JP2010161360A

JP2010161360A - 接着テープ、特に太陽光電池モジュールを接合する為の接着テープ

Info

Publication number: JP2010161360A
Application number: JP2009283540A
Authority: JP
Inventors: Nils Utesch; ニールス・ウーテシュ; Axel Burmeister; アクセル・ブルマイスター; Franziska Zmarsly; フランツィスカ・ツマースリー
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2008-12-16
Filing date: 2009-12-15
Publication date: 2010-07-22
Also published as: TW201028453A; US20100147443A1; CA2688623A1; CN101866980B; US8597447B2; CN101866980A; DE102009011163A1; KR20100069620A

Abstract

【課題】太陽光電池モジュールの組み立てを合理化する。
【解決手段】接着剤を機械的に適用することによって及び／又は低圧だけでフレーム２中にラミネート３を導入することによって太陽光電池モジュールを組み立てる。太陽光電池モジュールを接合する為、特に太陽光電池モジュールのフレーム２中に太陽光電池ラミネート３を接合する為に接着テープ１を使用し、該接着テープ１が少なくとも１つの接着層を有しそして発泡剤を含む少なくとも１つのポリマー層を有するようにする。
【選択図】図２

Description

本発明は接着テープを太陽光電池モジュールの接合のために用いること及び太陽光電池モジュールを接合するのに適する方法にも関する。

太陽光電池モジュール（ＰＶモジュール）は特に光電子光学部品である。太陽光電池（ＰＶ）は放射エネルギー、特に太陽のエネルギーを太陽電池の助けによって電気エネルギーに直接的に変換する。太陽電池の色々な態様があり、最も広く知られているのは単結晶電池（ｃ−Ｓｉ）又は多結晶電池（ｍｃ−Ｓｉ）としての厚層シリコン電池である。益々普及しているのはアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）、ＧａＡｓ（砒化ガリウム）、ＣｄＴｅ（テルル化カドミウム）、ＣＩＳ（銅、インジウム、セレン）、ＣＩＧＳ（銅、インジウム、ガリウム、セレン）及びまた、有機太陽電池及び染料電池で製造された薄層電池である。

エネルギーを得る目的のために太陽電池が一般に接続されて、ＰＶモジュールとしても知られる大きなソーラーモジュールを形成する。この目的のために電池は前部及び後部の導体トラックと直列で連結されている。このことが個々の電池の電圧を加算させる。さらに、太陽電池は一般にラミネートとして加工され、該ラミネートは特に表面側及び底部側にバリヤー材料（ガラス、フィルム等）を備えている。

ソーラーモジュールはしばしば下方へ光学活性側を持つ用に製造される。一般に適当なガラスは掃除されておりそして予めに設置されている。ガラスは一般に３５０ｎｍと１１５０ｎｍとの間での吸収が非常に少ない３〜４ｍｍの厚さで低鉄分含有量の強化白ガラスである。このガラスの上に次に、適性寸法に切断したエチレン−酢酸ビニルフィルム（ＥＶＡフィルム）のシートが来る。太陽光電池はハンダ付け用紐状物によって接合されて個々のストランド（いわゆるストリング）を形成しそしてこのＥＶＡフィルムの表側に位置させる。個々のストリングを互いに接続しようとしそして接続ソケットの場所に導かれるインタコネクタを配置しそしてハンダ付けする。次いで前部を適性寸法に切断したＥＶＡフィルム及びポリビニルフロライドフィルム（例えばTedlar^TM）で又はＥＶＡ、ポリエステル及びポリフッ化ビニルで相次いで被覆する。製造の次の段階は、モジュールを約２０ｍｂａｒの減圧で約１５０℃のもとでモジュールの積層である。この積層段階では、乳白色である点までのＥＶＡフィルムがもはや溶融することができない透明で三次元的に架橋した合成樹脂層に変わり、そしてこの太陽光電池をこの層中に埋め込みそしてこの層をガラス製スクリーン及び裏側フィルムにフィルム状で接続する。積層後に縁部を切り取り、接続ソケットを合わせ、そしてラミネートを束縛のないダイオードと一緒に回路基盤に取付る。その結果このラミネートが完成される。

