JP2010234635A - 印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷版の形成時と印刷時における印刷版の取り付け位置の精度を向上させることにより、印刷版の取付作業の効率を高めるとともに、印刷画像の品質を向上させることが可能な印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法を提供する。
【解決手段】 露光装置１００及び印刷装置２００の取り付けマーク情報が印刷版取り付け装置１０に入力される（ステップＳ１０）。被印刷物２１２に印刷される印刷デザインが作成される（ステップＳ１２）。色ごとの画像に基づいて印刷版３０２のサイズが計算される。印刷版３０２の形成時における露光ドラム１０２上での印刷版３０２の配置と、印刷版３０２を用いて画像を印刷するときにおける印刷ドラム２０２上での印刷版３０２の配置が計算され（ステップＳ１４）、製版用位置合わせマークＭ３０及び印刷用位置合わせマークＭ４０が支持体３０４に出力される（ステップＳ１８）。
【選択図】 図９

Description

本発明は印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法に係り、特にフレキソ印刷用の印刷版を製版装置及び印刷装置に取り付けるときの取り付け位置の精度を高めるための印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法に関する。

特許文献１には、フレキソ印刷用積層体において、印刷用版材又は印刷用版材と弾性支持体の貼り合わせ物を、画像を形成した後に印刷が必要な部分にのみ配置することが開示されている。

特開２００２−１９３２３号公報

フレキソ印刷は、被印刷物（例えば、ダンボール）の特定部位のみに印刷することが多い。また、印刷の色ごとに印字位置が異なることが多い。

フレキソ印刷版（刷版）は厚みのある樹脂版であり、面積当たりのコストが高い。また、フレキソ印刷版の画像が形成されない非画像領域の樹脂を厚く（一例で５００μｍ）削除しなければならない。このため、フレキソ印刷版の形成には処理時間、処理エネルギーが必要となる。また、非画像領域が大きいと廃棄物が大量に発生し、対環境面でも良くない。このため、印刷ドラム（版胴）上の画像が形成されている領域にのみフレキソ印刷版を配置して印刷を行うことが提案されている。

また、画像が形成されている領域にのみフレキソ印刷版を配置して印刷を行う場合、フレキソ印刷版を印刷ドラム上に取り付けるときの位置精度が要求される。また、複数の色に対応するフレキソ印刷版を用いて画像を重ねて印刷する場合には、各色に対応するフレキソ印刷版の相対位置についても高い位置精度が要求される。

しかしながら、フレキソ印刷版の位置合わせを機械的に行うことは困難である。従来は、フレキソ印刷版を印刷ドラムに接着剤等で固定して、フレキソ印刷版の取り付け位置を調整しながら位置合わせを行っていたため、フレキソ印刷版の取り付け作業に時間を要するという問題がある。また、位置合わせのときの見当精度が悪く、画像品質に悪影響を与えるという問題がある。

また、フレキソ印刷版は、フレキシブルであり容易に伸び縮みするため、版の形成時（製版装置（露光装置）の露光ドラムにフレキソ印刷版を取り付けたとき）と印刷時（印刷装置の印刷ドラムにフレキソ印刷版を取り付けたとき）で版の伸縮具合を同等にすることが求められている。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、印刷版の形成時と印刷時における印刷版の取り付け位置の精度を向上させることにより、印刷版の取り付け作業の効率を高めるとともに、印刷画像の品質を向上させることが可能な印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る印刷版取り付け装置は、印刷版を形成する製版装置に設けられた製版ドラムと、前記印刷版を用いて被印刷物に画像を印刷する印刷装置に設けられた印刷ドラムに形成された取り付けマークの情報を取得する取り付けマーク情報取得手段と、前記被印刷物に印刷する画像から色ごとの画像を作成する画像作成手段と、前記色ごとの画像にそれぞれ対応する印刷版のサイズと、前記印刷版の前記製版ドラム及び前記印刷ドラムにおける取り付け位置とをそれぞれ計算する第１の計算手段と、前記印刷版の前記製版ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークの位置を計算するとともに、前記印刷版の前記印刷ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を計算する第２の計算手段と、前記製版用位置合わせマーク及び前記印刷用位置合わせマークを、前記印刷版が取り付けられる支持体に印刷する印刷手段とを備える。

