JP2010199533A - 太陽電池素子及びその製造方法ならびにこれを用いた太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】
長期間の使用における信頼性を向上させた太陽電池素子および太陽電池モジュール提供する。
【解決手段】
光電変換体1と、該光電変換体1の表面に設けられた電極2と、該電極2上に設けられた接続導体3と、を備え、接続導体3は、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部3aおよび凹部3bを有し、該凹部3bの底面部3b’が電極2と電気的に接続されており、凸部3aの頂面部3a ’ ’に屈曲部3cを有することを特徴とする。
【選択図】図1
長期間の使用における信頼性を向上させた太陽電池素子および太陽電池モジュール提供する。
【解決手段】
光電変換体1と、該光電変換体1の表面に設けられた電極2と、該電極2上に設けられた接続導体3と、を備え、接続導体3は、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部3aおよび凹部3bを有し、該凹部3bの底面部3b’が電極2と電気的に接続されており、凸部3aの頂面部3a ’ ’に屈曲部3cを有することを特徴とする。
【選択図】図1
Description
本発明は太陽電池素子及びその製造方法ならびにこれを用いた太陽電池モジュールに関するものである。
太陽電池モジュールは、単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板のように単体で発電を行える太陽電池素子を、複数枚用いて直列または並列接続して構成される太陽電池素子列(太陽電池ストリング)を透光性基板と裏面部材とで挟み込み、充填材で太陽電池素子列を封止した積層体である。
太陽電池素子列は、太陽電池素子の表面に設けられた電極と、該太陽電池素子と隣接する太陽電池素子の表面もしくは裏面に設けられた電極とが銅箔等の接続導体で電気的に接続されている。また、電極および接続導体は、半田で接合されている。このとき、太陽電池素子に反りが生じていると、透光性基板、充填材、太陽電池素子および裏面部材のラミネート工程で太陽電池素子が平坦に伸ばされた際、接続導体とのせん断力によって太陽電池素子にクラックが生じる場合があった。
そのような中で、反りが発生した太陽電池素子を機械的に伸ばすのではなく、太陽電池素子を一旦冷却してから再加熱し、常温放置することにより、自己修復を利用して反りを除去する方法が提案されている(例えば特許文献1参照)。
しかしながら、上述した方法では、十分に太陽電池素子の反りを低減することができなかった。
また、上述した方法で作製された太陽電池素子を有する太陽電池モジュールは、例えば高温下で長期間使用すると、太陽電池素子に再度反りが生じ、太陽電池素子の電極と接続導体との接合部に、該接続導体の長手方向に対して不均一に応力が集中し、太陽電池素子のクラックや接続導体の剥がれ等を引き起こす可能性があった。
本発明は、このような問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、太陽電池素子および太陽電池モジュールの信頼性を向上させることである。
本発明の太陽電池素子は、光電変換体と、該光電変換体の表面に設けられた電極と、該電極上に設けられた接続導体と、を備え、前記接続導体は、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部および凹部を有し、該凹部の底面部が前記電極と電気的に接続されており、前記凸部の頂面部に屈曲部を有することを特徴とする。
本発明の太陽電池素子の製造方法は、光電変換体の表面に電極を設ける工程と、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部および凹部を有する接続導体を、該凸部の頂面部を前記電極の上面と離間させ、導電性接着剤を熱溶融させて前記凹部の底面部を前記電極上に接続する接続工程と、前記凸部の前記頂面部に押圧部材で屈曲部を形成する押圧工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明の太陽電池モジュールは、前記太陽電池素子を複数備え、隣接する前記太陽電池素子同士を、一方の太陽電池素子の前記接続導体と他方の太陽電池素子の前記電極とを電気的に接続してなることを特徴とする。
