JP2010173099A - タイヤ加硫成形用金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】割り金型の金型本体の接触面における周方向最端部に設けられる最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体の接触面における周方向端部部分の変形や破損を防止することを目的とする。
【解決手段】加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型を備えたタイヤ加硫成形用金型1であって、割り金型2は、生タイヤの外周面に接触する接触面を備えた金型本体4と、金型本体4の接触面3に設けられたブレード5とを備え、金型本体4の接触面3における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレード10が、金型本体4の接触面3における周方向の中央部に設置された中央部ブレード20よりも撓み易くした。
【選択図】図1
【解決手段】加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型を備えたタイヤ加硫成形用金型1であって、割り金型2は、生タイヤの外周面に接触する接触面を備えた金型本体4と、金型本体4の接触面3に設けられたブレード5とを備え、金型本体4の接触面3における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレード10が、金型本体4の接触面3における周方向の中央部に設置された中央部ブレード20よりも撓み易くした。
【選択図】図1
Description
本発明は、割り金型の金型本体の接触面における周方向の最端部に設けられる最端部ブレードの変形や破損、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体の接触面における周方向の端部部分の変形や破損を防止可能なタイヤ加硫成形用金型に関する。
加硫対象の生タイヤ90(グリーンタイヤ)の周面を取り囲むように設置された複数の割り金型2Aと、上型80と、下型81とを備えたタイヤ加硫成形用金型1Aが知られている。割り金型2Aは、生タイヤと接触する接触面3を備えた金型本体4Aと、金型本体4Aの接触面3に設けられた複数の凸部により形成された骨6と、金型本体4Aの接触面3に設けられた薄い板厚の金属板により形成されたブレード5Aとを備える。1つ1つの割り金型2Aの金型本体4Aは、例えば、生タイヤ90の周面91に接触する内周面を備えた円環物が、周方向に沿って等分割されたような分割構成体により形成される。骨6は、トレッド部(生タイヤの外周面)においてタイヤの周方向に延長する周溝(主溝)やトレッド部においてタイヤの幅方向に延長する横溝などの溝を形成するための金型構成要素である。ブレード5Aは、金型本体4Aの内部に埋設固定された埋設部8と、金型本体4Aの接触面3より突出する突出部9とを備える。ブレード5Aの突出部9は、トレッド部においてサイプと呼ばれるスリット(細溝)を形成するための金型構成要素である。タイヤ加硫成形用金型1Aの複数の割り金型2Aで囲まれた内側に生タイヤ90が設置された後に、複数の割り金型2Aの接触面3を生タイヤ90の周面91に接触させ、これら複数の割り金型2Aの上部に上型80を位置させるとともに、これら複数の割り金型2Aの下部に下型81を位置させ、その後、生タイヤ90を加硫成型することにより、製品タイヤが製造される。
図14,図15に示すように、金型本体4Aの接触面3より突出するブレード5Aは、金型本体4Aの接触面3の円弧の中心Oを通る半径線pに沿って延長するように設けられる。そして、割り金型2Aの脱型方向Bは、金型本体4Aの周方向の中央点Kと金型本体4Aの接触面3の円弧の中心Oとを通る半径線hの延長方向である。従って、ブレード5Aの延長方向Cと割り金型2Aの脱型方向Bとが異なる場合、割り金型2Aを脱型する際に、割り金型2Aの脱型方向Bと延長方向Cが異なるブレード5Aには、タイヤのゴムとの緩衝による負荷が加わる。特に、割り金型2Aの脱型方向Bとの交差角度が最も大きいのは、金型本体4Aの周方向の端部に最も近い位置(周方向最端部)に設けられたブレード5Bの延長方向である。よって、割り金型2Aを脱型する際においては、金型本体4Aの接触面3における周方向最端部に設けられた最端部ブレードに最も負荷が加わり、この場合、当該最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因して金型本体の接触面における周方向の端部部分の変形や破損を招く可能性があるという問題点があった。