JP2011079142A - チャンバ式インキ供給装置のシール構造 - Google Patents

Abstract

【課題】チャンバ式インキ供給装置のシール構造に関し、シール部材へのインキの堆積を防止できるようにする。
【解決手段】チャンバ本体３と、シールブレード５と、ドクターブレード６と、アニロックスロール７の表面の両端に周方向に沿って延在し、背面４ａをチャンバ本体３に固着され、一端面４ｂはシールブレード５に密着し、他端面４ｃはドクターブレード６に密着して、頂面４ｄを表面に摺接するシール部材４を有し、シールブレード５の両シール部材４との密着箇所に設けられた切り欠き部１ａと、切り欠き部１ａを通じてシール部材４の表面との摺接部分に、印刷に使用される液体を供給する液体供給装置１８と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、フレキソ印刷機のアニロックスロールにインキを供給するチャンバ式インキ供給装置のシール構造に関する。

フレキソ印刷機には、チャンバ式のインキ供給装置を備えたものがある（例えば、特許文献１，２参照）。
ここで、まず、チャンバ式インキ供給装置を備えたフレキソ印刷機の概要を説明する。
図７は、チャンバ式インキ供給装置を備えたフレキソ印刷機の要部構成を示す図である。図７に示すように、かかるフレキソ印刷機は、チャンバ本体３と、チャンバ本体３に取り付けられたシール部材（サイドシール）４と、ゴムパッキン９を介してチャンバ本体３に取り付けられたシールブレード５及びバックプレート１５と、バックプレート１５に取り付けられたドクターブレード６と、アニロックスロール７と、版胴（ゴムロール）１３と、圧胴（硬質ロール、ここでは、Ｃｒロール）１４とを備えている。

チャンバ１７は、チャンバ本体３と、シールブレード５，ドクターブレード６及びシール部材４と、アニロックスロール７の円筒状の表面とによって包囲されて形成される。なお、シールブレード５及びドクターブレード６は、それぞれ先端のエッジをアニロックスロール７の表面に摺接する。
そして、このようなチャンバ１７内には、図示しないインキ給排装置によってインキが蓄えられるようになっており、このチャンバ１７内のインキが、回転するアニロックスロール７の表面に付着し、アニロックスロール７の表面に摺接するドクターブレード６によって余分なインキが掻き落とされる。

さらに、アニロックスロール７の表面に付着したインキは、ドクターブレード６によって掻き取られ、その後、アニロックスロール７のセル内に残留するインキがゴムロール１３外周の印刷絵柄に応じた凸面に転移し、ゴムロール１３の凸面上のインキが、ゴムロール１３とＣｒロール１４とのニップ部に搬送された被印刷媒体（例えば、ウェブ１０等）にインキ像として転写されるようになっている。

なお、チャンバ本体３には、アニロックスロール７に向かって予め設定された一定の圧力（エア圧）が付加されており、シールブレード５及びドクターブレード６には、アニロックスロール７に対してこの圧力に応じた適度な押付力が作用する。シールブレード５及びドクターブレード６の先端のエッジが摩耗した場合にも、チャンバ本体３がアニロックスロール７に接近するように移動しながら、シールブレード５及びドクターブレード６のアニロックスロール７に対する押付力が保持される。

シール部材４は、シールブレード５とドクターブレード６との間（アニロックスロール７の周方向）に延びるようにその背面４ａをチャンバ本体３に固着され、その両端面４ｂ，４ｃをシールブレード５及びドクターブレード６に密着され、さらに、その頂面（アニロックスロール７側の面）４ｄをアニロックスロール７の表面に摺接することにより、チャンバ１７内部のインキが漏れないようにシールする。

このようなフレキソ印刷は、無溶剤のＵＶインキや水性インキを使用できるため、印刷工程で大気を汚染することが少なく、環境に優しい印刷方法である。また、刷り始めに多量の紙の無駄が発生するオフセット印刷に比べ、フレキソ印刷は、刷り始めから色の安定までが短いため紙の無駄が少なく、経済面においても優れている。
さらに、非常に薄く均一なベタ刷りを得意とし、平滑性の悪い紙（厚紙、段ボール等）やフィルム、布、不織布にも柔軟に対応でき、伸縮性のある薄い素材や変肉のあるフィルムにも高い印刷再現性を発揮することができる。

