JP2010229006A - フランジ部を備える中空構造物の製造方法、フランジ部を備える中空構造物、及びタービン翼 - Google Patents

Abstract

【課題】フランジ部を備える中空構造物における強度バラツキを抑止し、またこのようなフランジ部を備える中空構造物を容易に製造可能とする。
【解決手段】繊維から形成される筒形状の中空織物１０に対して、該中空織物１０の端部１０ｘに到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込２０を周方向に複数形成し、上記切込２０が形成された上記中空織物１０を周面によって囲われる軸Ｌの延在方向に圧縮することによって上記周面から外側に突出する突出部を複数形成し、上記突出部が形成された中空織物を上記中空構造物の形状に矯正してマトリックスを付着形成することによって上記突出部を上記フランジ部とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、フランジ部を備える中空構造物の製造方法、フランジ部を備える中空構造物、及びタービン翼に関するものである。

従来から、フランジ部を備える中空構造物としては、バンド部が一体化されたタービンの静翼（タービン翼）が知られている。
このようなタービン翼は、従来、金属材料を鋳造することによって製造されていた。ところが、近年においては、タービン翼に対して耐熱性の向上及び軽量化が要求されており、このような要求を満足するために、繊維と該繊維に付着するマトリックスからなる複合材料によってタービン翼を形成することが提案されている。
そして、このような複合材料によってタービン翼を製造する場合には、繊維からなる織物を形成し、当該織物に対してマトリックスを付着形成することによってタービン翼を製造する。

一方で、タービン翼の特に静翼においては、タービン翼の過熱を防止するために、内部が中空とされ、当該中空領域に冷却ガスが供給される。このような冷却ガスは、タービンの作動流体の流路に漏れ出した場合には、作動流体の温度を低下させると共に作動流体の流を乱し、タービン性能を低下させる原因となる。したがって、翼体と該翼体を挟むバンド部とのシール性を高めることがタービン性能の向上につながる。
そして、例えば、フランジ部が一体化された中空構造物によってタービン翼を形成し、当該フランジ部をバンド部として用いることによって翼体とバンド部とのシール性を確保することができる。

さて、このようなフランジ部が一体化された中空構造物を上述の複合材料によって製造する場合には、織物に対して、マトリックスが付着形成されることによってフランジ部となる部分を形成する必要がある。
そして、特許文献１には、織物に対してフランジ部となる部分を形成するための具体的な手法が提案されている。
具体的には、特許文献１においては、筒形状の中空織物の端部に切込を形成し、中空織物の端部を切り開くことによってフランジ部となる部分を形成している。

特許第３９７８７６６号公報

しかしながら、特許文献１のように筒形状の中空織物の端部に切込を形成した場合には、元々繊維の同士の結合力が弱い端部近傍の繊維が、切込が形成されることによってさらに繊維同士の結合力が弱まることとなる。
このため、例えば中空織物の端部をフランジ部に合わせて折り曲げる際に、端部近傍の繊維が脱落したり、繊維密度の偏りが生じたりする場合がある。

複合材料の強度は、繊維の密度に依存する。このため、特許文献１の方法では、構造物の個体間で端部の強度バラツキが生じると共に、予め構造物の強度を推測することが困難となる。また、特許文献１の方法では、端部近傍の繊維が脱落したり、繊維密度の偏りが生じたりするため、織物の成形性が悪い。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、フランジ部を備える中空構造物における強度バラツキを抑止し、またこのようなフランジ部を備える中空構造物を容易に製造可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、フランジ部を備える中空構造物の製造方法であって、繊維から形成される筒形状の中空織物に対して、該中空織物の端部に到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込を周方向に複数形成し、上記切込が形成された上記中空織物を周面によって囲われる軸の延在方向に圧縮することによって上記周面から外側に突出する突出部を複数形成し、上記突出部が形成された中空織物を上記中空構造物の形状に矯正してマトリックスを付着形成することによって上記突出部を上記フランジ部とするという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、繊維から形成される板状の板状織物を上記突出部に突き合わせて上記マトリックスを付着形成することによって、上記板状織物を上記フランジ部の一部とするという構成を採用する。

