JP2010202925A - 親水性部材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡便な化学的処理により、アルミニウムもしくはその合金の表層部を処理して形成した細孔を有する部材に親水性を付与し、親水性および密着性に優れる部材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】アルミニウム系親水性部材は、少なくとも水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒を混合した塩基性混合溶液でアルミニウム系材料を処理することにより、アルミニウム系材料の表面の少なくとも一部に網目状多孔質構造体を形成させる（第一工程）。第一工程で得られたアルミニウム系親水部材の網目状多孔質構造を担体として利用して更なる親水性処理（第二工程）を施すことにより、機能性を有したアルミニウム系複合親水性部材が製造できる。
【選択図】図３

Description

本発明は、アルミニウム、もしくはその合金の表面に形成させた網目状多孔質構造体よりなる親水性部材および当該親水性部材に更なる親水性処理を施した複合親水性部材、さらにはそれらの製造方法に関するものである。

金属の表面に親水性を付与することにより、水等の極性液体と物品との親和性が向上するため、親水性の被覆層と基材とを有する親水性部材は、水等の極性液体と接する環境にて、当該親和性を活用した防汚性物品、結露防止性物品、極性液体の循環性を向上させた物品等として利用される。これら応用分野の具体例として、ヒートパイプ、フィン等の熱交換素子用の部材が挙げられる。

特にアルミニウムの基材に関して親水性を向上させる方法としては、アルミニウム表面に成膜処理を施すか、塗装処理が行われるのが一般的であり、以下のような方法が知られている。
（１）リチウム塩存在下、アルミニウム合金を、アミン類を含有する熱水または水蒸気に接触させるベーマイト処理を行う工程（特許文献１）。
（２）アルミニウム表面をアルカリシリケート（アルカリ金属ケイ酸塩）と無機硬化剤と水溶性有機高分子化合物を含む溶液でコーティングすることにより親水性被膜を形成する方法（特許文献２）
（３）アルミニウムからなる部品の表面に、シラノール基を有する化合物とポリビニルピロリドンを含有する水性媒体中に浸漬することによる親水性付与の方法（特許文献３）
（４）クロメート処理を施し、つぎに正リン酸を含むアルカリシリケート（アルカリ金属ケイ酸塩）水溶液を塗布した後、さらに正リン酸溶液を塗布し、しかる後加熱乾燥することによる親水性被膜形成方法（例えば、特許文献４）
一方、アルミニウム表面をリチウムイオンを含む水酸化アルカリで処理することにより被膜を形成させる表面処理方法として、硝酸リチウムと苛性ソーダの水溶液にアルミニウム素材を浸漬させる方法（特許文献５）、リチウムイオンと炭酸イオンを含むアルカリ溶液でアルミニウム表面を処理する方法（特許文献６）により被膜が形成されることを開示している。

特開昭５２−９６４２号公報 特開昭６２−２３５４７７号公報 特開昭６２−２７２０９９号公報 特開平１−２０８４７５号公報 特開昭４８−１８１３１号公報 特開２００５−８９４９号公報

上記特許文献２および４記載の方法は、アルカリシリケート（アルカリ金属ケイ酸塩）を利用しての親水性を付与するものであるが、部材と物理的に付着しているので密着性が必ずしも十分とはいえない。しかも、アルカリシリケートの強固な膜を形成させようとすると４００℃とかなり高温で処理する必要があるため工業的な手法とはいいがたく、１２０℃〜１５０℃程度の比較的低音で処理した場合においては硬化が充分でなく、アルカリシリケート由来の親水性被膜を長時間にわたり水と接触させた場合、被膜中の親水性の部位が徐々消滅するという問題を生じることがある。また、特許文献３記載の方法は、充分な親水性が得られないため問題がある。さらに、特許文献１、特許文献５および特許文献６に記載の方法では、水和酸化アルミニウムの被膜が得られるとの記載があるが、当該被膜は経時とともに親水性が低下していくことが知られている。

したがって、簡便な化学的処理により、アルミニウムもしくはその合金の表層部を処理して形成した細孔を有する部材に親水性を付与し、親水性および密着性に優れる部材およびその製造方法が求められていた。

本願発明者らは、かかる課題を解決するため、アルミニウム系材料に様々な化学的な処理を施して細孔を形成させることにより、親水性を向上させることを目的として一連の研究を行った。その過程において、アルミニウム系材料を、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒を混合した塩基性混合溶液（特に特定の表面張力を有する塩基性混合溶液）で処理することにより、アルミニウム系材料の表面との濡れ性が改善され、アルミニウム表面と水酸化リチウムの速やかな反応が進行して、表層部の少なくとも一部に酸化被膜とは異なる網目状多孔質構造体が形成され、親水性が著しく向上した親水性部材が得られることを見出し本願発明に到達した。また、当該親水性部材に対して更に親水性処理を施した親水性複合部材についても良好な親水性を維持することが認められた。