本発明の太陽電池素子および太陽電池モジュールによれば、接続導体に設けられた凸部の頂面部に屈曲部を有することにより、長期間の使用により、太陽電池素子に反りが生じても、前記接続導体が前記屈曲部を起点として前記接続導体の長手方向に伸縮することができる。その結果、本発明によれば、前記接続導体と電極との半田による接合部における応力集中を低減できるため、前記接続導体の剥がれ等の不具合を抑制し、信頼性を向上させることができる。
また、本発明の太陽電池素子の製造方法によれば、接続導体の凸部の頂面部に押圧部材で屈曲部を形成する押圧工程を有しているため、前記頂面部に容易に屈曲部を形成することができる。その結果、本発明によれば、製造工程において太陽電池素子に反りが発生しても、前記屈曲部を起点として前記接続導体が伸縮できるため、該伸縮に応じて太陽電池素子が元の形状に戻るようになり、反りが低減される。
本発明の太陽電池素子、該太陽電池素子の製造方法および太陽電池モジュールの実施形態について図面を参照しつつ説明する。
<太陽電池素子>
本発明の一実施形態に係る太陽電池素子Xは、図1に示すように、光電変換体1と、電極2と、接続導体3と、を備えている。なお、図1(a)は、太陽電池素子Xの斜視図、図1(b)は太陽電池素子Xの側面図である。
本発明の一実施形態に係る太陽電池素子Xは、図1に示すように、光電変換体1と、電極2と、接続導体3と、を備えている。なお、図1(a)は、太陽電池素子Xの斜視図、図1(b)は太陽電池素子Xの側面図である。
光電変換体1は、外部より入射される光を電気に変換する機能を有している。このような光電変換体1は、内部に少なくとも1つの半導体によるPN接合を有している。光電変換体1としては、例えば、多結晶シリコン基板、単結晶シリコン基板、アモルファスシリコンから成る半導体薄膜等が挙げられる。
電極2および電極2’は、光電変換体1で発生したキャリアを収集する機能を有する。電極2は、主として光電変換体の表面(第1の主面)に設けられており、光電変換体1の表面から裏面に亘って形成された貫通電極によって光電変換体1の裏面の一部まで延在している。また、電極2’は、主として光電変換体1の裏面に形成されている、この電極2と電極2’とは、収集するキャリア(正と負)が異なっており、互いに電気的に絶縁されている。次に、光電変換体1に設けられた電極2および電極2’の構成について図2および図3を参照しつつ説明する。
電極2は、図2(a)に示すように、光電変換体1の表面に形成された線状の複数の表面電極2aと、該表面電極2aと電気的に接続された貫通電極2bと、該貫通電極2bと電気的に接続され、光電変換体1の裏面の一部に形成された裏面電極2cと、を有している。表面電極2aは、光電変換体1の表面側で発生したキャリアを集電する。貫通電極2bは、表面電極2aで集電されたキャリアを裏面電極2cに運ぶ機能を有している。この貫通電極2bは、一つの表面電極2aに対して複数個設ければ、一つの貫通電極2bにおける光電流の密度を小さくすることができ、光電変換体1の抵抗を小さくすることができる。裏面電極2cは、例えば、矩形状を成しており、貫通電極2bに対応する位置に間隔を空けて配置されている。この裏面電極2cの一つには、貫通電極2bが一つ又は複数個接続されている。この電極2の材質としては、例えば、銅、銀、アルミニウム等といった導電性を有する物質が好適に用いられる。
電極2’は、図2(b)に示すように、裏面電極2cと離間し、光電変換体1の裏面に形成された第1電極2’aと、該第1電極2’a上に部分的に形成された複数の第2電極2’bと、隣接する第2電極2’b同士を電気的に接続する第3電極2’cを有している。第1電極2’aは、例えば、アルミニウムを主成分とするような導電材から成り、光電変換体1の裏面側で発生したキャリアを集める機能を有している。第2電極2’bは、例えば、銀を主成分とする第1電極2’aで集められたキャリアを集電して外部に出力する出力電極として機能する。この第2電極2’bは、略一直線上に形成された裏面電極2cを挟み込むように形成されている。第3電極2’cは、裏面電極2cを挟み込むように対を成す第2電極2’b同士を電気的に接続している。また、第3電極2’cは、裏面電極2cと電気的に絶縁されている。