ＰＶモジュールを安定させるために、複合体化のためとＰＶモジュールを過度の曲げでの割れから保護するためとの両方に役立つフレームに、特にアルミニウム製フレームに取り付ける。フレームと一般にガラス、ポリマーフィルム、裏側フィルム及び太陽光電池を含むラミネートとの間の接続は例えば両面発泡体接着テープの適用によって解決される。このテープは一般にラミネートの縁部に接合されそして場合によってはラミネートの底部及び／又は上部側に巻き付けられていてもよく、そこでは該テープは下に押される。この様に取付られたラミネートは非常に高い力でフレームの溝中に押される。既に上述の接着性ラミネートは一般にそれの上部側、すなわち、光学的に活性な側を水蒸気又は水に対してガラス層によって保護されそして底部側を第二のガラス層で又はバリヤー効果を持つフィルム又はフィルム複合材料によって保護されている。反対にラミネート縁部は水の侵入に対して発泡体接着テープだけで保護される。ＰＶモジュールを大型化するとき、特に追跡モジュール、即ち太陽の位置を追跡するためにモーターを用いるモジュールの場合に大型化するとき、フレーム中にラミネートを押し付けるために益々増える力が必要とされる。巻き付け又は重ね合わせる場合に倍の厚みの接着テープがあり得るので、押し付けることがラミネートの縁部では特に重要である。それ故にモジュールを押し込む場合、接着テープが損傷を受けることがあり、あるいは発泡体中にひび割れが生じ、そこを通って雨水が積層ラミネート縁部に侵入し得るし、電池のコネクターのハンダ接合部の腐食によって又はガラス／ＥＶＡ−境界層の真下に入り込むことによって、過敏なラミネートが崩壊又は破壊され得る。両面発泡体感圧接着テープを用いるフレーム取り付け作業は非常に時間が掛かりそして自動化が困難であることが分かっている。

もう一つの方法としては、フレームとラミネートとの間の連結は架橋性の液状シリコーンの導入又はフレームの溝への液状接着剤の導入によって実現することができる。これは、膨潤したシリコーン又は液状接着剤を根気よく除去する必要があるという欠点がある。

それ故に本発明は、特に接着剤を機械的に適用することによって及び／又は低圧だけでＰＶフレーム中にラミネートを導入することによって太陽光電池モジュールを組立ることを合理化する問題に取り組んでいる。別の本発明の意図はフレームとラミネートとの関係における、少なくともフレームの角の領域にない欠陥を回避するべきである。

この問題は、請求項１に従う接着テープの使用によって解決される。別の解決手段としては請求項８に従う方法を記載する。有利な実施態様及び改善部分は個々の従属型式の請求項の対象である。

適用を容易にし、フレームの組合せを合理化しそして更に水／水蒸気の侵入に対してラミネートの縁部を、架橋性の液状シリコーンでの根気のいるシーリングによって提供されるのと同程度の保護を保証する接着テープが提案されている。

本発明の特に重要な発見はラミネートとフレームとの接合のに、組合せるときにより高い圧力を避けるために、液状接着剤、特に液状シリコーン接着剤に頼る必要がないことである。その代わりに、もし接着テープが正しく設計されているならば、該接着テープを使用することも可能である。慣用の接着テープを使用することに関連する問題点は、接着テープの厚さ及びラミネートの厚さが、接着テープが一方の側でラミネートと及びもう一方の側でフレームとそれの全面にわたって接触する程にフレームを共に充満させていなければならないことである。このケースを確実にするために、今日までの解決法はある程度の柔軟性を提供する発泡体の層を使用することであった。

今や本発明者は、ラミネートをフレーム中に挿入する時点でフレームの空き幅を完全に充満する必要がないことがわかった。その代わりに、接着テープがフレームとラミネートとの両方と接触する領域を充満するように後でうめる埋めることで十分である。本発明者は、これが少なくとも一つの発泡性層を持つ接着テープ、特にシリコーン接着テープを使用することによって達成できることを発見した。次いで発泡の結果として接着テープの厚みが増加しそしてフレームが接着テープ及びラミネートで完全に埋まる。

当業者は、フレームとラミネートとの連結部の強度が、ラミネートをフレーム中に押し込む力が低下しているにも係わらず慣用の発泡体接着テープの強度に匹敵するか又はそれ以上であることは驚くべきことである。

この種類の接着テープは更に、容易に適用できること及びラミネートの挿入のためにその他の高い圧力を必要としないという長所を有している。

はＰＶモジュール中の慣用の発泡体接着テープの概略図を図示している。はＰＶモジュール中の発泡させる前の発泡性接着テープの概略図を図示している。は発泡した後の図２に基づく接着テープを図示している。