すなわち本発明は、以下のとおりである。
「発明１」 母材がアルミニウムもしくはその合金からなり、表層部の少なくとも一部を、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で処理して形成した網目状多孔質構造体を有する親水性部材であって、当該網目状多孔質構造体が、孔径５〜５００nm、深さ０．０５〜１０μｍの細孔であることを特徴とするアルミニウム系親水性部材。
「発明２」 下記、第一工程よりなるアルミニウム系親水性部材の製造方法。
第一工程：アルミニウムもしくはその合金を、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で処理することにより、アルミニウムもしくはその合金の表層部の少なくとも一部に、網目状多孔質の細孔を形成する工程。
「発明３」 塩基性混合溶液を構成する混合溶媒の表面張力が、１８〜６０ｍＮ／ｍであることを特徴とする発明２に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
「発明４」 塩基性混合溶液中の有機溶媒が、アルコール系、ニトリル系、ケトン系、エステル系、エーテル系、スルホキシド系、アミド系、グリコール系、芳香族系もしくは、含フッ素アルコール系の溶媒の少なくとも一種である発明２または発明３に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
「発明５」 塩基性混合溶液のｐＨが、９．０〜１３．５の範囲であることを特徴とする発明２乃至発明４に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
「発明６」 第一工程で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材の多孔質構造部位を担体として、親水性の微粒子を担持固定せしめる第二工程を施すことを特徴とするアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
「発明７」 親水性の微粒子がコロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、コロイド状のチタニア、ゼオライト、シリカゲル、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、タルク、珪藻土、バームキュライト、ヒル石、弁柄、貝殻焼成カルシウムの微粒子、または、金、銀、白金、パラジウム、ルテニウム、銅、ニッケル、バナジウム、チタン、インジウム、スズ、タングステンのナノ金属粒子もしくはナノ金属コロイドよりなる群より選ばれる少なくとも一つである発明６に記載のアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
「発明８」 第二工程において、親水性微粒子の重量が０．１〜２０ｇ／ｍ^２の範囲になるように担持させることを特徴とする発明６または発明７のいずれかに記載のアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
「発明９」 発明６〜発明８のいずれかに記載の製造方法により製造したアルミニウム系複合親水性部材。

本発明のアルミニウム系親水性部材は、比較的簡便な方法により網目状多孔質構造を有する親水性部材が得られそれ自体が超親水性を示すので工業的製造方法として有用である。また、当該部材の多孔質部位を担体として更に親水性微粒子を導入することにより、親水性機能を有する微粒子を密着性よく強固に担持固定できるので、優れた複合親水性部材が製造できる。当該複合親水性部材も超親水性をしめすことより、ヒートパイプ、フィン等の熱交換素子の部材として有用である。

実施例１において得られた網目状多孔質構造を有するアルミニウム板のＳＥＭ写真である。 実施例２において得られた網目状多孔質構造を有するアルミニウム不織布のＳＥＭ写真である。 実施例４において得られた網目状多孔質にＩＰＡ−ＳＴ微粒子を担持したアルミニウム板のＳＥＭ写真である。

つぎに、本発明を詳しく説明する。

本発明は、アルミニウムもしくはその合金（以下、統合してアルミニウム系ということもある）の表面に形成させた網目状多孔質構造体よりなる親水性部材および当該親水性部材に更なる親水性処理を施した複合親水性部材、さらにはそれらの製造方法に関するものである。

アルミニウム系親水性部材は、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で母材であるアルミニウム系材料を処理し、アルミニウム系材料の表面の少なくとも一部に網目状多孔質構造体を形成させる（第一工程）ことにより製造できる。当該親水性部材は、それ自体でも優れた親水性を発現するが、第一工程で得られたアルミニウム系親水部材の網目状微小多孔質構造を担体として利用して更なる親水性処理（第二工程）を施すことにより、機能性を有したアルミニウム系複合親水性部材が製造できる。
本発明の対象となるアルミニウム系材料は、純度９９．９％以上の純アルミニウムおよび各種のアルミニウム合金である。上記アルミニウム合金としては、具体的には、Ａ１０５０，Ａ１０７０，Ａ１０８０，Ａ１１００，Ａ１２００等のような微量のＳｉ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｍｎ，Ｍｇ等を含む合金、Ａ２０１４，Ａ２０１７，Ａ２０２４等のような特にＣｕを多く含む合金、Ａ５０５２，Ａ５０８３，Ａ５１５４のような特にＭｇを多く含む合金、Ａ７０７５，Ａ７Ｎ０１等のような特にＺｎを多く含む合金、ＡＤＣ１２等のような多量のＳｉを含む鋳物用合金等、各種の合金があげられる。

上記アルミニウム系材料は、その形状等を問わない。板状、線状、メッシュ状、曲面状、パイプの内外面、ブロック体や熱交換素子等の立体加工部品等にも任意の形状にも適用が可能である。また、アルミニウム系材料として，アルミニウム箔、インゴット、プレート、パイプ、アルミニウム繊維、ダイキャストこれらのアルミニウム系材料からなる中間製品，アルミニウム系材料からなる完成品の全てが本発明のアルミニウム系材料の範疇に含まれる。

これらの中でも、メッシュ状のものは表面積が大きいため、熱交換素子等のフィン、低温加湿装置の親水膜等の用途に好適に用いられる。メッシュ状のアルミニウム系材料は、アルミニウム金属不織布として入手できる。アルミニウム金属不織布シートは、アルミニウム金属繊維を板状に堆積してなるアルミニウム金属綿板を焼結処理したものを圧延して形成されたもので、アルミニウム繊維相互間に複雑に折れ曲がっているので、表面積が大きいという特徴がある。

本発明のアルミニウム系親水性部材は、下記、第一工程より製造できる。
第一工程：アルミニウムもしくはその合金を、少なくとも水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で処理することにより、アルミニウムもしくはその合金の表層部の少なくとも一部に、網目状多孔質の細孔を形成する工程。

ここで、本発明でいう「溶液」とは溶質が溶媒に完全に溶解していることをいい、溶質が溶媒に分散しているものや懸濁しているものは含まない。また、当該溶媒が水と有機溶媒の混合溶媒である場合、混合溶媒は分離することなく均一であるものとする。

少なくとも水酸化リチウムと水と有機溶媒を混合した塩基性混合溶液の調製において、水酸化リチウム等の塩基は溶質に完全に溶解していることが必須である。当該塩基性混合溶液中の溶媒は、水と有機溶媒との混合溶媒であるが、当該有機溶媒としては通常は後述する親水性溶媒が用いられる。