光電変換体1は、図3に示すように、一導電型を有する半導体基板5と、該半導体基板5の導電型と異なる逆導電型層5’(第一逆導電型層5’a、第二逆導電型層5’b、第三逆導電型層5’c)を有する。例えば、一導電型を示す半導体基板5として、P型のシリコン基板を使用する場合、逆導電型層5’はN型となる。また、光電変換体1の裏面において、逆導電形層5’が形成されていない部位に、P+層5’’が形成されている。このP+層5’’上に第1電極2’a、第2電極2’bの順で形成されている。このような構成によれば、一導電型のキャリアは電極2’で集電し、逆導電型のキャリアは電極2で集電される。
また、光電変換体1には、図2に示すように、表面から裏面に貫通する貫通孔Hが設けられている。この貫通孔Hは、光電変換体1に形成される電極の位置決めや光電変換体1を接続導体3で接続する際の位置決めを精度よく行うときの基準として利用できる。貫通孔Hの大きさは、特に限定されるものではないが、直径が0.1〜0.3mm程度であればよい。また、貫通孔Hの数は、特に限定されるものではないが、図2に示すように、半導体基板5の両端部付近に1つずつ設ければ、半導体基板5の機械的強度を過度に劣化させることなく、上述した位置決めが容易になる。また、貫通孔Hは、半導体基板5の側面よりも中央側に設ければ、半導体基板5の端部で割れ等の発生を低減することができる。具体的に、貫通孔Hは、略一直線上に配列された複数の貫通電極2bのうち、その両端に位置する貫通電極2bよりも半導体基板5の中央側に設ければよい。また、貫通孔Hは、半導体基板5の中央線Lに近い位置に設ければ、スクリーンプリント法で電極を形成したときに、使用するスクリーン製版の伸びを中央線の両側に振り分けることが可能となり、半導体基板5の面内におけるプリント位置をより正確にすることが可能となる。なお、中央線Lとは、図2(a)に示すように半導体基板5の対向する上下の辺をそれぞれ2等分する点を結んだ直線である。
次に、光電変換体1の製造方法の一例について説明する。まず、一導電型を示す半導体基板5として、例えばボロンなどがドープされたP型のシリコン基板を準備する。シリコン基板は、シリコンインゴットから切り出された単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板からなるシリコン基板を用いればよく、シリコン基板の大きさは例えば一辺140〜180mm程度の正方形又は矩形で、その厚みは、300μm以下にすることが好ましく、より好ましくは200μm以下、さらに好ましくは150μm以下にすればよい。
次いで、半導体基板5に貫通電極2bが形成される電極用貫通孔と貫通孔Hを形成する。電極用貫通孔と貫通孔Hは、例えば機械的ドリル、ウォータージェット或いはレーザー装置等を用いて、半導体基板5の裏面側から表面側に向けて形成される。特に貫通孔形成時又は形成後のマイクロクラックの発生防止のために、YAG(イットリウム・アルミニウム・ガーネット)レーザーやYVO4(イットリウム・バナデイト)レーザーなどが好適に用いられる。電極用貫通孔28は略一定のピッチで複数形成され、その直径は50μm以上300μm以下であればよい。
次に、半導体基板5の表面に第一逆導電型層5’aを形成し、電極用貫通孔の内壁に第二逆導電型層5’bを形成し、裏面に第三逆導電型層5’cを形成する。逆導電型を形成するためのN型化ドーピング元素としては、例えば、P(リン)を用い、シート抵抗が60〜300Ω/□程度のN+型とする。これによって上述のP型バルク領域との間にPN接合部が形成される。
