JP2010263028A - 共振コイルおよび共振トランス - Google Patents
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Abstract
【課題】2個のフェライトコアを用いて従来方式でコアを組立てても、外側磁脚の各接合面間に発生する隙間のアンバランスに起因するコアの異常発熱を、容易にかつ確実に防止することができる共振コイルおよび共振トランスを提供する。
【解決手段】フェライトコア1aとフェライトコア1bを接合してコアCO1を組立てる際に、外側磁脚11a、11b、13a、13bの各接合面に略同じ厚さの樹脂テープ2aおよび樹脂テープ2bを貼り付けて意図的に所定の隙間を付加して隙間15a、15bを作成することにより、外側磁脚11a、11b、13a、13bの各接合面間に発生する隙間のアンバランス度を小さくし、一方の外側磁脚への磁束の集中を防止する。
【選択図】図1
【解決手段】フェライトコア1aとフェライトコア1bを接合してコアCO1を組立てる際に、外側磁脚11a、11b、13a、13bの各接合面に略同じ厚さの樹脂テープ2aおよび樹脂テープ2bを貼り付けて意図的に所定の隙間を付加して隙間15a、15bを作成することにより、外側磁脚11a、11b、13a、13bの各接合面間に発生する隙間のアンバランス度を小さくし、一方の外側磁脚への磁束の集中を防止する。
【選択図】図1
Description
本発明は、例えばフェライト製のコア形成部材を用いて組立てたコアにコイルを巻回した共振コイルおよび共振トランスに係り、特にコア形成部材の接合技術に関するものである。
最近の石油高騰により、蓄電池を利用した車両(ゴルフカート、フォークリフト、乗用車)が注目されており、それらの蓄電池の充電器として、高効率、低ノイズの共振電源で、かつ、充電末期のように充電電流(負荷電流)が減少した場合でも共振モードでの動作が可能な直並列共振電源(例えば、特許文献1を参照)の利用が検討されている。
このような直並列共振電源において使用される共振コイルや共振トランスは、その製造の際に、予め、例えばEEやEERといった磁脚が3本ある形状のフェライトコア2個をコア形成部材としてそれらの中央磁脚を削り、それらの中央磁脚にコイルを巻き回したボビン(巻枠)を挿入した状態で、2個のフェライトコアをその外側磁脚を接合して積み立ててコア(磁束の通路となる芯)を作成することにより、コアの中央磁脚にギャップ(隙間)(センターギャップと言う)のある形状に組立てられる。
以上のような共振コイルや共振トランスを使用して、直並列共振電源として、例えば、定格電池電圧72V、最大充電電流17Aの充電器を試作した場合の回路構成の一例を図5に示す。
図5において、3は交流電源、4は力率改善回路、5は共振コイル、6は共振コンデンサ、7は共振トランス、8は充電池、9は制御回路、C1は共振コンデンサ、D1およびD2は整流ダイオード、Q1〜Q4はMOSトランジスタである。
この充電器(直並列共振電源)では、交流電源3を整流し、力率改善回路4で直流400Vに変換した後、制御回路9からのオンオフ制御信号(図示しないが例えばスイッチングパルス信号)に従って、フルブリッジのMOSトランジスタQ1〜Q4のうちQ1およびQ4の組合せとQ2およびQ3の組合せとを交互にスイッチングして、共振コイル5および共振コンデンサ6による直列共振回路と共振トランス7および共振コンデンサC1による並列共振回路からなる直並列共振回路を駆動することにより、共振トランス7の2次側に発生した交流電圧を整流ダイオードD1および整流ダイオードD2により全波整流し、それにより得られた直流電圧で充電池8を充電するように、回路が構成されている。
しかしながら、上記のような従来の共振コイル5や共振トランス7を使用した直並列共振電源(充電器)において、前述したように、直並列共振回路を駆動した場合、共振コイル5には、周波数が約150kHzで約5Aの高周波電流が流れることになった。そして、この共振コイル5のコアとしてはJFEフェライトのEER−42D寸法のフェライトコアを2個接合して使用していたが、このフェライトコア内で不均一な発熱が観測された。
この共振コイル5において、巻き線はリッツ線にて総合断面積1mm2、ターン数は30.5ターン、インダクタンス値は90μH、中央磁脚のセンターギャップは3.5mmであり、発熱が著しいのは、フェライトコアにおける一方の外側磁脚の接合面を中心にした部分で、他方の外側磁脚の接合面部分に比べて20℃近くも高温となっていた。