混合溶媒の表面張力を調整することにより、後述のようにアルミニウム系材料の表面との濡れ性が改善される為、アルミニウム表面と水酸化リチウムの反応が速やかに進行する。かかる表面張力は、１８〜６０ｍＮ／ｍの範囲であり、２０〜５５ｍＮ／ｍが好ましく、２０〜５０ｍＮ／ｍがより好ましい。水の表面張力が２０℃において７２ｍＮ／ｍ程度であるが、有機溶媒を添加することにより表面張力を小さくすることができる。１８ｍＮ／ｍよりも小さい場合は、アルミニウム表面への濡れ性は優れるものの、水の含有量が極めて小さくなり水酸化リチウムが溶解しないため好ましくない。また、表面張力が５０ｍＮ／ｍよりも大きくなる場合は、アルミニウム表面への濡れ性が悪くなるため好ましくない。

塩基性混合溶液を構成する混合溶媒において、上記の表面張力を与える範囲に入っていれば特に問題はないが、実質的に混合溶媒を調製するための目安として、有機溶媒と水との混合比は、容量比で、有機溶剤／水：９０/１０〜１０／９０が好ましく、なかでも７０/３０〜３０/７０が特に好ましい。

上記塩基性混合溶液は、（１）溶質が溶媒に溶解していること、および、（２）塩基性混合溶液を構成する混合溶媒の表面張力が上記範囲に入っている、ならば調製方法は特に限定されないが、通常、水酸化リチウムを含む溶液を調製後、有機溶媒を添加して調製する方法が用いられる。塩基性混合溶液の場合と同様、水酸化リチウムを含む塩基性溶液は、水酸化リチウム等の溶質を溶解している必要があり、溶媒は「水単独」か「水と親水性有機溶媒との混合」にするのが良い。

すなわち、塩基性混合溶液の調整方法としては、
「１」水酸化リチウム等の溶質を水に溶解させて塩基性溶液を調製後、次いで親水性有機溶媒を添加して調製する方法
「２」水酸化リチウム等の溶質に「水と親水性有機溶媒の混合」を添加して溶解させ塩基性溶液を調製後、次いで同一または他の有機溶媒を添加する方法
が挙げられるが、通常は「１」の方法が好適に用いられる。

前記親水性溶媒としては、炭素数１〜７のアルコール系、ニトリル系、ケトン系、エーテル系、スルホキシド、アミド系、エステル系、グリコール系の溶媒が好適に用いられる。かかる溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、アセトニトリル、プロピロニトリル、アセトン、メチルエチルケトン、ジメチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン、エチレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、蟻酸メチル、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸ｉ−プロピル、エチレングリコール、プロピレングリコール等があげられるがこれらに限定されない。上記の親水性溶媒のなかでも、入手の関係でメタノール、エタノールが特に好ましい。なお、これらの溶媒は１種又は２種以上を混合して用いることができる。

次いで、上記塩基性溶液にさらに有機溶媒を混合して塩基性混合溶液の調製を行うが、塩基性溶液と有機溶剤との混合によって、水酸化リチウム等の溶質が析出しないことが重要である。塩基性溶液の溶媒が水単独であった場合は、使用する有機溶媒は、上記親水性溶媒が好適に用いられる。

上記塩基性溶液の溶媒が、「水と親水性有機溶媒との混合」であった場合、有機溶媒として、上記の親水性有機溶媒中から更に同種あるいは別の親水性有機溶媒を添加しても良いが、アルミニウム系材料表面への更なる濡れ性の改善を目的として、芳香族系、含フッ素アルコール系の溶剤を用いることができる。かかる溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、ヘキサフルオロイソプロピルアルコール等が挙げられるが、これらに限定されない。なお、これらの溶剤は１種又は２種以上を混合して用いることができる。

適当な反応をさせるためには、塩基性溶液と有機溶剤との混合溶液のｐＨは、ｐＨ９．０〜ｐＨ１３．５の範囲であることが望ましい。ｐＨ９．０未満では反応が進行せず、ｐＨが１３．５を超えると被膜が激しく侵食されたり、網目状多孔質構造が破壊されて生じて好ましくないからである。

上記混合液において、かかるｐＨを与える溶質の濃度は、塩基性混合液を構成する混合溶媒に対する水酸化リチウム等の塩基の溶解度の違いに依存するので一概には規定できないが、０．５〜５重量％が好ましく１．０〜３．５％とするのが特に好ましい。０．５重量％未満では、反応不足となり、反対に５重量％を超えると被膜が激しく侵食されたり、網目状多孔質構造が破壊されて生じて好ましくないからである。

混合溶液が有機溶剤を全く含まない水溶液（表面張力 約７２ｍＮ／ｍ^２）である場合は、アルミニウム系材料の表面が撥水性であるために濡れ性が悪くなり、場合によっては塩基性溶液をはじいてしまうため均一な反応が進行しにくなり好ましくない。また、塩基性水溶液の場合は、アルミニウム系材料との反応が進みにくいという欠点があり、反応が進行するまで数十分の誘導時間を要する。これはアルミニウムの表面に存在する数ｎｍの酸化アルミニウム被膜が不動態として働くためと考えられる。

アルミニウム系材料の表面の撥水性部分（酸化アルミニウム被膜）を除去するには、一般には脱脂洗浄や、サンドペーパー掛け、サンドブラスト掛け、アーク照射、プラズマ処理等の表面活性処理を行うが、表面活性処理時のムラにより均一に処理されない場合がある。本発明の製造方法では、有機溶媒を用いて混合溶液の表面張力を１８〜６０ｍＮ／ｍ^２に調整することにより、アルミニウム表面との濡れ性が改善されるため、表面処理時のムラに関係なく均一に反応させることが可能である。さらに、速やかに反応が進行するため、３０秒〜１０分でアルミニウム材料の表面に均一な網目状多孔質構造を形成したアルミニウム系親水性部材が製造できる。

