JP2011051225A - 画像記録装置の記録不良検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インク吐出不良及び着弾ずれを検出するまでの時間を短縮する方法を提供する。
【解決手段】本発明は、記録媒体に対して複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎にテストパターンを記録する記録ステップと、記録されたインク色毎のテストパターンをスキャナによって撮像する撮像ステップと、撮像されたインク色毎のテストパターンを順次解析して、インク色毎の記録不良を検出する解析ステップと、を有する画像記録装置における記録不良検査方法において、前記解析ステップは、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定し、当該記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に解析することを特徴とする記録不良検査方法である。
【選択図】図７Ａ

Description

本発明は、画像記録装置におけるインク吐出不良等の記録不良検査方法に関する。

インクジェットプリンタとして知られている画像記録装置は、一般的に、複数のノズルが設けられた記録ヘッドを搭載している。これらノズルは、微小な径のノズル孔を有し、ノズル孔から微小なインク滴を吐出することによって、記録媒体上に画像を形成する。

画像を形成する際、ノズル孔にインクの塊や紙粉等の異物が付着していると、ノズルが完全に目詰まりされたことによるノズル抜け、すなわちインク吐出不良や、ノズルの一部が塞がれたことによる吐出飛行曲がり、すなわち着弾ずれのような記録不良が発生する。このような記録不良は、記録媒体に記録された画像に現れる白筋等により見出される場合が多い。従って、記録媒体に記録された画像データと基準画像データとを比較することによって、記録不良を検出することができる。

インク吐出不良を検出する方法として、例えば、特許文献１が開示されている。この方法では、まず、記録媒体に予め定めた検査画像データ（テストパターン）を記録して、この検査画像データが記録された記録媒体を撮像する。次に、撮像された検査画像データと基準画像データとから、差分画像データを生成する。そして、記録ヘッドのノズル列に対して垂直な方向に差分画像データを積算した値と所定の闘値との大小を比較することによって、インク吐出不良を判定する。

また、インク吐出不良や着弾ずれを検出する方法ではないものの、テストパターンの検出順序を規定する方法として、特許文献２が開示されている。この方法では、２種類のインクによりそれぞれ形成されたテストパターンにおいて、センサがテストパターンを検出する際に、検出される前後のセンサの出力信号の変化量が小さいテストパターンを後に検知する。

特開２００８−２２１６２５号公報 特開２００６−４３９４３号公報

インク吐出不良及び着弾ずれを検査する作業は、例えば、撮像したテストパターンを画像処理して記録不良を判定する検査方法において、対象となる検査画像データ量に応じて検査時間を必要とし、検査画像データ量が多い場合には、多くの検査時間を必要とする。必要な検査時間が増加すれば、検査時間に相当する人件費や電力等のコストも増加する。

また、検査対象としているテストパターンにインク吐出不良又は着弾ずれが発生していた場合、不良発生頻度が低い記録ヘッドに対応する検査対象範囲（ドット記録エリア）から順に検査するのでは、不良が発生していないテストパターンに対してまで検査を要し、不良発生１箇所目を検出するまでの時間がかかってしまう。不良発生箇所を検出するまでの時間が長くかかると、不良が発生している記録ヘッド又はノズルに対して行いたい作業（例えば、ノズルの回復、調整、ヘッドの交換、廃棄等の作業）に移行できるまでの時間も遅延することになる。

そこで、本発明は、上述の問題を鑑み、早くインク吐出不良及び着弾ずれを検出でき、不良が発生している記録ヘッド又はノズルに対して行う種々の作業に速やかに取りかかることができる画像記録装置の記録不良検査方法を提供する。

本発明による実施形態は、記録媒体に対して複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、記録媒体に記録されたテストパターンをスキャナによって撮像する撮像ステップと、撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、前記解析ステップは、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定し、当該記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に解析することを特徴とする記録不良検査方法である。

また、本発明による実施形態は、所定の方向に沿って搬送されてくる記録媒体に対して、複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、複数の記録ヘッドよりも前記所定の方向の下流側に配設されたスキャナによって、記録媒体に記録されたテストパターンをスキャナの撮像範囲に入ってくる順番で撮像する撮像ステップと、撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、前記記録ステップは、記録不良発生頻度が高いインク色又は記録ヘッドの順で、記録媒体における記録媒体搬送方向先頭の領域から順次テストパターンを記録することを特徴とする記録不良検査方法である。

さらに、本発明による実施形態は、記録媒体に対して複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、記録されたテストパターンをスキャナによって撮像する撮像ステップと、撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、前記撮像ステップは、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定し、当該記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に撮像し、前記解析ステップは、撮像された順にテストパターンを解析することを特徴とする記録不良検査方法である。

本発明によれば、早くインク吐出不良及び着弾ずれを検出でき、不良が発生している記録ヘッド又はノズルに対して行う種々の作業に速やかに取りかかることができる画像記録装置の記録不良の検出方法を提供することができる。

図１Ａは、画像記録装置と検査装置との概略図である。 図１Ｂは、画像記録装置と、データサーバに接続された検査装置との概略図である。 図２Ａは、図１Ａに対応し、画像記録装置と検査装置との制御系を示すブロック図である。 図２Ｂは、図１Ｂに対応し、画像記録装置と検査装置との制御系を示すブロック図である。 図３は、テストパターンが記録された記録媒体を示す図である。 図４は、画像記録装置と検査装置とに対する記録媒体の搬送を示す図である。 図５は、インク吐出不良及び着弾ずれを検査するための動作手順を示すフローチャートである。 図６は、検査領域探索ステップを示すフローチャートである。 図７Ａは、第１実施形態において、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図７Ｂは、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴の一例である。 図７Ｃは、第１実施形態の変形例において、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図８は、テストパターンが記録された記録媒体のドット記録エリアの検査順序を示す図である。 図９Ａは、第２実施形態において、インク粘度情報を利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図９Ｂは、各温度環境におけるインク蒸気圧情報及びインク粘度情報の一例である。 図９Ｃは、第２実施形態の変形例において、インク蒸気圧情報を利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１０Ａは、第３実施形態において、ノズル孔径データを利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１０Ｂは、記録ヘッドの概略図である。 図１０Ｃは、ノズル孔径データの一例である。 図１０Ｄは、第３実施形態の変形例において、ノズル孔径データを利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１１Ａは、第４実施形態において、記録ヘッドの組付角度データを利用した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１１Ｂは、記録ヘッドの組付角度を示す図である。 図１１Ｃは、記録ヘッドの組付角度データの一例である。 図１１Ｄは、記録ヘッドの組付角度が大きい場合に、各ノズルから吐出されたドットの位置を示す図である。 図１２Ａは、第５実施形態において、テストパターンの画像記録順序を変更した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１２Ｂは、画像記録順序を変更したテストパターンが記録された記録媒体を示す図である。 図１３は、第６実施形態において、テストパターンの撮像順序を変更した検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１４は、第７実施形態において、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴の記録の有無を設定可能にした検査処理ステップを示すフローチャートである。 図１５は、第８実施形態において、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を利用し、検出結果をその都度表示部に表示する検査処理ステップを示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。