第３の発明は、上記第２の発明において、上記板状織物と上記突出部とを縫い合わせた後に上記マトリックスを付着形成するという構成を採用する。

第４の発明は、上記第１〜第３いずれかの発明において、上記中空織物が上記軸の延在方向に延在する複数の中央糸と上記軸を中心とする螺旋状に巻回される組糸とを用いたブレーディング織りによって形成されている場合に、上記中央糸の離間間隔の２倍以上の離間間隔で上記切込を周方向に複数形成するという構成を採用する。

第５の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記マトリックスを付着形成する前に、いずれかの上記突出部を切除するという構成を採用する。

第６の発明は、上記第１〜第５いずれかの発明において、上記周方向における上記切込の形成密度が、上記中空構造物の形状に矯正された場合における曲率が大きい領域で相対的に高く、上記中空構造物の形状に矯正された場合における曲率が小さい領域で相対的に低いという構成を採用する。

第７の発明は、上記第１〜第６いずれかの発明において、上記フランジ部を備える中空構造物が、上記フランジ部としてバンド部と一体化されたタービン翼であるという構成を採用する。

第８の発明は、フランジ部を備える中空構造物であって、繊維から形成される筒形状であると共に周方向に端部に到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込が複数形成された中空織物が、周面によって囲われる軸の延在方向に圧縮されることによって上記周面から外側に突出して形成される突出部に対してマトリックスを付着形成することによって少なくとも一部が形成される上記フランジ部を備えるという構成を採用する。

第９の発明は、上記第８の発明において、上記フランジ部が、上記マトリックスが付着形成された突出部と、繊維から形成される板状であると共に上記突出部に突き合わされて上記マトリックスが付着形成された板状織物とを含んで形成されているという構成を採用する。

第１０の発明は、上記第９の発明において、上記突出部と上記板状織物とが縫い合わされているという構成を採用する。

第１１の発明は、上記第８〜第１０いずれかの発明において、上記中空織物が上記軸の延在方向に延在する複数の中央糸と上記軸を中心とする螺旋状に巻回される組糸とを用いたブレーディング織りによって形成されている場合に、上記中央糸の離間間隔の２倍以上の離間間隔で上記切込が周方向に複数形成されているという構成を採用する。

第１２の発明は、上記第８〜第１１いずれかの発明において、いずれかの上記突出部が切除されているという構成を採用する。

第１３の発明は、上記第８〜第１２いずれかの発明において、上記周方向における上記切込の形成密度が、曲率が大きい領域で相対的に高く、曲率が小さい領域で相対的に低いという構成を採用する。

第１４の発明は、中空の翼体に対して一体形成されたバンド部を備えるタービン翼であって、上記第８〜第１３いずれかの発明から形成され、上記バンド部が上記フランジ部によって形成されているという構成を採用する。

本発明においては、繊維から形成される筒形状であると共に端部に到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込が周方向に複数形成された中空織物が、周面によって囲われる軸の延在方向に圧縮されることによって周面から外側に突出する突出部が形成され、当該突出部にマトリックスを付着形成することによってフランジ部が形成される。
つまり、本発明においては、筒形状の中空織物の端部を切り開くことなく複合材料からなるフランジ部が形成される。したがって、中空織物の端部近傍における繊維の結合力を低下させることない。
このため、本発明によれば、中空織物の端部における繊維の脱落や繊維の偏りが生じることを抑制することができ、フランジ部を備える中空構造物における強度バラツキを抑止し、また成形性が向上することによってフランジ部を備える中空構造物を容易に製造することが可能となる。

本発明の一実施形態におけるタービン翼の概略構成を示した斜視図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法を説明するためのフローチャートである。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有する翼体織物形成工程を説明するための説明図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有する翼体織物形成工程を説明するための説明図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有するバンド部織物形成工程を説明するための説明図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有する組立て工程を説明するための説明図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有する組立て工程の際の中空織物の斜視図である。 本発明の一実施形態におけるタービン翼の製造方法が有するステッチ工程を説明するための説明図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るフランジ部を備える中空構造物の製造方法、フランジ部を備える中空構造物、及びタービン翼の一実施形態について説明する。なお、以下の説明においては、フランジ部を備える中空構造物が、フランジ部としてバンド部を備えるタービン翼（静翼）である場合について説明する。