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、タイヤ加硫成形用金型1を構成する割り金型2Aにおいて、割り金型2Aの金型本体4Aの接触面3における周方向最端部に設けられる最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体4Aの接触面3における周方向端部部分の変形や破損を防止することを目的とする。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、タイヤ加硫成形用金型1を構成する割り金型2Aにおいて、割り金型2Aの金型本体4Aの接触面3における周方向最端部に設けられる最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体4Aの接触面3における周方向端部部分の変形や破損を防止することを目的とする。
本発明に係るタイヤ加硫成形用金型は、加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型を備えたタイヤ加硫成形用金型であって、割り金型は、生タイヤの外周面に接触する接触面を備えた金型本体と、金型本体の接触面に設けられたブレードとを備え、金型本体の接触面における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレードが、金型本体の接触面における周方向の中央部に設置された中央部ブレードよりも撓み易い構成としたので、最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体の接触面における周方向端部部分の変形や破損を防止できる。
最端部ブレードは、板がジグザグ状の断面形状となるように折曲されて形成され、折曲線の延長する方向の一端部が金型本体の内部に埋設され、一端部以外が金型本体の接触面より突出するジグザグブレードにより形成され、一端部以外の折曲線部分が、折曲線に沿って延長するスリット又は溝により形成されたので、最端部ブレードがスリット又は溝を備えたことで中央部ブレードよりも撓み易くなり、最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体の接触面における周方向端部部分の変形や破損を防止できる。
最端部ブレードは、板がジグザグ状の断面形状となるように折曲されて形成され、折曲線の延長する方向の一端部が金型本体の内部に埋設され、一端部以外が金型本体の接触面より突出するジグザグブレードにより形成され、一端部以外の折曲線部分が、折曲線に沿って延長するスリット又は溝により形成されたので、最端部ブレードがスリット又は溝を備えたことで中央部ブレードよりも撓み易くなり、最端部ブレードの変形や破損、さらには、当該最端部ブレードの変形や破損に起因する金型本体の接触面における周方向端部部分の変形や破損を防止できる。
実施の形態1
図1乃至図4に示すように、実施の形態1によるタイヤ加硫成形用金型1は、加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型2を備え、割り金型2は、生タイヤの外周面に接触する接触面3を備えた金型本体4と、金型本体4の接触面3に設けられたブレード5と、金型本体4の接触面3に設けられた骨6とを備えた構成において、金型本体4の接触面3における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレード10を、金型本体4の接触面3における周方向の中央部に設置された中央部ブレード20よりも撓み易い構成とした。
図1乃至図4に示すように、実施の形態1によるタイヤ加硫成形用金型1は、加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型2を備え、割り金型2は、生タイヤの外周面に接触する接触面3を備えた金型本体4と、金型本体4の接触面3に設けられたブレード5と、金型本体4の接触面3に設けられた骨6とを備えた構成において、金型本体4の接触面3における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレード10を、金型本体4の接触面3における周方向の中央部に設置された中央部ブレード20よりも撓み易い構成とした。
