JP2010179832A - 車両用バンパ装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】バンパリインホースの材料強度のばらつき及び曲げ剛性の低下を抑制することができる車両用バンパ装置を提供する。
【解決手段】車両幅方向に延在するとともに両端部12aが車両前後方向に延びる一対のクラッシュボックス11に結合される鋼板からなるバンパリインホース12を備える。バンパリインホース12は、車両幅方向中間部12bに直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域A1を有するとともに、該焼入れ領域A1を挟んだ両端部12aに非焼入れ領域A2をそれぞれ有し、焼入れ領域A1は、平面上に広げた展開状態が長方形状をなす。
【選択図】図1
【解決手段】車両幅方向に延在するとともに両端部12aが車両前後方向に延びる一対のクラッシュボックス11に結合される鋼板からなるバンパリインホース12を備える。バンパリインホース12は、車両幅方向中間部12bに直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域A1を有するとともに、該焼入れ領域A1を挟んだ両端部12aに非焼入れ領域A2をそれぞれ有し、焼入れ領域A1は、平面上に広げた展開状態が長方形状をなす。
【選択図】図1
Description
本発明は、直接通電により部分的に焼入れされたバンパリインホースを備える車両用バンパ装置に関するものである。
従来、車両用バンパ装置として種々のものが提案されている(例えば特許文献1など)。こうした車両用バンパ装置は、車両幅方向に延在するバンパリインホースを備えるとともに、その両端部に結合される一対のクラッシュボックスを備える。そして、バンパリインホースとして、材料である鋼板を加熱した状態で、金型によりプレス成形すると同時に、その金型と鋼板との接触による冷却を利用して鋼板の焼入れを行う、いわゆるダイクエンチによって高強度化(高張力化等)されたものが知られている。
ところで、このようにダイクエンチにより高強度化されたバンパリインホースでは、一対のクラッシュボックスとの結合がボルト−ナットによる締結、若しくはスポット溶接で行われており、一般的には結合強度等に優れるアーク溶接で行われることはない。これは、ダイクエンチ材の場合、再加熱に伴う溶接部のなまりによって局部的に強度が低下することがあるためである。
しかしながら、バンパリインホース及び一対のクラッシュボックスをボルト−ナットによる締結で結合する場合、これらの締結具を別途要する分、部品点数の増大及び質量増加を余儀なくされてしまう。また、バンパリインホースにボルト孔等が形成されることで、バンパリインホースの曲げ剛性が低下してしまう。
一方、バンパリインホース及び一対のクラッシュボックスをスポット溶接で結合する場合も、やはりバンパリインホースの曲げ剛性が低下してしまう。
なお、直接通電により部分的に焼入れされたバンパリインホースも提案されている(例えば特許文献2など)。しかしながら、直接通電によりバンパリインホースの材料である鋼板を加熱する場合、焼入れする部分に電流が偏って流れることがあり、加熱が不均一になって材料強度にばらつきが生じることがある。
なお、直接通電により部分的に焼入れされたバンパリインホースも提案されている(例えば特許文献2など)。しかしながら、直接通電によりバンパリインホースの材料である鋼板を加熱する場合、焼入れする部分に電流が偏って流れることがあり、加熱が不均一になって材料強度にばらつきが生じることがある。
本発明の目的は、バンパリインホースの材料強度のばらつき及び曲げ剛性の低下を抑制することができる車両用バンパ装置を提供することにある。
上記問題点を解決するために、請求項1に記載の発明は、車両幅方向に延在するとともに両端部が車両前後方向に延びる一対の結合部材に結合される鋼板からなるバンパリインホースを備える車両用バンパ装置において、前記バンパリインホースは、車両幅方向中間部に直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域を有するとともに、該焼入れ領域を挟んだ前記両端部に非焼入れ領域をそれぞれ有し、前記焼入れ領域は、平面上に広げた展開状態が長方形状をなすことを要旨とする。
