けられる。この結果、穿孔作業がかなり進んで、ボディ部42の内部空間の半分以上がコアでふさがれるようになった際に初めて硬質切れ刃46によってコアが破砕される。また、硬質切れ刃46はドリルビット41の軸心を中心にしてある半径で円運動するので、効果的にコアを破砕することができる。破砕されたコアは、破砕位置のすぐ横に形成されるコア排出孔45から容易に排出される。
次に図9及び図10を用いて、本発明の第5の実施例に係るドリルビット51を説明する。ドリルビット51において、ボディ部52の下端付近に硬質切れ刃53を設ける点、ボディ部52の内部空間に突起部54を設ける点、突起部54の先端(下端)に硬質切れ刃56を設ける点、コア排出孔55を設ける点、及び、これらの位置関係は第1の実施例と同様である。しかし、第5の実施例においては突起部54とボディ部52を別体構成で製造するようにした。突起部54はボディ部52と同じ材質にて製造すると好ましく、円錐部分の上側に円柱又は略円柱状の部分を連結したような形状をしている。突起部54はボディ部52と一体で回転するようにボディ部52に固定される。固定の仕方は、ボディ部52に設けられた穴52cに突起部54の上部の円柱部分を圧入することにより固定される。本実施例では図10で示すように突起部54の円柱状の部分には、平行に対向する一対の平面部54dが形成され、対応する穴52cの内壁にも同様に平行に対向する一対の平面部52dが形成される。このように平面部54dと平面部52dが良好に接触するように突起部54が穴52cに嵌合することで相対的な回転が抑制されると共に、周方向に正確な位置決めを行うことが可能となる。尚、穿孔作業中に突起部54がボディ部52と相対的に回転せずに、且つ、軸方向に移動しないように固定できれば、ネジ止めや溶接等の任意の固定方法で突起部54をボディ部52に固定しても良い。
第5の実施例によればボディ部52と突起部54を別々に製造することができるので、一体成形で製造するよりも安く製造することが可能である。また、ボディ部52に取り付ける突起部54を、径の異なるドリルビット間で共通にすることができる。さらに、突起部54だけを個別に製造できるので、円錐形だけでなく角錐形やその他の任意の軸対称な形状など、さまざまな種類、形状の突起部54を製造することができる。さらに、ボディ部52の側部にはコア排出孔55が設けられるので、コア排出孔55から溶接棒を入れることによって、ボディ部52と突起部54を溶接により固定することも可能である。
次に図11を用いて、本発明の第6の実施例に係るドリルビット61を説明する。ドリルビット61において、下端付近に硬質切れ刃63を設ける点、ドリルビット61の内部空間に突起部64を設ける点、突起部64の先端(下端)に硬質切れ刃66を設ける点、コア排出孔65を設ける点、及び、これらの位置関係は第1の実施例と同様である。しかし、第6の実施例においては硬質切れ刃63が形成される円筒部67とボディ部62を別体構成で製造するようにした。突起部64はボディ部62と同じ材質にて一体で製造すると好ましい。円筒部67は、ボディ部62に固定される部材であって、ボディ部62と同じ或いは同等の材質にて製造すると好ましい。円筒部67のボディ部62への固定の仕方は、ボディ部62に設けられた円柱状の細径部62bに円筒部67を圧入することにより固定できる。細径部62bの上部には、直径をやや絞った逃げ溝62cが設けられるので、細径部62bに円筒部67を組み込む際の干渉を抑制させることができ、円筒部67を奥まで嵌入させて正確な位置決めが行える。尚、穿孔作業中に円筒部67がボディ部62と相対的に回転せずに、且つ、軸方向に移動しないようにすればよいので、円筒部67の固定方法は圧入だけでなく、ネジ止めや溶接等の任意の固定方法で固定すれば良い。また、第5の実施例で示したようにそれぞれに平行に対向する一対の平面部を設けてもよい。
第6の実施例によればボディ部62と円筒部67を別々に製造することができるので、一体成形で製造及び加工するよりも安く製造することが可能である。また高い強度が要求される円筒部67を別体で製造できるので、ボディ部62と円筒部67を別部材によって製造することが可能であり、製造上の自由度が大幅にアップする。
以上、本発明を示す実施例に基づき説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、本実施例によるボディ部2の外周側には溝や突起が形成されていないが、軸方向に真っ直ぐ、あるいは斜めに延びる突起や、円周方向に連続するスパイラル突起又は溝を形成するようにしても良い。また、ボディ部に設けられるコア排出孔(横穴)の位置、大きさ、孔の数、突起部の数は任意に設定しても良い。さらに、開口部に設けられる硬質切れ刃の円周方向の空隙の数は2個だけでなく異なるものであっても良い。さらに、ドリルビットの取付部の形状は、その断面形状が円形や六角形だけに限らず、取付けされる工具の取付形状に合わせた任意の形状であってもよい。また、第5の実施例で示したようにそれぞれに平行に対向する一対の平面部を設けてもよい。