上記第１の態様によれば、製版装置の製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマーク及び印刷装置の印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を、色ごとの画像に対応して計算された印刷版が取り付けられる支持体に印刷することにより、製版時及び印刷時の両方において位置合わせを容易かつ精確に行うことが可能になる。

本発明の第２の態様に係る印刷版取り付け装置は、上記第１の態様において、前記第２の計算手段が、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記製版ドラム上における前記複数枚の印刷版の配置密度が高くなるように、前記製版用位置合わせマークを設定するようにしたものである。

本発明の第３の態様に係る印刷版取り付け装置は、上記第１又は第２の態様において、前記第２の計算手段が、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記複数枚の印刷版が前記製版ドラムの回転方向に並ぶように前記製版用位置合わせマークを設定するようにしたものである。

上記第２及び第３の態様によれば、上記のように印刷版を配置することにより、印刷版の表面に画像を形成するヘッドの走査距離を短縮することができるので、印刷版を作成するときの作業効率を高めることが可能になる。

本発明の第４の態様に係る印刷版取り付け装置は、上記第１から第３の態様において、前記印刷手段が、前記印刷版を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷するようにしたものである。

上記第４の態様によれば、印刷版を支持体に取り付けるときの位置合わせを容易に行うことができる。

本発明の第５の態様に係る印刷版取り付け装置は、上記第１から第４の態様において、前記印刷版のサイズに基づいて、前記印刷版に取り付けるクッション材のサイズを設定するサイズ設定手段を更に備え、前記印刷手段が、前記クッション材を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷するようにしたものである。

上記第５の態様によれば、クッション材を支持体に取り付けるときの位置合わせを容易に行うことができる。

本発明の第６の態様に係る印刷版取り付け装置は、上記第１から第５の態様において、前記画像の種類と、前記画像と前記印刷版の面積の比である面積率とに基づいて、前記印刷版の材質と、前記支持体に取り付けるクッション材の材質とを設定する材質設定手段を更に備え、前記印刷手段が、前記印刷版の材質及び前記クッション材の材質を前記支持体に印刷するようにしたものである。

上記第６の態様によれば、クッション材のサイズ及び材質の選択を自動化することができる。

本発明の第７の態様に係る印刷版取り付け方法は、印刷版を形成する製版装置に設けられた製版ドラムと、前記印刷版を用いて被印刷物に画像を印刷する印刷装置に設けられた印刷ドラムに形成された取り付けマークの情報を取得する取り付けマーク情報取得工程と、前記被印刷物に印刷する画像から色ごとの画像を作成する画像作成工程と、前記色ごとの画像にそれぞれ対応する印刷版のサイズと、前記印刷版の前記製版ドラム及び前記印刷ドラムにおける取り付け位置とをそれぞれ計算する第１の計算工程と、前記印刷版の前記製版ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークの位置を計算するとともに、前記印刷版の前記印刷ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を計算する第２の計算工程と、前記製版用位置合わせマーク及び前記印刷用位置合わせマークを、前記印刷版が取り付けられる支持体に印刷する印刷工程とを備える。

本発明の第８の態様に係る印刷版取り付け方法は、上記第７の態様の前記第２の計算工程において、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記製版ドラム上における前記複数枚の印刷版の配置密度が高くなるように、前記製版用位置合わせマークを設定するようにしたものである。

本発明の第９の態様に係る印刷版取り付け方法は、上記第７又は第８の態様の前記第２の計算工程において、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記複数枚の印刷版が前記製版ドラムの回転方向に並ぶように前記製版用位置合わせマークを設定するようにしたものである。

本発明の第１０の態様に係る印刷版取り付け方法は、上記第７から第９の態様の前記印刷工程において、前記印刷版を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷するようにしたものである。

本発明の第１１の態様に係る印刷版取り付け方法は、上記第７から第１０の態様において、前記印刷版のサイズに基づいて、前記印刷版に取り付けるクッション材のサイズを設定するサイズ設定工程を更に備え、前記印刷工程において、前記クッション材を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷するようにしたものである。

本発明の第１２の態様に係る印刷版取り付け方法は、上記第７から第１１の態様において、前記画像の種類と、前記画像と前記印刷版の面積の比である面積率とに基づいて、前記印刷版の材質と、前記支持体に取り付けるクッション材の材質とを設定する材質設定工程を更に備え、前記印刷工程において、前記印刷版の材質及び前記クッション材の材質を前記支持体に印刷するようにしたものである。