このような利点を有することから、フレキソ印刷は様々な分野に適用されており、その中でも特に、新聞用の印刷用紙の紙面改良を行う技術において、フレキソ印刷は好適である。
つまり、一般的な新聞用紙は、一般的な印刷用紙（事務用紙、書籍等）に比べ、白色度が低い。そのため、文字の印刷を施す前に、白色インキを新聞用紙の印刷面に印刷し紙面改良を行う技術が提案されている。新聞印刷は、一度に大量の印刷を高速で行うものであるため、非常に薄く均一なベタ刷りを得意とするフレキソ印刷は好適である。

特許第２７１６４５７号公報 特許第３３７７４６６号公報

ところで、フレキソ印刷方式によって紙面改良を行う際に用いる白色インキ（ホワイトアンカー、以下、ＷＡインキともいう）は、紙面にＷＡインキを印刷した直後に、下流の印刷ユニットに送られて通常の印刷（つまり、絵柄や文字の印刷）を行わなければならないので、速乾性に優れていることが要求される。
そこで、本願発明者らは、速乾性の水性ＷＡインキを利用して紙面改良の試験を繰り返した。その結果、印刷開始直後は通常の印刷を行う工程で、紙面に印刷したＷＡインキは乾いていて支障なく通常の印刷が行えたものの、印刷時間が経過していくにしたがって、絵柄や文字の色や形状に支障をきたすなどの印刷障害が発生することが判明した。

この原因を究明したところ、図８に示すように、ＷＡインキがシール部材４の頂面４ｄの一部（チャンバ内側寄り且つドクターブレード６に近い側、以下、インキ堆積部と呼ぶ）１６に次第に堆積していくことに起因していることが判明した。
つまり、シール部材４の頂面４ｄはアニロックスロール７の表面に密着しているが、頂面４ｄのチャンバ内側寄りではシール部材４の頂面４ｄとアニロックスロール７の表面との間にＷＡインキが進入してしまう。このために、シール部材４は一定の幅ｄが確保されているのであるが、このシール部材４の頂面４ｄとアニロックスロール７の表面との間に進入したＷＡインキは、アニロックスロール７からせん断力を受けることにより固化していく。そして、ＷＡインキは固化しながら、アニロックスロール７の回転方向であるドクターブレード６に近い側に進んで溜まっていくものと推測される。

上述したように、チャンバには一定の圧力が付加されているが、ＷＡインキが固化して堆積すると、その厚みの分だけチャンバが後退する。そして、アニロックスロール上に付着したＷＡインキを掻き取るドクターブレードもチャンバと共に後退するため、その後退した分だけドクターブレードとアニロックスロールとの間に隙間が生じて、ドクターブレードによるアニロックスロールの表面のインキの掻き取りが不十分になり、アニロックスロールにはＷＡインキが厚くのってしまう。そして、ＷＡインキが厚くのった分、ウェブ等の印刷面に転写されるＷＡインキが厚くなるため、乾燥しきれずに、印刷面が未乾燥のまま下流の印刷ユニットに送られていくものと考えられる。

このように、印刷面が未乾燥のまま、下流の印刷ユニットに送られて絵柄や文字の印刷が行われると、未乾燥のＷＡインキが絵柄や文字を印刷するインキと混ざって濁りを生じてしまい、絵柄や文字の色や形状に支障をきたすなどの印刷障害を引き起こしてしまう。
そこで、このような事態に備えて、チャンバをアニロックスロールに押し付ける圧力を予め強く設定することが考えられるが、こうすると、ドクターブレードの先端のエッジの摩耗は一層速まって、ドクターブレードの交換を頻繁に行わなくてはならなくなり、メンテナンス負担も増大する。

さらに、インキが堆積してしまったシール部材は、インキを除去するか、新しいシール部材に交換しなくてはならないため、そのたびに作業を中断しなければならず、作業効率の低下を招く。
シール部材の頂面でインキが固化するという現象は、インキの速乾性に原因があるものと考えられる。つまり、速乾性のインキは、ウェブ等に印刷されると素早く乾燥するという利点がある一方、シール部材の頂面とアニロックスロールとの間に進入すると、アニロックスロールからせん断力を受けることにより固化しやすいものと考えられる。