この原因は、フェライトコアの外側磁脚の各接合面を接着するのに接着剤を使用していたが、高温となっていた側の外側磁脚は接合面には隙間がほとんどなく密着しているのに対し、温度の低い側の外側磁脚は接着剤が接合面から外側に拡がり接合面には意図しない隙間ができていた。この理由の1つとして、接着剤乾燥時のフェライトコアを押さえる力が均等に加わっていなかったことが挙げられる。
これは、コアの磁脚端面同士を接着剤で固定する場合には、接着剤が硬化するまでに、コアに重石を載せるなどの対策をしない限り、フェライトコアを押さえる力がアンバランスになるためである。
そのため、上記のように一方の外側磁脚のコア接合面は密着したが他方の外側磁脚のコア接合面には隙間が発生したように、両方のコア接合面間で隙間のでき方が大きく異なり、その隙間が発生した方の磁気回路の磁気抵抗がコア接合面の密着している方に比べて大きくなり、コア接合面が密着している方の外側磁脚に磁束が集中してその部分の磁束密度が増加することにより、コア内で部分的にコア損失が増大して不均一な発熱が発生したものである。
この状態を、以下に、計算式を用いて理論的に説明する。
図6は共振コイル5(あるいは共振トランス7)の模式図である。ここで、外側磁脚のうち隙間のない方をA側とし隙間がある方をB側とする。また、中央磁脚の隙間をδ0、フェライトコアを積み立てる際にB側の外側磁脚にできた隙間をδ1、中央磁脚の磁束をΦc、A側の外側磁脚の磁束をΦs2、B側の外側磁脚の磁束をΦs1とする。
図6は共振コイル5(あるいは共振トランス7)の模式図である。ここで、外側磁脚のうち隙間のない方をA側とし隙間がある方をB側とする。また、中央磁脚の隙間をδ0、フェライトコアを積み立てる際にB側の外側磁脚にできた隙間をδ1、中央磁脚の磁束をΦc、A側の外側磁脚の磁束をΦs2、B側の外側磁脚の磁束をΦs1とする。
図6のA点で
Φc=Φs1+Φs2 ・・・(1)
また、ABCDとADEFで
ΦcRc+Φs1Rs1=ΦcRc+Φs2Rs2=NI
ΦcRcが同じ値なので
Φs1Rs1=Φs2Rs2
となり、この式を整理すると、
Φs2/Φs1=Rs1/Rs2 ・・・(2)
AD,ABCD,AFEDの部分の磁気抵抗をそれぞれRc,Rs1,Rs2とすると、
Rc=(Lc−δ0)/μ×S+δ0/μ0×S
Rs1=(Ls−δ1)/μ×S1+δ1/μ0×S1 ・・・(3)
Rs2=Ls/μ×S1 ・・・(4)
(2)式に(3)、(4)式を代入すると、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1μ/Ls×μ0 ・・・(5)
ここで、
μ=μS×μ0
μS:フェライトコアの比透磁率(2200 JFEフェライトMB3)
μ0:真空の透磁率
であるので、(4)式は、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1/Ls×μS ・・・(6)
JFEフェライトのEER−42Dを積み立てたコアの各寸法は、
Lc=37.8mm
Ls=60mm
S=188.7mm2(コアの中央磁脚の断面積)
S1=108.7mm2(コアの外側磁脚の断面積)
δ0=3.5mm(コアの中央磁脚の隙間)
δ1:フェライトコアを積み立てる際にできた隙間
フェライトコアを積み立てる際にできた隙間が0の場合には、1項は1となり、2項は0となり、
Φs2/Φs1=1
これを(1)に代入すると、
Φs2、Φs1=0.5Φc
つまり、このコアの各外側磁脚の磁束は、中央磁脚の磁束の半分づつがそれぞれ各外側磁脚に均等に分配されたものである。
Φc=Φs1+Φs2 ・・・(1)
また、ABCDとADEFで
ΦcRc+Φs1Rs1=ΦcRc+Φs2Rs2=NI
ΦcRcが同じ値なので
Φs1Rs1=Φs2Rs2
となり、この式を整理すると、
Φs2/Φs1=Rs1/Rs2 ・・・(2)
AD,ABCD,AFEDの部分の磁気抵抗をそれぞれRc,Rs1,Rs2とすると、
Rc=(Lc−δ0)/μ×S+δ0/μ0×S
Rs1=(Ls−δ1)/μ×S1+δ1/μ0×S1 ・・・(3)
Rs2=Ls/μ×S1 ・・・(4)
(2)式に(3)、(4)式を代入すると、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1μ/Ls×μ0 ・・・(5)