図１は、本実施形態のタービン翼１の概略構成を示す斜視図である。タービン翼１は、ジェットエンジン等に搭載されるタービンが静翼であり、翼体２と、翼体２を高さ方向において狭持する一対のバンド部３（３ａ，３ｂ）とを備えている。

翼体２は、タービンの作動流体の流路途中に設置されるものであり、内部に冷却ガスを供給するための中空領域を備えている。また、バンド部３は、翼体２の端部に一体的に取り付けられており、上記作動流体の流路を形成する。つまり、作動流体は、バンド部３ａとバンド部３ｂとの間において流れ翼体２に沿って流れる。
そして、翼体２とバンド部３と（すなわちタービン翼１）は、セラミックス（例えばＳｉＣ）繊維からなる織物に対してセラミックス（例えばＳｉＣ）マトリックスが付着形成されたセラミックス基複合材料によって形成されている。

図２は、図１に示す本実施形態のタービン翼１の製造方法を説明するためのフローチャートである。この図に示すように、本実施形態のタービン翼１は、翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）と、バンド部織物を形成する工程（ステップＳ２）と、組立て工程（ステップＳ３）と、ステッチ工程（ステップＳ４）と、マトリックス形成工程（ステップＳ５）と、機械加工工程（ステップＳ６）と、コーティング工程（ステップＳ７）とを有している。

翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）は、主として翼体２に含まれる織物を形成する工程である。
まず、図３に示すように、セラミックス繊維を用いたブレーディング織りによって得られる複数の円筒形状の中空織物１０ａ，１０ｂを半径方向に積層することによって、図４に示すような外周面の周長が翼体２の外周面の周長と一致し、内周面の周長が翼体２の内周面の周長と一致する中空織物１０を形成する。なお、図４においては、視認性を向上させるために、中空織物１０の表面を滑らかに図示している。

ここで、ブレーディング織りとは、円柱形状のマンドレル周りに、マンドレルの長手方向に延在する複数の中央糸（繊維）と、螺旋状に巻回される組糸（繊維）とを編み込むことによって、中空織物を形成する方法である。このブレーディング織りによって、周面によって囲われる軸Ｌ方向に延在する円筒形状の中空織物が形成される。
そして、半径の異なる複数の中空織物１０ａ，１０ｂを、軸Ｌを重ねて半径方向に連続して積層することによって、図４に示すように周面によって囲われる軸Ｌを有する円筒形状（筒形状）の中空織物１０が形成される。

なお、本実施形態においては、２つの中空織物１０ａ，１０ｂを積層させて中空織物１０を形成しているが、これに限られるものではなく、中空織物１０は、単一あるいは３つ以上の中空織物によって形成することも可能である。

続いて、図４に示すように、中空織物１０に対して、該中空織物１０の端部１０ｘに到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込２０を周方向に複数形成する。なお、本実施形態においては、タービン翼１が上下に２つのバンド部３を備える構成を有しているため、中空織物１０の上方領域と、下方領域との各々の領域に対して、切込２０を周方向に複数形成する。このような切込２０は、カッター等の切断装置を用いることによって容易に形成することができる。
なお、図４に示すように、中空織物１０に形成される切込２０は、中空織物１０の中央寄りの水平な仮想ラインＡから端部１０ｘ寄りの水平な仮想ラインＢの範囲で軸Ｌに平行に形成されている。より詳細には、中空織物１０の上方領域に形成される切込２０は、中空織物１０の中央寄りの仮想ラインＡ１から端部１０ｘ寄りの仮想ラインＢ１の範囲で形成される。また、中空織物１０の下方領域に形成される切込２０は、中空織物１０の中央寄りの仮想ラインＡ２から端部１０ｘ寄りの仮想ラインＢ２の範囲で形成される。

ここで、周方向に配列される切込２０の離間間隔は、一様である必要はないが、少なくとも中空織物１０（すなわち中空織物１０ａ，１０ｂ）に含まれる中央糸の離間間隔の２倍以上であることが好ましい。
これによって、切込２０同士の間には少なくとも２本の中央糸が存在することとなり、これらの複数の中央糸によって切込２０同士の間の組糸が保持される。このため、切込２０同士の間において繊維同士の結合力が低下することを抑制し、組糸が脱落したり偏ったりすることを抑制することができる。