ただし、このような課題は、ＷＡインキのように特に速乾性に優れたインキを使用したときのみならず、印刷速度が速くなれば、アニロックスロールから受けるせん断力が大きくなり、シール部材にインキが固化して堆積しやすくなるため、同様に生じうる課題と考えられる。
本発明はこのような課題に鑑み案出されたもので、シール部材へのインキの堆積を防止し、アニロックスロールに対するドクターブレードの押付力を適正化することができるようにした、チャンバ式インキ供給装置のシール構造を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１記載の本発明のチャンバ式インキ供給装置のシール構造は、インキを貯留するためのチャンバ本体と、先端をアニロックスロールの表面に摺接するシールブレードと、先端を前記表面に摺接するドクターブレードと、前記表面の両端部に周方向に沿って延在し、背面を前記チャンバ本体に固着され、一端面は前記シールブレードに密着し、他端面は前記ドクターブレードに密着して、頂面を前記表面に摺接するシール部材と、を有し、前記シールブレードの前記両シール部材との密着箇所に設けられた切り欠き部と、前記切り欠き部のチャンバ外側寄りで前記シール部材との間をシールするシール部と、前記切り欠き部を通じて前記シール部材の前記表面との摺接部分に、印刷に使用される液体を供給する液体供給装置と、を備えたことを特徴としている。

前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄り全体を除去したものであることが好ましい。
或いは、前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄りの角部を除去したものであることが好ましい。
上記の場合、前記切り欠き部のさらにチャンバ外側寄りに、前記シール部材の外端面に密着して前記シール部として機能する仕切り板が設けられていることが好ましい。

或いは、前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄り及びチャンバ内側寄りを除いて部分的に設けられ、前記切り欠き部が設けられずに残存する前記シールブレードのチャンバ外側寄り及びチャンバ内側寄りの部分が、前記シール部として機能することが好ましい。
なお、上記の「チャンバ外側寄り」とは、「アニロックスロールの軸方向において、チャンバ外側寄り」を意味し、「チャンバ内側寄り」とは、「アニロックスロールの軸方向において、チャンバ内側寄り」を意味する。

さらに、前記各シール部材の他端面側におけるチャンバ内側寄りの少なくとも前記頂面には、部分的に切り欠かれたシール部材側切り欠き部が設けられていることが好ましい。
また、さらに前記各シール部材と前記シールブレードとの間には、シール剤が充填されていることが好ましい。

本発明のチャンバ式インキ供給装置のシール構造によれば、切り欠き部を通じてシール部材に供給された液体が、シール部材の頂面とアニロックスロールの表面との摺接部分に進入し、表面と摺接するシール部材の頂面に行き渡るため、シール部材の頂面でインキが固化して堆積することが防止される。これにより、シール部材の頂面でのインキの固化に起因した、チャンバ本体の後退が防止され、ドクターブレードがアニロックスロールに適切に摺接する状態を保持することができ、ドクターブレードの掻き取り不良による印刷障害の発生を防止することができる。

また、このため、予めチャンバの押付力を強く設定する必要がなく、アニロックスロールに対するドクターブレードの押付力を適正化することができるため、ドクターブレードの先端のエッジの摩耗を抑制して、ドクターブレードの交換頻度を抑えることができ、メンテナンス負担も軽減される。
さらに、シール部によりインキの漏れを防止し、切り欠き部によりインキの堆積を防止するため、シール部材の交換等のために頻繁に作業を中断しなくてもよく、長時間の運転が可能となる。

また、シール部材の頂面のインキが堆積しやすい部分に、予め切り欠き部（シール部材側切り欠き部）を設けておくことにより、シール部材の頂面へのインキの堆積を一層確実に防止することができる。
さらに、各シール部材とシールブレードとの間にシール剤を充填しておくことにより、インキ漏れを確実に防止することができる。

本発明の第１実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を説明するための模式的な斜視図である。 本発明の第１実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式的な斜視図である。 本発明の第１実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式的な斜視図である。 本発明の第２実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を説明するための模式的な斜視図である。 本発明の第２実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式図であり、図５（ａ）はその斜視図、図５（ｂ）はその正面図である。 本発明の第３実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式的な斜視図である。 一般的なチャンバ式インキ供給装置を備えたフレキソ印刷機の要部構成を示す模式的な斜視図である。 従来のチャンバ式インキ供給装置のシール構造におけるインキの堆積を説明するための模式的な斜視図である。