［第１実施形態］
図１Ａは、画像記録装置１と、本発明の画像記録装置の記録不良検査方法を実現するための第１の本実施形態に係る検査装置２との構成例を示す概略図である。本実施形態では、検査時に接続し、通常時は画像記録装置１と検査装置２とが別体となる構成例について説明するが、内部に搭載する構成であってもよい。

以下に説明する各実施形態において、記録媒体の搬送方向を副走査方向（ｙ方向）、副走査方向に直交する水平方向を主走査方向（ｘ方向）、ｘ方向とｙ方向とに直交する方向（又は鉛直方向）をｚ方向と定義する。

まず、画像記録装置であるインクジェットプリンタ（以下、プリンタと称する）１の構成について説明する。
プリンタ１は、複数の記録媒体４を収納し、１枚ずつ順次供給する記録媒体供給部５と、記録媒体４を搬送する搬送機構６と、記録媒体４にインクを微小な液滴として吐出して画像を記録形成する記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）３と、複数の記録媒体４を収納する記録媒体カセット７と、画像記録を含め装置全体を制御するプリンタ制御部８と、により構成されている。

記録ヘッド３は、記録媒体４と対向するノズル面を有している。ノズル面には、インクを吐出する例えば、３００個のノズルが列状に配置されている。開口されたノズル列が設けられている。本実施形態では、４つのラインヘッド型の記録ヘッドが、副走査方向の上流側から、記録ヘッド３Ｃ（シアン色）、３Ｋ（ブラック色）、３Ｍ（マゼンタ色）、３Ｙ（イエロー色）の順に並べられており、これら記録ヘッドが、記録媒体４に単一色画像又はカラー画像を形成する。なお、本実施形態では、主走査方向に記録媒体４の幅以上の幅を有するラインヘッド型の記録ヘッドを例として記載しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、記録媒体４上を主走査方向に反復移動するシリアル型の記録ヘッドであっても良い。さらに、ラインヘッド型の記録ヘッドにおいても、１本のラインではなく、１ラインが複数に分割された短尺ヘッドを並べて用いることもできる。

プリンタ１は、記録媒体４が記録媒体供給部５から供給される第１の供給系と、記録媒体４が記録媒体カセット７から供給される第２の供給系との２系統の記録媒体供給系を備えている。第１の供給系では、記録媒体供給部５は、プリンタ１の本体の外部に取り付けられたトレイ又はカセットに複数の記録媒体４を収納し、このトレイ又はカセット内の最上面（又は、最下面）の記録媒体４に当接するピックアップローラ１１により、記録媒体４を１枚ずつ順次取り出し、プリンタ１の本体内部の搬送機構６に供給する。また、第２の供給系では、プリンタ１の本体の内部に設けられた記録媒体カセット７は、複数の記録媒体４を収納し、同様に、記録媒体４が１枚ずつ順次取り出されて、搬送機構６に供給される。

搬送機構６は、例えば、少なくとも２つ以上のプーリ１７と、これらプーリ１７にテンションを掛けた状態で捲回する搬送ベルト１８とにより構成されている。プーリ１７の少なくとも一方には、図示しないモータ等の駆動源が接続され、プーリ１７を回転させることにより、搬送ベルト１８を回転させる。搬送ベルト１８には、複数の小孔（図示せず）が設けられており、記録ヘッド３の全てのノズル面と平行又は同じ間隔で対向するように構成されている。この搬送ベルト１８の内部には、ファン１９が設けられており、搬送ベルト１８上の記録媒体４をファン１９による負圧で吸着しつつ搬送して、記録ヘッド３のノズル面の前方を通過させる。

次に、検査装置２の構成について説明する。
検査装置２は、テストパターンが記録された記録媒体４ａを搬送する搬送機構１２と、搬送機構１２の搬入側に設けられた記録媒体検知センサ１３と、記録媒体４ａのテストパターンを撮像する撮像部１４と、撮像部１４により撮像されたテストパターンの画像信号の処理及び画像処理を実施してインク吐出不良及び着弾ずれの判断を行う画像処理及び判断部１５と、画像処理されたテストパターン及び画像処理結果を表示する表示部１６と、入力部２０と、により構成されている。本実施形態では、搬送機構１２と、記録媒体検知センサ１３と、撮像部１４とは、検査装置本体１０内に設けられている。また、画像処理及び判断部１５と、表示部１６と、入力部２０とは、検査装置本体１０の外部に配置されて別体となっており、パーソナルコンピュータで代用することができる。

検査を行う際には、プリンタ１の搬送機構６と、検査装置２の搬送機構１２とが、図示しない金属板等により機械的に連結され、搬送機構６から搬送機構１２へと受け渡されて、記録媒体４を副走査方向に連続して搬送する。搬送機構１２の基本的な構成は、搬送機構６と同じ構成である。

図１Ｂは、図１Ａに示す装置構成に、画像処理及び判断部１５と接続され、他のクライアントと共用可能なデータベースサーバ２４を追加した構成を示す概略図である。データベースサーバ２４の詳細は、後述する。

図２Ａは、画像記録装置１と検査装置２との制御系を示すブロック図であり、図１Ａに対応している。
この制御系は、プリンタ１内のプリンタ制御部８と、検査装置本体１０内の搬送機構、すなわち記録媒体搬送部１２、記録媒体検知センサ１３及び撮像部１４と、画像処理及び判断部１５と、表示部１６と、入力部２０と、により構成されている。