本発明によれば、製版装置の製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマーク及び印刷装置の印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を、色ごとの画像に対応して計算された印刷版が取り付けられる支持体に印刷することにより、製版時及び印刷時の両方において位置合わせを容易かつ精確に行うことが可能になる。

本発明の一実施形態に係る印刷版取り付け装置を示すブロック図 本発明の一実施形態に係る製版装置（露光装置）を示す斜視図 本発明の一実施形態に係る印刷装置を示す図 本発明の一実施形態に係る印刷装置の印刷ドラムの斜視図 本発明の一実施形態に係る印刷版構造体３００を示す側面図 本発明の一実施形態に係る印刷版構造体３００を示す平面図 露光ドラム１０２に印刷版構造体３００を取り付けた状態を示す平面図 印刷ドラム２０２に印刷版構造体３００を取り付けた状態を示す平面図 本発明の一実施形態に係る印刷版取り付け方法を示すフローチャート

以下、添付図面に従って本発明に係る印刷版取り付け装置及び印刷版取り付け方法の好ましい実施の形態について説明する。

［印刷版取り付け装置の構成］
図１は、本発明の一実施形態に係る印刷版取り付け装置を示すブロック図である。

図１に示すように、本実施形態に係る印刷版取り付け装置１０は、制御部１２、操作入力部１４、印刷デザイン作成部１６、演算部１８、プリンタ２０、マーク情報記憶部２２、印刷版データベース（印刷版ＤＢ）２４、クッション材データベース（クッション材ＤＢ）２６及び接続インターフェース（接続Ｉ／Ｆ）２８を備える。

制御部１２は、印刷版取り付け装置１０の各部に信号を出力して各部の動作を制御するＣＰＵと、制御プログラムの格納領域及び上記ＣＰＵが演算を行うときの作業領域を含むメモリとを備える。

操作入力部１４は、ユーザからの操作入力を受け付けるスイッチである。制御部１２は、オペレータによる操作入力部１４への操作内容を解釈して印刷版取り付け装置１０の各部を制御する。

印刷デザイン作成部１６は、操作入力部１４からの入力に基づいて、被印刷物（例えば、紙、ダンボール等のパッケージ、箱の表面）に印刷する画像のデザインを作成する。そして、印刷デザイン作成部１６は、作成した画像のデザインに基づいて印刷に用いるインク色（例えば、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ））ごとの画像に分解する。なお、印刷版取り付け装置１０とは別に印刷デザイン作成用の専用端末を設けてもよい。

マーク情報記憶部２２には、印刷版の製造（露光）に使用する製版装置（露光装置）１００の露光ドラム１０２と、印刷装置２００の印刷ドラム２０２の表面に形成された取り付けマークに関するマーク情報が記憶される。取り付けマークは、例えば、基準線と、該基準線から所定の間隔（例えば、３００ｍｍ）ごとに格子状に形成された基準補助線とを含んでおり、マーク情報は、例えば、基準線の形成位置、基準線と基準補助線の相対位置（例えば、間隔及び方向）を示す情報を含んでいる。印刷装置２００に対するマーク情報は、上記基準線と印刷時の被印刷物の基準位置（例えば、被印刷物の端辺等）との関係を示す情報を、露光装置１００に対するマーク情報は、上記基準線と露光装置１００の画像形成位置の原点（レーザ記録の場合は基準アドレス位置）との関係を示す情報を含む。

なお、露光装置１００のマーク情報と印刷装置２００のマーク情報とはそれぞれ別々のファイルに格納されており、印刷版３０２の作成に用いる露光装置１００と印刷版３０２を用いた印刷に用いる印刷装置２００はそれぞれ独立に選択することが可能となっている。露光装置１００のマーク情報と印刷装置２００のマーク情報とは、それぞれ露光装置１００及び印刷装置２００の機種情報ごとに記憶される。

印刷版ＤＢ２４には、印刷版３０２の特性データ（例えば、材質、硬度に関する情報）が格納される。

クッション材ＤＢ２６には、クッション材３０６の特性データ（例えば、材質、硬度に関する情報）が格納される。ここで、クッション材３０６は、印刷版３０２が貼り付けられた支持体３０４の裏面に、印刷版３０２によって被印刷物２１２の表面に加えられる印圧を最適化するために貼り付けられる弾力性がある部材である。

