JP2011094685A - 車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】車両用ベルト式無段変速機の伝動ベルトを構成する複数のエレメントの相互間の位置決め性能を向上させることができるエレメントの製造方法を提供する。
【解決手段】エレメント２４の製造方法は、エレメント２４のプレス加工により、突起部３２を一端面３０から厚さ方向に突き出させる第１プレス工程１０２と、上記一端面３０から突き出された突起部３２の先端３８の少なくとも一部をその突起部３２の突出し方向とは逆方向に押圧することにより、上記先端３８の外周に構成された先端角部４２の曲率半径R_CRを小さくするようにその先端３８を突起部３２の径方向に広げる第２プレス工程１０４とを含む。これにより、隣接するエレメント２４相互間において、凹部３６の内周面４４と突起部３２の先端角部４２との間に生じる突起部３２の径方向に沿ったクリアランスが小さくなり、エレメント２４相互間の位置決め性能を向上させることが可能である。
【選択図】図５

Description

本発明は、車両用ベルト式無段変速機において溝幅が可変の一対のプーリに巻き掛けられる伝動ベルトの構成部品であるエレメントを製造する技術に関する。

溝幅が可変の一対のプーリと、その一対のプーリに挟圧されるエレメントを無端環状のリングに沿って厚さ方向に複数連ね、その一対のプーリに巻き掛けられて動力伝達を行う伝動ベルトとを有して動力伝達経路に配設されるベルト式無段変速機が知られている。特許文献１には、そのベルト式無段変速機の伝動ベルトが開示されている。

特許文献１の伝動ベルトを構成する複数のエレメント（ブロック）の各々には隣接するエレメント同士が接触する面の少なくとも一方にフッ素樹脂がコーティングされている。また、特許文献１の伝動ベルトに限ったことではないが、複数のエレメントの各々には、そのエレメントの厚さ方向に一端面から突き出した突起部が設けられており他端面側に隣接するエレメントの突起部を受け入れる凹部が上記他端面に設けられている。そして、隣接するエレメント同士で上記凹部が上記突起部を受け入れることにより、その隣接するエレメント同士が相互に位置決めされている。

特開２０００−２４９１９５号公報 特開２００１−２００８９４号公報

上述したように、伝動ベルトのエレメントは位置決めのための突起部を備えているが、その突起部は、プレス加工においてエレメントの材料である平板状の金属板を前記他端面側から局部的に突き上げ前記一端面側に突き出させて成形されるものであるので、その突起部の先端外周を構成する先端角部の曲率半径が大きくなることがあった。そうなると、その突起部と突起部を受け入れる前記凹部との間のクリアランスが大きくなり、隣接するエレメント同士の相対的な位置決め性能が悪化することになる。なお、このような課題は未公知のことである。

本発明は、以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、車両用ベルト式無段変速機の伝動ベルトを構成する複数のエレメントの相互間の位置決め性能を向上させることができるエレメントの製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するための本発明の要旨とするところは、（ａ）車両用ベルト式無段変速機の一対のプーリに巻き掛けられる伝動ベルトにおいて無端環状のリングに沿って厚さ方向に複数連ねられ、その厚さ方向に一端面から突き出した突起部と他端面に設けられてその他端面側に隣接するエレメントから突き出した突起部を受け入れる凹部とを備えたエレメントの製造方法であって、（ｂ）前記エレメントのプレス加工により、前記突起部を前記一端面から前記厚さ方向に突き出させる第１プレス工程と、（ｃ）前記一端面から突き出された前記突起部の先端の少なくとも一部をその突起部の突出し方向とは逆方向に押圧することにより、前記先端の外周に構成された先端角部の曲率半径を小さくするようにその先端を前記突起部の径方向に広げる第２プレス工程とを、含むことにある。

このようにすれば、前記エレメントの前記他端面に設けられた凹部の内周面と上記他端面側に隣接するエレメントの突起部の前記先端角部との間に生じる突起部の径方向に沿ったクリアランスが、前記第２プレス工程が実施されない場合と比較して小さくなる。その結果として、隣接するエレメントの相互間の位置決め性能を向上させることが可能である。