上記のように、第一工程の処理前にアルミニウム材料の脱脂洗浄や表面活性処理を行ってもよいが、作業が煩雑となるため工業的な方法ではない。本発明の製造方法は水酸化リチウムを含む塩基性混合溶液がある程度の脱脂力を有しているため、脱脂洗浄や表面活性処理を省略することができる優れた方法である。

上記混合溶液の調製において、ｐＨが９．０〜１３．５の範囲をとる限りにおいては、溶質として水酸化リチウムの他にアルカリ金属塩あるいはアルカリ土類金属塩をさらに添加することができる。用いるアルカリ金属塩としては、水酸化ナトリウム，水酸化リチウム，水酸化カリウム，水酸化ルビジウム，水酸化セシウム等の水酸化物があげられる。また、アルカリ土類金属塩としては、水酸化ベリリウム，水酸化マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化ストロンチウム，水酸化バリウム等の水酸化物があげられる。
アルカリ金属塩およびアルカリ土類金属塩によって、溶媒への溶解度、塩基の強さが異なるため、一概には規定できないが、混合溶液中に含まれる溶質である「水酸化リチウムと他のアルカリ金属塩」もしくは「水酸化リチウムとアルカリ土類金属塩」の濃度は、水酸化リチウムを最低限０．５質量％含み且つトータルで「０．５より大きく５重量％以下」とするのが望ましい。この範囲内において、「水酸化リチウムと他のアルカリ金属塩」、または「水酸化リチウムとアルカリ土類金属塩」の混合割合を適宜調整することにより、ｐＨの範囲を９．０〜１３．５に調製することができる。０．５重量％以下では、反応不足となり、反対に５重量％を超えると被膜が激しく侵食されまた微細孔が破壊されて好ましくない。特に、塩基性混合溶液の濃度は１〜３．５％するのが好適である。

他のアルカリ金属塩もしくはアルカリ金属塩を更に添加して用いる場合の調製方法については、水酸化リチウム単独の場合に準じて行うことができる。

本発明の第一工程においてアルミニウム系材料を塩基性混合溶液で処理するにあたり、アルミニウム系材料を当該塩基性混合溶液と接触させる必要がある。接触させる方法は、特に限定されないが、当該塩基性混合溶液をスプレー等で吹き付ける方法、シリンジ等で滴下する方法、塩基性混合溶液の処理浴の中に浸漬する方法が挙げられるが、処理浴に浸漬する方法が好適に用いられる。処理浴への浸漬時間は、アルミニウム系材料の種類，形状，寸法、および塩基性水溶液の濃度，組成，浴温等に応じて適当な時間を選べばよく、通常は３０秒〜１５分に設定される。また、浴温についても、浸漬時間との兼ね合いにより、適当な温度に設定すればよいが、通常は、塩基性溶液は、常温〜５０℃程度に設定され、より好適には、２０〜４０℃に設定される。上記温度範囲よりも低いと、反応の進行に要する時間が非常に長くなり、反対に高いと、反応が速くなりすぎて、被膜が激しく侵食されたり、網目状多孔質構造が破壊されたり、表面が不均一になりやすく好ましくない。

アルミニウム材料を浸漬させると、アルミニウムと水酸化リチウムの反応が進行し、浸漬後３０秒〜５分でアルミニウム材料表面から微細な水素発泡が観察される。目安として発泡してから３０秒〜５分の時間浸漬させることにより適度な反応を行わせることができる。

上記化学的処理において、処理浴中に浸漬した後に乾燥処理することが好ましい。乾燥処理は、通常は常温でもよいし、または熱風で加熱乾燥してもよい。また乾燥後にアルミニウムの基材をある程度の温度（１００〜３５０℃程度）まで加熱することも可能であり、特に限定されることなく各種の方法が行われる。この乾燥または加熱乾燥により、溶媒である親水性有機溶剤と水の混合溶媒は徐々に表面から蒸発し、その過程において表面にアルカリ成分が残留して徐々に濃度が上昇してアルミニウムの表面から反応が進み、金属結晶の結晶粒子が溶出して粒界壁を残した網目状構造が形成されるものと考えられる。但し、温度勾配がある場合は表面での反応に偏りが生じるため好ましくない。また、乾燥処理を経ることなく水洗いした場合でも網目状構造体は形成されるので、乾燥処理は必須ではないものの、充分な網目構造を形成させる目的で、上記のような乾燥処理を入れることが望ましい。

本発明の第一工程の処理により得られるアルミニウム系親水性部材の表面を走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope、以下、ＳＥＭという。）で観察したところ、孔径５〜５００nm、深さ０．０５〜１０μｍの細孔が網目状に規則正しく並んでいることが観測され、網目状多孔質構造を有することが判った。

本発明の親水性部材において、その純水接触角は３０度以下であることが望ましい。その純水接触角が３０度を超えると、所定の親水性が得られないからである。より好ましくは２０度以下、さらに好ましくは１０度以下である。ここで、純水接触角が３０度以下として以下を用いたのは、例えば純水接触角が５度よりも小さくなると、高精度の測定は難しくなるが、極めて０°に近い純水接触角の親水性示す場合も含むからである。本明細書では、１０°以下の純粋接触角を示す場合、「超親水性」と評価する。なお、純水接触角の測定は、ＪＩＳＲ３２５７「基板ガラス表面のぬれ性試験方法」に準じて行われる。

上記、第一工程で得られた網目状多孔質構造を有するアルミニウム系部材の純水接触角を測定すると、水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり、被膜が超親水性であることが観察できる（実施例１および実施例２参照）。