演算部１８は、上記印刷デザイン作成部１６によって作成された色ごとの画像の大きさに基づいて、該画像に対応する印刷版３０２のサイズを設定するとともに、印刷版３０２が貼り付けられる支持体３０４及びクッション材３０６のサイズを設定する。支持体３０４のサイズは、印刷版３０２と同じか、又は印刷版３０２よりも大きいサイズに設定される。クッション材３０６のサイズは、例えば、印刷版３０２と略同じサイズか又は印刷版３０２よりも大きいサイズに設定される。また、クッション材３０６は、支持体３０４の反対側の面に貼り付けられる印刷版３０２と略重なるように配置される。

また、演算部１８は、上記色ごとの画像の種類に基づいて、印刷版３０２、支持体３０４及びクッション材３０６の種類（例えば、材質、弾性率、硬度）を設定する。具体的には、演算部１８は、色ごとの画像データに基づいて、画像と印刷版３０２の面積の比（面積率）を計算し、上記面積率、クッション材３０６のサイズに基づいて、印刷版３０２の各画素領域にかかる圧力を計算する。また、演算部１８は、色ごとの画像の解析から各印刷版３０２に形成される画像の特徴を特定し、例えば、線画、ベタ中心の画像、階調再現重視の画像等の分類を行う。そして、演算部１８は、印刷版ＤＢ２４内の印刷版３０２の特性データ及びクッション材ＤＢ２６内のクッション材３０６の特性データに基づいて、上記画像の分類結果に基づいて最適な印刷版３０２及びクッション材３０６の種類を決定する。

例えば、印刷版３０２に形成される画像中の細かい絵柄（例えば、文字、線画）の面積率が所定値以上の場合には、絵柄の太りを低減するために、比較的高硬度（一例でショアＡ硬度３５〜８０度）の印刷版３０２と、比較的低硬度（一例でショアＡ硬度３〜５０度）のクッション材３０６が採用される。また、ベタの領域の面積率が所定値以上の場合には、ベタの領域におけるインクのかすれを低減するために、比較的低硬度（一例でショアＡ硬度２０〜５０度）の印刷版３０２と、比較的高硬度（一例でショアＡ硬度２０〜６０度）のクッション材３０６が採用される。

従来、クッション材３０６等の材質は、画像の特徴（文字をしっかり出す、ベタ部のインキの濃度を高める、階調性のある画像を再現する等）及びインキをのせる比率（面積率）から印刷オペレータが経験により判断していた。印刷を試行して結果が悪ければ再度調整する必要があるため、生産性劣化の原因であった。本実施形態によれば、クッション材３０６の選択とサイズの決定とを自動化することができる。

印刷デザイン作成部１６によって作成された色ごとの画像は、印刷版３０２作成用の露光データ（例えば、色の濃淡がドットの集合によって表された網点データ）に変換されて、接続Ｉ／Ｆ２８を介して製版装置（露光装置）１００に出力される。なお、露光データは、印刷版３０２のサイズに対応する領域についてのみ生成され、画像が形成される必要最小限の領域にのみ露光が行われる。これにより、印刷版３０２の生成の生産性、印刷版３０２を彫刻する時に生じる廃材・露光のエネルギー等を最小限に押さえて環境影響を最小化できる。

また、演算部１８は、印刷版３０２の露光ドラム１０２における取り付け位置と、印刷版３０２の印刷ドラム２０２における取り付け位置をそれぞれ計算する演算部１８は、印刷版３０２の作成に用いる製版装置（露光装置）１００と印刷装置２００の機種情報に基づいて、それぞれのマーク情報を取得する。そして、演算部１８は、上記取得したマーク情報に基づいて、印刷版３０２の露光ドラム１０２における取り付け位置に基づいて露光ドラム１０２に形成された取り付けマークＭ１０に合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークＭ３０の位置を計算するとともに、印刷版３０２の印刷ドラム２０２における取り付け位置に基づいて印刷ドラム２０２に形成された取り付けマークＭ２０に合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークＭ３２の位置を計算する。