以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。ここで、従来と同じ部材等は、従来の説明と同一の符号で説明する。
〔第１実施形態〕
本発明の第１実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造について図１〜図３を用いて説明すると、図１はチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を説明するための模式的な斜視図、図２及び図３はチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式的な斜視図である。各図において、説明をわかりやすくするために、チャンバ本体３、シールブレード５、ドクターブレード６、シール剤８、ゴムパッキン９及びバックプレート１５の厚みは実際よりも厚く図示してある。また、各図では、便宜上、仕切り板１１を除いて図示しており、仕切り板１１については二点鎖線で示している。

なお、フレキソ印刷機の概要説明には図７を流用する。
また、本実施形態では、新聞用紙の印刷面の紙面改良、つまり、白色度向上のために、印刷面に白色インキ（ＷＡインキ）を印刷するために、フレキソ印刷を適用する場合を例に説明する。また、ＷＡインキには、水性ＷＡインキを用いるものとして説明する。ただし、インキは水性ＷＡインキに限らず、また、液体はインキ溶媒や水などを使用するとよい。

図７に示すように、本実施形態にかかるフレキソ印刷機は、従来のフレキソ印刷機と同様、チャンバ本体３と、チャンバ本体３に取り付けられたシール部材（サイドシール）４と、ゴムパッキン９を介してチャンバ本体３に取り付けられたシールブレード５及びバックプレート１５と、バックプレート１５に取り付けられたドクターブレード６と、アニロックスロール７と、版胴（ゴムロール）１３と、圧胴（硬質ロール、ここでは、Ｃｒロール）１４とを備えている。さらに、本実施形態におけるフレキソ印刷機は、図１に示すように、シールブレード５に設けられた切り欠き部１ａ及びシール部２aと、シール剤８と、仕切り板１１と、シール部材側切り欠き部（サイドシール側切り欠き部）１２と、ノズル（液体供給装置）１８とを備えている。

チャンバ１７は、チャンバ本体３と、シールブレード５，ドクターブレード６及びサイドシール４と、アニロックスロール７の円筒状の表面とによって包囲されて形成される。なお、シールブレード５及びドクターブレード６は、それぞれ先端のエッジをアニロックスロール７の表面に摺接する。
ここで、シールブレード５は、チャンバ１７内部からのインキ漏れ防止のためのシールが可能であれば、材質は樹脂、金属を問わない。アニロックスロール７の表面と接触する辺の真直度や、シールブレード５の固定の際のうねりを吸収でき、且つ、未使用の戻りのインキを掻き取らない程度の適度な剛性があり、アニロックスロール７に軽く接触させられるものであればよい。

また、ドクターブレード６は、アニロックスロール７に接触する先端のエッジの真直度が高く（より直線に近い）、先端のエッジ近傍の面の平面度が高く（より平面に近い）、且つ、過剰に変形せず、ドクターブレード６の固定の際のうねりを吸収できる程度の適度な剛性があり、アニロックスロール７の全面にフィットするもの、つまり、アニロックスロール７の回転時に、ドクターブレード６の先端のエッジが常時アニロックスロール７の表面に接触するもの、が好ましい。さらに、ドクターブレード６は、アニロックスロール７の表面を摩耗させない範囲で可能な限り高い耐摩耗性を有しているものが好ましい。例えば、好適なドクターブレード６の一例として、ステンレス鋼（ＳＵＳ）の先端のエッジ部分近傍にセラミック溶射したものがあるが、これに限定されるものではなく、上記の要件を満たす範囲で種々の変更が可能である。

サイドシール４は、シールブレード５とドクターブレード６との間（アニロックスロール７の周方向）に延びるようにその背面４ａをチャンバ本体３に固着され、その両端面４ｂ，４ｃをシールブレード５及びドクターブレード６に密着され、さらに、その頂面（アニロックスロール７側の面）４ｄをアニロックスロール７の表面に摺接することにより、チャンバ１７内部のインキが漏れないようにシールする。

また、サイドシール４には、アニロックスロール７の回転に引きずられて変形せず、且つ、シール面圧の増大に伴う摩擦の増加による熱等の不安が生じない程度の適度な剛性があるものが好ましい。例えば、好適なサイドシール４の一例として、シリコン系単発泡ゴムがあるが、これに限定されるものではなく、上記の要件を満たす範囲で種々の変更が可能である。