画像処理及び判断部１５は、検査装置制御部９と、テストパターン記憶部２１と、画像データ記憶部２２と、濃度データ変換部２３と、濃度演算部２５と、比較演算部２７と、検査優先順位データ演算部２９と、検査情報記憶部３９と、により構成されている。この画像処理及び判断部１５は、撮像部１４により撮像されたテストパターン画像信号を画像データとして処理し、テストパターンの検査対象範囲の濃度を算出する、又は予め設けられた基準と比較することにより、インク吐出不良及び着弾ずれを検出する。

検査装置制御部９は、ＣＰＵ等の処理演算回路により構成されている。ユーザが入力部２０を操作することにより、検査装置制御部９にインク吐出不良及び着弾ずれ検査の実行が指示される。入力部２０は、キーボードやタッチパネル等により構成され、ユーザの操作により指示を入力する。

検査装置制御部９は、入力部２０を操作することにより入力された指示に基づいて、テストパターン記憶部２１に予め記憶された複数のテストパターンの中から１つ又は１組を選択する。そして、選択されたテストパターンが、プリンタ制御部８に送出される。プリンタ制御部８は、前述のように、記録媒体４を供給搬送して、記録媒体４にテストパターン画像を形成する。テストパターンが形成された記録媒体４ａは、プリンタ１の搬送機構６から検査装置２の搬送機構１２へと、連続して搬入される。なお、テストパターンが記録された記録媒体４ａと記録媒体４は、同一の媒体（非コート紙）であるが、説明上区別するために記録媒体４ａとしている。

記録媒体検知センサ１３は、記録媒体４ａを検知すると、検査装置制御部９に検知信号を送出する。記録媒体検知センサ１３は、例えば、記録媒体４ａによる遮光を検出する赤外線センサ等の非接触センサである。また、記録媒体検知センサ１３は、記録媒体４ａとの接触片を有する機械的スイッチ等であっても良い。

撮像部１４は、ＣＣＤ又はＣＭＯＳ等の固体撮像素子からなるラインセンサと、例えば固定焦点の撮像光学系とを有している。撮像部１４は、検査装置制御部９からの読取り開始指示により、記録媒体４ａに記録されたテストパターンの撮像、すなわち画像読取りを開始し、テストパターン選択時に設定された撮像時間まで画像読取りを行う。

表示部１６は、液晶ディスプレイ等からなる表示装置であり、撮像されたテストパターン及びテストパターンの記録不良の判断結果を表示する。

テストパターン記憶部２１には、前述のように、複数のテストパターンが、読取り時間と関係付けて予め記憶されている。検査装置制御部９からの命令により、選択されたテストパターンが、プリンタ制御部８に送信される。読取り時間は、テストパターンの先端から終端までの領域を完全にかつ鮮明に撮像するように、撮像素子の解像度に基づく読取り速度、すなわち記録媒体の搬送速度を考慮して設定されている。このテストパターンと読取り時間とは、インク吐出不良及び着弾ずれ検査を実施する都度設定される。

画像データ記憶部２２は、撮像部１４に撮像されたテストパターン（検査画像データ）を一旦記憶する。

濃度データ変換部２３は、画像データ記憶部２２から読み出された検査画像データを濃度データとして変換すると共に、テストパターン２８の各ドット記録エリア２８Ｋ（ブラック色）、２８Ｃ（シアン色）、２８Ｍ（マゼンタ色）、２８Ｙ（イエロー色）から、色毎の各画素列の濃度データに分割する。各画素列の濃度データは、画素列を形成する各ノズルの濃度特性（濃度データ）に置き換えられる。

濃度演算部２５は、濃度データ変換部２３で置き換えられた１列の画素列濃度データ濃度の平均値を算出する。この計算を全ての画素列に対して行う。

比較演算部２７は、濃度演算部２５で算出した濃度データを、任意に設定された所定の濃度闘値と比較する。濃度データが濃度闘値よりも低い（薄い）場合は、濃度の平均値を算出するときに基準にした１列の画素列に対応するノズルをインク吐出不良及び着弾ずれと判断する。一方、濃度データが濃度闘値よりも高い（濃い）場合は、そのノズルを正常ノズル及び着弾状態と判断する。

検査情報記憶部３９は、テストパターン毎に、比較演算部２７でインク吐出不良又は着弾ずれと判断された記録ヘッド、主走査方向のノズルの位置、記録ヘッドの色等の検査履歴を記録する。さらに、検査情報記憶部３９は、入力部２０からの入力により、インク粘度情報、インク蒸気圧情報、ノズル孔径データ及び記録ヘッド組付角度データも記録できる。

図２Ｂは、図２Ａに示す構成に、画像処理及び判断部１５の検査情報書込み・読込み部２６と、データベースサーバ２４とを追加した構成を示すブロック図であり、図１Ｂに対応している。

データベースサーバ２４に記録される内容は、インク吐出不良又は着弾ずれと判断された記録ヘッド、主走査方向のノズルの位置、記録ヘッドのインク色等の検査履歴及びインク粘度情報、インク蒸気圧情報、ノズル孔径データ及び記録ヘッド組付角度データ等の記録不良を引き起こす要因に関する情報である。これら情報は、入力部２０からの入力により、検査情報書込み・読込み部２６を介してデータベースサーバ２４に記録される。さらに、データベースサーバ２４に対する記録処理は、他のクライアントも行うことが可能であり、例えば、別工程で収集した記録ヘッド組付角度データを同工程で使用しているＰＣを使用してデータベースサーバ２４に記録できる。そして、検査情報書込み・読込み部２６が記録したこれら情報が、定期的に又は内容が更新された直後などに読み込まれ、検査情報記憶部３９に記憶される。

続いて、画像記録装置１の画像記録動作について説明する。
まず、記録媒体４は、記録媒体供給部５又は記録媒体カセット７から取り出されて、搬送機構６に受け渡される。この受け渡しの際に、記録媒体４の向きが補正され、斜行搬送されることを防止する。搬送機構６では、ファン１９により発生される負圧により、記録媒体４を吸着した状態で搬送し、記録ヘッド３のノズル面の前方を通過させる。この通過の際に、プリンタ制御部８から送信された画像データに基づいて、各記録ヘッドのノズルがインクを吐出して、記録媒体４に画像が形成される。なお、インク吐出不良及び着弾ずれ検査を行う場合には、後述するテストパターン２８が画像記録される。