また、中空織物１０は、後の工程において翼体２の形状に矯正されることとなる。そこで、周方向における切込２０の形成密度は、中空織物１０が翼体２の形状に矯正された場合における曲率が大きい領域で相対的に高く、曲率が小さい領域で相対的に低いことが好ましい。
これによって矯正された際の曲率が大きい領域では、切込２０が密に形成されることとなり、中空織物１０が柔軟に形状変化させることが可能となり、矯正された際の曲率が小さい領域では、切込２０が粗に形成されることとなり、切込２０同士の間に存在する中央糸の数が増えて組糸の保持力を増加させることが可能となる。
また、中空織物１０を翼体２の形状に矯正した場合に最も大きく曲げられるリーディングエッジとトレーディングエッジに相当する箇所には、当該箇所に合わせ込んで切込２０を形成することが好ましい。

そして、翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）においては、以上のような切込２０が形成された中空織物１０が翼体２に含まれる織物として形成される。

このような翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）が完了すると、続いてバンド部織物を形成する工程（ステップＳ２）が行われる。なお、バンド部織物を形成する工程（ステップＳ２）は、翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）よりも前あるいは翼体織物を形成する工程（ステップＳ１）と並行して行っても良い。

バンド部織物を形成する工程（ステップＳ２）は、バンド部３に含まれる織物を形成する工程である。
具体的には、セラミックス繊維が編み込まれた板状織物を図５に示すように板状に成型し、さらに翼体２の形状の貫通孔４０を形成する。これによって、貫通孔４０が形成されると共にセラミックス繊維からなる板状の板状織物３０が、バンド部３に含まれる織物として形成される。そして、本実施形態においては、４枚の板状織物３０を形成する。
なお、貫通孔４０は、カッター等の切断装置を用いた加工やパンチ加工によって容易に形成することができる。

このようなバンド部織物を形成する工程（ステップＳ２）が完了すると、続いて組立て工程（ステップＳ３）が行われる。
組立て工程（ステップＳ３）は、中空織物１０と板状織物３０とを組み立てる工程である。

まず、中空織物１０を２枚の板状織物３０の貫通孔４０に通し、２枚の板状織物３０を、中空織物１０の仮想ラインＡよりも中空織物１０の中央寄りに配置する。なお、貫通孔４０が翼体２の形状を有し、中空織物１０が円筒形状を有しているが、中空織物１０は、容易に変形可能であるため、容易に貫通孔４０に通すことができる。そして、中空織物１０は、貫通孔４０に通されることによって、翼体２の形状に矯正される。

そして、中空織物１０を軸Ｌの延在方向に圧縮することによって、図６に示すように、切込２０同士の間の領域を外側に向けて折り曲げて、中空織物１０の周面から外側に突出する突出部５０を複数形成する。さらに、図６に示すように、予め中空織物１０が通された板状織物３０を、上方領域の突出部５０と下方領域の突出部５０との各々に付き合わせる。さらに、図６に示すように、残りの２枚の板状織物３０を貫通孔４０に中空織物１０を挿通させて上方領域の突出部５０と下方領域の突出部５０との各々に付き合わせる。これによって、中空織物１０と板状織物３０とが組み立てられる。

図７は、組立て後の中空織物１０の形状を示す斜視図である。なお、図７においては、視認性を向上させるために、中空織物１０の表面を滑らかに図示している。
そして、本実施形態においては、周方向における切込２０の形成密度が、中空織物１０が翼体２の形状に矯正された場合における曲率が大きい領域で相対的に高く、曲率が小さい領域で相対的に低い。このため、リーディングエッジに相当する箇所１０Ａの近傍（曲率の大きい領域）において幅が狭い突出部５０が形成され、背側中央及び腹側中央近傍（曲率の小さい領域）において幅が広い突出部５０が形成される。
なお、例えば中空織物１０の柔軟性を求めるために切込２０同士の間隔を中央糸同士の間隔の２倍より小さくした場合には、単一層において中央糸を１本しか含まない突出部５０が形成される場合がある。このため、単一層において中央糸を１本しか含まない突出部５０が形成された場合には、当該突出部５０を切除しても良い。これによって、比較的繊維の脱落や偏りが発生しやすい突出部５０を除去できると共にタービン翼１の軽量化を図ることが可能となる。