割り金型2の金型本体4や骨6は、アルミニウム合金等により形成される。ブレード5は、金型本体4よりも高強度の金属薄板により形成される。尚、7は、ブレードの埋設部8に形成されたロッキングホールと呼ばれる貫通孔であり、この貫通孔7内にアルミニウム合金等の溶湯が充填されることにより割り金型2の金型本体4とブレード5とが強固に固定される。
図2に示すように、最端部ブレード10は、矩形状の金属薄板が折曲されてジグザグ状の断面形状となるように形成されたジグザグブレードであり、折曲部13を介して折曲げた折曲線の延長する方向の一端部15が金型本体4の内部に埋設される埋設部8に形成され、一端部15以外が金型本体4の接触面3より突出する突出部9に形成されるとともに、一端部15以外の折曲線部分22がスリット16に形成された構成である。スリット16は、ジグザグブレードを形成する金属薄板の表裏面23;24に貫通するとともに、折曲線に沿って一端縁から他端側に延長する細孔溝である。換言すれば、最端部ブレード10は、交互に山及び谷を構成する頂上線または谷底線を形成するように例えばプレス加工にて波型に形成された板の波の折り返し部の折曲線に沿って突出部9の長さ分だけ延長するスリット16を備えた構成である。
最端部ブレード10は、例えば、縦寸法は16mm、横寸法gは12mm、幅寸法(山と谷との間の距離)は0.5mm、スリットの長さ(=突出部の長さ)は12mm、埋設部の長さは4mm、スリットの幅は0.3mmに形成される。
図1,図3に示すように、中央部ブレード20は、金型本体4の接触面3において周方向に沿って間隔を隔てて設置された複数のブレードのうち、金型本体4の接触面3の周方向の中央点Kに最も近い位置に設置されたブレードである。中央部ブレード20は、最端部ブレード10のスリット16を有しない構成のもの、即ち、交互に山及び谷を構成する波型に形成されたジグザグ形状ブレードにより形成される。
尚、図4に示すように、金型本体4の接触面3には、金型本体4の接触面3における周方向に沿って間隔を隔てて複数配置されたブレードの列25が複数存在する。よって、上記最端部ブレード10とは、ブレードの列25毎の、金型本体4の接触面3の周方向端縁26に最も近い位置に設置されるすべてのブレードを言う。つまり、最端部ブレード10の数は、ブレードの列数×2である。また、中央部ブレード20とは、ブレードの列25毎の、金型本体4の接触面3の周方向の中央点Kに最も近い位置に設置されたすべてのブレード5を言う。つまり、中央部ブレード20の数は、ブレードの列25毎に、1つの場合もあれば、2つの場合(2つのブレードが中央点から等しい距離にある場合)もある。従って、中央部ブレード20の数は、ブレードの列数+αである。
金型本体4の接触面3に設けられる最端部ブレード10及び中央部ブレード20以外のブレード5としては、最端部ブレード10と同じ構成のブレード5を用いても良いし、中央部ブレード20と同じ構成のブレード5を用いてもよい。中央部ブレード20以外のすべてのブレード5を最端部ブレード10と同じブレードとすれば、中央部ブレード20以外のすべてのブレード5の変形や破損を防止できる。金型本体4の接触面3における周方向端縁26から周方向中央部の方向に向けて所定距離以内の位置に設置するすべてのブレード5を、最端部ブレード10と同じ構成のブレードとしてもよいし、各ブレードの列25毎の、金型本体4の接触面3における周方向端縁26に近い位置に位置する所定数のブレード5だけを最端部ブレード10と同じ構成のブレードとしてもよい。また、金型本体4の接触面3における周方向端部26に近い位置に設置するブレード5ほど、上記スリット16の一端からの長さを長くし、金型本体4の接触面3における周方向中央部に近い位置に設置するブレード5ほど、上記スリット16の一端からの長さを短くしたブレードを用いてもよい。
図5に基づいて、割り金型2の脱型時にブレード5に生じる応力と撓みとについて説明する。
記号δは最大撓み量(mm)を示し、記号Iは断面2次モーメントを示し、記号Lは梁の長さを示し、記号Wは集中荷重(Kg)を示し、記号Eは縦弾性係数(ヤング率)(kg/mm2)を示す。
ブレード5の最大撓み量δは δ=WL3/3EIで計算される。
ここで、E、L、Wを定数と考えると断面2次モーメントを小さくする事により撓み量は大きくなる。
この時、図5(b)に示すように、断面2次モーメントは以下のようになる。
断面2次モーメント I=bLhL3/12・・・・[数1]
bLはブレード5の突出部9の長さであり、hLはブレード5の厚みである。
図5(c)はブレード5の表面23または裏面24に切り込みを形成した状態を示す。記号b2は切り込みの長さを示し、記号h2は切り込みの厚みを示す。
切り込みを入れることにより、