プリンタ２０は、例えば、インクジェットプリンタであり、製版用位置合わせマークＭ３０及び印刷用位置合わせマークＭ３２を、印刷版３０２が取り付けられる支持体３０４に印刷する。また、プリンタ２０は、印刷版３０２及びクッション材３０６の貼り付ける貼り付け位置を示すマーク（例えば、輪郭線）と、印刷版３０２及びクッション材３０６の種類を指定する情報を支持体３０４に印刷する。支持体３０４に印刷される内容は、具体的には、印刷版３０２及びクッション材３０６の取り付け位置及びサイズ（例えば、輪郭線、向き）、種類（例えば、印刷版：タイプＡ、クッション材：タイプ５）、製版用位置合わせマークＭ３０及び印刷用位置合わせマークＭ３２（例えば、トンボマーク）、製版用位置合わせマークＭ３０及び印刷用位置合わせマークＭ３２と位置合わせをする取り付けマーク（後述の基準線又は基準補助線）を示す位置指定コード（例えば、位置合わせマークＭ３０又はＭ３２を基準線に合わせる場合“０−０”、基準線から数えてＸ，Ｙ方向にそれぞれ１番目の基準補助線に合わせる場合“１−１”）である。

［製版装置（露光装置）１００の構成］
図２は、本発明の一実施形態に係る製版装置（露光装置）を示す斜視図である。

図２に示すように、本実施形態に係る製版装置（露光装置）１００は、露光ドラム１０２と、レーザー光を照射するレーザーヘッド１０４と、レーザーヘッド１０４を副走査方向（図中のＸ方向）に移動させる駆動部１０６とを備える。

露光ドラム１０２の表面には、印刷版３０２を取り付けるときの位置合わせの基準となる取り付けマークＭ１０が形成されている。取り付けマークＭ１０は、レーザーヘッド１０４の露光位置の原点を基準に定められる基準線と、この基準線から所定の間隔で形成された基準補助線とを含んでいる。基準線及び基準補助線は、例えば、露光ドラム１０２の円周方向（回転方向）及び円周方向に直交する方向に形成される。

なお、製版装置（露光装置）１００としては、例えば、レーザー光により印刷版の材料（例えば、ゴム版）の一部をアブレーションにより除去して、画像に対応する凹凸を形成するレーザー彫刻型の装置や、感光層（例えば、紫外線硬化性の樹脂版）の表面にマスクを作成し、赤外線レーザーを照射して上記マスクを一部除去し、このマスクを除去した部分を通して紫外線を照射して感光層の一部を硬化させ、感光層の硬化された部分以外を除去して画像に対応する凹凸を形成するブラックレイヤー型の装置を適用することができる。

［印刷装置２００の構成］
図３は、本発明の一実施形態に係る印刷装置を示す図であり、図４は、本発明の一実施形態に係る印刷装置の印刷ドラムの斜視図である。

図３に示すように、本実施形態に係る印刷装置２００は、印刷ドラム（版胴）２０２と、印刷ドラム２０２に被印刷物２１２を押しつけて印刷ドラム２０２ととともに回転して被印刷物２１２を移動させる圧胴２０４と、インクを貯蔵するインクタンク２０６と、インクタンク２０６に貯蔵されたインクをアニロックスロール２１０に供給するドクターチャンバー２０８と、供給されたインクを印刷ドラム２０２に取り付けられた印刷版３０２に塗布するアニロックスロール２１０とを備える。

印刷ドラム２０２の表面には、印刷版３０２を取り付けるときの位置合わせの基準となる取り付けマークＭ２０が形成されている。取り付けマークＭ２０は、被印刷物２１２の端辺に対応する位置又は端辺から所定の間隔の位置に形成された基準線と、この基準線から所定の間隔で形成された基準補助線とを含んでいる。基準線及び基準補助線は、例えば、印刷ドラム２０２の円周方向（回転方向）及び円周方向に直交する方向に形成される。

［印刷版構造体３００の構成］
図５は、本発明の一実施形態に係る印刷版構造体３００を示す側面図であり、図６は平面図である。

図５に示すように、本実施形態に係る印刷版構造体３００は、支持体３０４の両面にそれぞれ印刷版３０２と、クッション材３０６とを貼り付けることにより構成される。図５に示すように、印刷版３０２のサイズは支持体３０４よりも小さい。また、クッション材３０６は、印刷版３０２と略同じサイズか又は印刷版３０２よりも大きいサイズに設定され、印刷版３０２と略重なるように配置される。