さらに、本実施形態においては、中空織物１０を翼体２の形状に矯正した場合に最も大きく曲げられるリーディングエッジに相当する箇所１０Ａとトレーディングエッジに相当する箇所１０Ｂには、当該箇所１０Ａ，１０Ｂに合わせ込んで切込２０が形成されている。このため、リーディングエッジに相当する箇所１０Ａとトレーディングエッジに相当する箇所１０Ｂには突出部５０が形成されず、中空織物１０を容易に翼体２の形状に矯正することができる。

なお、後の工程において、中空織物１０の内部には、翼体２の中空領域形状のマンドレルを挿入するが、当該マンドレルを、組立て工程（ステップＳ３）において、あるいは組立て工程（ステップＳ３）より前に中空織物１０に挿入しても良い。
これによって、組立て工程（ステップＳ３）においてより確実に中空織物１０を翼体２の形状に矯正することができる。

このような組立て工程（ステップＳ３）が完了すると、続いてステッチ工程（ステップＳ４）が行われる。
ステッチ工程（ステップＳ４）は、中空織物１０の突出部５０と板状織物３０とを、図８に示すようにセラミックス繊維６０によって縫い合わせる工程である。

このようなステッチ工程（ステップＳ４）が完了すると、続いてマトリックス形成工程（ステップＳ５）が行われる。マトリックス形成工程（ステップＳ５）は、組み立てられた織物の繊維にセラミックスマトリックスを付着形成する工程である。より詳細には、中空織物１０の内部に翼体２の中空領域形状のマンドレルを挿入した状態で、いわゆる気相含浸法、液相含浸法、固相含浸法によって繰り返し繊維にセラミックスマトリックスを付着形成し、最後にマンドレルを取り外す。
これによって、中空織物１０の突出部５０を除く部分にセラミックスマトリックスが付着形成されて翼体２が形成され、中空織物１０の突出部５０と板状織物３０とにセラミックスマトリックスが付着形成されてバンド部３が形成される。

機械加工工程（ステップＳ５）は、マトリックス形成工程（ステップＳ５）後の構造物の余計な箇所を除去する工程である。より詳細には、例えばバンド部３から翼体２と反対方向に飛び出した箇所等をダイヤモンドカッター等によって切除する。

コーティング工程（ステップＳ６）は、機械加工工程（ステップＳ５）後の構造物の表面にコーティング層を形成することによって、構造物の表面を滑らかにする工程である。より詳細には、機械加工工程（ステップＳ５）後の構造物の表面に対して、気相含浸法等によってセラミックス層をコーティングする。

以上のような本実施形態のタービン翼の製造方法においては、セラミックス繊維から形成される筒形状であると共に端部１０ｘに到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込２０が周方向に複数形成された中空織物１０が、周面によって囲われる軸Ｌの延在方向に圧縮されることによって周面から外側に突出する突出部５０が形成され、この突出部５０とに突き合わされた板状織物３０とにセラミックスマトリックスを付着形成することによってバンド部３が形成される。
つまり、本実施形態のタービン翼の製造方法においては、筒形状の中空織物１０の端部を切り開くことなくセラミックス基複合材料からなるバンド部３が形成される。したがって、中空織物１０の端部近傍における繊維の結合力を低下させることない。
このため、本実施形態のタービン翼の製造方法によれば、中空織物１０の端部における繊維の脱落や繊維の偏りが生じることを抑制することができ、タービン翼１における強度バラツキを抑止し、また成形性が向上することによってバンド部３が一体化されたタービン翼１を容易に製造することが可能となる。

また、このような本実施形態のタービン翼の製造方法によって製造される本実施形態のタービン翼１は、セラミックス繊維から形成される筒形状であると共に端部１０ｘに到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込２０が周方向に複数形成された中空織物１０が、周面によって囲われる軸Ｌの延在方向に圧縮されることによって周面から外側に突出して形成される突出部５０及び該突出部５０に突き合わされる板状織物３０に対してセラミックスマトリックスを付着形成することによって形成されるバンド部３を備えるものとなる。
そして、このような本実施形態のタービン翼１は、強度バラツキがなく、製造が容易なものとなる。