断面2次モーメント I=(bLhL3−b2h22)/12・・・・[数2]
となり、断面2次モーメントを減らす事が出来、撓み量を大きくする事が出来ることが分かる。
記号δは最大撓み量(mm)を示し、記号Iは断面2次モーメントを示し、記号Lは梁の長さを示し、記号Wは集中荷重(Kg)を示し、記号Eは縦弾性係数(ヤング率)(kg/mm2)を示す。
ブレード5の最大撓み量δは δ=WL3/3EIで計算される。
ここで、E、L、Wを定数と考えると断面2次モーメントを小さくする事により撓み量は大きくなる。
この時、図5(b)に示すように、断面2次モーメントは以下のようになる。
断面2次モーメント I=bLhL3/12・・・・[数1]
bLはブレード5の突出部9の長さであり、hLはブレード5の厚みである。
図5(c)はブレード5の表面23または裏面24に切り込みを形成した状態を示す。記号b2は切り込みの長さを示し、記号h2は切り込みの厚みを示す。
切り込みを入れることにより、
断面2次モーメント I=(bLhL3−b2h22)/12・・・・[数2]
となり、断面2次モーメントを減らす事が出来、撓み量を大きくする事が出来ることが分かる。
次に、スリット16を備えた最端部ブレード10と、スリット16の無いジグザグ形状ブレード(中央部ブレード10)とにおいて、割り金型2の脱型時のブレードの撓みの違いを測定した。
図6,図7に示すように最端部ブレード10の折曲部13にスリット16を備える事で外力Fの曲げに関する断面2次モーメントを低下させる。また同時に、最端部ブレード10は、割り金型2の脱型時に、しなる事で外力F(Fc,Fs)により変形する撓み量を増加させて外力F(Fc,Fs)を低減させることが分かった。これによれば、金型本体4側の損傷を防止することができる。また、ブレード5の耐久性向上が可能となり、金型本体4の長寿命化を図ることができた。
中央部ブレード20を金型本体4の接触面3の周方向端縁26に最も近い位置に設置した場合、約500回の製品タイヤの成形で金型本体4が破損してしまいブレードが脱落してしまった。しかしながら、接触面3の周方向端縁26に最も近い位置に最端部ブレード10を設置した場合は4倍程度の耐久保持が成された。
図6,図7に示すように最端部ブレード10の折曲部13にスリット16を備える事で外力Fの曲げに関する断面2次モーメントを低下させる。また同時に、最端部ブレード10は、割り金型2の脱型時に、しなる事で外力F(Fc,Fs)により変形する撓み量を増加させて外力F(Fc,Fs)を低減させることが分かった。これによれば、金型本体4側の損傷を防止することができる。また、ブレード5の耐久性向上が可能となり、金型本体4の長寿命化を図ることができた。
中央部ブレード20を金型本体4の接触面3の周方向端縁26に最も近い位置に設置した場合、約500回の製品タイヤの成形で金型本体4が破損してしまいブレードが脱落してしまった。しかしながら、接触面3の周方向端縁26に最も近い位置に最端部ブレード10を設置した場合は4倍程度の耐久保持が成された。
実施の形態1によれば、金型本体4の接触面3における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレード10を、金型本体4の接触面3における周方向の中央部に設置された中央部ブレード20よりも撓み易い構成としたので、最端部ブレード10の変形や破損、さらには、当該最端部ブレード10の変形や破損に起因する金型本体4の接触面3における周方向端部部分の変形や破損を防止できる。
実施の形態2
図8に示すように、一端部15以外の折曲線部分22に切り込み21を備えた構成のジグザグ形状ブレードを最端部ブレード10Bとして用いてもよい。切り込み21は、ジグザグブレードを形成する金属薄板の折曲線に沿って一端縁から他端側に延長するとともに、折曲線部分22の板の表面23から裏面24に向けて形成された溝、又は、折曲線部分22の板の裏面24から表面23に向けて形成された溝である。
図8に示すように、一端部15以外の折曲線部分22に切り込み21を備えた構成のジグザグ形状ブレードを最端部ブレード10Bとして用いてもよい。切り込み21は、ジグザグブレードを形成する金属薄板の折曲線に沿って一端縁から他端側に延長するとともに、折曲線部分22の板の表面23から裏面24に向けて形成された溝、又は、折曲線部分22の板の裏面24から表面23に向けて形成された溝である。
実施の形態3
図9に示すように、複数の短冊状の板26Aの長辺部の端縁27同士を接合して断面ジグザグ形状に形成されたジグザグ形状ブレードを最端部ブレード10Cとして用いてもよい。