次に、半導体基板5に表面電極2aおよび貫通電極2bを形成する。これらの電極は、半導体基板5の表面にスクリーン印刷法などの塗布法を用いて導電性ペーストを塗布すればよく、例えば銀等からなる導電性ペーストを、最高温度500〜850℃で数十秒〜数十分程度焼成することにより形成される。次に、半導体基板5の裏面に電極2’を形成する。上述のスクリーン印刷法を用いて、半導体基板5の裏面に、例えば、アルミニウム等からなる導電性ペーストを塗布し、最高温度500〜850℃で数十秒〜数十分程度焼成することにより第1電極2’aを形成する。この第1電極2’aを形成することでP+層5’’が形成される。次に、半導体基板5の裏面に、裏面電極2c、第2電極2’bおよび第3電極2’cを形成する。これらの電極は、上述したような塗布法を用いて、半導体基板5の裏面に例えば、銀等からなる導電性ペーストを所定の電極形状となるように塗布し、最高温度500〜850℃で数十秒〜数十分程度焼成することにより形成される。
本実施の形態では、各種電極を形成する工程、とりわけ光電変換体1の表面と裏面の電極の位置関係を精度よく行うため、貫通孔Hが用いられている。貫通孔Hは、このような電極形成工程以外にも、例えば、第三逆導電型層5’cとP+層5’’とを分離するPN分離工程、裏面電極2cと電気的に接続された接続導体3と第3電極2’’cとをより確実に絶縁するために、第3電極2’’c上に設けられる絶縁膜の形成工程等でも利用できる。特に、PN分離工程に用いられるのがレーザ加工法、絶縁膜形成工程で用いられるスクリーンプリント法であれば、各々の工程で正確な位置決めが可能となる。具体的な位置決めは、貫通孔Hをカメラなどの撮像装置で確認し、画像処理を用いて行うことができる。
接続導体3は、電極2と電気的に接続されるものであり、電極2で収集したキャリアを伝送する機能を有している。この接続導体3は、電極2と半田4で接合されている。接続導体3は、例えば、幅1〜3mm程度、厚み0.1〜0.8mm程度の長尺状の銅箔に半田がメッキ等で被覆されている。そのため、接続導体3は、接合する電極2上に配置した後、熱をかけることで接合することができる。
本実施形態における接続導体3は、図1(b)に示すように、長尺状を成し、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部3aおよび凹部3bを有している。換言すれば、接続導体3は、長手方向に沿って複数の屈曲部を有する波形状を成している。そして、接続導体3は、凹部3bの底面部3b’の下面と電極2の上面とが電気的に接続されている。一方で、本実施形態において、図1(c)に示すように、接続導体3の凸部3aは、頂面部3a’および該頂面部3a’の両側にある側面部3a’’を有しており、頂面部3a’が電極2と接続されないように、電極2の上面と離間している。換言すれば、接続導体3は、凸部3aの頂面部3a’が電極2と非接触となるように電極2と接合されている。
そして、接続導体3は、図1(c)に示すように、凸部3aの頂面部3a’に屈曲部3cを有している。このような屈曲部3cを設けた接続導体3は、屈曲している箇所を起点とし、接続導体3の長手方向に伸縮しやすくなっている。そのため、このような接続導体3は、光電変換体1の形状変化、例えば、平板状の光電変換体1に反りが発生した場合、該反りの方向に追従するような伸縮を起こすようになる。これにより、本実施形態では、長期間の使用により、太陽電池素子X(特に、光電変換体1)に反りが生じても、接続導体3と電極2との半田4による接合部における応力集中を低減できるため、接続導体3の剥がれ等の不具合を抑制し、信頼性を向上させることができる。
次に、接続導体3の他の形態について図4を参照しつつ説明する。図4(a)に示した接続導体3は、頂面部3a’の両側にある側面部3a’’が、接続導体3の長手方向と直交する方向に対して傾斜している。また、図4(b)に示した接続導体3は、側面部3a’’がなく、頂面部3a’全体が凸面を有してなる。この図2(b)に示した形態では、屈曲部3cを設けることができる領域が広くなるため、製造が簡易になるという点で好適である。また、図4(c)に示した接続導体3は、接続導体3の長手方向と直交する方向の凸部3aの頂面部3a’の厚みは、接続導体3の長手方向と直交する方向の凹部3bの底面部3b’の厚みよりも小さい。この図4(c)に示した形態では、頂面部3a’の厚みを小さくしているため、頂面部3a’に屈曲部3cを容易に形成することができるとともに、該屈曲部3cを起点として接続導体3が伸縮しやすくなる。図4(c)に示した形態において、接続導体3の寸法としては、例えば、頂面部3a’の厚みが0.1〜0.3mm、底面部3b’の厚みが0.1〜0.8mmである。