ここで、
μ=μS×μ0
μS:フェライトコアの比透磁率(2200 JFEフェライトMB3)
μ0:真空の透磁率
であるので、(4)式は、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1/Ls×μS ・・・(6)
JFEフェライトのEER−42Dを積み立てたコアの各寸法は、
Lc=37.8mm
Ls=60mm
S=188.7mm2(コアの中央磁脚の断面積)
S1=108.7mm2(コアの外側磁脚の断面積)
δ0=3.5mm(コアの中央磁脚の隙間)
δ1:フェライトコアを積み立てる際にできた隙間
フェライトコアを積み立てる際にできた隙間が0の場合には、1項は1となり、2項は0となり、
Φs2/Φs1=1
これを(1)に代入すると、
Φs2、Φs1=0.5Φc
つまり、このコアの各外側磁脚の磁束は、中央磁脚の磁束の半分づつがそれぞれ各外側磁脚に均等に分配されたものである。
しかし、フェライトコアを積み立てる際にできた隙間δ1が例えば0.025mmできた場合には、1項はほぼ1で2項は0.92となり、
Φs2/Φs1=1.92
これを(1)式に代入すると、コアの外側磁脚の磁束は、それぞれ下記のようになる。
Φs1=0.34Φc
Φs2=0.66Φc
すなわち、隙間のないA側の外側磁脚の磁束Φs2の方が、隙間δ1があるB側の外側磁脚の磁束Φs1に比べて32%増加する。以上のようにして、隙間δ1の値に対する磁束Φs1および磁束Φs2を求めた計算結果をグラフで表したものを図7に示す。図7によると、隙間δ1が大きくなるほど、隙間のないA側の外側磁脚の磁束Φs2が大きくなり、隙間のないA側の外側磁脚に磁束がより集中して、その部分の磁束密度が増大することが理論的に裏付けられる。
Φs2/Φs1=1.92
これを(1)式に代入すると、コアの外側磁脚の磁束は、それぞれ下記のようになる。
Φs1=0.34Φc
Φs2=0.66Φc
すなわち、隙間のないA側の外側磁脚の磁束Φs2の方が、隙間δ1があるB側の外側磁脚の磁束Φs1に比べて32%増加する。以上のようにして、隙間δ1の値に対する磁束Φs1および磁束Φs2を求めた計算結果をグラフで表したものを図7に示す。図7によると、隙間δ1が大きくなるほど、隙間のないA側の外側磁脚の磁束Φs2が大きくなり、隙間のないA側の外側磁脚に磁束がより集中して、その部分の磁束密度が増大することが理論的に裏付けられる。
以上のように、フェライトコア同士の接続を、各外側磁脚の接合面間で接着剤を用いて行った場合に、外側磁脚の各接合面の間でその隙間にバラツキが生じ、隙間の狭い側の外側磁脚側に磁束が集中し、そのような磁束の偏りによりコア損失も隙間の狭い側に集中することになり、フェライトコア内で異常発熱が発生するという問題点を有していた。
本発明は、上記従来の問題点を解決するもので、従来方式でのコア組立てによっても、外側磁脚の各接合面間での隙間のアンバランスに起因する磁束分布の偏りを少なくして、各外側磁脚間でのコア損失の集中を抑えることができ、コアの異常発熱を容易にかつ確実に防止することができる共振コイルおよび共振トランスを提供する。
上記の課題を解決するために、本発明の請求項1に記載の共振コイルは、コアを形成するための複数のコア形成部材が積み立てられるように接合されて中央磁脚とその外側に複数の外側磁脚が形成された前記コアに対して、前記中央磁脚にコイルが巻回され、前記中央磁脚を共通の磁気通路とする複数の磁気回路を有する共振コイルであって、前記コアは、前記中央磁脚に隙間が形成されるとともに、前記外側磁脚の接合面に隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材が挟まれて、前記外側磁脚の全てに略同一の厚さの隙間が付加されたことを特徴とする。
また、本発明の請求項2に記載の共振コイルは、請求項1に記載の共振コイルであって、前記隙間形成部材は、テープ状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられることを特徴とする。
また、本発明の請求項3に記載の共振コイルは、請求項1に記載の共振コイルであって、前記隙間形成部材は、板状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられることを特徴とする。