発明の有利な実施態様

接着テープの発泡の実現は接着テープのポリマー層中に発泡剤を混入することによって得られる。このポリマー層は既存の層であっても又は接着テープの追加的な層でもよい。しかしながら特に有利なのは、この場合、接着層である。本発明の目的のための接着テープは平面的な接着製品であり、制限された寸法の接着製品、例えば打ち抜き物でもよい。接着テープは接着層だけで構成された構造の物、換言すれば接着剤転写テープであるのが特に有利である。接着テープはあるいは、支持体、上部接着層及び底部接着層及び場合によっては他の機能性層を持つ平面的な構造物として構成されていてもよい。

特に有利な一つの実施態様のは、発泡性層を持つポリマー層が発泡（及びフレームに取り付けてなくそして一緒に押し付けた）後に、約１００μｍ〜約３０００μｍの範囲内の層厚を持つような接着テープである。これは一般にフレーム中にラミネートを適切に接合するのに十分である。

接着テープは原則として最初にラミネートに貼り付け、次いでフレームにそのラミネートを挿入するか、さもなければラミネートより前にフレーム中に挿入する。

本発明の方法の有利な一つの実施態様においては、未発泡の接着テープ、特に剥離フィルム又は剥離紙が裏貼りされている未発泡の接着テープをフレームの外形を作製する間にラミネート用の溝中に押し入れる。更に有利にはこれを、フレームの外形を押出成形する過程で行う。別の一つの実施態様においては接着テープと一体のフレームを次に特にのこ引きによって所望の長さに分離する。こうして取り付けたフレームを、接着テープから剥離フィルムを剥がした後にラミネートの上に単に押し付ける。接着テープが薄い厚みであるために、接着テープの両面間の間隙がラミネートの厚みよりも厚くてもよい。この結果としてラミネートは接着テープが取り付けられたアルミニウム製外形の溝中に僅かな力で又は力なしに押し付けることができる。フレームの各部分を互いにネジ止めした後に、接着テープを好ましくは少なくとも１００℃、更に好ましくは少なくとも１５０℃、特に好ましくは少なくとも１８０℃の短い温度衝撃によって発泡させそしてこのようにして溝とラミネートとの間の自由空間を完全に充満させる。フレームの角が発泡充填されそして該角にも水の侵入がない。

適する発泡剤には特にポリマー層、更に好ましくは接着層中に存在する微小バルーンが含まれる。微小バルーンによって発泡される（自己）接着剤は久しい以前から知られており、開示されている（ドイツ特許出願公開第１０２００４０３７９１０Ａ１号明細書）。このものは泡状セルが均一な大きさで分布する規定されたセル構造に特徴がある。空洞の無い閉じたセル微小フォームがあり、開放セルの種類に比較してダストや液状媒体に対して過敏な製品のために良好なシーリングを得ることを可能とする。

微小バルーンは特に熱可塑性ポリマー製シェルを持つ弾性のある中空球体である。これらの球体は低沸点の液体又は液化ガスで満たされている。使用されるシェル材料は特にポリアクリロニトリル、ＰＶＤＣ、ＰＶＣ又はポリアクリレートである。特に適する低沸点の液体は、加圧下にポリマー製シェル中に液化ガスの状態で閉じ込められる低級アルカンの炭化水素、例えばイソブテン又はイソペンテンである。微小バルーンへの作用、特に熱の作用は外側のポリマー製シェルの軟化する作用を示す。同時に、シェル中に在る液状発泡剤はそれのガス状態に変換される。この過程では微小バルーンは不可逆的に、かつ、三次元的に膨張する。膨張は、内部圧が外部圧と等しくなるときに終わる。ポリマー製セルが無傷のままであるので、閉じたセル状フォームはこの様にして得られる。

柔軟性のある熱可塑性ポリマーシェルのおかけで、この種類のフォームは、非発泡性で非ポリマーの中空微小ビーズ（例えば中空ガラスビーズ）が充填されたものよりも大きな適合性を有している。さらに、この種類のフォームは許容範囲での製造を補償することを可能とし、例えば射出成形の場合の規則にあるような種類のそれを可能としそして該フォームはそのフォームの性質によって熱応力及びまたショック及び振動を相殺することをより良好に可能とする。

さらにポリマーシェルの熱可塑性樹脂の選択によって、フォームの機械的性質に別の影響を及ぼすことも可能である。それ故に例えばフォームがマトリックスよりも密度が高くない場合でもポリマーマトリックスだけでよりも高い凝集力を有するフォームを製造することが可能である。例えば粗い基体への適合性のような典型的なフォーム特性を、ＰＳＡフォームのための高い凝集強度と組み合わせることができる。