ここで、好適には、前記第２プレス工程において前記突起部の先端がその突起部の径方向に広げられる量は、前記エレメントの高さ方向に沿った量よりもそのエレメントの幅方向に沿った量の方が多い。このようにすれば、上記エレメントの幅方向すなわち前記プーリの軸方向に沿った前記凹部の内周面と前記先端角部との間に生じるクリアランスは小さくされる一方で、前記エレメントの高さ方向すなわち前記プーリの径方向に沿った上記クリアランスは上記プーリの軸方向ほどには小さくされない。そのため、隣接するエレメントが前記揺動中心線を軸に互いに揺動しても上記凹部の内周面と上記先端角部とが相互に接触し難いので、その接触によって生じる動力伝達での損失が低減される。

また、好適には、前記第２プレス工程は、前記突起部の先端に窪みを形成することにより前記先端をその突起部の径方向に広げる工程である。このようにすれば、上記窪みが形成されることにより前記突起部の先端がそれの径方向に押し広げられるので、例えばその窪みの深さや幅などの寸法を調節することにより、その先端が突起部の径方向に広げられる量を容易に調節することが可能である。

また、好適には、前記突起部の先端の窪みは、前記エレメントの高さ方向に沿った幅よりもそのエレメントの幅方向に沿った幅の方が大きい。このようにすれば、前記第２プレス工程において、上記突起部の先端がエレメントの幅方向に広げられる量を、そのエレメントの高さ方向に広げられる量よりも多くすることが可能である。

また、好適には、前記エレメントは、隣接するエレメントに対して相対的に揺動する際の揺動中心線よりも前記プーリの内周側に前記突起部および前記凹部を備えている。ここで、前記伝動ベルトが前記プーリに巻き掛けられるので上記エレメントの厚さは上記プーリの外周側よりも内周側の方が薄く成形されており、前記突起部の基部の板厚が薄いほど前記先端角部の曲率半径は大きくなり易い。従って上記のようにすれば、前記第２プレス工程の実施によるエレメントの位置決め性能向上という効果が、上記揺動中心線よりも前記プーリの外周側に前記突起部および前記凹部が成形される場合と比較して、より顕著に得られる。

本発明が好適に適用される車両用ベルト式無段変速機に伝動ベルトが装着された状態を示す斜視図である。 図１におけるII矢視部断面を示す伝動ベルトおよびその周辺部分の断面図である。 図１の伝動ベルトを構成する複数のエレメントのうちの１つをそれの厚さ方向に見たそのエレメントの正面図である。 図３におけるIV矢視部断面を示すエレメントの断面図であって、隣接するエレメントを併せて図示した図である。 図３のエレメントの製造方法の要部、すなわち、プレス加工によりエレメントの突起部を成形する方法を説明するフローチャートである。 図３のエレメントを成形するためのプレス加工装置の概要を説明するため、エレメントの突起部および凹部の軸心に沿った断面を表した模式図であって、そのプレス加工装置におけるエレメントの突起部および凹部を成形するステージを表した図である。 図６のプレス加工装置に取り付けられた金型の下型に設けられた突起部成形ピンの形状を示す正面図とその上面図とで構成された図である。 図３のエレメントが備える突起部の拡大断面図であって、図５の第２プレス工程においてその突起部の先端が突起部の径方向に広げられることを説明するための図である。 図７の突起部成形ピンが用いられて成形されたエレメントが厚さ方向に隣接する場合において、一方のエレメントの突起部の先端角部と他方のエレメントの凹部の内周面との間に生じる突起部の径方向に沿ったクリアランスを表したイメージ図である。 図６のプレス加工装置に取り付けられた金型の下型に設けられた突起部成形ピンの形状を示す正面図とその上面図とで構成された図であって、図７の突起部成形ピンとは異なる別の突起部成形ピンを例示した図である。 図６のプレス加工装置に取り付けられた金型の下型に設けられた突起部成形ピンの形状を示す正面図とその上面図とで構成された図であって、図７および図１０の突起部成形ピンとは異なる別の突起部成形ピンを例示した図である。 図１０または図１１の突起部成形ピンが用いられて成形されたエレメントが厚さ方向に隣接する場合において、一方のエレメントの突起部の先端角部と他方のエレメントの凹部の内周面との間に生じる突起部の径方向に沿ったクリアランスを表したイメージ図である。 図１０の突起部成形ピンが用いられて成形されたエレメントをそれの厚さ方向に見たそのエレメントの正面図である。 図１の車両用ベルト式無段変速機のリングに沿ってエレメント同士が厚さ方向に隣接している状態において、第２プレス工程が実施されない場合と実施された場合とで上記クリアランスの大小を比較説明するための、エレメントの突起部及び凹部周りを断面図示した図であって、（ａ）は第２プレス工程が実施されない場合を示しており、（ｂ）は第２プレス工程が実施された場合を示している。 図１の車両用ベルト式無段変速機のプーリ上においてエレメントがそのエレメントの高さ方向の軸回りに回動する姿勢変化、すなわち、そのエレメントのヨーイングを説明するためのイメージ図である。 図１の車両用ベルト式無段変速機のプーリ上において隣接するエレメント２４同士が、揺動中心線として機能するロッキングエッジ部を軸にして互いに揺動した状態を表した図であって、エレメントの突起部及び凹部周りを断面図示した図である。 図２に示す伝動ベルトとは異なる構成の伝動ベルトの例を部分的に拡大し一部の部品を除いて示す斜視図である。