同構成によれば、前記バンパリインホースは、車両幅方向中間部に直接通電による加熱状態で成形同時焼入れ(即ちダイクエンチ)された焼入れ領域を有することで、特に衝撃エネルギーの吸収効率に支配的な当該中間部の高強度化(高張力化等)を図ることができる。また、前記焼入れ領域は、平面上に広げた展開状態が対称性のある長方形状をなすことで、展開状態にある前記バンパリインホースの前記焼入れ領域を直接通電により加熱する際、該焼入れ領域に電流を均等に流すことができ、加熱状態での温度分布を均一にして材料強度のばらつきを抑制することができる。一方、前記結合部材に結合される前記各端部は、直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされない非焼入れ領域とされることで、前記結合部材及び前記端部の結合を、結合強度等に優れるアーク溶接で行うことができる。そして、前記結合部材及び前記端部の結合を、例えばボルト−ナットによる締結、若しくはスポット溶接で行った場合のようなバンパリインホースの曲げ剛性の低下を抑制することができる。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の車両用バンパ装置において、前記バンパリインホースは、前記焼入れ領域の車両幅方向全長に亘って該焼入れ領域の車両高さ方向中央部に溝状のビードを有することを要旨とする。
同構成によれば、前記バンパリインホースは、前記焼入れ領域の車両幅方向全長に亘って該焼入れ領域の車両高さ方向中央部に溝状のビードを有することで、ねじれ剛性を著しく増大することができる。これは、前記バンパリインホースに加わるねじれ荷重が、前記ビード底部で抑えられることによる。
本発明では、バンパリインホースの材料強度のばらつき及び曲げ剛性の低下を抑制することができる車両用バンパ装置を提供することができる。
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図3は、自動車などの車両のフロント部分に適用される本実施形態に係る車両用バンパ装置を示す平面図である。同図に示されるように、車両幅方向両側には、車両前後方向に延びる一対の結合部材としてのクラッシュボックス11が配設されている。このクラッシュボックス11は、例えば金属板からなり、車両前後方向に連通する略四角筒状の中空構造を有している。なお、クラッシュボックス11の車両後側に配置される基端部は、その中心線に一致する中心線を有して車両前後方向に延在する中空構造のサイドメンバ(図示略)に結合されている。各サイドメンバは、ボデーの一部を構成する。
図3は、自動車などの車両のフロント部分に適用される本実施形態に係る車両用バンパ装置を示す平面図である。同図に示されるように、車両幅方向両側には、車両前後方向に延びる一対の結合部材としてのクラッシュボックス11が配設されている。このクラッシュボックス11は、例えば金属板からなり、車両前後方向に連通する略四角筒状の中空構造を有している。なお、クラッシュボックス11の車両後側に配置される基端部は、その中心線に一致する中心線を有して車両前後方向に延在する中空構造のサイドメンバ(図示略)に結合されている。各サイドメンバは、ボデーの一部を構成する。
各クラッシュボックス11の前端には、車両幅方向に延在するバンパリインホース12の各端部12aがアーク溶接にて接合されている。このバンパリインホース12は、鋼板のプレス材からなり、一定の曲率半径を有するように車両幅方向で円弧状に曲げ成形されている。従って、各クラッシュボックス11の前端は、バンパリインホース12の円弧形状に合わせてこれに密着するように先細りに成形されている。
次に、本実施形態のバンパリインホース12について更に説明する。
図1(a)は、バンパリインホース12を車両前側から見た正面図であり、図1(b)は、そのプレス加工前の展開状態にあるバンパリインホース12(以下、ワークWという)の正面図である。また、図2(a)(b)は、図1(a)のA−A線及びB−B線に沿った断面図である。図2に示されるように、バンパリインホース12は、車両高さ方向に離隔配置された互いに平行な上壁部21及び下壁部22と、上壁部21及び下壁部22の車両前側端間を連結する外側壁部23とを一体的に有する。また、バンパリインホース12は、上壁部21の車両後側端に連続して上側に延出する上部フランジ24と、下壁部22の車両後側端に連続して下側に延出する下部フランジ25とを一体的に有する。なお、クラッシュボックス11の前端は、上部フランジ24及び下部フランジ25において、バンパリインホース12に接合されている(図2(b)参照)。