次に、第二工程について説明する。第二工程は、第一工程で得られたアルミニウム系親水部材の網目状微小多孔質構造を担体として利用して更なる親水処理を施すことにより、機能性を有したアルミニウム系複合親水性部材を製造する工程である。親水性処理を施すことにより表面に親水性が付与され、見かけの純水接触角はますます親水性が強くなるため、初期の微細な水滴が付着かつ成長しづらく、超親水性の機能を発現する親水被膜が得られる。

本発明の第二工程の親水性処理は、第一工程で得られた網目状多孔質構造を有するアルミニウム系部材の多孔質部位を担体として、親水性を有する機能性微粒子を担持固定させることを目的とする。この工程により、アルミニウム系複合親水性部材を製造することが可能となる。

第一工程で得られたアルミニウム系親水性部材は、親水性の孔径５〜５００ｎｍの網目状多孔質構造体である。当該多孔質構造体の孔径にフィットするような親水性の微粒子をアンカーとして導入することにより、共に親水性である微粒子と多孔質構造体が付着するため強固な密着性を有する。用いる無機微粒子の中には、５００ｎｍより大きい粒子径を有するものがあるが、アンカーとして孔内に入った無機微粒子の最表面の部分とそれよりも大きい無機微粒子間での強固な結合が形成されるため、孔内の微粒子が膜の外側の粒子を保持する形で、複雑な表面を形成し比表面積の大きい被膜で覆われるものと思われる。当該被膜は親水性微粒子で構成されるため、優れた親水性が発現し、アルミニウム系親水性複合部材として有用である。

微粒子の粒子径は、特に限定はされないが、５ｎｍ〜５０μｍが好ましい。平均粒径が５ｎｍ未満であると、微粒子過ぎて長期の塗布時間が必要で効率が悪くまた、微粒子の有する表面エネルギーが非常に大きくなり、単分散が困難で凝集しやすく取り扱いが非常に困難である。一方、微粒子の平均粒径が５０μｍを越えると、被膜上の網目状多孔質構造体の孔径よりも遥かに大きくなるために重力の影響が大きくなり孔径中に取り込まれた微粒子が保持しきれなくなり、摩擦により容易に剥がれてしまう等の問題が発生する。より好ましくは０．５〜４０μｍ、さらに好ましくは０．０５〜２０μmである。

なお、ここでいう粒子の粒径は所謂１次粒子の大きさを示し、微粒子同士が凝集した２次粒子の大きさを示しているのではない。親水膜においては、２次粒子の大きさは成膜に困難がなければ、特に限定されるものではない。

第二工程の親水性処理工程において、担持される親水性微粒子の単位面積当たりの重量は０．１〜２０ｇ／ｍ^２の範囲にあることが必要である。この親水性微粒子の単位面積当たりの重量が０．１ｇ／ｍ^２未満の場合には充分な被覆がなされず、被覆にムラが生じるため好ましくない。一方、親水性微粒子の重量が２０ｇ／ｍ^２を超える場合には、網目状多孔質中に微粉末が前面に被覆され、完全に網目状多孔質が埋没して表面積が低下するため親水性が劣るばかりか経済的ではなく、摩擦や振動で容易に剥離脱落して機械的強度に著しく支障をきたす。

用いられる親水性の微粒子としては、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、コロイド状のチタニア、ゼオライト、シリカゲル、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、タルク、珪藻土、バームキュライト、ヒル石、弁柄、貝殻焼成カルシウムおよびフィロケイ酸塩、金属微粒子等が上げられ、これらの群より選ばれる少なくとも一つが好適に用いられる。これら粒子の中で、珪藻土、ゼオライト、シリカゲル、貝殻焼成カルシウムおよびフィロケイ酸塩は、その多孔質性等のために吸水性、抗菌性等を発揮でき、本発明の物品の付加価値を高めることができ、好適であり、特には貝殻焼成カルシウムおよびフィロケイ酸塩の使用が好適である。これらの微粒子は組み合わせて使用することも可能で、たとえは、フィロケイ酸塩である雲母と金属微粒子の銀粒子を混合して懸濁液とすることもできる。

貝殻焼成カルシウムは、比表面積が大きいので水の表面吸着性を増大させ親水性を長時間維持する効果を有する。さらには、それ自身カルシウム源として食品への添加の他、病原菌、細菌等の駆除剤用、野菜や果樹の残存農薬の洗浄用、医薬品用として利用されており、消毒効果、消臭効果、抗菌効果が期待できる。したがって、微粒子として貝殻焼成カルシウムを導入した場合、親水性の維持ばかりでなく抗菌作用という機能を付加することが可能となる。

貝殻焼成カルシウムは、焼成前の主成分が炭酸カルシウムである貝殻を焼成することで、脱炭酸（二酸化炭素を取り除く）が徐々に進むことにより得られる、酸化カルシウム（ＣａＯ）又は、酸化カルシウムと炭酸カルシウムの混在したもののことである。焼成により、焼成前の主成分である炭酸カルシウム９９％が徐々に酸化カルシウムに変換されるが、併せて、焼成前の貝殻に含有している有機物１％の焼成も同時に進行する。焼成温度については、焼成温度を高くした場合には炭酸カルシウムが全て酸化カルシウムまで変換されるが、焼成温度が低い場合には、一部が酸化カルシウムに変わるが残りは炭酸カルシウムとして残る。

用いる貝殻焼成カルシウムの成分については、特に限定されないが、炭酸カルシウムの一部が酸化カルシウムに変換できれば良く、本発明においては、具体的には、貝殻の主成分である炭酸カルシウムと、それを焼成することにより得られる酸化カルシウム、もしくは、酸化カルシウムと炭酸カルシウムの混在したもの又はそれぞれの混合状態（酸化カルシウムと炭酸カルシウムを混合）で用いることが好ましい。炭酸カルシウムと酸化カルシウム、各成分の割合は焼成温度及び焼成時間により異なり、適宜、調整することができる。

