JP2011116105A - 樹脂射出成形製弾性構造 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂射出成形の方式により、弾性構造が成形されて連結し、製造工法が極めて成熟であるため、製品の不良率が極めて低く、且つ製品への適用の自由度が極めて高い樹脂射出成形製弾性構造を提供する。
【解決手段】二つのハーフ弾性構造１１、１１を対向に連接して構成され、各ハーフ弾性構造１１は、内面１１１と、外面１１２と、を有し、その周縁に連結縁１１３が成形され、連結縁１１３がハーフ弾性構造１１の外側に伸び、二つのハーフ弾性構造１１、１１のうちの一つの内面に収容空間１１４が形成され、二つのハーフ弾性構造１１、１１は、内面１１１、１１１が互いに対向するように設置され、各連結縁１１３が互いに当接され、各ハーフ弾性構造１１が樹脂射出成形で製造されたものである弾性体１０と、射出溶接方式により二つのハーフ弾性構造の連結縁１１３を連結する連結具２０と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂射出成形製弾性構造に関し、特に、靴の部材に適用可能な樹脂射出成形製弾性構造に関するものである。

仕事によってストレスが溜まる国民は、スポーツ（例えばジョギングやテニスなど）によって仕事のストレスを解消する。スポーツをやっているときには、適正な靴を着用することにより、不意の運動傷害を防止することができるため、靴底にエアバッグが設けられた靴の利用が多くなり、このような靴を着用することにより、ジョギングや跳びの足に対する衝撃および傷害を緩和することができる。

靴底に設けられる従来のエアバッグは、ブロー成形によってエアチェンバーを成形して、エアチェンバーの開口を封止することによりエアバッグを形成する。靴底に複数のエアバッグを配設することにより、ジョギングや跳びの足に対する衝撃および傷害を緩和することができる。しかし、ブロー成形によって成形されるエアバッグの内部の気圧の大きさが製品の品質を決め、エアバッグの内部の気圧のコントロールは困難である。このため、エアバッグの大きさ及び不良率を有効に制御することができず、不良品が多くなり、且つ不良品を完全にリサイクルすることができず、材料コストが無駄に増加する。

一方、ブロー成形によって成形されるエアバッグは、気圧によってエアバッグの肉厚を制御する。しかし、エアバッグの肉厚を精確に均一にすることが困難であるため、エアバッグによって靴の力受け方向を制御することができず、相違の用途に適用可能な靴を製造することができない。ブロー成形によって成形されるエアバッグは、その上でメーカのマークなどを付けたい場合には、塗料を塗布する方法だけが利用可能である。そうすると、製造コストが増加し、そして塗布された塗料は脱落し易いため、耐久性が良くない。

本発明の主な目的は、樹脂射出成形の方式により、弾性構造が成形されて連結し、製造工法が極めて成熟であるため、製品の不良率が極めて低く、且つ製品の適用の自由度が極めて高い樹脂射出成形製弾性構造を提供することにある。

本発明の樹脂射出成形製弾性構造によると、二つのハーフ弾性構造を対向に連接して構成され、前記各ハーフ弾性構造は、内面と、外面と、を有し、その周縁に連結縁が成形され、前記連結縁が前記ハーフ弾性構造の外側に伸び、前記二つのハーフ弾性構造のうちの一つの内面に収容空間が形成され、前記二つのハーフ弾性構造は、前記内面が互いに対向するように設置され、前記各連結縁が互いに当接され、前記各ハーフ弾性構造が樹脂射出成形で製造されたものである弾性体と、射出溶接方式により前記二つのハーフ弾性構造の前記連結縁を連結する連結具と、を備えることを特徴とする。

本発明の樹脂射出成形製弾性構造によれば、樹脂射出成形の方式により、弾性構造が成形されて連結し、製造工法が極めて成熟であるため、製品の不良率が極めて低く、且つ製品への適用の自由度が極めて高いという効果を有する。

本発明の樹脂射出成形製弾性構造の分解斜視図である。 本発明の弾性体を成形金型に入れて連結具を成形する状態の模式図である。 本発明の樹脂射出成形製弾性構造の組合済み状態の斜視図である。 本発明の樹脂射出成形製弾性構造の組合済み状態の断面図である。 本発明の樹脂射出成形製弾性構造が靴体に適用される状態の模式図である。 本発明の樹脂射出成形製弾性構造の別の外観を有する実施例の模式図である。 図６に示す弾性構造が靴体に適用される状態の模式図である。 本発明の弾性体の別の外観を有する実施例の模式図である。 図８に示す弾性体が靴体に適用される状態の模式図である。 本発明の樹脂射出成形製弾性構造のもう一つの実施例の模式図である。 図１０に示す連結愚を成形する成形金型を示す模式図である。 本発明の標示部が成形された状態の斜視図である。 本発明のハーフ弾性構造の肉厚が不均一である状態を示す模式図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