図9に示すように、複数の短冊状の板26Aの長辺部の端縁27同士を接合して断面ジグザグ形状に形成されたジグザグ形状ブレードを最端部ブレード10Cとして用いてもよい。
実施の形態4
図10に示すように、四角錐の錐面がXY方向に互いに隣り合うように複数設けられたようなプレス型面で金属薄板の板面を押圧することにより、四角錐の錐面を反転した面がXY方向に互いに隣り合うように複数設けられたような板面31を備えたブレードを最端部ブレード10Dとして用いてもよい。
図10に示すように、四角錐の錐面がXY方向に互いに隣り合うように複数設けられたようなプレス型面で金属薄板の板面を押圧することにより、四角錐の錐面を反転した面がXY方向に互いに隣り合うように複数設けられたような板面31を備えたブレードを最端部ブレード10Dとして用いてもよい。
実施の形態2乃至4の最端部ブレードを用いた場合でも、実施の形態1と同様な効果を得ることができる。
実施の形態5
図11に示すように、中央部ブレード20の板厚よりも薄い板厚の板35が複数枚積層されて中央部ブレード20の板厚と同じ板厚に形成された積層板36により形成されたブレードを最端部ブレード10Eとして用いてもよい。
図11に示すように、中央部ブレード20の板厚よりも薄い板厚の板35が複数枚積層されて中央部ブレード20の板厚と同じ板厚に形成された積層板36により形成されたブレードを最端部ブレード10Eとして用いてもよい。
実施の形態6
図12に示すように、一の平面に対して板の板面36Aが同じ方向に斜めになり、かつ、板の長辺部の端縁37同士を結ぶ面Hが上記一の平面と平行となるように互いに積層された複数の短冊状の板38により形成されたブレードを最端部ブレード10Fとして用いてもよい。
図12に示すように、一の平面に対して板の板面36Aが同じ方向に斜めになり、かつ、板の長辺部の端縁37同士を結ぶ面Hが上記一の平面と平行となるように互いに積層された複数の短冊状の板38により形成されたブレードを最端部ブレード10Fとして用いてもよい。
積層されていない従来のブレードの板厚をTとした時にブレード5にかかる負荷Fと撓み量Yとの関係を図13(a),(b)に示す。
図13(c),図13(d)は、従来のブレードの板厚Tと同一幅となるようにT/2の板厚のものを2枚重ねて最端部ブレード10Eを形成し、この最端部ブレード10Eにおいて、負荷Fと撓み量Y1との関係を示す。
図13(e),図13(f)は、従来のブレードの板厚Tと同一幅となるようにT/2の板厚よりも更に薄い板厚TDの複数の短冊状の板38を複数枚重ね合わせて、最端部ブレード10Fを形成し、この最端部ブレード10Fにおいて、負荷Fと撓み量Y2との関係を示す。
従来のブレードの板厚Tにかかる断面2次モーメントは、I=bT3/12であり、最端部ブレード10Eにかかる断面2次モーメントは、T=T/2×2であるので、I=bT3/48となる。
最端部ブレード10Fにかかる断面2次モーメントはTD=T/4、例えば、短冊状の板38を8枚重ねとするとI=bT3/96となる。
撓み量は δ=WL3/3EIであるから最端部ブレード10EはY1≒4Yの様に近似できる。また、最端部ブレード10FはY2≒8Yの様に近似できる。
即ち、最端部ブレード10Eと最端部ブレード10Fとにおいて、従来のブレードと同じ撓み量を与えるのに必要な負荷は基本設計を100とした場合、最端部ブレード10Eは25、最端部ブレード10Fは12.5に軽減される。
従来のブレードと同じ板厚Tを確保したい場合、端部ブレード10E、最端部ブレード10Fのように、従来のブレードよりも薄板な板を積層して従来のブレードと同一な板厚Tに形成すれば、従来のブレードよりも撓み易いブレードとする事が出来る。この理由は、ブレードの断面2次モーメントは板厚の3〜4乗に比例して増減するが、断面2次モーメントの増減はブレードをN枚重ね合わせる事によりN倍となるという一次の比例である事による。
つまり、板厚を減らす事による断面2次モーメントの減少が大きい為、板厚の板35又は短冊状の板38を積層して重ね合わせて使用しても従来のブレードより撓み易い構造とする事が出来る。
図13(c),図13(d)は、従来のブレードの板厚Tと同一幅となるようにT/2の板厚のものを2枚重ねて最端部ブレード10Eを形成し、この最端部ブレード10Eにおいて、負荷Fと撓み量Y1との関係を示す。
図13(e),図13(f)は、従来のブレードの板厚Tと同一幅となるようにT/2の板厚よりも更に薄い板厚TDの複数の短冊状の板38を複数枚重ね合わせて、最端部ブレード10Fを形成し、この最端部ブレード10Fにおいて、負荷Fと撓み量Y2との関係を示す。