次に、2つの光電変換体1、1’と接続導体3との接続について図5を参照しつつ説明する。まず、光電変換体1を作業台上の所定の位置に載置する。次に、光電変換体1’を光電変換体1に対し、向きを180°回転した状態で載置する。このとき、光電変換体1’は、光電変換体1に対し、Y方向には1〜5mm程度の所定の間隔をあけ、X方向には貫通孔Hが互いに所定の距離Tだけ離間した状態で配置する。この距離Tは、光電変換体1の第2電極2’bと光電変換体1’の裏面電極2cが一直線上に並ぶように決定された距離であり、予め光電変換体の裏面電極の設計図面などから求めておけば良い。このような光電変換体の接続方法によれば、接続する光電変換体の互いの貫通孔Hを距離Tだけ離間して配置するだけで正確な配列が可能となる。
また、通常行われるような半導体基板5の角部を基準として配置する例に比べて、半導体基板5の大きさにバラツキがあった場合でも、貫通孔Hを基準としているため、光電変換体のY方向に沿った端面を精度良く合わせることができる。
<太陽電池モジュール>
本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールYは、図6に示すように、隣接する太陽電池素子X同士を該太陽電池素子Xが有する接続導体3で電気的に接続された太陽電池ストリングZを有している。太陽電池ストリングZは、複数の太陽電池素子Xを接続導体3で直列または並列に組み合わせて任意の電圧・電流値が得られるように電気的に接続されて成る。太陽電池ストリングZは、透光性基板6と裏面シート9との間に配されている。また、太陽電池ストリングZは、受光面側充填材7を介して透光性基板6と接着しており、非受光面側充填材8を介して裏面シート9と接着している。
本発明の実施形態に係る太陽電池モジュールYは、図6に示すように、隣接する太陽電池素子X同士を該太陽電池素子Xが有する接続導体3で電気的に接続された太陽電池ストリングZを有している。太陽電池ストリングZは、複数の太陽電池素子Xを接続導体3で直列または並列に組み合わせて任意の電圧・電流値が得られるように電気的に接続されて成る。太陽電池ストリングZは、透光性基板6と裏面シート9との間に配されている。また、太陽電池ストリングZは、受光面側充填材7を介して透光性基板6と接着しており、非受光面側充填材8を介して裏面シート9と接着している。
また、太陽電池モジュールYは、図4に示すように、隣接する太陽電池素子Xの表面に形成された電極2と部分的に接合された接続導体3により、太陽電池素子X同士を電気的に接続している。なお、接続導体3の接続の様子については、上述した太陽電池素子の実施形態と同様である。
<太陽電池素子の製造方法>
次に、本発明の太陽電池素子の製造方法の実施形態について図7を参照しつつ説明する。
次に、本発明の太陽電池素子の製造方法の実施形態について図7を参照しつつ説明する。
まず、上述した方法で作製した光電変換体1を準備する。次いで、光電変換体1の電極2(裏面電極2c)に導電性接着剤である半田4で接続導体3を接合する工程について説明する。接続導体3は、凸部3aの頂面部3a’を電極2(裏面電極2c)の上面と離間させつつ、導電性接着剤である半田4を熱溶融させて凹部3bの底面部3b’の下面を電極2(裏面電極2c)上に接続する。接続導体3は、半田4を140℃〜220℃程度に加熱して電極2に対して熱溶着する。また、接続導体3は、電極2(裏面電極2c)の上面に少なくとも一部に電気的に接合されていればよいが、電極2(裏面電極2c)の上面の略全面に亘って接合すれば、接合面積が増えて、接合強度が高まるという観点で好適である。
この接続導体3の接続工程では、光電変換体1の電極2(裏面電極2c)上に設けられた銅箔よりなる接続導体3の方がシリコンを主成分としてなる光電変換体1よりも熱膨張が大きいため、光電変換体1に比べて接続導体3が相対的に伸びた状態となる。それゆえ、接続導体3は、熱によって膨張した状態で半田接合される。そのため、半田接合した後に溶融された半田4を冷却すると、上述した熱膨張によって伸びた接続導体3が半田接合前の長さに近づくように縮むようになる。これにより、図7(a)に示すように、光電変換体1は、引張応力を受け、接続導体3が接合されていない面が凸になる方向に反りが生じる場合がある。