反対に、通例の化学的又は物理的に発泡した材料は加圧加温の下での不可逆的な崩壊の影響を受け易い。凝集強度も同様に比較的に低い。

沢山の種類の微小バルーンが市販されており、例えばAkzo Nobel 社からはその大きさが相違し（未発泡状態の直径で６μｍ〜４５μｍ）そして発泡に必要とされる初期温度が相違する（７５℃〜２２０℃）Expancel DU （未発泡していない乾燥状態の）タイプがある。微細バルーンの種類及び／又は発泡温度が機械的パラメータ及び組成物の配合に必要とされる温度プロフィールに適合している場合には、組成物の配合及び被覆は、微小バルーンが加工の過程で発泡せずそして適用のために全発泡ポテンシャルを得るように実施することができる。

さらに、微小バルーンの未発泡の種類も約４０％〜４５％の固形分又は微小バルーン分を有する液状分散物の状態でそして追加的に、例えば約６５重量％の微小バルーン濃度のエチレン酢酸ビニル中にポリマーで結合した微小バルーン（マスターバッチ）の状態で得ることもできる。微小バルーン分散物だけでなくマスターバッチ、例えばＤＵタイプも接着剤を発泡させるのに特に適している。

接着剤の全ての種類、特に感圧接着剤接着剤（ＰＳＡ）は原則として、屋外用途に適するソーラーモジュールで適用するのに適しており、意図する環境条件に耐える。。アクリレートをベースとする接着剤及び大部分の合成ゴムをベースとする接着剤も特に適するものとして浮上する。さらに、ポリ（ジオリガノ（シリコーン類）をベースとする接着剤及び湿分架橋性のシリル化感圧接着剤ポリウレタン（ＰＵ）接着剤も特に適するものとして浮上する。

外側層のためのＰＳＡとしての適性は例えばポリイソブチレンをベースとするＰＳＡ、ブチルゴム、水素化スチレンブロックコポリマー、特殊なポリオレフィン及び溶液及びホットメルト接着剤として適用されるアクリレートポリマーも有している。

ＰＳＡは化学的架橋によって及び／又は電子線照射及び／又は紫外線照射によって架橋し得る。

特に有利な一つの実施態様においては接着層の接着剤はベースポリマーとしてポリイソブチレンをベースとしている。接着剤に必要な粘着性を付与するためには、該接着剤を樹脂と混合する。使用される弾性成分は中間分子量のポリイソブチレン、特に２０，０００〜６０，０００の範囲内の分子量のポリイソブチレンと高分子量のポリイソブチレン、特に１，５００，０００より大きい分子量、中でも２，０００，０００より大きい分子量の高分子量ポリイソブチレンとの混合物である。今日、最も高い剪断強度を持つバージョンとしては、中間分子量のポリイソブチレン成分としてBASF社から “Oppanol B10”の名称で自由に入手し得る４０，０００の平均分子量を持つものをそして高分子量のポリイソブチレン成分として “Oppanol B150”の名称で自由に入手し得る２，６００，０００の平均分子量を持つものを採用するのが有利であることが実証されている。Exxon社の“Vistanex” 群の製品も同様に適していると考えられる。使用される樹脂はロジン及び／又はポリテルペン樹脂及び／又は他の炭化水素樹脂である。

ＰＳＡとしてはビニル芳香族化合物、例えばスチレンで形成されるポリマーブロック（Ａブロック）と１，３−ジエン、例えばブタジエン及びイソプレンを重合することによって形成されるポリマー又はこれら二種類のコポリマーのブロック（Ｂブロック）を有するブロックコポリマーを使用するのが有利である。異なるブロックコポリマーの混合物も使用することができる。ブロックコポリマーは部分的に又は完全に水素化されていてもよい。さらに、ブロックコポリマーは線状のＡ−Ｂ−Ａ構造を有していてもよい。放射状構造のブロックコポリマー及び星型の及び線状の多重ブロックコポリマーを使用することも同様に可能である。Ａ−Ｂジブロック−コポリマーは他の成分として使用され、エラストマーの総含有量に対する割合としてのこのジブロックコポリマーの割合は少なくとも５０％である。
２０％より多いポリスチレン含有量のブロックコポリマーを使用するのが有利である。