また、本実施形態のタービン翼の製造方法においては、板状織物３０を突出部５０に突き合わせてセラミックスマトリックスを付着形成することによって、板状織物３０をバンド部３の一部とする。このため、表面が平らなバンド部３を形成することができる。
また、このような本実施形態のタービン翼の製造方法によって製造されたタービン翼１は、バンド部３が、セラミックスマトリックスが付着形成された突出部５０と、突出部５０に突き合わされてセラミックスマトリックスが付着形成された板状織物３０とを含んで形成されるものとなる。そして、このタービン翼１によれば、タービンに取り付けた際に、作動流体の流路を容易に平らなものにすることができる。

また、本実施形態のタービン翼の製造方法においては、板状織物３０と突出部５０とを縫い合わせた後にセラミックスマトリックスを付着形成する。このため、内部に縫い合わせのセラミックス繊維６０を含むバンド部３を形成することができ、バンド部３の強度を向上させることが可能となる。また、本実施形態のタービン翼の製造方法によれば、セラミックスマトリックスを付着形成する際に板状織物３０と突出部５０とがずれることを抑制し、容易にセラミックスマトリックスを付着形成することができる。
また、このような本実施形態のタービン翼の製造方法によって製造されたタービン翼１によれば、バンド部３に縫い合わせのセラミックス繊維６０が含まれたものとなり、バンド部３の強度が向上されたものとなる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、本発明のフランジ部を備える中空構造物がタービン翼（静翼）である構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、フランジ部を備える中空構造物が、タービン翼（動翼）、ロケットノズル、燃焼器あるいは配管等であっても良い。つまり、本発明は、タービン翼（動翼）の製造方法、ロケットノズルの製造方法、燃焼器の製造方法あるいは配管の製造方法等に適用することができる。

また、上記実施形態においては、繊維としてセラミックス繊維を用い、マトリックスとしてセラミックスマトリックスを用いた構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、繊維として炭素繊維等の他の繊維を用いたり、マトリックスとして炭素マトリックス等の他のマトリックスを用いたりすることも可能である。

また、上記実施形態においては、中空織物１０をブレーディング織りによって形成する構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、中空織物をフィラメントワインディング等の他の方法で形成しても良い。

また、上記実施形態においては、板状織物３０の貫通孔４０に中空織物１０を挿入することによって板状織物３０を突出部５０に突き合わせる構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、細かい板状織物を中空織物１０の周りに複数配置することによって突出部５０に板状織物を突き合わせても良い。

また、上記実施形態においては、突出部５０の両側に対して板状織物３０が突き合わされる構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、突出部５０のいずれか一方に板状織物３０を突き合わせても良い。
また、突出部５０に板状織物３０を突き合せないことも可能である。この場合には、フランジ部（バンド部）は、マトリックスが付着形成された突出部５０のみによって形成されることとなる。
また、突出部５０は、見かけ上、２枚の板状織物が重なった形状を有している。そして、板状織物を、突出部５０を構成する２枚の板状織物の間に配置させることもできる。

また、上記実施形態においては、切込２０が軸Ｌに平行に延在された構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、切込を軸Ｌに対して斜めに延在するように形成しても良い。
また、切込を幅広に形成しても良く、さらには切込のエッジを「く」の字状に折り曲げても良い。このような構成を採用することによって突出部５０の形状を変化させ、例えば、中空織物１０を翼体２の形状に矯正した場合に、突出部５０同士が重なることを抑制することも可能となる。

また、上記実施形態においては、周方向に配列される切込２０が全ての同一の長さを有し、かつ図４における水平方向にから見て同じ高さに配置される構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、切込の長さが異なっても良く、また全ての切込が水平方向から見て同じ高さに配置される必要はない。
例えば、切込を水平方向から見て斜めに配置した場合には、突出部５０が水平方向から見て斜めに配置されてバンド部３が傾斜されることとなり、傾斜した作動流体の流路を容易に形成することが可能となる。