そこで、本実施形態では、接続導体3の頂面部3a’を図7(a)に示すように、押圧部材10で押圧し、頂面部3a’に屈曲部3cを形成するように、接続導体3の一部を変形させている。このような屈曲部3cを形成すれば、接続導体3の長手方向に沿った接続導体3の2つの側面部3a’’間の距離A’は、図7(a)および(b)に示すように、屈曲部3cを形成する前の距離Aに比べて長くなる。すなわち、接続導体3は、上記押圧工程を経ることにより、側面部3a’’が外方に向かって広がるように長手方向に伸びる。それゆえ、本実施形態では、光電変換体1に生じていいた接続導体3による引張応力が緩和されるため、光電変換体1に生じていた反りを低減することができる。
押圧部材10は、例えば、油圧やエアーで上下するシリンダーを具備した装置に取り付けられ、自在に動かすことができる。また、押圧部材10の形状は、形成する屈曲部の形状によって適宜選択すればよく、例えば、円柱状、四角柱等の角柱状、円錐状、角錐状等を選択することができる。また、押圧部材10の先端面が比較的弱い力でも屈曲部3cを形成できる押圧部材10の先端部は、鋭角な針状や、線状にするほうが好ましい。また、押圧部材10は、複数の凸部3aの頂面部3a’を接続導体3の長手方向に沿って順に押圧してもよいし、複数の押圧部材10でもってほぼ同時に押圧してもよい。上述したように、頂面部3a’を順に押圧するような押圧工程では、凸部3aを順次伸ばしていくことができるため、光電変換体1の反りを直す方向にかかる力が徐々に作用させることができ、光電変換体1に局部的に力がかかるのを低減することができる。さらに、頂面部3a’を順に押圧するような押圧工程では、接続導体3の長手方向に沿って、
光電変換体1の中央付近から外側に向かって行うと、光電変換体1の反りが大きい両端側に向かって順次、反りを緩和させることができるため、光電変換体1に生じるストレスを小さくすることができる。また、押圧部材10を複数有するような装置を用いれば、装置の移動などの時間ロスが無く、工程の時間を短くできる。
光電変換体1の中央付近から外側に向かって行うと、光電変換体1の反りが大きい両端側に向かって順次、反りを緩和させることができるため、光電変換体1に生じるストレスを小さくすることができる。また、押圧部材10を複数有するような装置を用いれば、装置の移動などの時間ロスが無く、工程の時間を短くできる。
次に、本発明の太陽電池素子の製造方法の他の実施形態について図8を参照しつつ説明する。本実施形態では、太陽電池ストリングZを吸着装置11で吸着しながら接続導体3を押圧するという点で上述した実施形態と相違する。具体的に、本実施形態では、光電変換体1に生じている反りを低減するように
太陽電池ストリングZを吸着して保持した状態で接続導体3を押圧している。以下、本実施形態の詳細について説明する。
太陽電池ストリングZを吸着して保持した状態で接続導体3を押圧している。以下、本実施形態の詳細について説明する。
まず、図8(a)に示すように、エアーを吸い込むことができる貫通孔11bを複数設けた吸着装置11の上面11aに太陽電池ストリングZを載置する。次いで、貫通孔11bよりエアー吸引を行い、太陽電池ストリングZを吸着装置11の上面に吸着させて固定する。このとき、太陽電池ストリングZは、図8(b)に示すように、吸着装置11の上面11aに光電変換体1(太陽電池素子X)の反りが伸ばされた状態で固定される。このとき、吸着によって反りが伸ばされた太陽電池素子Xに接続された接続導体3は、上記吸着によって張力が生じている。そのため、このような状態下で接続導体3を押圧すれば、接続導体3が伸びやすくなり、光電変換体1に作用するストレスを低減させることができる。また、本実施形態では、光電変換体1の生じている反りを、一旦機械的に伸ばして光電変換体1を略平板状にしているため、反りが生じた光電変換体1を押圧する形態に比べて、簡易な構成を有する押圧部材10で押圧することができる。