印刷版３０２、支持体３０４及びクッション材３０６を貼り合わせる方法としては、接着剤や両面テープで貼り付けた後、ローラー圧着する等の方法を用いることができる。

印刷版３０２を貼り付けた支持体３０４は、露光後、現像処理、印刷に使用されるのでこれらの工程で剥離・変形しない材質の支持体、貼り付け剤を使用する。

印刷版３０２としては、例えば、ポリアミド、ポリビニルアルコール（部分けん化酢酸ビニルを含む）、ポリウレタン、スチレン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコンゴム等を感光層に含有する感光性樹脂版材、ゴム版材等、又はこれらの組み合わせを用いることができる。

支持体３０４としては、例えば、アルミニウム、ポリエステル樹脂を用いることができる。

クッション材３０６としては、例えば、弾力性（弾性回復力）のある部材、例えば、発泡合成ゴム、発泡天然ゴム、発泡ポリウレタン、紫外線露光により硬化させた感光性樹脂等、又はこれらの組み合わせを用いることができる。

図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、支持体３０４の表面には、露光ドラム１０２に形成された取り付けマークＭ１０に合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークＭ３０と、印刷版３０２の印刷ドラム２０２における取り付け位置に基づいて印刷ドラム２０２に形成された取り付けマークＭ２０に合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークＭ３２とが別々に印刷される。なお、マークＭ３０とＭ３２とを兼用するようにしてもよい。

［印刷版の取り付け］
図７は、露光ドラム１０２に印刷版構造体３００を取り付けた状態を示す平面図であり、図８は、印刷ドラム２０２に印刷版構造体３００を取り付けた状態を示す平面図である。

図７及び図８は、被印刷物２１２上の離れた位置にそれぞれシアンとマゼンタのインクで「富士」と印刷する場合の印刷版３０２、支持体３０４、露光ドラム１０２及び印刷ドラム２０２の取り付けマーク、支持体３０４の位置合わせマークの位置関係を示している。

図７に示すように、露光ドラム１０２の表面には、取り付けマークＭ１０として、基準線Ｍ１２と、基準線Ｍ１２から所定の間隔（Ｗ１，Ｗ２）で格子状に配置された複数の基準補助線Ｍ１４が形成されている。また、図８に示すように、印刷ドラム２０２の表面には、取り付けマークＭ２０として、基準線Ｍ２２と、基準線Ｍ２２から所定の間隔（Ｗ３，Ｗ４）で格子状に配置された複数の基準補助線Ｍ２４が形成されている。

印刷版構造体３００を印刷ドラム２０２に取り付けるときには、上記支持体３０４に印刷された印刷用位置合わせマークＭ３２と、上記支持体３０４に印刷された位置指定コードにより指定される基準線Ｍ２２又は基準補助線Ｍ２４とを合わせることにより、印刷版構造体３００を精確に取り付けることができる。図８に示す例では、シアンの画像を形成するための印刷版３０２Ｃが貼り付けられた支持体３０４Ｃが基準線Ｍ２２に、マジェンダの画像を形成するための印刷版３０２Ｍが貼り付けられた支持体３０４Ｍが基準線Ｍ２２から数えてＸ，Ｙ方向にそれぞれ１番目（”１−１”）の基準補助線Ｍ２２に位置合わせされる。

一方、印刷版構造体３００を露光ドラム１０２に取り付けるときには、上記支持体３０４に印刷された製版用位置合わせマークＭ３０と、上記支持体３０４に印刷された位置指定コードにより指定される基準線Ｍ１２又は基準補助線Ｍ１４とを合わせることにより、印刷版構造体３００を精確に取り付けることができる。

図７に示すように、印刷版構造体３００を露光ドラム１０２に取り付けるときには、露光ドラム１０２表面において印刷版構造体３００の配置密度が高くなるように貼り付けられる。例えば、印刷版構造体３００は、露光ドラム１０２の回転方向に並ぶように、即ち、レーザーヘッド１０４の副走査方向の動き量を最小にするように配置される。

上記のように、印刷ドラム２０２上では最終印刷物に対応した配置を実現するとともに、露光ドラム１０２上では生産性の観点で最適な配置を実現するため、製版用位置合わせマークＭ３０と印刷用位置合わせマークＭ３２とは別々に設定することが望ましい。