貝殻焼成カルシウムを製造する場合の焼成温度は、通常、５００〜１２００℃である。好ましくは、６００〜１１００℃の温度範囲である。焼成時間については、焼成温度により異なるが、前述の貝殻焼成カルシウムを好ましい割合にするためには、適宜、調整することができる。

貝殻焼成カルシウムとして用いる貝殻はホタテ貝、アワビ、カキ、及びウバガイから少なくとも１種類以上が選択されている親水性被膜であることが好ましい。もちろん、本発明で用いられる貝殻としては、焼成前の成分が炭酸カルシウムを主成分として含有する貝殻であれば特に限定はなく、具体的には、赤貝、アサリ、ホタテ貝、アワビ、カキ、ウバガイ（ホッキ貝）、イモガイ、サクラガイ、サザエ、シジミ、タイラギ、タニシ、トリガイ、ハマグリ、バカガイ等が用いられる。しかし、特に好ましくは、ホタテ貝、アワビ、カキ、及びウバガイの貝殻である。

フィロケイ酸塩は、アルミニウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウム等の金属イオンとケイ酸が連結して、四面体シート層状構造を形成することが特徴である。この四面体シート層状構造の隙間に金属イオン有機物等を交換する性質がありかつ、水を取り込む性質があるため、極めて良好な吸湿性を示すことが知られている。さらには、層状であることにより毛細管力、密着性、結束性の向上も期待できる。すなわち、フィロケイ酸塩を微粒子として用いることにより、吸湿性の向上を含むこれらの新機能を付与できる。

本発明に用いられるフィロケイ酸塩として雲母、セピオライトやモンモリロナイト、ハロサイト、カオリナイト、スメクタイト、タルク、バーミュキュライト、緑泥石、ガイロライト、ブレーナイト、珪孔雀、石ブドウ石、魚眼石、タルク、パイロフィライト、緑泥石、ディッカイト、蛇紋石、ゼオライト等があげられる。これらフィロケイ酸塩の中でも、粒子径、アスペクト比、入手のしやすさ、およびコストを勘案すれば、雲母（マイカ）、タルク、カオリナイトがより好ましい。

雲母としては、その形状や大きさによりさまざまな種類があり、例示するならば、白雲母、クロム白雲母、絹雲母、黒雲母、金雲母、フッ素金雲母、リチア雲母などが挙げられる。タルクは、滑石とも呼ばれ、ケイ酸マグネシウムの水和物（Ｍｇ₃Ｓｉ₄Ｏ₁₀（ＯＨ）₂）である。また、カオリナイト（Ａｌ₂Ｓｉ₂Ｏ₅（ＯＨ）₄、三斜晶系・単斜晶系 ）はケイ酸アルミニウムの水和物であるが、類似のディク石（ｄｉｃｋｉｔｅ）、ナクル石もカオリンに含むものとする。

金属微粒子としては、金、銀、白金、パラジウム、ルテニウム、銅、ニッケル、バナジウム、チタン、インジウム、スズ、タングステン等のナノ金属粒子やナノ金属コロイド等が挙げられる。

前記の微粒子を、水、メタノール、エタノール、ｉ−プロパノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、メトキシエタノール、エトキシエタノール等のアルコール類、エチレングリコール、酢酸エステル、カルボン酸、低級炭化水素、脂肪族、芳香族等の一般溶剤、又はこれらの混合物よりなる混合物をよりなる溶媒を用いて微粒子が懸濁化された懸濁液を調製する。また、分散性を改良するために分散剤等を添加してもよい。

第一工程で得られた網目状多孔質構造体に当該微粒子を担持固定化する方法としては、微粒子を導入できるものであれば特に限定されず、上記懸濁液をコーティングする方法、または該懸濁液を含浸させる方法が挙げられる。

懸濁液をコーティングする方法としては、湿式ではディップコート、フローコート、スプレーコート、メッキ、無電界メッキ、スクリーン印刷、フレキソ印刷等の手段で行うことができ、ディップコート、スプレーコート、メッキ、無電界メッキが簡便な方法として好適に用いられる。

懸濁液のコーティングは乾式で行うこともでき、静電塗装法により帯電させた粉体を反対に帯電させた試料に衝突させて効率よく付着させる手法や、ブラスト法により親水性微粒子を高速で吹き付けて微細孔に緻密に塗布する手法が好的に用いられる。

懸濁液を含浸させる方法としては、常圧含浸法、減圧含浸法、加圧含浸法、ゾルゲル法、電気泳動法、浸漬超音波含浸法などがあり、常圧含浸法、減圧含浸法、加圧含浸法、浸漬超音波含親法が好適に用いられる。中でも、減圧加圧を併用する含浸法が好ましい。具体的な含浸法としては適当な真空容器中に網目状多孔質構造を形成したアルミニウム部材を置き、内部を減圧にしてから、当該微粒子の懸濁液を導入することによって表面細孔内に当該微粒子を密に充填することが出来る。また懸濁液を導入してから容器を加圧にしてより多くの微粒子を充填することもできる。また、浸漬超音波法も好適に用いられ、懸濁液に網目状多孔質構造を形成したアルミニウム部材を浸漬して、超音波をあてながら微粒子を導入するので、網目状多孔質構造の細部にまで微粒子が充填できる。

コーティングあるいは含浸により親水性微粒子を導入後、乾燥・加熱することにより、造膜することができ、親水性微粒子を担持固定することができる。乾燥・加熱処理方法は、特に限定されないが、常温で乾燥してもよいし、または熱風で加熱乾燥してもよい。また乾燥後にアルミニウムの基材を１００〜５００℃まで加熱して更に乾燥する手法も用いられ、例えば、室温で３０分乾燥後、１５０℃のオーブンで１時間程度加熱する方法が用いられる。このようにして、アルミニウム系複合親水性部材が製造できる。