なお、検査時には、検査装置２がプリンタ１の排出口から排出される記録媒体４ａを受け取るように、図示されない金属板等を用いてプリンタ１の搬送機構６と検査装置２の搬送機構１２とが機械的に連結され、搬送機構６から搬送機構１２へと連続して記録媒体４を副走査方向に搬送する。

次に、インク吐出不良及び着弾ずれ検査時の検査装置２の動作について説明する。
図３は、本実施形態で用いるテストパターン２８の構成を示す図である。また、図４は、プリンタ１と、テストパターン２８が記録された記録媒体４ａと、検査装置２との副走査方向の関係を示す概略図である。

テストパターン２８は、副走査方向に対して、記録媒体４の先端側（図中上側）から後端側（図中下側）へと任意の順に、記録ヘッド３Ｃ、３Ｋ、３Ｍ、３Ｙの全てのノズル孔からインクを吐出したドット記録エリア、すなわちドット記録エリア２８Ｋ（ブラック色）、２８Ｃ（シアン色）、２８Ｍ（マゼンタ色）、２８Ｙ（イエロー色）である。即ち、これら各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙは、それぞれ記録ヘッド３Ｋ、３Ｃ、３Ｍ、３Ｙの全てのノズルから主走査方向のノズル列の長さに相当する長さで記録される。また、各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙは、それぞれ記録ヘッド３Ｋ、３Ｃ、３Ｍ、３Ｙの全てのノズルから所定の期間だけ連続してインクを吐出することで、副走査方向にて所定の長さに亘って記録される。

テストパターン２８が記録された記録媒体４ａは、図４に示すように、副走査方向に対して、記録媒体４ａの先端側から後端側へと、ドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙの順に、撮像部１４により撮像（読取り）される。そして、撮像されたテストパターンの画像信号が、画像データ記憶部２２に格納される。

次に、図２Ａに示すブロック図並びに図５に示すフローチャートを参照して、インク吐出不良及び着弾ずれ検査の動作手順について説明する。

まず、ユーザは、入力部２０に指示を入力することによって、検査装置制御部９によりインク吐出不良及び着弾ずれ検査が開始される（ステップ１０１）。検査装置制御部９は、テストパターン記憶部２１からプリンタ制御部８へテストパターンデータを送信する。そして、プリンタ制御部８が、記録媒体供給部５又は記録媒体カセット７から記録媒体４を取り出し、搬送機構６により搬送させ、記録媒体４にテストパターン２８を記録させる（ステップ１０２）。

テストパターン２８が記録された記録媒体４ａは、プリンタ１の搬送機構６から検査装置２の搬送機構１２へと受け渡され、検査装置２へと搬入される（ステップ１０３）。この受け渡し時には、画像記録装置１の記録ヘッド３により画像記録される速度、すなわち記録媒体４ａの搬送速度と、検査装置２の搬送機構１２の搬送速度とが、同じ速度であることが望ましい。搬送機構１２により記録媒体４ａが検査装置２へと搬入されて、記録媒体検知センサ１３の検知範囲に入ると、記録媒体検知センサ１３は記録媒体４ａを検知して、検査装置制御部９に検知信号を送出する。検査装置制御部９は、この検知信号を受信して、撮像部１４に読取り開始指示を送信する。そして、記録媒体４ａに記録されたテストパターン２８の撮像、すなわち画像読取りを開始する（ステップ１０４）。撮像部１４は、副走査方向に対して、記録媒体の先端側から後端側に、テストパターン２８の各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙをこの順に撮像する。撮像されたテストパターン２８の画像信号は、画像処理及び判断部１５に送信される。

画像処理及び判断部１５は、撮像部１４で読取ったテストパターン２８の画像信号に対して、後述するサブルーチンによる検査領域探索ステップで各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙの位置を抽出して（ステップ１０５）、インク吐出不良及び着弾ずれ検査を実施する（ステップ１０６）。そして、検査が終了した後、検査結果を検査情報記憶部３９に記録する（ステップ１０７）。検査情報記憶部３９には、テストパターン毎に、検査日時分秒と、インク吐出不良又は着弾ずれと判断された記録ヘッドの色と、ノズルの主走査方向の位置情報とを記録する。さらに、検査結果を表示部１６に表示する（ステップ１０８）。以上で、一連の検査が終了する。

次に、図２Ａに示すブロック図並びに図６に示すフローチャートを参照して、検査領域探索ステップ１０５の詳細について説明する。

撮像部１４で撮像され、画像データ記憶部２２に記録されたテストパターン２８の画像データは、濃度データ変換部２３に送出され、画素毎の濃度データに変換される（ステップ２０１、２１１）。次に、濃度データ変換部２３で変換された画素毎の濃度データから、テストパターン２８の白地エリア２８Ｗ（検査対象範囲外）の濃度の平均値を取得する（ステップ２０２、２１２）。白地エリア２８Ｗの平均値を取得する際には、テストパターン２８の副走査方向における中央位置で、かつ主走査方向の両端から中央に向かって（図３の左端から＋側に、右端から−側に）、それぞれ予め設定した所定の数の画素の濃度データを用いる。なお、改めて記述が無い場合、図３に示される主走査方向位置で矢印が示す方向を画素＋方向、反対方向を画素−方向と定義する。

次に、ステップ２０２で取得した白地エリア２８Ｗの濃度の平均値から、予め設定した濃度値の範囲に含まれる濃度値の画素をテストパターン２８の白地エリア２８Ｗとして、画素位置データを抽出する（ステップ２０３、２１３）。かくして求めた白地エリア２８Ｗの画素位置データ及び濃度の平均値を基に、各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙを抽出して（ステップ２０４、２１４）、各色の画素位置データを算出する（ステップ２０５、２１５）。複数の記録ヘッドを繋げた形態のラインヘッドを用いている場合は、ステップ２０５で求めた各色の画素位置データと各記録ヘッドの主走査方向における幅とを基にして、各記録ヘッドに対応する検査対象範囲（ドット記録エリア）の画素位置データも算出する（ステップ２１６）。