ブロックコポリマーの一般的な使用濃度は３０〜７０重量％、特に３５〜５５重量％の範囲内の濃度である。

使用される粘着性付与剤はスチレンブロックコポリマーのエラストマーブロックと相容性のある粘着性付与樹脂が有利である。適する粘着性付与樹脂は有利にはロジン又はロジン誘導体をベースとする水素化されていない、部分的に水素化された又は完全に水素化された樹脂、又はジシクロペンタジエンの水素かされたポリマー、又はＣ５−、Ｃ５／Ｃ９−又はＣ９−モノマー流をベースとする水素化されていない、部分的に水素化された、選択的に水素化された又は完全に水素化された炭化水素樹脂、又は特に有利にはα−ピネン及び／又はβ−ピネン及び／又はδ−リモネンをベースとするポリテルペン樹脂である。上記の粘着性付与剤樹脂は単独でも混合物としても使用することができる。

一般的に利用できる他の転化物には以下のものがある：
− 第一酸化防止剤、例えば立体障害フェノール類、
− 第二酸化防止剤、例えばホスフィット又はチオエーテル類、
− 製造過程安定剤、例えばＣ−ラジカル−スカベンジャー、
− 光安定剤、例えば紫外線吸収剤又は立体障害アミン、
− 加工助剤、
− 末端ブロック強化樹脂及び
− 場合によっては他のポリマー、好ましくは天然のエラストマー；他のものの中には幾つか例示すれば、炭化水素をベースとするエラストマー、例えば不飽和ポリジエン類、例えば天然又は合成のポリイソプレン又はポリブタジエン、実質的に化学的に飽和状態のエラストマー、例えば飽和エチレン−プロピレンコポリマー、α−オレフィンコポリマー、ポリイソブチレン、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム及び化学的官能化炭化水素、例えば水素含有、アクリレート含有又はエーテル含有ポリオレフィンがある。

他の一つの実施態様においてはポリマー層はアクリレートで構成されている。アクリレートは高い老化安定性、非常に高い接合値及び低い吸収性に特徴がある。有利にも接着剤はアクリレートポリマー又はポリエチレン−酢酸ビニルポリマーをベースとしている。

アクリレート分散物は公知であり、接着テープの接着剤に及びラベルの接着剤の両方で大量に使用されている。アクリレート分散物は分散物の水性相に分散分布するアクリレートポリマーの粒子を含んでいる。アクリレート分散物は通例には適当なモノマーを水性媒体中で重合することによって製造される。この製造方法はバッチ法でも重合の間１種類以上の成分を配量供給することでも行うことができる。バッチ法の場合には、必要な成分の全てを最初の装入物中に同時に含まれている。

アクリレート分散物及び相応する接着剤の性質は種としてモノマーの選択及び達成される分子量によって決まる。大部分のモノマーはｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート及びアクリル酸がある。適するモノマー単位は“アクリル系接着剤（Acrylic Adhesives）”、感圧接着剤技術のハンドブック（Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology）、第２版、Donatas Satas出版、Van Nostrand Reinhold New York、第３９６〜４５６頁に記載されている。

使用されるアクリレート分散物は特に［いずれの場合にも重量％］
０〜１０％のアクリル酸単位
０〜１００％のｎ−ブチルアクリレート単位、
０〜１００％の２−エチルヘキシルアクリレート単位
を含有している。

一つの有利な実施態様においては、０．５〜３％のアクリル酸単位を有するアクリレート分散物を使用する。別の一つの有利な実施態様では０．５％〜３％のアクリル酸単位及び９９．５％〜９０％、特に９９．５％〜９６％のｎ−ブチルアクリレート単位を有するアクリレート分散物を使用する。本発明のアクリレート分散物の別の例には８０〜９０％の２−エチルヘキシルアクリレート単位及び８〜２０％のｎ−ブチルアクリレート単位を有するアクリレート分散物である。

アクリレート分散物は、ガラス転位温度及び架橋性を制御することを可能とする別のモノマー単位も追加的に含有している。例にはメチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルエチルアクリレート、無水マレイン酸、アクリルアミド、グリシジルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、及びこれらのアクリレートに相応するメタクリレートがある。アクリレート分散物は一般に０〜１０重量％のこれらの追加的モノマー単位を有しており、専ら１種類の追加的モノマー単位か又はそれらの混合物を使用する。

達成されるガラス転位温度は使用されるモノマーに依存している。本発明の接着剤に使用されるアクリレート分散物は乾燥状態で−８０℃〜−１５℃、好ましくは−７５℃〜−２５℃、特に−５５℃〜−３５℃のガラス転位温度を有している。