以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、本発明が好適に適用される車両用ベルト式無段変速機８（以下、「ベルト式無段変速機８」という）に伝動ベルト１０が装着された状態を示す斜視図である。図２は、図１におけるII矢視部断面を示す伝動ベルト１０およびその周辺部分の断面図である。図１および図２において、この伝動ベルト１０は、溝幅が可変であるＶ型の溝１２を外周部に有して互いに平行な軸心まわりに回転可能に設けられた入力側プーリ１４と出力側プーリ１６とに巻き掛けられるベルト式無段変速機８用の圧縮式伝動ベルト（金属ベルト）である。上記入力側プーリ１４および出力側プーリ１６は、回転軸１８に固定された固定プーリ１４ａおよび１６ａと、回転軸１８に対して軸心方向に相対移動可能に設けられた可動プーリ１４ｂおよび１６ｂとを備えている。これら固定プーリ１４ａと可動プーリ１４ｂとの相対向する面、および固定プーリ１６ａと可動プーリ１６ｂとの相対向する面には、径方向外側に向かうほど軸心方向の相対距離が大きくなる円錐状の一対のシーブ面２０がそれぞれ設けられている。上記溝１２は、これら一対のシーブ面２０により形成されている。なお、入力側プーリ１４および出力側プーリ１６は、本発明における一対のプーリに対応する。また、入力側プーリ１４および出力側プーリ１６を特に区別しない場合には単に「プーリ」と表現する。

上記伝動ベルト１０は、可撓性を有する無端環状の帯鋼が複数枚積層されて成る一対のリング２２と、そのリング２２によって支持されるとともにリング２２に沿って厚さ方向DR_TH（図４参照）に環状に複数個連ねられた板状の金属から成る複数のエレメント（こま）２４とを備えている。

上記リング２２は、例えば厚さ０．２ｍｍ程度の高張力鋼板が輪状にされて内から外へ層状に重ねられたものである。本実施例では、例えば９層程度に重ねられている。

図３は、エレメント２４をそれの厚さ方向DR_THに見たそのエレメント２４の正面図である。図４は、図３におけるIV矢視部断面を示すエレメント２４の断面図であって、隣接するエレメント２４を併せて図示した図である。エレメント２４は、例えば厚さ１．８ｍｍ程度の鋼板がプレス加工により打ち抜かれて成形された厚肉板状片である。本実施例では、１つの伝動ベルト１０に対して例えば４００個程度のエレメント２４が備えられている。エレメント２４は、図２乃至図４に示すように、一対のシーブ面２０にそれぞれ対向しつつ接触する一対の接触面２６と、隣接するエレメント２４に対して相対的に揺動する際の基部すなわち揺動中心線となるロッキングエッジ部２８と、エレメント２４の厚さ方向DR_TH（図４参照）に一端面３０から突き出した突起部３２（凸部３２）と、他端面３４に設けられてその他端面３４側に隣接するエレメント２４から突き出した突起部３２を受け入れる凹部３６とを備えている。そして、図４に示すように突起部３２および凹部３６は互いに上記厚さ方向DR_THに沿った同一軸心を有してエレメント２４に設けられており、図２に示すようにプーリ１４，１６の外周側から内周側に向かって、リング２２と、ロッキングエッジ部２８と、突起部３２及び凹部３６とが順に設けられている。上記突起部３２にはその先端３８に窪み４０が形成されている。伝動ベルト１０はプーリ１４，１６に巻き掛けられている箇所では円弧状に湾曲するので、エレメント２４の厚さは、隣接するエレメント２４同士が互いにロッキングエッジ部２８を揺動中心線として揺動できるように、図４に示すようにプーリ１４，１６の外周側よりも内周側の方が薄くなっている。