また、上記実施形態のマトリックス形成工程（ステップＳ５）において、含浸処理の初期段階で突出部５０を切除することも可能である。
また、上記実施形態の組立て工程（ステップＳ３）等において、中空織物１０及び板状織物３０に対して、液状の接着剤を噴き付けることによって、中空織物１０及び板状織物３０の形状を固定化するようにしても良い。これによって、繊維の脱落をより確実に防止することが可能となる。

１……タービン翼（フランジ部を備える中空構造物）、２……翼体、３（３ａ，３ｂ）……バンド部（フランジ部）、１０……中空織物、１０ｘ……端部、２０……切込、３０……板状織物、５０……突出部、６０……セラミックス繊維（繊維）、Ｌ……軸

Claims (14)

1. フランジ部を備える中空構造物の製造方法であって、
   繊維から形成される筒形状の中空織物に対して、該中空織物の端部に到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込を周方向に複数形成し、
   前記切込が形成された前記中空織物を周面によって囲われる軸の延在方向に圧縮することによって前記周面から外側に突出する突出部を複数形成し、
   前記突出部が形成された中空織物を前記中空構造物の形状に矯正してマトリックスを付着形成することによって前記突出部を前記フランジ部とする
   ことを特徴とするフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
2. 繊維から形成される板状の板状織物を前記突出部に突き合わせて前記マトリックスを付着形成することによって、前記板状織物を前記フランジ部の一部とすることを特徴とする請求項１記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
3. 前記板状織物と前記突出部とを縫い合わせた後に前記マトリックスを付着形成することを特徴とする請求項２記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
4. 前記中空織物が前記軸の延在方向に延在する複数の中央糸と前記軸を中心とする螺旋状に巻回される組糸とを用いたブレーディング織りによって形成されている場合に、前記中央糸の離間間隔の２倍以上の離間間隔で前記切込を周方向に複数形成することを特徴とする請求項１〜３いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
5. 前記マトリックスを付着形成する前に、いずれかの前記突出部を切除することを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
6. 前記周方向における前記切込の形成密度が、前記中空構造物の形状に矯正された場合における曲率が大きい領域で相対的に高く、前記中空構造物の形状に矯正された場合における曲率が小さい領域で相対的に低いことを特徴とする請求項１〜５いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
7. 前記フランジ部を備える中空構造物が、前記フランジ部としてバンド部と一体化されたタービン翼であることを特徴とする請求項１〜６いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物の製造方法。
8. フランジ部を備える中空構造物であって、
   繊維から形成される筒形状であると共に端部に到達せずかつ外周面から内周面に抜ける切込が周方向に複数形成された中空織物が、周面によって囲われる軸の延在方向に圧縮されることによって前記周面から外側に突出して形成される突出部に対してマトリックスを付着形成することによって少なくとも一部が形成される前記フランジ部を備えることを特徴とするフランジ部を備える中空構造物。
9. 前記フランジ部は、前記マトリックスが付着形成された突出部と、繊維から形成される板状であると共に前記突出部に突き合わされて前記マトリックスが付着形成された板状織物とを含んで形成されていることを特徴とする請求項８記載のフランジ部を備える中空構造物。
10. 前記突出部と前記板状織物とが縫い合わされていることを特徴とする請求項９記載のフランジ部を備える中空構造物。
11. 前記中空織物が前記軸の延在方向に延在する複数の中央糸と前記軸を中心とする螺旋状に巻回される組糸とを用いたブレーディング織りによって形成されている場合に、前記中央糸の離間間隔の２倍以上の離間間隔で前記切込が周方向に複数形成されていることを特徴とする請求項８〜１０いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物。
12. いずれかの前記突出部が切除されていることを特徴とする請求項８〜１１いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物。
13. 前記周方向における前記切込の形成密度が、曲率が大きい領域で相対的に高く、曲率が小さい領域で相対的に低いことを特徴とする請求項８〜１２いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物。
14. 中空の翼体に対して一体形成されたバンド部を備えるタービン翼であって、
    請求項８〜１３いずれかに記載のフランジ部を備える中空構造物から形成され、前記バンド部が前記フランジ部によって形成されていることを特徴とするタービン翼。

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