シール剤８は、サイドシール４と、シールブレード５，ドクターブレード６及びバックプレート１５との隙間（図１に示す黒塗りの部分）に充填され、インキ漏れを確実に防止する。シール剤８は、接着力と多少の弾力とを有し、シールブレード５，ドクターブレード６及びバックプレート１５とサイドシール４との隙間を確実に埋める効果があるものが好ましい。
ゴムパッキン９は、チャンバ本体３とシールブレード５及びバックプレート１５との間に設けられ、チャンバ１７内部のインキが漏れないようにシールする。
また、バックプレート１５は、ドクターブレード６の過剰変形防止のために、ドクターブレード６の背面に設けられている。

ここで、特徴的な構造として、シールブレード５には、サイドシール４との密着箇所のチャンバ外側寄りの全体を削除するか、若しくは、シールブレード５の長さを短くすることによって形成された切り欠き部１ａが設けられている。また、切り欠き部１ａのチャンバ内側寄りで、サイドシール４と接触するシールブレード５の裏面であって、切り欠き部１ａが形成されたシールブレード５の残りの面であるシール部２ａが、シールブレード５とサイドシール４との間をシールし、チャンバ１７内のインキ漏れを防止するために設けられている。さらに、この切り欠き部１ａの上方には、切り欠き部１ａを通じてサイドシール４の頂面４ｄに水（インキ溶媒）を供給するためのノズル（液体供給装置）１８が設けられている。

なお、ここで、「チャンバ外側寄り」とは、「アニロックスロール７の軸方向において、チャンバ外側寄り」を意味し、「チャンバ内側寄り」とは、「アニロックスロール７の軸方向において、チャンバ内側寄り」を意味する。
また、切り欠き部１ａはシールブレード５のチャンバ外側寄り全体に設けられているため、シール部として機能する仕切り板１１が、図１に二点鎖線で示すように設けられている。つまり、仕切り板１１は、切り欠き部１ａのさらにチャンバ外側寄りに、サイドシール４の外端面に密着しており、ノズル１８から供給されたインキ溶媒としての水が直接外に漏れることを確実に防止することができる。ここで、仕切り板１１は、ノズル１８から供給された水が直接外に漏れるのを防止できるシール部としての機能を有するものであればよく、図１に示した形状に限らない。

また、仕切り板１１を設けないことも可能である。仕切り板１１はサイドシール４とアニロックスロール７との位置関係を考慮し、精度良く取り付ける必要があるため、取り付け位置の調整には手間がかかるが、仕切り板１１がなくともノズルから供給されたインキ溶媒としての水は、基本的にはサイドシール４に吸い込まれていくため、仕切り板１１を設けない場合には、仕切り板１１を取り付ける手間を省くことができる。

また、図２及び図３に示すように、サイドシール４の頂面４ｄのチャンバ内側で且つドクターブレード６寄りには、この部分のみを部分的に切り欠いたサイドシール側切り欠き部１２，１２′が設けられている。なお、図２に示すように、サイドシール４のチャンバ内側で且つドクターブレード６寄りにおいて、その頂面４ｄから背面４ａまでに亘って設けたサイドシール側切り欠き部１２の形状でもよく、また、図３に示すように、サイドシール４のチャンバ内側で且つドクターブレード６寄りの頂面４ｄ側のみに部分的に設けたサイドシール側切り欠き部１２′の形状でもよい（背面４ａ側は切り欠かない）。

本発明の第１実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造は、上述のように構成されているので、印刷中には、インキ溶媒としての水がノズル１８から切り欠き部１ａの部分に連続的に滴下される。この水は、切り欠き部１ａを通じてサイドシール４の一端面４ｂに供給される。そして、供給された水は、アニロックスロール７の回転により、サイドシール４の頂面４ｄとアニロックスロール７の表面との摺接部分に進入して広がりながら、サイドシール４の頂面４ｄの下方に行き渡る。このため、サイドシール４の頂面４ｄに進入したインキは、アニロックスロール７の表面からせん断力を受けても、供給されるインキ溶媒としての水によって固化することがなく、サイドシール４の頂面４ｄに固化したインキが堆積することが防止される。