図５は、エレメント２４の製造方法の要部、すなわち、プレス加工によりエレメント２４の突起部３２を成形する方法を説明するフローチャートである。図６は、エレメント２４を成形するためのプレス加工装置６０の概要を説明する模式図であって、そのプレス加工装置６０における突起部３２および凹部３６を成形するステージを表した図である。

エレメント２４は、コイル材である帯板状の原材料鋼板６２からプレス加工により成形されるものであり、図６では、エレメント２４の材料である原材料鋼板６２がその原材料鋼板６２の位置よりも上側においてプレス加工装置６０に取り付けられた上型６４と、その原材料鋼板６２の位置よりも下側においてプレス加工装置６０に取り付けられた下型６６との間に挿入されている状態が示されている。上型６４はプレス加工装置６０に取り付けられた金型の上側を構成するものであり、上型６４には、プレス加工装置６０の作動により矢印AR_PNに示すように上下動可能であり凹部３６を成形するための上下方向に軸心を有する凹部成形ピン６８が設けられている。下型６６はプレス加工装置６０に取り付けられた上記金型の下側を構成するものであり、下型６６には、凹部成形ピン６８の上記軸心と同軸上に、突起部３２を成形するための突起部成形穴７０とその突起部成形穴７０に嵌合し突起部３２の先端３８に窪み４０を成形するための突起部成形ピン７２とが設けられている。その突起部成形ピン７２は、図７に示すように、原材料鋼板６２側の端部すなわち図６および図７における上側の端部に、突起部３２の先端３８全体を押圧しないように突起部成形穴７０の内径よりも十分に小さい外径とされた上端部７４を備えている。

図５において、先ず、第１プレス工程１０２に対応するステップ（以下、「ステップ」を省略する）ＳＡ１においては、エレメント２４のプレス加工により、突起部３２を一端面３０からエレメント２４の厚さ方向DR_THに突き出させる。具体的には、プレス加工装置６０が上型６４を下型６６に近付ける方向に作動することにより、原材料鋼板６２が上型６４と下型６６とで挟持されつつ、凹部成形ピン６８が上型６４の原材料鋼板６２と当接する上型下面７６から突き出される。これにより、凹部成形ピン６８の直径に応じた内径の凹部３６がエレメント２４の他端面３４に相当する原材料鋼板６２の上面７８に成形され、それと同時に、突起部成形穴７０の直径に応じた外径の突起部３２がエレメント２４の一端面３０に相当する原材料鋼板６２の下面８０から突き出されて成形される。

第２プレス工程１０４に対応するＳＡ２においては、エレメント２４の一端面３０から突き出された突起部３２の先端３８の少なくとも一部を突起部３２の突出し方向とは逆方向すなわち図６の上方向に押圧することにより、第２プレス工程１０４の実施前に対して、上記先端３８の外周に構成された先端角部４２の曲率半径R_CRを小さくするように上記先端３８を突起部３２の径方向に広げる。上記突起部３２の先端３８を押圧することはその先端の全部でなされても差し支えないが、本実施例では、突起部３２の先端３８の一部に窪み４０を形成することにより、すなわち、その先端３８の一部を押圧することにより、その先端３８を突起部３２の径方向に広げる。具体的には、前記ＳＡ１にて原材料鋼板６２の下面８０から突き出された突起部３２の先端３８が、その一部において突起部成形ピン７２の上端部７４によって図６の上方向に押圧され塑性変形させられる。これにより、上端部７４の直径（外径）に応じた内径の窪み４０が突起部３２の先端３８に成形され、それと同時に、図８に示すように、先端角部４２の曲率半径R_CRが窪み４０成形前のR1_CRから窪み４０成形後のR2_CRへと小さくなるようにして突起部３２の先端３８がそれの径方向に広げられる。このとき、図７の突起部成形ピン７２の上端部７４は円形断面であるので、図３に示すように窪み４０の開口部は円形となり、突起部３２の先端３８は、エレメント２４の高さ方向DR_Hと幅方向DR_W（図３参照）の何れに対しても均一乃至は略均一な量で突起部３２の径方向に広げられる。そのため、図９のイメージ図に示すように、エレメント２４の突起部３２がそれに隣接するエレメント２４の凹部３６に受け入れられた状態において、上記突起部３２の先端角部４２と凹部３６の内周面４４との間に生じる突起部３２の径方向に沿ったクリアランスCLR1（隙間CLR1）が、全周にわたって均一乃至は略均一に、第２プレス工程１０４が実施されない場合と比較して狭められる。