アクリレート分散物の固形分含有量は３０〜７０重量％、好ましくは４５〜６０重量％である。例にはRohm & Haas社のアクリレート分散物のPrimal PS 83d 及び Primal PS 90がある。

所望の場合には、分散物は他の転化物を含有していてもよい。適する架橋剤はエポキシ樹脂、アミン誘導体、例えばヘキサメトキシメチルメラミン及び／又はアミンの縮合生成物、例えばメラミン、又は尿素とアルデヒド、例えばホルムアルデヒドとの縮合生成物である。非粘着性のポリアクリレート分散物を得るためには、例えばポリマーのカルボキシル基と反応する他の化合物を添加することも場合によっては有利であり得ることが分かっている。そのような化合物の例にはアジリジン類、例えばエチレンイミン及びプロピレンイミンがある。

接着テープの製造で使用される接着剤は他の成分を含有していてもよい。例には樹脂、可塑剤、染料、消泡剤及び増粘剤、及び所望の流動性挙動に調整するための他の添加物も含有していてもよい。アクリレート分散物の変性は知られており、例えば Alexander Zettlの“アクリレート分散物の変性（Modification of Acrylic Dispersions）”、第二版、Donatas Satas社、Van Nostrand Reinhold New York、第４５７〜４９３頁に記載されている。

水性樹脂分散物、即ち、水中に樹脂を分散した分散物は公知である。製法及び性質は例えばAnne Z. Casey の“樹脂分散物（Resin Dispersions）”、感圧接着剤技術のハンドブック（Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology）、第２版、Donatas Satas出版、Van Nostrand Reinhold New York、第５４６〜５６６頁に記載されている。炭化水素樹脂及び変性炭化水素樹脂の樹脂分散物も同様に公知であり、Tacolynの登録商標でHercules BV 社から入手できる（例えばTacolyn 4177）。

適する樹脂分散物は５０℃〜１００℃の軟化点を持つ炭化水素樹脂又は変性炭化水素樹脂をベースとするものである。接着剤は例えば５〜２８重量％の樹脂分散物を含有している。樹脂分散物の固形分含有量は一般に４０％〜７０％である。

接着剤は種々の炭化水素樹脂の混合物をベースとする及び炭化水素樹脂と他の公知の樹脂との混合物をベ−スとする樹脂分散物と混合してもよい。例えば炭化水素樹脂と少量の、ロジン又は変性ロジンをベースとする樹脂又はフェノール樹脂、他の天然樹脂、樹脂エーテル又は樹脂酸との混合物も可能である。

接着剤は可塑性成分、例えば可塑剤樹脂、液体樹脂、油又は他の公知の成分、例えばアルコキシレート化アルキルフェノール類と混合してもよい。アルコキシレート化アルキルフェノール類は例えば米国特許第４，２７７，３８７Ａ号明細書及びヨーロッパ特許出願公開第０，００６，５７１Ａ号明細書に記載されている。可塑剤としてアルコキシル化アルキルフェノールを使用することは、Alexander Zettl によって“アクリル系分散物の変性（Modification of Acrylic Dispersions）”、感圧接着剤技術のハンドブック（Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology）、第２版、Donatas Satas出版、Van Nostrand Reinhold New York、第４７１頁に記載されている。

アルコキシレート化アルキルフェノール類の性質はアルキルラジカルによって及び主としてポリグリコールエーテル鎖の構造によって決まる。製造のためにエチレンオキサイド及びプロピレンオキサイドの両方を使用することも可能である。水不溶性のアルコキシル化アルキルフェノール類も有利である。追加的に１００℃より高い、好ましくは１３０℃より高い、中でも２００℃よりも高い沸点を持つアルコキシル化アルキルフェノールが有利である。

接着剤は架橋剤の使用によってより高い剪断強度にして最適化してもよい。架橋剤の選択及び割合は当業者に知られている。アクリレート分散物のための架橋剤は原則として公知であり、例えばアクリル系接着剤（Acrylic Adhesives）”、感圧接着剤技術のハンドブック（Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology）、第２版、Donatas Satas出版、Van Nostrand Reinhold New York、第４１１〜４１９頁に記載されている。

イソシアネートをベースとする架橋剤は原則として適しているが、可使時間が限定されており、価格を高めそして安全に作業する関係で問題があるのであまり有利ではない。イソシアネートをベースとする架橋例の例にはBasonat F DS 3425 X (製造元：BASF社)がある。