従来のブレードの板厚Tにかかる断面2次モーメントは、I=bT3/12であり、最端部ブレード10Eにかかる断面2次モーメントは、T=T/2×2であるので、I=bT3/48となる。
最端部ブレード10Fにかかる断面2次モーメントはTD=T/4、例えば、短冊状の板38を8枚重ねとするとI=bT3/96となる。
撓み量は δ=WL3/3EIであるから最端部ブレード10EはY1≒4Yの様に近似できる。また、最端部ブレード10FはY2≒8Yの様に近似できる。
即ち、最端部ブレード10Eと最端部ブレード10Fとにおいて、従来のブレードと同じ撓み量を与えるのに必要な負荷は基本設計を100とした場合、最端部ブレード10Eは25、最端部ブレード10Fは12.5に軽減される。
従来のブレードと同じ板厚Tを確保したい場合、端部ブレード10E、最端部ブレード10Fのように、従来のブレードよりも薄板な板を積層して従来のブレードと同一な板厚Tに形成すれば、従来のブレードよりも撓み易いブレードとする事が出来る。この理由は、ブレードの断面2次モーメントは板厚の3〜4乗に比例して増減するが、断面2次モーメントの増減はブレードをN枚重ね合わせる事によりN倍となるという一次の比例である事による。
つまり、板厚を減らす事による断面2次モーメントの減少が大きい為、板厚の板35又は短冊状の板38を積層して重ね合わせて使用しても従来のブレードより撓み易い構造とする事が出来る。
ジグザグ形状ブレードにより形成された最端部ブレード10の突出部9の折曲線部分22以外にもスリット16や溝21を設けても良い。
1 タイヤ加硫成形用金型、2 割り金型、3 接触面、4 金型本体、
5 ブレード、15 一端部、16 スリット、10 最端部ブレード、
20 中央部ブレード、21 切り込み(溝)。
5 ブレード、15 一端部、16 スリット、10 最端部ブレード、
20 中央部ブレード、21 切り込み(溝)。
Claims (2)
- 加硫対象の生タイヤの周面を取り囲むように設置された複数の割り金型を備えたタイヤ加硫成形用金型であって、割り金型は、生タイヤの外周面に接触する接触面を備えた金型本体と、金型本体の接触面に設けられたブレードとを備え、金型本体の接触面における周方向の少なくとも最端部に設置された最端部ブレードが、金型本体の接触面における周方向の中央部に設置された中央部ブレードよりも撓み易いことを特徴とするタイヤ加硫成形用金型。
- 最端部ブレードは、板がジグザグ状の断面形状となるように折曲されて形成され、折曲線の延長する方向の一端部が金型本体の内部に埋設され、一端部以外が金型本体の接触面より突出するジグザグブレードにより形成され、一端部以外の折曲線部分が、折曲線に沿って延長するスリット又は溝により形成されたことを特徴とする請求項1に記載のタイヤ加硫成形用金型。
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JP2009015581A JP2010173099A (ja) | 2009-01-27 | 2009-01-27 | タイヤ加硫成形用金型 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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2009
- 2009-01-27 JP JP2009015581A patent/JP2010173099A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113195188A (zh) * | 2018-12-19 | 2021-07-30 | 株式会社普利司通 | 硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎 |
CN113195188B (zh) * | 2018-12-19 | 2023-03-10 | 株式会社普利司通 | 硫化成形用模具及利用该模具制造的充气轮胎 |
CN113905866A (zh) * | 2019-06-04 | 2022-01-07 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎成形用模具及充气轮胎 |
CN113905866B (zh) * | 2019-06-04 | 2023-09-22 | 横滨橡胶株式会社 | 轮胎成形用模具及充气轮胎 |
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