また、本発明の請求項4に記載の共振コイルは、請求項1に記載の共振コイルであって、前記隙間形成部材は、前記外側磁脚に沿わせて配置され前記外側磁脚の接合面に対向する側に突起部が形成され、前記突起部が前記外側磁脚の接合面に挟まれるように取り付けられることを特徴とする。
また、本発明の請求項5に記載の共振トランスは、コアを形成するための複数のコア形成部材が積み立てられるように接合されて中央磁脚とその外側に複数の外側磁脚が形成された前記コアに対して、前記中央磁脚に複数個のコイルが巻回され、前記中央磁脚を共通の磁気通路とする複数の磁気回路を有する共振トランスであって、前記コアは、前記中央磁脚に隙間が形成されるとともに、前記外側磁脚の接合面に隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材が挟まれて、前記外側磁脚の全てに略同一の厚さの隙間が付加されたことを特徴とする。
また、本発明の請求項6に記載の共振トランスは、請求項5に記載の共振トランスであって、前記隙間形成部材は、テープ状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられることを特徴とする。
また、本発明の請求項7に記載の共振トランスは、請求項5に記載の共振トランスであって、前記隙間形成部材は、板状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられることを特徴とする。
また、本発明の請求項8に記載の共振トランスは、請求項5に記載の共振トランスであって、前記隙間形成部材は、前記外側磁脚に沿わせて配置され前記外側磁脚の接合面に対向する側に突起部が形成され、前記突起部が前記外側磁脚の接合面に挟まれるように取り付けられることを特徴とする。
本発明によれば、コア形成部材を接合する時点で、意図的に、外側磁脚の各接合面に略同一の厚さの隙間形成部材を挟み込むことで、各接合面に略同一寸法の隙間を付加することにより、外側磁脚の各接合面での隙間において、各外側磁脚における隙間の差と大きい方の隙間との比率で現す隙間のアンバランス度を低減して、各外側磁脚間での磁束分布の差を抑えることができる。
そのため、従来方式でのコア組立てによっても、外側磁脚の各接合面間での隙間のアンバランスに起因する磁束分布の偏りを少なくして、各外側磁脚間でのコア損失の集中を抑えることができ、コア内の異常発熱を容易にかつ確実に防止することができる。
以下に、本発明の共振コイルおよび共振トランスの実施の形態を図面とともに詳細に説明する。
(実施の形態1)
図1は本実施の形態1の共振コイルの概略構造を示す模式図である。この模式図は共振トランスについても同様に適用される。
(実施の形態1)
図1は本実施の形態1の共振コイルの概略構造を示す模式図である。この模式図は共振トランスについても同様に適用される。
図1において、1a、1bはコアCO1を組立てるコア形成部材であるE型のフェライトコア、2a、2bは隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材である樹脂テープ、15aは外側磁脚11a、11bの隙間、15bは外側磁脚13a、13bの隙間、15cは中央磁脚12a、12bの隙間、16はコイル本体である。なお説明上、外側磁脚のうち、外側磁脚11a、11bで示した方をA側とし、外側磁脚13a、13bで示した方をB側とする。
ここで、実際に使用した樹脂テープ2a、2bは、テープを使用する場合アメリカの安全規格ULの耐熱温度が保証されたポリプロピレンやポリエステルのテープなどが使用され、また、樹脂材料が使用される場合には、上記アメリカの安全規格ULの難燃性クラスV0が保証される厚み以上に部品の厚みが保証される設計が行われることにより、難燃性クラスV0が保証される条件を満たすようにされている。
この共振コイルでは、図1に示すように、コアCO1を組立てるために各フェライトコア1a、1bを積み立てる際に、意図的にフェライトコア1a、1bにおける外側磁脚の各接合面に同じ厚みで条件の同じ隙間を付加するために、予め、その隙間に見合う、例えば0.5mm厚みの樹脂テープ2a、2bを、各接合面の外側磁脚間に貼り付けることにより、フェライトコア1a、1bの外側磁脚の各接合面に、それらの接合面間で、各外側磁脚における隙間の差と大きい方の隙間との比率で現す隙間のアンバランス度が小さくなるような隙間15a、15bを形成している。