さらに、搬送機構６から搬送機構１２へと記録媒体４ａが受け渡される際に、記録媒体４ａに傾きが生じ、傾きが生じたままで記録媒体４ａが撮像されることもあるため、ステップ２０５、２１５又はステップ２１６で算出した各色のドット記録エリアの画素位置データ又は各記録ヘッドの画素位置データから、画像全体の傾きを求める（ステップ２０７、２１７）。ステップ２０７、２１７で算出した傾きは、後に、副走査方向に対して一定のノズルに対応する画素列の方向を求めるために用いる。ステップ２０７、２１７によって、一定のノズルに対応する正確な画素列の濃度データを収集することが可能となる。

次に、図２に示すブロック図並びに図７Ａに示すフローチャートを参照して、インク吐出不良及び着弾ずれ検査処理ステップ１０６の詳細について説明する。

まず、検査情報記憶部３９に記憶されたインク吐出不良・着弾ずれ検査履歴３０を読み込む（ステップ３０１）。図７Ｂは、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴３０の一例である。検査履歴３０ａは、以前に検査を実施したときにインク吐出不良・着弾ずれを検出したインク色及び発生数を示しており、また、検査履歴３０ｂは、インク色、記録ヘッド番号及び発生数を示している。

次に、ステップ３０１で読み込んだ検査履歴３０ａ又は３０ｂから、インク吐出不良・着弾ずれ発生頻度が高いインク色又は記録ヘッド順に、優先順位priorityを設定する（ステップ３０２）。すなわち、発生頻度が最も高い記録ヘッドに優先順位priority_１、発生頻度が２番目に高い記録ヘッドに優先順位priority_２、のように優先順位を設定する。発生頻度が同値である記録ヘッドが複数存在する場合は、記録媒体４ａの副走査方向の上流側から下流側へと、画像記録されているドット記録エリア順に優先順位を設定する。この優先順位priority_nの割り当てを、ｎ個の記録ヘッドの全てに対して行う。

続いて、図３に示す構成のテストパターンを記録し（ステップ３０３）、記録したテストパターン２８を撮像部１４で読取り、読み取ったテストパターン画像を画像データ記憶部２２に記憶する（ステップ３０４）。さらに、画像データ記憶部２２に記憶されたパターン画像に対して、濃度データ変換部２３で濃度変換を行う（ステップ３０５）。

濃度データ変換部２３により濃度データを得た後、各記録ヘッドに対応するドット記録エリア上の副走査方向における列単位で濃度の平均値又は積算値を算出する。このとき、濃度の平均値又は積算値の算出対象とするドット記録エリアの順序は、ステップ３０２で設定した優先順位priority_１の記録ヘッドに対応するドット記録エリアを１番目に、次いで、優先順位priority_２の記録ヘッドに対応するドット記録エリアを２番目にする。すなわち、ステップ３０２で設定した優先順位priority_nに対応する順序で、各記録ヘッドに対応するドット記録エリアの各列の濃度の平均値又は積算値を算出する（ステップ３０６）。

図８は、優先順位を設定した後の、各色のドット記録エリア２８Ｋ、２８Ｃ、２８Ｍ、２８Ｙに対する検査順序を示している。このように、濃度収集するドット記録エリアの順序を規定することによって、インク吐出不良又は着弾ずれが発生する要因は多岐に渡るものの、統計的に検査処理の早期にインク吐出不良又は着弾ずれを検出する確率を高める。

ステップ３０６で算出した各列の濃度の平均値又は積算値が予め定めた闘値より下回っていた場合、インク吐出不良又は着弾ずれと判定する（ステップ３０７）。この判定は、各記録ヘッドに対応するドット記録エリアの濃度収集と並行して行う。そして、ステップ３０７でインク吐出不良又は着弾ずれと判定された場合、検査処理を終了する。

このように、インク吐出不良又は着弾ずれが検出された時点で検査を終了すると共に、統計的にインク吐出不良又は着弾ずれが発生している確率の高い記録ヘッドに対応するドット記録エリアから優先的に検査することで、任意の順に画像全体を検査する場合に比べて、検査時間を短縮することができる。

ステップ３０７でインク吐出不良及び着弾ずれと判定されなかった場合、ｎ個の記録ヘッドの全てに対して検査が終了するまで（ステップ３０８）、優先順位priority_iのドット記録エリアに移行し（ステップ３０９）、ステップ３０６から検査を続ける。

［第１実施形態の変形例］
図７Ｃに示すフローチャートを参照して、第１実施形態の変形例について説明する。
以下では、本変形例と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本変形例と第１実施形態との相違点は、ステップ３０２をステップ４０２に変更した点である。すなわち、本変形例では、図７Ａにインク吐出不良・着弾ずれ履歴３０ｃとして示したノズル番号毎のインク吐出不良・着弾ずれ発生数を利用して、発生頻度の最大値が高いノズルを含む記録ヘッドから優先順位を設定する。

以上説明したように、第１実施形態並びに第１実施形態の変形例では、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴３０を利用して、統計的に記録不良が発生している確率の高い記録ヘッドに対応するドット記録エリアから優先的に検査することで、検査時間を短縮することができる。

［第２実施形態］
図９Ａに示すフローチャートを参照して、第２実施形態について説明する。
以下では、第２実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との相違点は、ステップ３０１をステップ５０１に変更した点及びステップ３０２をステップ５０２に変更した点である。すなわち、第１実施形態では、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴３０を読み込んでいたが、第２実施形態では、各インクに関する粘度情報３３を読み込み、粘度が高いインクから順に優先順位を設定する。

図９Ｂは、温度ＭｉｎＴ（≦室温環境Ｔ）、室温環境Ｔ並びに温度ＭａｘＴ（≧室温環境）における各色インクの粘度情報を示している。

インク粘度が高い場合、ワイピング等のクリーニング動作を行った際に、ノズル面にインクが残り易く、残ったインクが乾燥して、ノズル面付近での増粘固着が発生し易くなり、インク吐出不良を起こす可能性が高まる。また、インク粘度が高い場合、画像形成の際にノズルから出る液滴の量が少なくなり、形成される画像の濃度に影響を与える可能性がある。従って、インク粘度情報を用いて優先順位を設定することは、インク吐出不良又は着弾ずれを早期に検出するために有効である。

［第２実施形態の変形例］
図９Ｃに示すフローチャートを参照して、第２実施形態の変形例について説明する。
以下では、本変形例と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本変形例と第１実施形態との相違点は、ステップ３０１をステップ６０１に変更した点及びステップ３０２をステップ６０２に変更した点である。すなわち、第１実施形態では、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を読み込んでいたが、本実施形態では、各インクに関する蒸気圧情報を読み込み、蒸気圧が高いインクから順に優先順位を設定する。