まず、図１乃至図５を参照する。本発明の弾性構造１００は、弾性体１０と、連結具２０と、を含む。

前記弾性体１０は、二つのハーフ弾性構造１１を対向に連接して構成され、本実施例では、前記各ハーフ弾性構造１１は、中空な半球形状を呈し、樹脂射出成形により成形されたものである。前記各ハーフ弾性構造１１は、内面１１１と、外面１１２と、を有し、その周縁に連結縁１１３が成形され、前記連結縁１１３が前記ハーフ弾性構造１１の外側に伸びる。前記連結縁１１３の伸び方向を水平方向Ｘと定義し、なお、垂直方向を縦方向Ｙと定義する場合には、前記各ハーフ弾性構造１１は、前記縦方向Ｙに伸びる収容空間１１４が成形される。前記二つのハーフ弾性構造１１の前記内面１１１が互いに対向するように設置され、前記二つのハーフ弾性構造１１の前記収容空間１１４は、互いに連通する。

前記連結具２０は、一体な構造であり、上部２１と、下部２２と、前記上部２１と前記下部２２を連結するサイド部２３と、から構成される。前記上部２１と前記下部２２と前記サイド部２３には、凹んだ挟み口２４が形成され、前記挟み口２４により、前記連結具２０が前記二つのハーフ弾性構造１１の連結縁１１３を覆い、これにより、弾性体１０が密封される。すなわち、前記二つのハーフ弾性構造１１の前記収容空間１１４が密封な空間になり、弾性構造は中空な半球形状を呈する。

前記連結具２０は、樹脂射出成形方式により構成され、且つ前記弾性体１０の前記連結縁１１３の外面に射出成形される。前記連結具２０は、前記弾性体１０の周縁に成形されていないときに、前記二つのハーフ弾性構造１１が連結されない。なお、前記連結具２０を成形したいときには、図２に示すように、前記二つのハーフ弾性構造１１を互いに対向するように合わせて成形金型Ｍに入れて、前記成形金型Ｍには、前記連結具２０を成形するための成形空間Ｍ１が設けられる。前記成形金型Ｍの前記成形空間Ｍ１に溶融な樹脂を注入すると、前記連結具２０が成形され、且つ溶融している前記連結具２０が前記二つのハーフ弾性構造１１を溶接する。前記成形空間Ｍ１は、前記二つのハーフ弾性構造１１の前記連結縁１１３に対応するため、前記連結縁１１３の外面に樹脂を注入するときに、樹脂によるガスは、前記成形空間Ｍ１を経由して、前記二つのハーフ弾性構造１１の前記収容空間１１４に進入して、樹脂が前記成形空間Ｍ１に注入されて前記連結縁１１３を覆う。前記樹脂が冷却したと、前記二つのハーフ弾性構造１１が封止され、前記収容空間１１４が密封状態になる。樹脂によるガスが前記収容空間１１４内に存在するため、弾性構造は弾性力を有する。

前記弾性構造１００は、靴体Ａの靴底Ａ１に設けられ、図５に示すように、前記靴体Ａに前記弾性構造１００が複数設けられる。前記弾性構造１００は、前記弾性体１０の前記収容空間１１４の内部にあるガスにより緩衝効果を有する。前記弾性体１０は、樹脂射出成形により作製されたものであり、前記二つのハーフ弾性構造１１を互いに対向するように合わせて構成されるため、前記各ハーフ弾性構造１１を事前に大量生産することができ、且つ互いに合わせる前記二つのハーフ弾性構造１１は、形状が完全に一致しなくてもよく、互いに対応する前記連結縁１１３だけが必要であり、そうすると、前記二つのハーフ弾性構造１１を合せて封止することができる。なお、前記二つのハーフ弾性構造１１の形状は、必要によって任意形状にしてもよい。前記二つのハーフ弾性構造１１は、樹脂射出成形の方式により成形されて連結し、製造工法が極めて成熟であるため、製品の不良率が極めて低く、弾性構造の寸法を精確に保持することができ、肉厚を精確に把握することもできる。

一方、必要によって前記各ハーフ弾性構造１１の肉厚を変更するができ、図１３に示すように、力受け方向および製品の形状を考慮すると、肉厚が不均一なハーフ弾性構造１１が設計され、このようなハーフ弾性構造１１により、特殊な力受けの要求を満足できる色々な靴体Ａを製造することができ、弾性構造１００の製品への適用の自由度が増加する。