なお、本実施形態では、光電変換体1がシリコン、接続導体3が銅箔で説明をしたが、本発明ではこのような形態に限定されることなく、光電変換体に比べて接続導体の方が、熱膨張係数が大きい組み合わせの場合に適用できる。
X:太陽電池素子
Y:太陽電池モジュール
Z:太陽電池ストリング
1、1’:光電変換体
2、2’:電極
2a:表面電極
2b:貫通電極
2c:裏面電極
2’a:第1電極
2’b:第2電極
2’c:第3電極
3:接続導体
3a:凸部
3a’:頂面部
3a’ ’:側面部
3b:凹部
3b:底面部
4:半田
5:半導体基板
5’:逆導電型層
5’a:第一逆導電型層
5’b:第二逆導電型層
5’c:第三逆導電型層
5’’:P+層
6:透光性基板
7:受光面側充填材
8:非受光面側充填材
9:裏面シート
10:押圧部材
11:吸着装置
Y:太陽電池モジュール
Z:太陽電池ストリング
1、1’:光電変換体
2、2’:電極
2a:表面電極
2b:貫通電極
2c:裏面電極
2’a:第1電極
2’b:第2電極
2’c:第3電極
3:接続導体
3a:凸部
3a’:頂面部
3a’ ’:側面部
3b:凹部
3b:底面部
4:半田
5:半導体基板
5’:逆導電型層
5’a:第一逆導電型層
5’b:第二逆導電型層
5’c:第三逆導電型層
5’’:P+層
6:透光性基板
7:受光面側充填材
8:非受光面側充填材
9:裏面シート
10:押圧部材
11:吸着装置
Claims (7)
- 光電変換体と、
該光電変換体の表面に設けられた電極と、
該電極上に設けられた接続導体と、を備え、
前記接続導体は、長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部および凹部を有し、該凹部の底面部が前記電極と電気的に接続されており、前記凸部の頂面部に屈曲部を有することを特徴とする太陽電池素子。 - 前記接続導体の長手方向と直交する方向の前記凸部の前記頂面部の厚みは、前記接続導体の長手方向と直交する方向の前記凹部の前記底面部の厚みよりも小さいことを特徴とする請求項1に記載の太陽電池素子。
- 前記接続導体の前記凹部の底面部は、前記電極の上面の略全面に亘って接続されていることを特徴とする請求項1または2に記載の太陽電池素子。
- 前記接続導体は、前記凹部の前記底面部が前記電極と半田を介して電気的に接続されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の太陽電池素子。
- 光電変換体の表面に電極を設ける工程と、
長手方向に沿って交互に隣接する複数の凸部および凹部を有する接続導体を、該凸部の頂面部を前記電極の上面と離間させ、導電性接着剤を熱溶融させて前記凹部の底面部を前記電極上に接続する接続工程と、
前記凸部の前記頂面部に押圧部材で屈曲部を形成する押圧工程と、を備えた太陽電池素子の製造方法。 - 前記接続工程後に、前記導電性接着剤を冷却する冷却工程をさらに備え、該冷却工程後に、前記押圧工程を行うことを特徴とする請求項5に記載の太陽電池素子の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の太陽電池素子を複数備え、
隣接する前記太陽電池素子同士を、一方の太陽電池素子の前記接続導体と他方の太陽電池素子の前記電極とを電気的に接続してなることを特徴とする太陽電池モジュール。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009129919A JP2010199533A (ja) | 2009-01-29 | 2009-05-29 | 太陽電池素子及びその製造方法ならびにこれを用いた太陽電池モジュール |
Applications Claiming Priority (2)
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-
2009
- 2009-05-29 JP JP2009129919A patent/JP2010199533A/ja active Pending
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