図６から判るように、前記第１プレス工程１０２および第２プレス工程１０４は、本実施例のプレス加工装置６０においては同一のステージで実施されるものであるが、第１プレス工程１０２が実施されるステージの後のステージで第２プレス工程１０４が実施されても差し支えない。

また、本実施例では、前記ＳＡ２すなわち第２プレス工程１０４では、原材料鋼板６２の下面８０から突き出された突起部３２の先端３８が突起部成形ピン７２の上端部７４によって上方向に押圧されるが、第１プレス工程１０２および第２プレス工程１０４がプレス加工装置６０の同一のステージで実施されるので、厳密に言えば、上記下面８０から突起部３２がそれの完成後高さよりも低い成形途中の高さまで突き出されたところで上記先端３８に対する上端部７４による押圧が開始されることになる。すなわち、ＳＡ２にて上記上端部７４によって押圧されるときの突起部３２が前記下面８０から突き出された状態とは、その突起部３２が完成後高さにまで突き出された状態だけでなく上記成形途中の高さまで突き出された状態も含むものである。

また、上述した図７に示す突起部成形ピン７２はその上端部７４が円形断面であるが、円形断面に限られず、その上端部７４はエレメント２４の高さ方向DR_H（図３参照）に沿った幅よりもエレメント２４の幅方向DR_W（図３参照）に沿った幅の方が大きいものであってもよい。例えば、図７の突起部成形ピン７２が、図１０に示す長方形断面の上端部１１４を有する突起部成形ピン１１２、或いは、図１１に示す楕円形断面の上端部１１８を有する突起部成形ピン１１６に置き換えられてもよいということである。

前記ＳＡ２すなわち第２プレス工程１０４において、突起部成形ピン７２に換えて図１０の突起部成形ピン１１２または図１１の突起部成形ピン１１６が用いられた場合には、エレメント２４の高さ方向DR_Hに沿った上端部１１４，１１８の幅よりもエレメント２４の幅方向DR_Wに沿った上端部１１４，１１８の幅の方が大きいので、それに応じて、突起部３２の先端３８に成形される窪み４０は、エレメント２４の高さ方向DR_Hに沿った幅よりもエレメント２４の幅方向DR_Wに沿った幅の方が大きいものとなる。それと同時に、突起部３２の先端３８が突起部３２の径方向に広げられる量は、エレメント２４の高さ方向DR_Hに沿った量よりもエレメント２４の幅方向DR_Wに沿った量の方が多くなる。そのため、エレメント２４の突起部３２がそれに隣接するエレメント２４の凹部３６に受け入れられた状態において、上記突起部３２の先端角部４２と凹部３６の内周面４４との間に生じるクリアランスCLR_W，CLR_Hはエレメント２４の幅方向DR_Wと高さ方向DR_Hとの何れに対しても第２プレス工程１０４が実施されない場合と比較して狭められるのであるが、図１２のイメージ図に示すように、上記幅方向DR_WのクリアランスCLR_Wの方が上記高さ方向DR_HのクリアランスCLR_Hよりも小さくされる。また、例えば図１０の突起部成形ピン１１２が用いられたとすれば、図１３に示すように窪み４０の開口部はエレメント２４の高さ方向DR_Hよりも幅方向DR_Wに広い長方形になる。