これにより、サイドシール４の頂面４ｄでのインキの固化に起因した、チャンバ本体３の後退が防止され、ドクターブレード６がアニロックスロール７に適切に摺接する状態を保持できる。そして、ドクターブレード６の掻き取り不良による印刷障害の発生を防止することができる。
また、このため、予めチャンバ１７の押付力を強く設定する必要がなく、アニロックスロール７に対するドクターブレード６の押付力を適正化することができるため、ドクターブレード６の先端のエッジの摩耗を抑制して、ドクターブレード６の交換頻度を抑えることができ、メンテナンス負担も軽減される。

さらに、シール部としての仕切り板１１はインキ溶媒として供給された水が直接外に漏れることを確実に防ぎ、シール部２ａはチャンバ１７内部のＷＡインキの漏れを防ぐ機能を有するため、切り欠き部１ａのチャンバ外側寄り及びチャンバ内側寄りにおいて、シールブレード５とサイドシール４との間を確実にシールすることができる。
ただし、シール部２ａは、これらの機能を有するものであればよく、本実施形態のものに限らない。

したがって、仕切り板１１及びシール部２ａによりインキ漏れ等を防止し、切り欠き部１ａによりインキの堆積を防止するため、サイドシール４の交換等のために頻繁に作業を中断しなくてもよく、長時間の運転が可能となる。
また、サイドシール４の頂面４ｄのインキが堆積しやすい部分１６に、予めサイドシール側切り欠き部１２が設けられているので、サイドシール４の頂面４ｄへのインキの堆積を一層確実に防止することができる。

さらに、各サイドシール４とシールブレード５及びドクターブレード６との間にシール剤８が充填されているため、インキ漏れを確実に防止することができる。
なお、本実施形態では、切り欠き部１ａがシールブレード５のチャンバ外側寄りの全体を削除するか、若しくは、シールブレード５の長さを短くすることにより設けられるため、切り欠き部１ａの加工を容易に施すことができる。

〔第２実施形態〕
次に、本発明の第２実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造について図４，図５を用いて説明すると、図４はチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を説明するための模式的な斜視図、図５はチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロールを除いて示す模式図であり、図５（ａ）はその斜視図、図５（ｂ）はその正面図である。なお、第１実施形態と同じ部材等は、第１実施形態の説明と同一の符号を付し、重複する説明は省略する。

図４及び図５に示すように、本実施形態にかかるフレキソ印刷機は、第１実施形態とは異なり、切り欠き部１ｂが、サイドシール４との密着箇所を一部切り欠いて形成されている。また、切り欠き部１ｂのチャンバ内側寄り及びチャンバ外側寄りで、サイドシール４と接触するシールブレード５の裏面であって、切り欠き部１ｂが形成されたシールブレード５の残りの面であるシール部２ａ，２ｂが、シールブレード５とサイドシール４との間をシールし、チャンバ１７内のインキ漏れを防止するために設けられている。
また、上記以外の構造は、第１実施形態と同様である。

本発明の第２実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造は、上述のように構成されているので、第１実施形態と同様に、印刷中には、インキ溶媒としての水がノズル１８から切り欠き部１ｂの部分に連続的に滴下される。この水は、切り欠き部１ｂを通じてサイドシール４の一端面４ｂに供給される。そして、供給された水は、アニロックスロール７の回転により、サイドシール４の頂面４ｄとアニロックスロール７の表面との摺接部分に進入して広がりながら、サイドシール４の頂面４ｄの下方に行き渡る。このため、サイドシール４の頂面４ｄに進入したインキは、アニロックスロール７の表面からせん断力を受けても、供給されるインキ溶媒としての水によって固化することがなく、サイドシール４の頂面４ｄに固化したインキが堆積することが防止される。

これにより、サイドシール４の頂面４ｄでのインキの固化に起因した、チャンバ本体３の後退が防止され、ドクターブレード６がアニロックスロール７に適切に摺接する状態を保持できる。そして、ドクターブレード６の掻き取り不良による印刷障害の発生を防止することができる。
また、このため、予めチャンバ１７の押付力を強く設定する必要がなく、アニロックスロール７に対するドクターブレード６の押付力を適正化することができるため、ドクターブレード６の先端のエッジの摩耗を抑制して、ドクターブレード６の交換頻度を抑えることができ、メンテナンス負担も軽減される。