図1(a)は、バンパリインホース12を車両前側から見た正面図であり、図1(b)は、そのプレス加工前の展開状態にあるバンパリインホース12(以下、ワークWという)の正面図である。また、図2(a)(b)は、図1(a)のA−A線及びB−B線に沿った断面図である。図2に示されるように、バンパリインホース12は、車両高さ方向に離隔配置された互いに平行な上壁部21及び下壁部22と、上壁部21及び下壁部22の車両前側端間を連結する外側壁部23とを一体的に有する。また、バンパリインホース12は、上壁部21の車両後側端に連続して上側に延出する上部フランジ24と、下壁部22の車両後側端に連続して下側に延出する下部フランジ25とを一体的に有する。なお、クラッシュボックス11の前端は、上部フランジ24及び下部フランジ25において、バンパリインホース12に接合されている(図2(b)参照)。
さらに、バンパリインホース12は、クラッシュボックス11が接合される前記両端部12aで挟まれる車両幅方向における中間部12bに溝状のビード26を有する。このビード26は、外側壁部23の車両高さ方向中央部に配置されており、車両前側に開口するコの字状の断面形状を有する。ビード26は、中間部12bにおけるバンパリインホース12の曲げ剛性を増大する。
ここで、前記中間部12bは、直接通電による加熱状態で成形同時焼入れ(即ちダイクエンチ)された焼入れ領域A1となっており、前記各端部12aは、当該加工が施されない非焼入れ領域A2となっている。図1(b)に示されるように、平面上に広げた展開状態(ワークW)の焼入れ領域A1は、長方形状に成形されており、各隣接する非焼入れ領域A2との境界位置を電極位置P1,P2としてその全範囲が通電・加熱される。従って、展開状態が対称性のある長方形状の焼入れ領域A1には、電流が均等に流れることになり、加熱状態での温度分布が均一とされる。そして、このように焼入れ領域A1を加熱した状態で、ワークWを金型によりプレス成形すると同時に、その金型とワークW(焼入れ領域A1)との接触による冷却を利用して該焼入れ領域A1を焼入れる(ダイクエンチ)。これにより、バンパリインホース12の焼入れ領域A1(中間部12b)が高強度化(高張力化等)される。なお、前記ビード26は、焼入れ領域A1の車両幅方向全長に亘って該焼入れ領域A1の車両高さ方向中央部に配置されている。つまり、ビード26は、展開状態が長方形状の焼入れ領域A1の車両幅方向全長に亘って形成される。これにより、バンパリインホース12は、焼入れ領域A1及び各隣接する非焼入れ領域A2の境界位置において、上部フランジ24及び下部フランジ25の幅がそれぞれ広がっている。
次に、本実施形態の動作について説明する。車両の衝突等により前方から衝撃が加えられると、この衝撃は、バンパリインホース12を介して両クラッシュボックス11(ボデー)に伝達される。このとき、衝突の衝撃による入力荷重が小さければ、バンパリインホース12が弾性変形することで、ボデー及び乗員へと伝達される衝撃を緩衝する。また、衝突の衝撃による入力荷重が大きければ、バンパリインホース12の弾性変形後に該バンパリインホース12とともに両クラッシュボックス11が塑性変形(蛇腹変形、ターニング変形等)することで、ボデー及び乗員へと伝達される衝撃を緩衝する。
以上詳述したように、本実施形態によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
(1)本実施形態では、バンパリインホース12は、車両幅方向中間部12bに直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域A1を有することで、特に衝撃エネルギーの吸収効率に支配的な当該中間部12bの高強度化(高張力化等)を図ることができる。また、焼入れ領域A1は、平面上に広げた展開状態が対称性のある長方形状をなすことで、展開状態にあるバンパリインホース12(ワークW)の焼入れ領域A1を直接通電により加熱する際、該焼入れ領域A1に電流を均等に流すことができ、加熱状態での温度分布を均一にして材料強度のばらつきを抑制することができる。あるいは、温度分布の不均一に伴うバンパリインホース12(中間部12b)の変形を抑制することができる。
(1)本実施形態では、バンパリインホース12は、車両幅方向中間部12bに直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域A1を有することで、特に衝撃エネルギーの吸収効率に支配的な当該中間部12bの高強度化(高張力化等)を図ることができる。また、焼入れ領域A1は、平面上に広げた展開状態が対称性のある長方形状をなすことで、展開状態にあるバンパリインホース12(ワークW)の焼入れ領域A1を直接通電により加熱する際、該焼入れ領域A1に電流を均等に流すことができ、加熱状態での温度分布を均一にして材料強度のばらつきを抑制することができる。あるいは、温度分布の不均一に伴うバンパリインホース12(中間部12b)の変形を抑制することができる。