また、弾性構造１００に成形したいマークなどを成形金型に事前に設け、すなわち、成形金型の内面に、マークなどを成形するための標示部１１６を形成することにより、図１２に示すように、前記各ハーフ弾性構造１１を成形すると同時に、マークなどが成形され、製造が極めて便利である。また、弾性構造１００の顔色を変更したい場合には、前記ハーフ弾性構造１１を成形するときに相違の顔色の樹脂を使用することにより、前記ハーフ弾性構造１１を相違の顔色にすることができ、このプロセスは射出成形時に完成されるため、工程を増加する必要がなく、長期間に使用されても、前記ハーフ弾性構造１１の顔色は脱落しない。

更に、本考案の弾性構造１００の外形は上記の形状に限定されず、図６及び図７に示すように、前記弾性構造１００が不規則な形状に成形され、ハーフ弾性構造１１のうちの一つが複数の収容空間１１４を有し、他のハーフ弾性構造１１は、フラットなプレート形状を呈し、前記収容空間１１４に対向するように設置され、且つ連結具２０により前記弾性構造１００の周縁が封止され、前記収容空間１１４内にガスが収容されるため、前記弾性構造１００は、弾力を有し、外力を緩衝する目的を達成することができる。また、必要によって弾性体１０の外形および肉厚を変更しても、同じ効果を得ることができる。

図８及び図９を参照する。弾性体１０のハーフ弾性構造１１は、靴体ＡのアウトソールＡ２の一部に成形され、前記各ハーフ弾性構造１１内に収容空間１１４が設けられ、前記収容空間１１４内にガスが収容され、そうすると、前記弾性体１０を靴体ＡのアウトソールＡ２とすることができる。前記弾性体１０が弾力を有するため、緩衝構造を別に設ける必要がなく、製造および使用の自由度が極めて高い。

図１０を参照する。連結具２０は、二つのハーフ弾性構造１１の連結縁１３の間に成形され、前記各連結縁１３と前記各ハーフ弾性構造１１の外面の間に樹脂止め用溝１１５が形成され、なお、連結具２０を成形する成形金型Ｍの態様は図１１に示している。

本発明は、靴に適用することができる。

１０：弾性体、１１：ハーフ弾性構造、２０：連結具、２１：上部、２２：下部、２３：サイド部、２４：挟み口、１００：弾性構造、１１１：内面、１１２：外面、１１３：連結縁、１１４：収容空間、１１５：樹脂止め用溝、１１６：標示部、Ａ：靴体、Ａ１：靴底、Ａ２：アウトソール、Ｍ：成形金型、Ｍ１：成形空間、Ｘ：水平方向、Ｙ：縦方向。

Claims (13)

1. 二つのハーフ弾性構造を対向に連接して構成され、前記各ハーフ弾性構造は、内面と、外面と、を有し、その周縁に連結縁が成形され、前記連結縁が前記ハーフ弾性構造の外側に伸び、前記二つのハーフ弾性構造のうちの一つの内面に収容空間が形成され、前記二つのハーフ弾性構造は、前記内面が互いに対向するように設置され、前記各連結縁が互いに当接され、前記各ハーフ弾性構造が樹脂射出成形で製造されたものである弾性体と、
   射出溶接方式により前記二つのハーフ弾性構造の前記連結縁を連結する連結具と、
   を備えることを特徴とする樹脂射出成形製弾性構造。
2. 前記二つのハーフ弾性構造は、中空な半球形状を呈することを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
3. 前記二つのハーフ弾性構造のうちの一つは、不規則な形状を呈し、複数の収容空間を有し、なお、他の前記ハーフ弾性構造は、フラットなプレート形状を呈することを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
4. 前記二つのハーフ弾性構造は、不規則な形状を呈し、複数の収容空間を有することを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
5. 前記ハーフ弾性構造は、靴体のアウトソールの形状に成形されることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
6. 前記連結縁は、前記ハーフ弾性構造の内面と外面の連接箇所から、外側に伸びることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
7. 前記連結縁の伸び方向を水平方向と定義し、なお、垂直方向を縦方向と定義する場合には、前記各ハーフ弾性構造は、前記縦方向に伸びる収容空間が成形されることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
8. 前記二つのハーフ弾性構造の前記収容空間は、互いに連通することを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
9. 前記連結具は、一体な構造であり、射出成形方式により前記二つのハーフ弾性構造を溶接することを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
10. 前記連結体により、前記弾性体は密封され中空なボール形状を呈する構造になることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
11. 前記連結体により、前記弾性体は密封され中空な任意形状を呈する構造になることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
12. 前記連結具は、上部と、下部と、前記上部と前記下部を連結するサイド部と、から構成され、前記上部と前記下部と前記サイド部には、凹んだ挟み口が形成され、前記挟み口により、前記連結具が前記二つのハーフ弾性構造の連結縁を覆うことを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。
13. 前記連結具は、前記二つのハーフ弾性構造の前記連結縁の間に成形されることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂射出成形製弾性構造。