イソシアネート不含の架橋剤が有利であり、例えば多官能性金属の塩をベースとする架橋剤がある。掛かる架橋剤は原則として公知であり、例えば米国特許第３，７４０，３６６Ａ号明細書、同第３，９００，６１０Ａ号明細書、同第３，７７０，７８０Ａ号明細書及び同第３，７９０，５５３Ａ号明細書に記載されている。特に適する架橋剤は共有結合及び／又はカルボキシル基と錯塩タイプの結合を形成することができる亜鉛錯塩をベースとするものである。

既に上述の通り、ポリ（ジオルガノ）シロキサン類（シリコーン類）をベースとする接着剤が特に適している。この接着剤は屋外で使用したときに生じる環境的影響に対しても特に良好に耐えそしてそれ自体が浸透に対してバリヤーを提供する。

高度に安定するＳｉ−Ｏ結合のために、ポリ（ジオルガノ）シロキサン類（シリコーン類）は紫外線、オゾン、化学薬品及び高温のような環境的影響に対して優れた耐久性を発揮しそしてそれ故に極めて高いライフサイクルを有している。さらに、−１２０℃までの低いＴ_ｇのために、シリコーン類は−７０℃の温度でも柔軟性があり加工でき、そして衝撃、振動、相応及び温度の影響に関して優れた吸収特性を発揮する。Ｓｉ−Ｏポリマー骨格の非極性の有機基（例えばメチル又はフェニル基）はこのシリコーン類の部分に優れた疎水性をもたらし、極めて低い水吸収性をもたらす。

シリコーン系ＰＳＡはポリ（ジオルイガノ）シリコーン類（例えばＰＤＭＳ：ポリジメチルシロキサン）及びシリケート樹脂（ＭＱ樹脂）で構成されている。同じ化学的性質を有することによってシリコーン系ＰＳＡは純粋なシリコーン類（例えば架橋性の液状シリコーン類）と同じ物理的性質及び耐薬品性を有している。それ故にシリコーン類は温度変動からの特に高い負荷を伴う用途分野に適している。高い紫外線耐久性及びオゾン耐久性の他に、特に高温耐久性、弾性及び衝撃及び振動に関する優れた減衰挙動にも特徴がある。さらに、−７５℃〜２６０℃の範囲で長期間、温度負荷をかけても、シリコーン類の物理的性質にマイナスの影響がない。

接着テープを適用するためにこれらの優れた物理的性質は、シリコーンＰＳＡが微小バルーンで満たされそして発泡可能になってもこれらの優れた物理的性質は有利に作用する。シリコーンＰＳＡが発泡過程で架橋されている態様が特に有利である。さらに、微小バルーンによって発泡可能であるシリコーンＰＳＡを支持体がバリヤーフィルムである両面接着テープで用いる場合が特に有利である。この場合にはバリヤーフィルムの第二の面は有利にはシリコーンＰＳＡが好ましくは同様に塗布されている。

適するシリコーンＰＳＡを選択するために、縮合反応架橋性シリコーンＰＳＡ及び付加反応架橋性シリコーンＰＳＡを入手することができる。

縮合反応架橋性シリコーンＰＳＡは少なくとも以下の各成分で構成されている：
ａ）少なくとも１つのジオルガノシロキサン単位よりなるヒドロキシ官能化オルガノポリシロキサン、
ｂ）式 (R¹ ₃SiO_1/2)_x(SiO_4/2)_1.0
［式中、Ｒ^１は置換された又は非置換の一価の炭化水素基、水素原子又は水酸基でありそしてｘは０．５〜１．２の数である。］
で表されるオルガノポリシロキサン樹脂、
ｃ）場合によっては有機溶剤、
ｄ）場合によってはペルオキソ化合物、及び「
ｅ）場合によっては安定剤。

シリコーンＰＳＡは市場で自由に入手できる。

付加反応架橋性シリコーンＰＳＡは少なくとも以下の各成分で構成されている：
ａ）少なくとも１つのジオルガノシロキサン単位よりなりそして各分子中に少なくとも２つの珪素結合したアルケニル基を持つオルガノポリシロキサン、
ｂ）式 (R¹ ₃SiO_1/2)_x(SiO_4/2)_1.0
［式中、Ｒ^１は置換された又は非置換の一価の炭化水素基、水素原子又は水酸基でありそしてｘは０．５〜１．２の数である。］
で表されるオルガノポリシロキサン樹脂、
ｃ）成分ａ），ｂ）及びｅ）の全部のアルケニル基１モル当たりに存在する珪素結合した水素原子０．０１〜１０モルが存在しそしてオレフィン二重結合が存在しない程の量の、各分子中に平均して少なくとも２つの珪素結合した水素原子を持つオルガノポリシロキサン、
ｄ）場合によっては有機溶剤、
ｅ）周期律表の第１０族の有機金属触媒、
ｆ）場合によっては抑制剤。