図９Ｂは、温度ＭｉｎＴ（≦室温環境Ｔ）、室温環境Ｔ並びに温度ＭａｘＴ（≧室温環境）における各色インクの蒸気圧情報を示している。

インク蒸気圧は、インクの乾燥のし易さを表している。インク蒸気圧が高い場合、特に大気に触れているインク滴が乾燥し易い為、ノズル面付近でインク固着が発生し易くなり、インク吐出不良を起こす可能性が高まる。従って、インク蒸気圧情報を用いて優先順位を設定することは、インク吐出不良又は着弾ずれを早期に検出するために有効である。

［第３実施形態］
図１０Ａに示すフローチャートを参照して、第３実施形態について説明する。
以下では、第３実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との相違点は、ステップ３０１をステップ７０１に変更した点及びステップ３０２をステップ７０２に変更した点である。すなわち、第１実施形態では、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴３０を読み込んでいたが、第３実施形態では、各記録ヘッドのノズル孔径データ３５を読み込み、ノズル孔径の平均値が低い記録ヘッドに対応するドット記録エリア又はノズル孔径が小さいノズルに対応するドット記録エリアから順に優先順位を設定する。

ノズル孔は、記録ヘッドにレーザビームを絞って照射することにより形成される。１つの記録ヘッドに形成された複数のノズル孔が同一のレーザビームにより形成されている場合、１つの記録ヘッドに形成された複数のノズル孔径には関連性があると考えられるため、ここではノズル孔径の平均値が低い記録ヘッドから優先順位を設定する。

図１０Ｂは、ノズル孔３４のノズル孔径と、ノズルＡ列３ｓａとノズルＢ列３ｓｂとからなるノズル列３ｓが設けられた記録ヘッド３を示している。図１０Ｃは、各記録ヘッドのノズル孔径データの一例である。

ノズル孔径が小さいと、インク内に含まれた小さな気泡やゴミがノズル孔に詰まる可能性が高まり、これに伴ってインク吐出不良及び着弾ずれ発生頻度が増加する可能性も高まる。従って、ノズル孔径の平均値が低い記録ヘッドに対応するドット記録エリアから優先順位を設定することは、インク吐出不良又は着弾ずれを早期に検出するために有効である。

［第３実施形態の変形例］
図１０Ｄに示すフローチャートを参照して、第３実施形態の変形例について説明する。
以下では、本変形例と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本変形例と第１実施形態との相違点は、ステップ３０１をステップ８０１に変更した点及びステップ３０２をステップ８０２に変更した点である。すなわち、第1実施形態では、インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を読み込んでいたが、本変形例では、各記録ヘッドのノズルの孔径データを読み込み、各記録ヘッドのノズル孔径の最小値が低い記録ヘッドに対応するドット記録エリアから順に優先順位を設定する。

上述のように、ノズル孔径が小さいと記録不良発生頻度が増加する可能性が高まるため、ここでは、異常に小さなノズル孔径を有するノズルを含む記録ヘッドから優先順位を設定する。

［第４実施形態］
図１１Ａに示すフローチャートを参照して、第４実施形態について説明する。
以下では、第４実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との相違点は、ステップ３０１をステップ９０１に変更した点及びステップ３０２をステップ９０２に変更した点である。すなわち、第１実施形態では、インク吐出不良及び着弾ずれ検査履歴を読み込んでいたが、第４実施形態では、画像記録装置に各記録ヘッドを組付けたときの組付角度データを読み込んでいる。

図１１Ｂは、記録ヘッドの組付角度θを示す図である。記録ヘッド角度θは、記録ヘッドフォルダ３６に記録ヘッドを固定した際に発生する角度である。本実施形態では、副走査方向を基準にした角度を優先順位の設定で参照するデータとしている。

図１１Ｃは、記録ヘッド３を記録ヘッドフォルダ３６に組付けて角度調整を行った後の記録ヘッドの組付角度θの一例であり、各記録ヘッドの前記基準とした記録ヘッドの組付角度を示している。

図１１Ｂに示すように、ノズルＡ列３ｓａとノズルＢ列３ｓｂとからなる２列のノズル列３ｓにより構成された記録ヘッド３において、記録ヘッドの組付角度θが大きい場合、吐出されたインク滴の着弾位置が互いに重なるノズル群と、隙間が発生するノズル群とが生じる。例えば、ノズルＡ列３ｓａの奇数番号ノズル群とノズルＢ列３ｓｂの偶数番号ノズル群とにより記録されるドットが重なり、重なった分だけ、ノズルＡ列３ｓａの偶数ノズル群とノズルＢ列３ｓｂの偶数ノズル群又はノズルＡ列３ｓａの奇数ノズル群とノズルＢ列３ｓｂの奇数ノズル群により記録されるドットの間に白筋が発生する（図１１Ｄ参照）。この白筋を除去するには、記録ヘッド組付角度の追加調整が必要となる。従って、記録ヘッドの組付角度データを優先順位の設定基準に用いることは、主に着弾ずれの検査を対象にしている。

以上説明したように、インク吐出不良・着弾ずれを検査する際の検査順序を規定するステップにおいて、第２実施形態ではインク粘度情報、第２実施形態の変形例ではインク蒸気圧情報、第３実施形態並びに第３実施形態の変形例ではノズル孔径データ、第４実施形態では記録ヘッドの組付角度データを利用する。このように、検査履歴情報がない場合でも、記録不良を引き起こす要因の情報を利用することによって、記録不良が起こる可能性が理論的に高い記録ヘッドに対応するドット記録エリアから優先的に検査をすることができる。

［第５実施形態］
図１２Ａに示すフローチャートを参照して、第５実施形態について説明する。
以下では、第５実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との主な相違点は、ステップ１００２において、記録媒体にテストパターンを記録する際に、各記録ヘッドによるドット記録エリアの記録順序を変更して記録する点である。すなわち、読み込んだインク吐出不良・着弾ずれ検査履歴から、記録ヘッドの配列順序にかかわらず、インク吐出不良・着弾ずれ発生頻度が高い記録ヘッド順に、記録媒体の副走査方向の上流側から下流側へと各色のドット記録エリアを記録する。そして、記録媒体の副走査方向の上流側から順に、各色のドット記録エリアを検査する。