以上のように構成された本実施の形態1の共振コイルにおいて、各外側磁脚間の磁束分布について、以下に、計算式を用いて理論的に説明する。
図2は本実施の形態1の共振コイルにおいて両方の外側磁脚に意図的に樹脂テープにより予め厚みδ2の隙間を付加した場合の模式図である。この模式図は共振トランスについても同様に適用される。ここで、外側磁脚のうち隙間δ2のみがある方をA側とし隙間δ1と隙間δ2の両方がある方をB側とする。また、中央磁脚の隙間をδ0、フェライトコアを積み立てる際にできた隙間をδ1、中央磁脚の磁束をΦc、A側の外側磁脚の磁束をΦs2、B側の外側磁脚の磁束をΦs1とする。
図2は本実施の形態1の共振コイルにおいて両方の外側磁脚に意図的に樹脂テープにより予め厚みδ2の隙間を付加した場合の模式図である。この模式図は共振トランスについても同様に適用される。ここで、外側磁脚のうち隙間δ2のみがある方をA側とし隙間δ1と隙間δ2の両方がある方をB側とする。また、中央磁脚の隙間をδ0、フェライトコアを積み立てる際にできた隙間をδ1、中央磁脚の磁束をΦc、A側の外側磁脚の磁束をΦs2、B側の外側磁脚の磁束をΦs1とする。
図2において、A点で
Φc=Φs1+Φs2 ・・・(1)
ABCDとADEFで
ΦcRc+Φs1Rs1=ΦcRc+Φs2Rs2=NI
ΦcRcが同じ値なので
Φs1Rs1=Φs2Rs2
この式を整理すると
Φs2/Φs1=Rs1/Rs2 ・・・(2)
となる。
AD,ABCD,AFEDの部分の磁気抵抗を、それぞれRc,Rs1,Rs2とすると、
Rc=(Lc−δ0)/μ×S+δ0/μ0×S
Rs1=(Ls−δ1−δ2)/μ×S1+(δ1+δ2)/μ0×S1
・・・(7)
Rs2=(Ls−δ2)/μ×S1+δ2/μ0×S1 ・・・(8)
(2)式に(7)、(8)式を代入すると、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1μ/Lsμ0 ・・・(9)
ここで
μ=μS×μ0
μS:フェライトコアの比透磁率(2200 JFEフェライトMB3)
μ0:真空の透磁率
を代入すると、(9)式は、
Φs2/Φs1={(Ls−δ1−δ2)/μS+(δ1+δ2)}/
{(Ls−δ2)/μS+δ2}
となる。
Φc=Φs1+Φs2 ・・・(1)
ABCDとADEFで
ΦcRc+Φs1Rs1=ΦcRc+Φs2Rs2=NI
ΦcRcが同じ値なので
Φs1Rs1=Φs2Rs2
この式を整理すると
Φs2/Φs1=Rs1/Rs2 ・・・(2)
となる。
AD,ABCD,AFEDの部分の磁気抵抗を、それぞれRc,Rs1,Rs2とすると、
Rc=(Lc−δ0)/μ×S+δ0/μ0×S
Rs1=(Ls−δ1−δ2)/μ×S1+(δ1+δ2)/μ0×S1
・・・(7)
Rs2=(Ls−δ2)/μ×S1+δ2/μ0×S1 ・・・(8)
(2)式に(7)、(8)式を代入すると、
Φs2/Φs1=(Ls−δ1)/Ls+δ1μ/Lsμ0 ・・・(9)
ここで
μ=μS×μ0
μS:フェライトコアの比透磁率(2200 JFEフェライトMB3)
μ0:真空の透磁率
を代入すると、(9)式は、
Φs2/Φs1={(Ls−δ1−δ2)/μS+(δ1+δ2)}/
{(Ls−δ2)/μS+δ2}
となる。
以上のようにして、δ2が0.1mm、0.5mmである各場合に、隙間δ1の値に対する各外側磁脚の磁束Φs1および磁束Φs2を求めた計算結果をグラフで表したものが図3となる。図3によると、フェライトコアを積み立てる際にできた隙間の厚みδ1による磁束分布のアンバランス化への影響が、両方の外側磁脚に設けた厚みδ2の隙間が大きいほど少ないことが分かる。
(実施の形態2)
図4は本実施の形態2の共振コイルの概略構造を示す組立て図である。この組立て図は共振トランスについても同様に適用される。
(実施の形態2)
図4は本実施の形態2の共振コイルの概略構造を示す組立て図である。この組立て図は共振トランスについても同様に適用される。
図4において、21a、21bはコアを組立てるためのコア形成部材であるE型のフェライトコア、22a、22bは突起板部224a、224bにより隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材である隙間用樹脂成形部品、23はコイル巻枠(ボビン)234とコイル部材235からなるコイル本体である。コイル巻枠234は、上下の鍔部231、233と、鍔部231と鍔部233間を接続するとともにフェライトコア21a、21bの各中央磁脚212a、212bが挿入される巻枠接続部232からなっている。コイル部材235は、鍔部231と鍔部233間で巻枠接続部232の周囲にコイルを形成する電線が巻回され、さらに巻回された電線を覆うように例えばテープ状樹脂によりテーピングされている。