なお、印刷版構造体３００を露光ドラム１０２及び印刷ドラム２０２に貼り付ける方法としては、例えば、各種接着剤、粘着剤を使用する方法のほか、露光ドラム１０２及び印刷ドラム２０２に印刷版構造体３００を吸引する吸引機構、印刷版構造体３００を挟み込んで固定する固定機構等を設ける方法を適用することができる。また、印刷版構造体３００に位置決め用のピン穴を予め空けておき、露光ドラム１０２及び印刷ドラム２０２にそれぞれ固定用のピンを設けることで取り付けの精度と操作性向上を図るようにしてもよい。

［印刷版取り付け方法］
図９は、本発明の一実施形態に係る印刷版取り付け方法を示すフローチャートである。

まず、露光装置１００及び印刷装置２００の取り付けマーク情報が印刷版取り付け装置１０に入力される（ステップＳ１０）。

次に、印刷デザイン作成部１６において、被印刷物２１２に印刷される印刷デザインが作成される（ステップＳ１２）。ステップＳ１２では、被印刷物を組み立てたときの立体形状に対応する印刷デザインが作成される。この印刷デザインの画像データは、インク色（例えば、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ））ごとの画像データに変換される。

次に、被印刷物２１２の展開図が計算され、該展開図における画像形成領域の位置及びサイズがインク色ごとに計算され、この画像形成領域の位置及びサイズに基づいて、各画像形成領域の画像を形成するための印刷版３０２のサイズが計算される。なお、印刷版３０２の位置は、被印刷物を組み立てたときの折り目の位置を考慮して計算される。そして、印刷版３０２の形成時における露光ドラム１０２上での印刷版３０２の配置と、印刷版３０２を用いて画像を印刷するときにおける印刷ドラム２０２上での印刷版３０２の配置が計算される（ステップＳ１４）。

次に、印刷版３０２の種類と、クッション材３０６のサイズ及び種類が設定される（ステップＳ１６）。

次に、印刷版３０２及びクッション材３０６の貼り付け位置、サイズ及び種類を示す設定情報と、製版用位置合わせマークＭ３０及び印刷用位置合わせマークＭ３２が支持体３０４に出力（プリント）される（ステップＳ１８）。

次に、印刷デザイン作成部１６の画像作成アプリケーション上において、印刷版３０２の位置、サイズのデータに基づいて、色ごとの画像が切り出されて、露光装置１００の取り付けマークを基準とした位置に貼り付けられて、各印刷版３０２に対応する画像に基づいて露光データ（網点データ）が生成され、接続Ｉ／Ｆ２８を介して露光装置１００に出力される（ステップＳ２０）。

次に、上記露光データに基づいて露光ドラム１０２に貼り付けられた印刷版３０２の表面に画像が露光された後現像処理が行われる（ステップＳ２２）。ステップＳ２２では、まず、支持体３０４の位置指定コードによって指定された位置に指定サイズの未露光の印刷版３０２が貼り付けられる。次に、印刷版構造体３００の支持体３０４が製版用位置合わせマークＭ３０を使用して位置合わせされて、露光ドラム１０２の表面に取り付けられる。そして、露光ドラム１０２及びレーザーヘッド１０４が駆動されて、印刷版３０２の表面に画像が露光され、現像処理が行われる。

次に、印刷装置２００の印刷ドラム２０２に印刷版３０２が取り付けられて画像の印刷が行われる（ステップＳ２４）。ステップＳ２４では、まず、支持体３０４の裏面に、支持体３０４に印刷された設定情報によって指定されたクッション材３０６が貼り付けられる。次に、印刷版３０２、支持体３０４及びクッション材３０６からなる印刷版構造体３００が印刷用位置合わせマークＭ３２を使用して位置合わせされ、印刷ドラム２０２の表面に貼り付けられる。そして、印刷装置２００が駆動されて、画像の印刷が行われる。なお、必要に応じて、オペレータが印刷結果に基づいて、印刷位置を微調整するようにしてもよい。

１０…印刷版取り付け装置、１２…制御部、１４…操作入力部、１６…印刷デザイン作成部、１８…演算部、２０…プリンタ、２２…マーク情報記憶部、２４…印刷版データベース（印刷版ＤＢ）、２６…クッション材データベース（クッション材ＤＢ）、２８…接続インターフェース（接続Ｉ／Ｆ）、１００…製版装置（露光装置）、１０２…露光ドラム、２００…印刷装置、２０２…印刷ドラム

Claims (12)