図１２Ｂは、記録順序を変更して記録した記録媒体４のテストパターン２８の一例と、ドット記録エリア単位の検査順序の方向とを示している。ここでは、記録媒体の副走査方向の上流側から下流側へと、ドット記録エリア２８Ｍ（マゼンタ色）、２８Ｙ（シアン色）、２８Ｃ（イエロー色）、２８Ｋ（ブラック色）の順序でテストパターンを記録している。

図１２Ａでは、第１実施形態又は第１実施形態の変形例と同様に、ステップ１００１でインク吐出不良・着弾ずれ検査履歴を読み込んでいるが、第２ないし第４実施形態のいずれかで利用している記録不良を引き起こす要因の情報（インク粘度、インク蒸気圧、ノズル孔径又は記録ヘッドの組付角度）でも代替可能であり、記録順序は各実施形態の優先順位の設定方法に従う。記録順序を変更する方法は、記録ヘッドからの吐出順序を変える、記録ヘッドの配置を変える、テストパターンを変える、インク供給経路により記録ヘッドに接続されているインクボトルの配置を変える等でも良い。

このように、記録順序を変更することによって、各記録ヘッドに対応するドット記録エリアを都度探索する処理を省略し、検査時間を短縮することができる。

［第６実施形態］
図１３に示すフローチャートを参照して、第６実施形態について説明する。
以下では、第６実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との主な相違点は、ステップ１１０５において、画像記録したテストパターンを各色のドット記録エリア単位で撮像すると共に、その撮像順序を規定した点である。

本実施形態では、テストパターンを撮像する撮像部１４としてエリアスキャナを使用し、第１ないし第４実施形態と同様の方法で設定した優先順位順で、それぞれ対応するドット記録エリア２８Ｍ、２８Ｙ、２８Ｃ、２８Ｋを撮像する。このとき、ドット記録エリアを撮像する位置は、テストパターン２８の各記録位置に基づいて予め算出しておき、検査情報記憶部３９に記憶される。そして、撮像を実施する都度、撮像した各色のドット記録エリアの検査を行う、すなわち撮像した順に画像解析を行う（ステップ１１０６、ステップ１１０７）。

このように、ドット記録エリアを撮像する順序を変更することによって、検査時間を短縮することができる。

［第７実施形態］
図１４に示すフローチャートを参照して、第７実施形態について説明する。
以下では、第７実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との相違点は、ステップ１２０２の前手順にステップ１２０１を追加した点及びステップ１２０９の条件分岐のＹＥＳ方向の後手順にステップ１２１０とステップ１２１１とを追加した点である。

具体的には、まず、ステップ１２０１で、インク吐出不良又は着弾ずれを検出しても全てのドット記録エリアを検査するか否か（全ヘッド検査実施の有無）を選択し、設定する。ステップ１２０９でインク吐出不良又は着弾ずれと判定された場合、インク吐出不良又は着弾ずれと判定された色及び記録ヘッド、ノズル番号を検査履歴として記録する（ステップ１２１０）。そして、ステップ１２０１の選択で全てのドット記録エリアの検査が設定されているかどうかを確認する（ステップ１２１１）。ここで、全てのドット記録エリアの検査有りと設定されている場合は、続けて検査処理を行い、全ての記録ヘッドに対応するドット記録エリアを検査する。一方、全てのドット記録エリアの検査無しと設定されている場合は、検査処理を終了する。

これらステップの追加により、第１実施形態ではインク吐出不良又は着弾ずれを検出した時点で検査処理を終了する手順であったが、本実施形態ではインク吐出不良又は着弾ずれが発生した色、記録ヘッド、ノズル番号を検査履歴として記録すると共に、インク吐出不良又は着弾ずれを検出しても続けて全ての記録ヘッドに対応するドット記録エリアを検査するように設定可能である。これら追加処理によって、検査履歴を作成する。

［第８実施形態］
図１５に示すフローチャートを参照して、第８実施形態について説明する。
以下では、第８実施形態と第１実施形態との相違点に限定して詳細を記載する。
本実施形態と第１実施形態との相違点は、ステップ１３０８の後手順にステップ１３０９を追加した点及びステップ１３１０の処理終了条件を全てのドット記録エリアが検査済みであることに変更した点である。すなわち、あるドット記録エリアでインク吐出不良又は着弾ずれを検出した場合に、その直後に記録不良を検出したインク色、記録ヘッド、ノズル番号を表示部１６に表示させる（ステップ１３０９）。その後、検査を現在対象としているドット記録エリアから他のドット記録エリアへと続けて検査を遂行しながら、インク吐出不良又は着弾ずれが検出される都度、対応するインク色、記録ヘッド、ノズル番号を表示部１６に追加表示させる。以上の処理を、全てのドット記録エリアの検査が終了するまで行う。

検査装置と検査対象の記録ヘッド（又は画像記録装置）とが互いに独立して動作する場合、このような処理手順にすることで、テストパターンの全ての箇所の検査と時間的に並行しながら、インク吐出不良又は着弾ずれが発生している記録ヘッド（又は画像記録装置）に対して、回復、調整、廃棄等の作業を行うことができる。

以上説明したように、テストパターンにインク吐出不良又は着弾ずれが発生していた場合に、本発明を用いることで、インク吐出不良及び着弾ずれを検出するまでの検査時間を短縮することができる。

また、インク吐出不良及び着弾ずれを検出するまでの検査時間を短縮すると共に、検出時点で検査終了とすることで、テストパターン全体を検査する場合に比べて検査時間を短縮することができる。

さらに、インク吐出不良及び着弾ずれを検出するまでの検査時間を短縮することで、このような記録不良が発生している記録ヘッド又はノズルに対して行いたい作業（例えば回復作業、調整作業、廃棄等）に移行できるまでの時間も短縮することができる。