本実施例によれば、図５を用いて説明したエレメント２４の製造方法は、エレメント２４のプレス加工により、突起部３２を一端面３０から厚さ方向DR_THに突き出させる第１プレス工程１０２と、上記一端面３０から突き出された突起部３２の先端３８の少なくとも一部をその突起部３２の突出し方向とは逆方向に押圧することにより、上記先端３８の外周に構成された先端角部４２の曲率半径R_CRを小さくするようにその先端３８を突起部３２の径方向に広げる第２プレス工程１０４とを、含む。これにより、エレメント２４の他端面３４に設けられた凹部３６の内周面４４と上記他端面３４側に隣接するエレメント２４の突起部３２の先端角部４２との間に生じる突起部３２の径方向に沿ったクリアランスCLR1（図９参照）が、第２プレス工程１０４が実施されない場合と比較して小さくなる。図１４は、リング２２に沿ってエレメント２４同士が厚さ方向DR_THに隣接している状態において、第２プレス工程１０４が実施されない場合と実施された場合とで上記クリアランスCLR1の大小を比較説明するための図であって、図１４（ａ）は第２プレス工程１０４が実施されない場合を示しており、図１４（ｂ）は第２プレス工程１０４が実施された場合を示している。例えば、上記のクリアランスCLR1が小さくなるという本実施例の効果について図１４を用いて説明すれば、前記先端角部４２の曲率半径R_CRは図１４（ａ）のa1部分よりも図１４（ｂ）のb1部分の方が小さくなっており、それにより、図１４（ａ）のa2部分よりも図１４（ｂ）のb2部分の方が、上記突起部３２の径方向に沿ったクリアランスCLR1は小さくなり、且つ、隣接するエレメント２４同士を相互に位置決めするために機能できる突起部３２の有効高さ（有効長）が大きくなっているということである。そしてその結果として、本実施例では、隣接するエレメント２４の相互間の位置決め性能を向上させることが可能である。また、隣接するエレメント２４の相互間の位置決め性能が向上することで、例えば、ベルト式無段変速機８においてプーリ１４，１６回転中のエレメント２４の挙動乱れが減少しノイズ等が低減される。また、プーリ１４，１６に対するエレメント２４の接触姿勢が安定するのでプーリ１４，１６および伝動ベルト１０の耐久性を向上させることが可能である。

また、本実施例によれば、プレス加工装置６０に用いられる図７の突起部成形ピン７２は図１０に示す突起部成形ピン１１２或いは図１１に示す突起部成形ピン１１６に置き換えられてもよく、そのようにすれば、突起部３２の先端３８が突起部３２の径方向に広げられる量は、エレメント２４の高さ方向DR_Hに沿った量よりもエレメント２４の幅方向DR_Wに沿った量の方が多くなる。これにより、図１２に示すように、エレメント２４の幅方向DR_Wすなわちプーリ１４，１６の軸方向に沿った凹部３６の内周面４４と先端角部４２との間に生じるクリアランスCLR_Wは小さくされる一方で、エレメント２４の高さ方向DR_Hすなわちプーリ１４，１６の径方向に沿ったクリアランスCLR_Hは上記幅方向DR_Wほどには小さくされない。そのため、エレメント２４が例えば図１５の矢印AR_Yに示すように上記高さ方向DR_Hの軸回りに回動する姿勢変化すなわちヨーイングを十分に抑制することができる。更に、隣接するエレメント２４が、前記揺動中心線として機能するロッキングエッジ部２８を軸に互いに揺動しても、凹部３６の内周面４４と先端角部４２とが例えば図１６の矢印AR_CTが指し示す箇所で相互に接触し難くすることができる。その結果、その内周面４４と先端角部４２との接触や上記ヨーイングによって生じる動力伝達での損失が低減される。換言すれば、ベルト式無段変速機８の動力伝達効率を向上させることができる。

また、本実施例によれば、第２プレス工程１０４は、突起部３２の先端３８に窪み４０を形成することにより上記先端３８を突起部３２の径方向に広げる工程である。従って、その窪み４０が突起部３２の先端３８に形成されることによりその先端３８が突起部３２の径方向に押し広げられることから、例えばその窪み４０の深さや幅などの寸法を調節することにより、上記先端３８が突起部３２の径方向に広げられる量を容易に調節することが可能である。

また、本実施例によれば、図１０の突起部成形ピン１１２又は図１１の突起部成形ピン１１６が用いられて、突起部３２の先端３８の窪み４０は、エレメント２４の高さ方向DR_Hに沿った幅よりもエレメント２４の幅方向DR_Wに沿った幅の方が大きいものとされてもよい。そのようにした場合には、第２プレス工程１０４において、突起部３２の先端３８がエレメント２４の幅方向DR_Wに広げられる量を、そのエレメント２４の高さ方向DR_Hに広げられる量よりも多くすることが可能である。