1. 印刷版を形成する製版装置に設けられた製版ドラムと、前記印刷版を用いて被印刷物に画像を印刷する印刷装置に設けられた印刷ドラムに形成された取り付けマークの情報を取得する取り付けマーク情報取得手段と、
   前記被印刷物に印刷する画像から色ごとの画像を作成する画像作成手段と、
   前記色ごとの画像にそれぞれ対応する印刷版のサイズと、前記印刷版の前記製版ドラム及び前記印刷ドラムにおける取り付け位置とをそれぞれ計算する第１の計算手段と、
   前記印刷版の前記製版ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークの位置を計算するとともに、前記印刷版の前記印刷ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を計算する第２の計算手段と、
   前記製版用位置合わせマーク及び前記印刷用位置合わせマークを、前記印刷版が取り付けられる支持体に印刷する印刷手段と、
   を備える印刷版取り付け装置。
2. 前記第２の計算手段は、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記製版ドラム上における前記複数枚の印刷版の配置密度が高くなるように、前記製版用位置合わせマークを設定する請求項１記載の印刷版取り付け装置。
3. 前記第２の計算手段は、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記複数枚の印刷版が前記製版ドラムの回転方向に並ぶように前記製版用位置合わせマークを設定する請求項１又は２記載の印刷版取り付け装置。
4. 前記印刷手段は、前記印刷版を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷する請求項１から３のいずれか１項記載の印刷版取り付け装置。
5. 前記印刷版のサイズに基づいて、前記印刷版に取り付けるクッション材のサイズを設定するサイズ設定手段を更に備え、
   前記印刷手段は、前記クッション材を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷する請求項１から４のいずれか１項記載の印刷版取り付け装置。
6. 前記画像の種類と、前記画像と前記印刷版の面積の比である面積率とに基づいて、前記印刷版の材質と、前記支持体に取り付けるクッション材の材質とを設定する材質設定手段を更に備え、
   前記印刷手段は、前記印刷版の材質及び前記クッション材の材質を前記支持体に印刷する請求項１から５のいずれか１項記載の印刷版取り付け装置。
7. 印刷版を形成する製版装置に設けられた製版ドラムと、前記印刷版を用いて被印刷物に画像を印刷する印刷装置に設けられた印刷ドラムに形成された取り付けマークの情報を取得する取り付けマーク情報取得工程と、
   前記被印刷物に印刷する画像から色ごとの画像を作成する画像作成工程と、
   前記色ごとの画像にそれぞれ対応する印刷版のサイズと、前記印刷版の前記製版ドラム及び前記印刷ドラムにおける取り付け位置とをそれぞれ計算する第１の計算工程と、
   前記印刷版の前記製版ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記製版ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための製版用位置合わせマークの位置を計算するとともに、前記印刷版の前記印刷ドラムにおける取り付け位置に基づいて前記印刷ドラムに形成された取り付けマークに合わせて位置合わせを行うための印刷用位置合わせマークの位置を計算する第２の計算工程と、
   前記製版用位置合わせマーク及び前記印刷用位置合わせマークを、前記印刷版が取り付けられる支持体に印刷する印刷工程と、
   を備える印刷版取り付け方法。
8. 前記第２の計算工程において、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記製版ドラム上における前記複数枚の印刷版の配置密度が高くなるように、前記製版用位置合わせマークを設定する請求項７記載の印刷版取り付け方法。
9. 前記第２の計算工程において、前記印刷版が複数枚ある場合に、前記複数枚の印刷版が前記製版ドラムの回転方向に並ぶように前記製版用位置合わせマークを設定する請求項７又は８記載の印刷版取り付け方法。
10. 前記印刷工程において、前記印刷版を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷する請求項７から９のいずれか１項記載の印刷版取り付け方法。
11. 前記印刷版のサイズに基づいて、前記印刷版に取り付けるクッション材のサイズを設定するサイズ設定工程を更に備え、
    前記印刷工程において、前記クッション材を取り付ける位置を示すマークを前記支持体に印刷する請求項７から１０のいずれか１項記載の印刷版取り付け方法。
12. 前記画像の種類と、前記画像と前記印刷版の面積の比である面積率とに基づいて、前記印刷版の材質と、前記支持体に取り付けるクッション材の材質とを設定する材質設定工程を更に備え、
    前記印刷工程において、前記印刷版の材質及び前記クッション材の材質を前記支持体に印刷する請求項７から１１のいずれか１項記載の印刷版取り付け方法。

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