１…画像記録装置、２…検査装置、３…記録ヘッド、３Ｋ…記録ヘッド（ブラック色）、３Ｃ…記録ヘッド（シアン色）、３Ｍ…記録ヘッド（マゼンタ色）、３Ｙ…記録ヘッド（イエロー色）、３ｓ…ノズル列、３ｓａ…ノズルＡ列、３ｓｂ…ノズルＢ列、４，４ａ…記録媒体、５…記録媒体供給部、６…搬送機構、７…記録媒体カセット、８…プリンタ制御部、９…検査装置制御部、１０…検査装置本体、１１…ピックアップローラ、１２…記録媒体搬送部、１３…記録媒体検知センサ、１４…撮像部、１５…画像処理及び判断部、１６…表示部、１７…プーリ、１８…搬送ベルト、１９…ファン、２０…入力部、２１…テストパターン記憶部、２２…画像データ記憶部、２３…濃度データ変換部、２４…データベースサーバ、２５…濃度演算部、２６…検査情報書込み・読込み部、２７…比較演算部、２８…テストパターン、２８Ｋ…ドット記録エリア（ブラック色）、２８Ｃ…ドット記録エリア（シアン色）、２８Ｍ…ドット記録エリア（マゼンタ色）、２８Ｙ…ドット記録エリア（イエロー色）、２８Ｗ…白地エリア、２９…検査優先順位データ演算部、３０，３０ａ，３０ｂ，３０ｃ…インク吐出不良・着弾ずれ検査履歴、３３…インク蒸気圧情報・インク粘度情報、３４…ノズル孔、３５…ノズル孔径データ、３６…記録ヘッドフォルダ、３７…組付角度、３９…検査情報記憶部。

Claims (28)

1. 記録媒体に対して複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、
   記録媒体に記録されたテストパターンをスキャナによって撮像する撮像ステップと、
   撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、
   前記解析ステップは、前記複数の記録ヘッドから記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定し、当該記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に解析することを特徴とする記録不良検査方法。
2. 前記解析ステップは、記録不良発生頻度の最も高い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に、記録不良発生頻度の最も低い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最後に解析することを特徴とする請求項１記載の記録不良検査方法。
3. 前記解析ステップは、記録不良発生頻度の高い記録ヘッド順に、記録ヘッド毎に記録されたテストパターンを解析することを特徴とする請求項２記載の記録不良検査方法。
4. 前記解析ステップは、記録不良を引き起こす要因に関する情報に基づいて、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定することを特徴とする請求項１記載の記録不良検査方法。
5. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの粘性であることを特徴とする請求項４記載の記録不良検査方法。
6. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの蒸気圧であることを特徴とする請求項４記載の記録不良検査方法。
7. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドにおけるノズル孔径であることを特徴とする請求項４記載の記録不良検査方法。
8. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドの画像記録装置本体への組付角度であることを特徴とする請求項４記載の記録不良検査方法。
9. 前記解析ステップは、記録不良の履歴情報に基づいて、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定することを特徴とする請求項１記載の記録不良検査方法。
10. 前記解析ステップにおいて記録不良を検出した場合、ただちに記録不良を検出した旨の報知を行う報知ステップを具備することを特徴とする請求項１記載の記録不良検査方法。
11. 前記解析ステップは、記録不良を検出した場合、ただちに解析を終了することを特徴とする請求項１記載の記録不良検査方法。
12. 所定の方向に沿って搬送されてくる記録媒体に対して、複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、
    複数の記録ヘッドよりも前記所定の方向の下流側に配設されたスキャナによって、記録媒体に記録されたテストパターンをスキャナの撮像範囲に入ってくる順番で撮像する撮像ステップと、
    撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、
    前記記録ステップは、記録不良発生頻度が高いインク色又は記録ヘッドの順で、記録媒体における記録媒体搬送方向先頭の領域から順次テストパターンを記録することを特徴とする記録不良検査方法。
13. 前記記録ステップは、記録不良発生頻度の最も高い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを記録媒体における記録媒体搬送方向先頭の領域に、記録不良発生頻度の最も低い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを記録媒体における記録媒体搬送方向最後尾の領域に、それぞれ記録することを特徴とする請求項１２記載の記録不良検査方法。
14. 前記記録ステップは、記録不良発生頻度の高い記録ヘッド順に、記録ヘッド毎に記録されたテストパターンを記録媒体における記録媒体搬送方向先頭から記録することを特徴とする請求項１３記載の記録不良検査方法。
15. 前記記録ステップは、記録不良を引き起こす要因に関する情報に基づいて、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定することを特徴とする請求項１２記載の記録不良検査方法。
16. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの粘性であることを特徴とする請求項１５記載の記録不良検査方法。
17. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの蒸気圧であることを特徴とする請求項１５記載の記録不良検査方法。
18. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドにおけるノズル孔径であることを特徴とする請求項１５記載の記録不良検査方法。
19. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドの画像記録装置本体への組付角度であることを特徴とする請求項１５記載の記録不良検査方法。
20. 前記記録ステップは、記録不良の履歴情報に基づいて、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定することを特徴とする請求項１５記載の記録不良検査方法。
21. 記録媒体に対して複数の記録ヘッドによって複数のインク色毎又は記録ヘッド毎にテストパターンを記録する記録ステップと、
    記録媒体に記録されたテストパターンをスキャナによって撮像する撮像ステップと、
    撮像されたテストパターンを順次解析して記録不良を検出する解析ステップと、を具備する画像記録装置における記録不良検査方法において、
    前記撮像ステップは、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定し、当該記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に撮像し、
    前記解析ステップは、撮像された順にテストパターンを解析することを特徴とする記録不良検査方法。
22. 前記撮像ステップは、記録不良発生頻度の最も高い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最初に、記録不良発生頻度の最も低い記録ヘッドによって記録されたテストパターンを最後に撮像することを特徴とする請求項２１記載の記録不良検査方法。
23. 前記撮像ステップは、記録不良発生頻度の高い記録ヘッド順に、各記録ヘッドに記録されたテストパターンを撮像することを特徴とする請求項２２記載の記録不良検査方法。
24. 前記撮像ステップは、記録不良を引き起こす要因に関する情報に基づいて、前記複数の記録ヘッドの中から記録不良発生頻度の高い記録ヘッドを選定することを特徴とする請求項２１記載の記録不良検査方法。
25. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの粘性であることを特徴とする請求項２４記載の記録不良検査方法。
26. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各インクの蒸気圧であることを特徴とする請求項２４記載の記録不良検査方法。
27. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドにおけるノズル孔径であることを特徴とする請求項２４記載の記録不良検査方法。
28. 前記記録不良を引き起こす要因に関する情報は、各記録ヘッドの画像記録装置本体への組付角度であることを特徴とする請求項２４記載の記録不良検査方法。

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