上記の隙間用樹脂成形部品22a、22bは、材料として、アメリカの安全規格ULの耐熱温度が保証されかつ難燃性クラスV0が保証される樹脂で、通常はフェノール樹脂やポリカーボネートなどが使用され、上記難燃性クラスV0が保証される厚み以上に部品の厚みが保証される設計が行われることにより、難燃性クラスV0が保証される条件を満たすようにされている。
ここで使用される隙間用樹脂成形部品22a、22bは、例えば、住友ベークライト社のフェノール樹脂材料PM9820を使用する場合には、上記難燃性クラスV0が保証される厚みが0.51mmであるので、コア接合部の隙間を形成する突起板部224a、224bの厚み、つまり図4(b)の面225a〜面226a間および面225b〜面226b間の厚みが、最低約0.6mm以上になるように形成され、そのような寸法で隙間用樹脂成形部品22a、22bが形成されるように、その金型を設計し、尚且つ樹脂成形部品を生産時には修理補正することになる。
この共振コイルでは、図4に示すように、コアを組立てるために各フェライトコア21a、21bを積み立てる際に、意図的にフェライトコア21a、21b同士の外側磁脚211a、213a、211b、213bの各接合面に同じ厚みで条件の同じ隙間を付加するために、予め、その隙間に見合う厚みの突起板部224a、224bを有する隙間用樹脂成形部品22a、22bをコイル部材235に密着させた状態で、フェライトコア21a、21bの接合面となる各外側磁脚間(211aと211b間、213aと213b間)に隙間用樹脂成形部品22a、22bの突起板部224a、224bを挟み込むことにより、フェライトコア21a、21bの各接合面に、それらの接合面間で隙間のアンバランス度が小さくなるような隙間を形成している。
以上のような共振コイルについて、その組立て手順の一例を以下に説明する。
図4に示すように、ボビン234に巻き線を巻回し、巻き線の外周にテープを巻いて絶縁を確保したコイル部材235を形成し、それらからなるコイル本体23を形成した後、別ピースである隙間用樹脂成形部品22a、22bをボビン234に挿入して勘合した後、巻枠接続部232の中空部にフェライトコア21a、21bの各中央磁脚212a、212bを挿入し、フェライトコア21a、21bの外周をテープで巻きつけてフェライトコア21a、21b同士を固定することで、外側磁脚211a、213a、211b、213bのコア接合面に、少なくとも突起板部224a、224bの厚み分の隙間を確保し、この後、ワニス含浸を行い共振コイルとして組み立てを完成する。
図4に示すように、ボビン234に巻き線を巻回し、巻き線の外周にテープを巻いて絶縁を確保したコイル部材235を形成し、それらからなるコイル本体23を形成した後、別ピースである隙間用樹脂成形部品22a、22bをボビン234に挿入して勘合した後、巻枠接続部232の中空部にフェライトコア21a、21bの各中央磁脚212a、212bを挿入し、フェライトコア21a、21bの外周をテープで巻きつけてフェライトコア21a、21b同士を固定することで、外側磁脚211a、213a、211b、213bのコア接合面に、少なくとも突起板部224a、224bの厚み分の隙間を確保し、この後、ワニス含浸を行い共振コイルとして組み立てを完成する。
なお、隙間形成部材としては、上記の隙間用樹脂成形部品22a、22bの代わりに、板状の樹脂を形成し、外側磁脚211a、213a、211b、213bの接合面に粘着剤で貼り付けてもよい。
以上のように、実施の形態1、2の共振コイルおよび共振トランスにおいては、2個のフェライトコアの3本の磁脚を対向させ、コア断面積の大きな中心脚部を中心に巻き線を巻いたコイル巻枠(ボビン)を挿入し、なおかつ、意図的にフェライトコアの外側磁脚の接合面に樹脂テープを貼り付けるなどするとともに、中央磁脚の先端面を切削することによって、フェライトコアの組立て時に中央磁脚の先端部分に隙間を形成する。