さらに、シール部２ｂはインキ溶媒として供給された水が直接外に漏れるのを防ぎ、シール部２ａはチャンバ１７内部のＷＡインキの漏れを防ぐ機能を有するため、切り欠き部１ｂのチャンバ内側寄り及び外側寄りにおいて、シールブレード５とサイドシール４との間を確実にシールすることができる。
ただし、シール部２ａ，２ｂは、これらの機能を有するものであればよく、本実施形態のものに限らない。

したがって、シール部２ａ，２ｂによりインキ漏れ等を防止し、切り欠き部１ｂによりインキの堆積を防止するため、サイドシール４の交換等のために頻繁に作業を中断しなくてもよく、長時間の運転が可能となる。
また、サイドシール４の頂面４ｄのインキが堆積しやすい部分１６に、予めサイドシール側切り欠き部１２が設けられているので、サイドシール４の頂面４ｄへのインキの堆積を一層確実に防止することができる。

さらに、各サイドシール４とシールブレード５及びドクターブレード６との間にシール剤８が充填されているため、インキ漏れを確実に防止することができる。
なお、本実施形態では、シール部２ｂがインキ溶媒として供給された水が直接外に漏れるのを防ぐため、仕切り板１１を設ける必要がないという利点がある。

〔第３実施形態〕
次に、本発明の第３実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造について図６を用いて説明すると、図６はチャンバ式インキ供給装置のシール構造の要部を、アニロックスロール除いて示す模式的な斜視図である。なお、第１，第２実施形態と同じ部材等は、第１，第２実施形態の説明と同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
また、第３実施形態は、第１実施形態における切り欠き部１ａの設け方が異なっているのみで、それ以外の構造は第１実施形態と同様である。

図６に示すように、本実施形態にかかるフレキソ印刷機は、切り欠き部１ｃが、シールブレード５のチャンバ外側寄りの角部（チャンバ外側寄り且つシールブレード５の先端寄り）を削除することによって設けられている。また、切り欠き部１ｃのチャンバ内側寄りで、サイドシール４と接触するシールブレード５の裏面であって、切り欠き部１ｃが形成されたシールブレード５の残りの面であるシール部２ａが、シールブレード５とサイドシール４との間をシールし、チャンバ１７内のインキ漏れを防止するために設けられている。

また、切り欠き部１ｃをシールブレード５のチャンバ外側寄りの角部に設けられているため、第１実施形態と同様に、本実施形態においてもシール部として機能する仕切り板１１が、図６に二点鎖線で示すように設けられている。仕切り板１１は、切り欠き部１ｃのさらにチャンバ外側寄りに、サイドシール４の外端面に密着しており、ノズル１８から供給されたインキ溶媒としての水が直接外に漏れることを確実に防止することができる。ここで、仕切り板１１は、ノズル１８から供給された水が直接外に漏れるのを防止できるシール部としての機能を有するものであればよく、図６に示した形状に限らない。

また、第１実施形態と同様、仕切り板１１を設けないことも可能である。この場合には、仕切り板１１を取り付ける手間を省くことができる。 本発明の第３実施形態にかかるチャンバ式インキ供給装置のシール構造は、上述のように構成されているので、第１，第２実施形態と同様に、印刷中には、インキ溶媒としての水がノズル１８から切り欠き部１ｃの部分に連続的に滴下される。この水は、切り欠き部１ｃを通じてサイドシール４の一端面４ｂに供給される。そして、供給された水は、アニロックスロール７の回転により、サイドシール４の頂面４ｄとアニロックスロール７の表面との摺接部分に進入して広がりながら、サイドシール４の頂面４ｄの下方に行き渡る。このため、サイドシール４の頂面４ｄに進入したインキは、アニロックスロール７の表面からせん断力を受けても、供給されるインキ溶媒としての水によって固化することがなく、サイドシール４の頂面４ｄに固化したインキが堆積することが防止される。

これにより、サイドシール４の頂面４ｄでのインキの固化に起因した、チャンバ本体３の後退が防止され、ドクターブレード６がアニロックスロール７に適切に摺接する状態を保持できる。そして、ドクターブレード６の掻き取り不良による印刷障害の発生を防止することができる。
また、このため、予めチャンバ１７の押付力を強く設定する必要がなく、アニロックスロール７に対するドクターブレード６の押付力を適正化することができるため、ドクターブレード６の先端のエッジの摩耗を抑制して、ドクターブレード６の交換頻度を抑えることができ、メンテナンス負担も軽減される。