また、本実施例によれば、エレメント２４は、隣接するエレメント２４に対して相対的に揺動する際の前記揺動中心線であるロッキングエッジ部２８よりもプーリ１４，１６の内周側に突起部３２および凹部３６を備えている。ここで、伝動ベルト１０がプーリ１４，１６に巻き掛けられるのでエレメント２４の厚さはプーリ１４，１６の外周側よりも内周側の方が薄く成形されており、突起部３２の基部の板厚が薄いほど前記先端角部４２の曲率半径R_CRは大きくなり易い。従って、突起部３２および凹部３６がロッキングエッジ部２８よりもプーリ１４，１６の外周側に成形される場合と比較して、第２プレス工程１０４の実施によるエレメント２４の位置決め性能向上という効果がより顕著に得られこととなる。

以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。

例えば、前述の実施例においては、図２に示すように伝動ベルト１０が備える２本のリング２２は互いに平行に隣接して一対を成すものであるが、そのリング２２の本数は１本であっても３本以上であっても差し支えない。また、２本のリング２２は互いに隣接している必要もない。例えば図１７の斜視図に示す伝動ベルト１３０のように、一対のリング１３２がエレメント１３４の一部を介して互いに平行に設けられていても差し支えない。

また、前述の実施例においては、エレメント２４は、ロッキングエッジ部２８よりもプーリ１４，１６の内周側に突起部３２および凹部３６を備えているが、ロッキングエッジ部２８よりもプーリ１４，１６の外周側に突起部３２および凹部３６を備えていても差し支えない。例えば図１７のエレメント１３４のように、エレメント１３４が、ロッキングエッジ部２８よりもプーリ１４，１６の外周側に突起部３２および凹部３６（図１７では図示せず）を備えていても差し支えない。

また、前述の実施例においては、エレメント２４は、突起部３２および凹部３６をそれぞれ１つずつ備えているが、複数の突起部３２および凹部３６を備えていても差し支えない。

また、前述の実施例においては、第２プレス工程１０４は、突起部３２の先端３８の一部に窪み４０を成形することにより、その先端３８を突起部３２の径方向に広げる工程であるが、その窪み４０が成形されること自体は必須ではなく、その窪み４０の成形以外の方法で上記先端３８が突起部３２の径方向に広げられても差し支えない。

その他、一々例示はしないが、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が加えられて実施されるものである。

８：ベルト式無段変速機（車両用ベルト式無段変速機）
１０：伝動ベルト
１４：入力側プーリ（一対のプーリ）
１６：出力側プーリ（一対のプーリ）
２２：リング
２４：エレメント
２８：ロッキングエッジ部（揺動中心線）
３０：一端面
３２：突起部
３４：他端面
３６：凹部
３８：先端
４０：窪み
４２：先端角部
１０２：第１プレス工程
１０４：第２プレス工程

Claims (5)

1. 車両用ベルト式無段変速機の一対のプーリに巻き掛けられる伝動ベルトにおいて無端環状のリングに沿って厚さ方向に複数連ねられ、該厚さ方向に一端面から突き出した突起部と他端面に設けられて該他端面側に隣接するエレメントから突き出した突起部を受け入れる凹部とを備えたエレメントの製造方法であって、
   前記エレメントのプレス加工により、前記突起部を前記一端面から前記厚さ方向に突き出させる第１プレス工程と、
   前記一端面から突き出された前記突起部の先端の少なくとも一部を該突起部の突出し方向とは逆方向に押圧することにより、前記先端の外周に構成された先端角部の曲率半径を小さくするように該先端を前記突起部の径方向に広げる第２プレス工程と
   を、含むことを特徴とする車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法。
2. 前記第２プレス工程において前記突起部の先端が該突起部の径方向に広げられる量は、前記エレメントの高さ方向に沿った量よりも該エレメントの幅方向に沿った量の方が多い
   ことを特徴とする請求項１に記載の車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法。
3. 前記第２プレス工程は、前記突起部の先端に窪みを形成することにより前記先端を該突起部の径方向に広げる工程である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法。
4. 前記突起部の先端の窪みは、前記エレメントの高さ方向に沿った幅よりも該エレメントの幅方向に沿った幅の方が大きい
   ことを特徴とする請求項３に記載の車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法。
5. 前記エレメントは、隣接するエレメントに対して相対的に揺動する際の揺動中心線よりも前記プーリの内周側に前記突起部および前記凹部を備えている
   ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載の車両用伝動ベルトのエレメントの製造方法。

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