それによって、従来のフェライトコアの組立て方式を変更することなく、容易に且つ安定して所望の一定間隔の隙間を再現性良く形成することができ、外側磁脚の両方において同じ厚みの隙間を付加することにより、両方の外側磁脚間での磁束分布のアンバランスが均一に近づくことで、フェライトコアの積み立て時に隙間ができても、そのことにより、フェライトコアの片方の外側磁脚に磁束が集中することによるコア損失の集中を防ぐことができる。
以上により、従来のフェライトコアの組立て方式のままで、高周波の大電流がコイルの巻き線に流れる使用状態で、容易に且つ確実に、おのおのコア断面積が中央脚部よりも小さな外側脚部のコア接合面で発生する部分的な磁束の集中に起因する、不均一な発熱の改善を行うことができ、コア損失集中による部分的な発熱を防止することができ、コア(内での異常な温度上昇を防止することができる。
例えば、課題で問題となった共振コイルを出力電流4Aで動作させた場合にコア接合部の温度上昇の差を測定した結果は下記のようになった。
右のみ0.5mm 隙間 12.1℃
左のみ0.5mm 隙間 11.8℃
両方 0.5mm 隙間 2.2℃
なお、上記の各実施の形態では、コア形成部材であるフェライトコアとして、1本の中央磁脚と2本の外側磁脚の3本の磁脚からなり略E型形状をなすE型フェライトコアを用い、互いの磁脚同士を上下に対向させた場合を例に挙げて説明したが、図8に示すように、1本の中央磁脚と2本の外側磁脚の3本の磁脚からなり略E型形状をなすE型フェライトコア81bと、その中央磁脚および外側磁脚に渡した略I型形状をなすI型フェライトコア81aとで構成され、上記の各実施の形態と同様に2つの磁気回路を有するEI型コアなどのような一部の磁束が共通の中央磁脚を通る複数の磁気回路を有する構造のものであれば、同様に実施することができる。
右のみ0.5mm 隙間 12.1℃
左のみ0.5mm 隙間 11.8℃
両方 0.5mm 隙間 2.2℃
なお、上記の各実施の形態では、コア形成部材であるフェライトコアとして、1本の中央磁脚と2本の外側磁脚の3本の磁脚からなり略E型形状をなすE型フェライトコアを用い、互いの磁脚同士を上下に対向させた場合を例に挙げて説明したが、図8に示すように、1本の中央磁脚と2本の外側磁脚の3本の磁脚からなり略E型形状をなすE型フェライトコア81bと、その中央磁脚および外側磁脚に渡した略I型形状をなすI型フェライトコア81aとで構成され、上記の各実施の形態と同様に2つの磁気回路を有するEI型コアなどのような一部の磁束が共通の中央磁脚を通る複数の磁気回路を有する構造のものであれば、同様に実施することができる。
本発明の共振コイルおよび共振トランスは、従来方式でのコア組立てによっても、外側磁脚の各接合面間での隙間のアンバランスに起因する磁束分布の偏りを少なくして、各外側磁脚間でのコア損失の集中を抑えることができ、コアの異常発熱を容易にかつ確実に防止することができるもので、大電力の共振電源などに使用される共振コイルや共振トランス等に適用できる。
1a、1b フェライトコア(コア形成部材)
2a、2b 樹脂テープ(隙間形成部材)
3 交流電源
4 力率改善回路
5 共振コイル
6 共振コンデンサ
7 共振トランス
8 充電池
9 制御回路
16 コイル本体
21a、21b フェライトコア(コア形成部材)
22a、22b 隙間用樹脂成形部品(隙間形成部材)
23 コイル本体
234 コイル巻枠(ボビン)
235 コイル部材
81a I型フェライトコア(コア形成部材)
81b E型フェライトコア(コア形成部材)
C1 共振コンデンサ
CO1 コア
D1、D2 整流ダイオード
Q1〜Q4 MOSトランジスタ
2a、2b 樹脂テープ(隙間形成部材)
3 交流電源
4 力率改善回路
5 共振コイル
6 共振コンデンサ
7 共振トランス
8 充電池
9 制御回路
16 コイル本体
21a、21b フェライトコア(コア形成部材)
22a、22b 隙間用樹脂成形部品(隙間形成部材)
23 コイル本体
234 コイル巻枠(ボビン)
235 コイル部材
81a I型フェライトコア(コア形成部材)
81b E型フェライトコア(コア形成部材)
C1 共振コンデンサ
CO1 コア
D1、D2 整流ダイオード
Q1〜Q4 MOSトランジスタ
Claims (8)
- コアを形成するための複数のコア形成部材が積み立てられるように接合されて中央磁脚とその外側に複数の外側磁脚が形成された前記コアに対して、
前記中央磁脚にコイルが巻回され、
前記中央磁脚を共通の磁気通路とする複数の磁気回路を有する共振コイルであって、
前記コアは、
前記中央磁脚に隙間が形成されるとともに、