本発明の複合親水性部材においても親水性部材の場合と同様、その純水接触角は３０度以下であることが望ましい。その純水接触角が３０度を超えると、所定の親水性が得られないからである。より好ましくは２０度以下、さらに好ましくは１０度以下である。得られた複合親水性部材の純水接触角を測定すると、水滴は被膜表面を広がり、便宜上接触角が０°として測定され、被膜が超親水性であることが観察できる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明するが、これらに限定されるものではない。なお、測定においては、以下の測定器を使用した。
「走査型電子顕微鏡」 （Scanning Electron Microscope、SEM）
ＦＥ−ＳＥＭ 日立製 Ｓ−４５００型 加速電圧 １０ｋｖ
「純水接触角測定」
協和界面科学製 接触角計（型式ＣＡ−Ｘ型）
（純水５μｌを表面に滴下して接触角を測定）

「実施例１」 親水性部材：アルミニウム板
水酸化リチウム一水和塩（ＬｉＯＨ・Ｈ_２Ｏ：和光特級試薬）を３００ｍｌビーカーに６．０ｇ（０．１４ｍｏｌ）秤り取り、次いでイオン交換水１００ｍｌを加えて常温で攪拌し溶解させた。さらに特級エタノール１００ｍｌを攪拌しながら徐々に添加して、１．９％濃度の水酸化リチウム処理溶液を調製した。当該処理溶液のｐＨは、１１．１であった。

アルミニウム系材料として、純度９９．５％のアルミニウム基材：Ａ１０５０の平板（１００ｍｍ×１００ｍｍ×０．１ｍｍｔ）を、調製例１で調製した水酸化リチウム混合溶液に２５℃で浸漬させた。浸漬後３０秒でアルミニウム基材表面から微細な水素の発泡が観察された。約１分間浸漬した後、４ｍｍ／ｓｅｃで引き上げて、次いで室温で３０分間乾燥させた。乾燥後、蒸留水で充分にすすぎ、室温にて再度乾燥させた。表面の微細構造をＳＥＭで観察したところ、表面に均一の網目微細構造体が形成していた（図１）。

上記アルミニウム部材の接触角を測定したところ、水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。また当該被膜を１Ｌの水中に２昼夜浸漬した後に、再度純水接触角を測定したところ、やはり水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。

「実施例２」 親水性部材： アルミニウム・メッシュ
アルミニウム系材料として、繊維の平均径が１５０μｍ、目付け量１．５ｋｇ／ｍ^２、厚みが１ｍｍのアルミニウム金属不織布（商品名「メタシリー」、サーマル社製；以下、メッシュということもある）を用いて、実施例１で調製した水酸化リチウム処理溶液に上記アルミニウム金属不織布を２５℃で浸漬させた。浸漬後３０秒でアルミニウム基材表面から微細な水素発泡が見られ、約1分間保持した後、４ｍｍ／ｓｅｃで引き上げて、室温で３０分間乾燥させた。乾燥後充分に蒸留水ですすぎ表面の微細構造をＳＥＭで観察したところ、表面が均一の網目微細構造体が形成していた（図２）。

上記アルミニウム部材の接触角を測定したところ、水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。また当該被膜を１Ｌの水中に２昼夜浸漬した後に、再度純水接触角を測定したところ、やはり水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。

「実施例３」 複合親水性部材 （アルミニウム・板／カオリナイト）
実施例１と同様な方法で得られた網目状多孔質構造体を有する親水性部材（アルミニウム板）を、あらかじめ調合した親水微粒子（カオリナイト）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造し、水接触角を測定した。

平均粒子０．５μｍのカオリナイト（竹原化学製）を５０ｇとり、純水を１０００ｍｌ加えて、サンテック社ＵＸ-３００型超音波分散機にて６0分間分散させた。この分散液１０ｍｌに室温で網目状多孔質微細構造を有する親水性部材（アルミニウム・板；５×５ｃｍ）を３分間超音波振動させながら浸漬し、５ｍｍ／ｓｅｃで引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、１５０℃乾燥機で1時間乾燥させた。アルミニウムの表面にカオリナイトが均一に塗布されており、膜重量は４．１ｇ/ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、５．９°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

「実施例４」 複合親水性部材 （アルミニウム・板／コロイダルシリカ）
実施例１で得られた網目状多孔質構造体を有する親水性部材（アルミニウム・板）をあらかじめ調合した親水微粒子（コロイダルシリカ）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造し、水接触角を測定した。

平均粒子０．０５μｍのコロイダルシリカ（日産化学製IPA-ST）を１０ｇとり、イソプロパノールを１００ｍｌ加えて、サンテック社ＵＸ-３００型超音波分散機にて３分間分散させた。この分散液10０mlに室温で網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板：５×５ｃｍ）を3分間超音波振動させながら浸漬し、４ｍｍ／ｓｅｃで引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、１５０℃乾燥機で1時間乾燥させた。ＳＥＭで観察したところ、アルミニウムの表面にコロイダルシリカが均一に塗布されていた（図３）。膜重量は２．２ｇ/ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、５．３°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

「実施例５」 複合親水性部材 （アルミニウム・メッシュ／コロイダルシリカ）
実施例２でと同様な方法で得られた網目状多孔質構造体を有する親水性部材（アルミニウム・メッシュ）をあらかじめ調合した親水微粒子（コロイダルシリカ）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造し、水接触角を測定した。