さらに、仕切り板１１はシール部として機能するため、インキ溶媒として供給された水が直接外に漏れるのを防ぎ、シール部２ａはチャンバ１７内部のＷＡインキの漏れを防ぐ機能を有するため、切り欠き部１ｃのチャンバ内側寄りにおいて、シールブレード５とサイドシール４との間を確実にシールすることができる。
したがって、シール部としての仕切り板１１とシール部２ａとによりインキ漏れ等を防止し、切り欠き部１ｃによりインキの堆積を防止するため、シール部材４の交換等のために頻繁に作業を中断しなくてもよく、長時間の運転が可能となる。

また、サイドシール４の頂面４ｄのインキが堆積しやすい部分１６に、予めサイドシール側切り欠き部１２が設けられているので、サイドシール４の頂面４ｄへのインキの堆積を一層確実に防止することができる。
さらに、各サイドシール４とシールブレード５及びドクターブレード６との間にシール剤８が充填されているため、インキ漏れを確実に防止することができる。

なお、本実施形態では、切り欠き部１ｃがシールブレード５の角部を削除することによって設けられているため、切り欠き部１ｃの加工を容易に施すことができる。
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形することが可能である。
例えば、上記実施形態ではインキを水性としたが、油性であってもよい。また、サイドシール側切り欠き部１２は設けなくてもよい。

本発明は、チャンバ式インキ供給装置を備えた印刷機による印刷産業に広く適用することができる。

１ａ，１ｂ，１ｃ 切り欠き部
２ａ，２ｂ シール部
３ チャンバ本体
４ シール部材（サイドシール）
４ａ シール部材の背面
４ｂ シール部材の一端面
４ｃ シール部材の他端面
４ｄ シール部材の頂面
５ シールブレード
６ ドクターブレード
７ アニロックスロール
８ シール剤
９ ゴムパッキン
１０ ウェブ
１１ 仕切り板
１２，１２′ シール部材側切り欠き部（サイドシール側切り欠き部）
１３ ゴムロール
１４ 圧胴（硬質ロール，Ｃｒロール）
１５ バックプレート
１６ インキ堆積部
１７ チャンバ
１８ ノズル（液体供給装置）

Claims (7)

1. インキを貯留するためのチャンバ本体と、先端をアニロックスロールの表面に摺接するシールブレードと、先端を前記表面に摺接するドクターブレードと、前記表面の両端部に周方向に沿って延在し、背面を前記チャンバ本体に固着され、一端面は前記シールブレードに密着し、他端面は前記ドクターブレードに密着して、頂面を前記表面に摺接するシール部材と、を有するチャンバ式インキ供給装置のシール構造であって、
   前記シールブレードの前記両シール部材との密着箇所に設けられた切り欠き部と、
   前記切り欠き部のチャンバ外側寄りで前記シール部材との間をシールするシール部と、
   前記切り欠き部を通じて前記シール部材の前記表面との摺接部分に、印刷に使用される液体を供給する液体供給装置と、を備えた
   ことを特徴とする、チャンバ式インキ供給装置のシール構造。
2. 前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄り全体を除去したものである
   ことを特徴とする、請求項１記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。
3. 前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄りの角部を除去したものである
   ことを特徴とする、請求項１記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。
4. 前記切り欠き部のさらにチャンバ外側寄りに、前記シール部材の外端面に密着して前記シール部として機能する仕切り板が設けられている
   ことを特徴とする、請求項２又は３記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。
5. 前記切り欠き部は、前記シールブレードの前記両シール部材の一端面に密着する箇所のうちのチャンバ外側寄り及びチャンバ内側寄りを除いて部分的に設けられ、前記切り欠き部が設けられずに残存する前記シールブレードのチャンバ外側寄り及びチャンバ内側寄りの部分が、前記シール部として機能する
   ことを特徴とする、請求項１記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。
6. 前記各シール部材の他端面側におけるチャンバ内側寄りの少なくとも前記頂面が、部分的に切り欠かれたシール部材側切り欠き部が設けられている
   ことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項に記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。
7. 前記各シール部材と前記シールブレードとの間に、シール剤が充填されている
   ことを特徴とする、請求項１〜６の何れか１項に記載のチャンバ式インキ供給装置のシール構造。

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