一方、クラッシュボックス11に結合される各端部12aは、非焼入れ領域A2とされることで、クラッシュボックス11及び端部12aの結合を、結合強度等に優れるアーク溶接で行うことができる。そして、クラッシュボックス11及び端部12aの結合を、例えばボルト−ナットによる締結、若しくはスポット溶接で行った場合のようなバンパリインホース12の曲げ剛性の低下を抑制することができる。
(2)本実施形態では、バンパリインホース12は、焼入れ領域A1の車両幅方向全長に亘って該焼入れ領域A1の車両高さ方向中央部にビード26を有することで、ねじれ剛性を著しく増大することができる。これは、バンパリインホース12に加わるねじれ荷重が、ビード26底部で抑えられることによる。
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態において、クラッシュボックス11の前端は、上壁部21及び下壁部22間に挟まれる態様で外側壁部23に接合されていてもよい。
・前記実施形態において、クラッシュボックス11の前端は、上壁部21及び下壁部22間に挟まれる態様で外側壁部23に接合されていてもよい。
・前記実施形態において、外側壁部23の車両高さ方向中央部に形成されるビード26は、当該方向に2本以上並設されていてもよい。
・前記実施形態において、クラッシュボックス11の断面形状は一例であって、適宜変更してもよい。
・前記実施形態において、クラッシュボックス11の断面形状は一例であって、適宜変更してもよい。
・前記実施形態において、クラッシュボックス11を割愛して、バンパリインホース12をサイドメンバに直結してもよい。
・前記実施形態において、バンパリインホースを、クラッシュボックス11側(車両後側)に配置される鋼板からなる第1フレームと、クラッシュボックス11の反対側(車両前側)に配置される鋼板からなる第2フレームとの2部材で構成してもよい。具体的には、第1及び第2フレームを車両前側及び車両後側に開口する断面コの字状にそれぞれ成形するとともに互いの開口端同士を接合した断面ロの字状のバンパリインホースであってもよい。この場合、クラッシュボックス11との結合側である第1フレームに同様の焼入れ領域及び非焼入れ領域A2を配設することで、前記実施形態と同様の効果が得られるようになる。
・前記実施形態において、バンパリインホースを、クラッシュボックス11側(車両後側)に配置される鋼板からなる第1フレームと、クラッシュボックス11の反対側(車両前側)に配置される鋼板からなる第2フレームとの2部材で構成してもよい。具体的には、第1及び第2フレームを車両前側及び車両後側に開口する断面コの字状にそれぞれ成形するとともに互いの開口端同士を接合した断面ロの字状のバンパリインホースであってもよい。この場合、クラッシュボックス11との結合側である第1フレームに同様の焼入れ領域及び非焼入れ領域A2を配設することで、前記実施形態と同様の効果が得られるようになる。
・本発明は、車両のリヤ部分に適用してもよい。
A1…焼入れ領域、A2…非焼入れ領域、11…クラッシュボックス(結合部材)、12…バンパリインホース、12a…端部、12b…中間部、26…ビード。
Claims (2)
- 車両幅方向に延在するとともに両端部が車両前後方向に延びる一対の結合部材に結合される鋼板からなるバンパリインホースを備える車両用バンパ装置において、
前記バンパリインホースは、車両幅方向中間部に直接通電による加熱状態で成形同時焼入れされた焼入れ領域を有するとともに、該焼入れ領域を挟んだ前記両端部に非焼入れ領域をそれぞれ有し、
前記焼入れ領域は、平面上に広げた展開状態が長方形状をなすことを特徴とする車両用バンパ装置。 - 請求項1に記載の車両用バンパ装置において、
前記バンパリインホースは、前記焼入れ領域の車両幅方向全長に亘って該焼入れ領域の車両高さ方向中央部に溝状のビードを有することを特徴とする車両用バンパ装置。
Priority Applications (1)
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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2009
- 2009-02-06 JP JP2009026521A patent/JP2010179832A/ja active Pending
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