前記外側磁脚の接合面に隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材が挟まれて、
前記外側磁脚の全てに略同一の厚さの隙間が付加された
ことを特徴とする共振コイル。 - 請求項1に記載の共振コイルであって、
前記隙間形成部材は、テープ状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられる
ことを特徴とする共振コイル。 - 請求項1に記載の共振コイルであって、
前記隙間形成部材は、板状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられる
ことを特徴とする共振コイル。 - 請求項1に記載の共振コイルであって、
前記隙間形成部材は、前記外側磁脚に沿わせて配置され前記外側磁脚の接合面に対向する側に突起部が形成され、前記突起部が前記外側磁脚の接合面に挟まれるように取り付けられる
ことを特徴とする共振コイル。 - コアを形成するための複数のコア形成部材が積み立てられるように接合されて中央磁脚とその外側に複数の外側磁脚が形成された前記コアに対して、
前記中央磁脚に複数個のコイルが巻回され、
前記中央磁脚を共通の磁気通路とする複数の磁気回路を有する共振トランスであって、
前記コアは、
前記中央磁脚に隙間が形成されるとともに、
前記外側磁脚の接合面に隙間を形成するための非磁性体からなる隙間形成部材が挟まれて、
前記外側磁脚の全てに略同一の厚さの隙間が付加された
ことを特徴とする共振トランス。 - 請求項5に記載の共振トランスであって、
前記隙間形成部材は、テープ状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられる
ことを特徴とする共振トランス。 - 請求項5に記載の共振トランスであって、
前記隙間形成部材は、板状の樹脂で形成され前記外側磁脚の接合面に粘着剤で貼り付けられる
ことを特徴とする共振トランス。 - 請求項5に記載の共振トランスであって、
前記隙間形成部材は、前記外側磁脚に沿わせて配置され前記外側磁脚の接合面に対向する側に突起部が形成され、前記突起部が前記外側磁脚の接合面に挟まれるように取り付けられる
ことを特徴とする共振トランス。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009111700A JP2010263028A (ja) | 2009-05-01 | 2009-05-01 | 共振コイルおよび共振トランス |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009111700A JP2010263028A (ja) | 2009-05-01 | 2009-05-01 | 共振コイルおよび共振トランス |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010263028A true JP2010263028A (ja) | 2010-11-18 |
Family
ID=43360891
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009111700A Pending JP2010263028A (ja) | 2009-05-01 | 2009-05-01 | 共振コイルおよび共振トランス |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010263028A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2023166914A1 (ja) * | 2022-03-04 | 2023-09-07 | オムロン株式会社 | 結合インダクタおよび回路 |
-
2009
- 2009-05-01 JP JP2009111700A patent/JP2010263028A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2023166914A1 (ja) * | 2022-03-04 | 2023-09-07 | オムロン株式会社 | 結合インダクタおよび回路 |
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