平均粒子０．０５μｍのコロイダルシリカ（日産化学製ＩＰＡ-ＳＴ）を１０ｇとり、イソプロパノールを１００ｍｌ加えて、サンテック社UX-300型超音波分散機にて３分間分散させた。この分散液１００ｍｌに室温で、実施例２と同様な方法で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・メッシュ）を3分間超音波振動させながら浸漬し、５mm/secで引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、１５０℃乾燥機で1時間乾燥させた。ＳＥＭで観察したところ、アルミニウムの表面にコロイダルシリカが均一に塗布されていた。膜重量は６．３ｇ/ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、６．１°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

「実施例６」 複合親水性部材 （アルミニウム・板／雲母）
実施例１と同様な方法で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板）にあらかじめ調合した親水微粒子（雲母）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造した。

平均粒子３μｍの雲母（山口雲母A-11）を５ｇとり、エタノールを１００ｍｌ加えて、サンテック社UX-300型超音波分散機にて６０分間分散させた分散液を静置して５分後に上澄み５０ｍｌを分取した。

室温で網目状多孔質細構造を有する親水性部材（アルミニウム・板：５×５ｃｍ）を３分間超音波振動させながら上記の分散液に浸漬し、３mm/secで引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、１５０℃乾燥機で1時間乾燥させた。アルミニウムの表面に雲母が均一に塗布されており、膜重量は９．３ｇ/ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、５．１°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

「実施例７」 複合親水性部材 （アルミニウム・板／銀粒子／雲母）
実施例１と同様な方法で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板）をあらかじめ調合した親水微粒子（銀粒子／雲母）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造し、純水接触角を測定した。

平均粒子０．２μｍの銀粒子（福田金属製）を２ｇとり、さらに雲母（竹原化学製ＳＪ−００５）４ｇを加えイソプロパノールを１００ｍｌ加えて、サンテック社ＵＸ−３００型超音波分散機にて６０分間分散させ、分散液を調製した。室温で網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板；５×５ｃｍ）を３分間超音波振動させながら上記の分散液に浸漬し、次いで３ｍｍ／ｓｅｃの速度で引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、１５０℃乾燥機で１時間乾燥させた。アルミニウムの表面に銀微粒子と雲母が均一に塗布されており、膜重量は３．９ｇ／ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、５．５°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

「実施例８」複合親水性部材 （アルミニウム・板／ホタテ焼成貝カルシウム）
実施例１と同様な方法で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板）をあらかじめ調合した親水微粒子（ホタテ焼成貝カルシウム）懸濁液に浸漬して下記の手順でアルミニウム系複合親水性部材を製造し、純水接触角を測定した。

平均直径3μmのホタテ焼成貝オホーツクカルシウム（日本天然素材製）５ｇをとり、メタノールを１００ｍｌ加えて、ボールミルで３時間粉砕し、分散液を調製した。室温で網目状多孔質構造を有する親水性部材（アルミニウム・板）を超音波振動させながら３分間上記の分散液に浸漬し、次いで３ｍｍ／ｓｅｃの速度で引き上げた。これを３０分間室温で乾燥させ、次いで１５０℃乾燥機で1時間乾燥させた。アルミニウム板の表面を目視にて観察したところ、外観は灰色の被膜であり、表面にホタテ焼成貝オホーツクカルシウムが均一に塗布されていた。膜重量は７．０ｇ／ｍ^２であった。

純水接触角を測定したところ、滴下直後は、４．９°の接触角であったが、１分以内に水滴は被膜表面を広がり、接触角が測定できない程度に小さくなり（便宜上接触角を０°とする）、被膜が超親水性であることを観察できた。上水で３分間洗浄後に純水接触角を測定したところ、純水接触角は０°で親水性の変化は認められなかった。

Claims (9)

1. 母材がアルミニウムもしくはその合金からなり、表層部の少なくとも一部を、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で処理して形成した網目状多孔質構造体を有する親水性部材であって、当該網目状多孔質構造体が、孔径５〜５００nm、深さ０．０５〜１０μｍの細孔であることを特徴とするアルミニウム系親水性部材。
2. 下記、第一工程よりなるアルミニウム系親水性部材の製造方法。
   第一工程：アルミニウムもしくはその合金を、水酸化リチウムを含む塩基と水と有機溶媒とを混合した塩基性混合溶液で処理することにより、アルミニウムもしくはその合金の表層部の少なくとも一部に、網目状多孔質の細孔を形成する工程。
3. 塩基性混合溶液を構成する混合溶媒の表面張力が、１８〜６０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項２に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
4. 塩基性混合溶液中の有機溶媒が、アルコール系、ニトリル系、ケトン系、エステル系、エーテル系、スルホキシド系、アミド系、グリコール系、芳香族系もしくは、含フッ素アルコール系の溶媒の少なくとも一種である請求項２または請求項３に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
5. 塩基性混合溶液のｐＨが、９．０〜１３．５の範囲であることを特徴とする請求項２乃至請求項４に記載のアルミニウム系親水性部材の製造方法。
6. 第一工程で得られた網目状多孔質構造を有する親水性部材の多孔質構造部位を担体として、親水性の微粒子を担持固定せしめる第二工程を施すことを特徴とするアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
7. 親水性の微粒子がコロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、コロイド状のチタニア、ゼオライト、シリカゲル、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、タルク、珪藻土、バームキュライト、ヒル石、弁柄、貝殻焼成カルシウムの微粒子、または、金、銀、白金、パラジウム、ルテニウム、銅、ニッケル、バナジウム、チタン、インジウム、スズ、タングステンのナノ金属粒子もしくはナノ金属コロイドよりなる群より選ばれる少なくとも一つである請求項６に記載のアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
8. 第二工程において、親水性微粒子の重量が０．１〜２０ｇ／ｍ^２の範囲になるように担持させることを特徴とする請求項６または請求項７のいずれかに記載のアルミニウム系複合親水性部材の製造方法。
9. 請求項６〜請求項８のいずれかに記載の製造方法により製造したアルミニウム系複合親水性部材。