1 ドリルビット 2 ボディ部 2a 開口部 2b 内部空間
3 硬質切れ刃 4 突起部 5 コア排出孔
6 硬質切れ刃 8 取付部 9 拡径部
17 被削材 17a、17b (破砕された)コア
21、31、41、51、61 ドリルビット
22、32、42、52、62 ボディ部
22a、32a、42a、52a、62a 開口部
22b、52b 内部空間
23、33、43、53,63 硬質切れ刃
24、34、44、54、突起部
25、35、45、55、65 コア排出孔
35a、45a (コア排出孔の)上端部
35b、45b (コア排出孔の) 下端部
52c 穴 52d、54d 平面部 62b 細径部
62c 逃げ溝 64 別体型突起部 67 円筒部
101 ドリルビット 102 ボディ部
102a (ボディ部の)開口部 102b (ボディ部の)内部空間
103 硬質切れ刃 117a、117b コア
3 硬質切れ刃 4 突起部 5 コア排出孔
6 硬質切れ刃 8 取付部 9 拡径部
17 被削材 17a、17b (破砕された)コア
21、31、41、51、61 ドリルビット
22、32、42、52、62 ボディ部
22a、32a、42a、52a、62a 開口部
22b、52b 内部空間
23、33、43、53,63 硬質切れ刃
24、34、44、54、突起部
25、35、45、55、65 コア排出孔
35a、45a (コア排出孔の)上端部
35b、45b (コア排出孔の) 下端部
52c 穴 52d、54d 平面部 62b 細径部
62c 逃げ溝 64 別体型突起部 67 円筒部
101 ドリルビット 102 ボディ部
102a (ボディ部の)開口部 102b (ボディ部の)内部空間
103 硬質切れ刃 117a、117b コア
Claims (8)
- 円筒状のボディの先端開口部に硬質切れ刃を有するドリルビットであって、
ボディの内部空間に、先端開口部方向に伸びる先細状の突起を設け、
突起の先端が前記ボディの内部空間に位置するようにしたことを特徴とするドリルビット。 - 突起は、ボディの内部空間において開口部方向に向かって延びる錐体を含んで構成されることを特徴とする請求項1に記載のドリルビット。
- ボディの側面に内部空間と連通するコア排出孔を設けたことを特徴とする請求項1又は2に記載のドリルビット。
- 突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上に位置するように設けられることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のドリルビット。
- 突起の先端が、ドリルビットの回転中心軸上から偏心するように設けられることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のドリルビット。
- 突起の先端付近に硬質切れ刃を設けたことを特徴とする請求項4又は5に記載のドリルビット。
- 突起に設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置が、ボディに設けられた硬質切れ刃の軸方向先端位置より内側に位置することを特徴とする請求項6に記載のドリルビット。
- 突起の軸方向先端位置が、コア排出孔の軸方向位置内になるように配置したことを特徴とする請求項7に記載のドリルビット。
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JP2013006400A (ja) * | 2011-06-27 | 2013-01-10 | Hitachi Koki Co Ltd | ドリルビット |
KR200482008Y1 (ko) * | 2016-04-27 | 2016-12-07 | 동신다이아몬드공업 주식회사 | 석재용 코어드릴휠 |
CN110064739A (zh) * | 2019-05-30 | 2019-07-30 | 广西玉柴机器股份有限公司 | 一种砂型钻头 |
-
2009
- 2009-12-11 JP JP2009282303A patent/JP2011121323A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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