シリコーンＰＳＡは市場で自由に入手できる。

粘着性付与剤としてはこれらの接着剤は主成分として特にオルガノポリシロキサン樹脂又は式(R¹ ₃SiO_1/2)_x(SiO_4/2)_1.0で表されるいわゆるＭＱ樹脂を利用する。ＭＱ中のＭ単位は(R¹ ₃SiO_1/2) 単位を意味し、Ｑ単位は(SiO_4/2)単位を意味する。各Ｒ^１は互いに無関係に一価の飽和炭化水素基、一価の不飽和炭化水素基、一価のハロゲン化炭化水素基、水素原子又は水酸基を表す。Ｍ単位とＱ単位との比は０．５〜１．２の範囲内にある。ＭＱ樹脂は５００ｇ／ｍｏｌ≦Ｍｗ≦１００，０００ｇ／ｍｏｌ、特に１，０００ｇ／ｍｏｌ≦Ｍｗ≦２５，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有している［明細書中の平均分子量Ｍｗの数はゲルパーミッションクロマトグラフィーによる測定に基づく。］この種類のＭＱ樹脂は市場で自由に入手できる。

ポリジオルガノシロキサンとＭＱ樹脂との比（重量％を基準とする）が２０：８０〜８０：２０、特に３０：７０〜６０：４０の範囲内である接着剤を使用する場合が有利であることが分かっている。

シリコーンＰＳＡは更に他の添加物を含有していてもよい。他の添加物には一般に以下のものを利用することができる：
− 製造過程安定剤、例えば白金触媒のための抑制剤、
− プロセス促進剤、例えば縮合反応架橋性シリコーンＰＳＡの場合のアミノオルガニル、
− 充填剤、例えばシリカ、ガラスビーズ又は中空セラミックビーズ、酸化アルミニウム又は酸化亜鉛及び難燃剤、
− 可塑剤、例えば液状樹脂、可塑化油又は低分子量液状ポリマー、例えば＜１５００ｇ／ｍｏｌの分子量（数平均）の低分子量シリコーン油、
− 紫外線安定剤及び吸収剤、例えばヒンダードアミン紫外線安定剤（ＨＡＬＳ）。

シリコーンＰＳＡの固形分含有量は特に５０〜１００重量％が有利である。市販の溶剤、特に飽和炭化水素、例えば特殊沸点スピリット又はヘプタン、及び高沸点芳香族化合物、例えばトルエン及びキシレンを使用するのが有利である。

シリコーンＰＳＡは溶液で塗布することができる。溶液で塗布するためにはＰＳＡを一般的な溶剤、例えばトルエン、ベンジン等に溶解し、次いでコーティングノズル又はドクターブレードを用いて塗布する。しかしながら溶剤含有物の塗装を可能とする他のあらゆる塗装技術も使用することができる。最初の塗装操作において所望の塗装速度が得られない場合（すなわち、塗装速度が遅過ぎる場合）には、所望の早速度の塗装を他の上塗り塗膜の上に単一又は多重に積層塗膜を設けることができる。

十分な凝集を得るために、縮合反応架橋性シリコーンＰＳＡをペルオキソ開始剤と配合する。この目的のためにはシリコーン接着剤の固形分を基準として０．２〜５重量％の量でベンゾイルペルオキシド（ＢＰＯ）を使用するのが有利である。凝集と接着との間の妥当なバランスを得るために、０．５〜２重量％のＢＰＯ含有量が特に選択される。溶剤系接着剤を塗布する場合には７０〜９０℃の温度を、溶剤を蒸発させるために、塗布から少なくとも２分間維持する。その後に、過酸化物の分解を開始しそして架橋反応を開始するために、１７０〜１８０℃の温度を少なくとも２分間維持する。

付加反応架橋性シリコーン接着剤の十分な凝集は、アルケニル官能化オルガノポリシロキサン類と相応するＳｉＨ官能化オルガノポリシロキサンとの間の白金触媒によるヒドロシリル化反応によって得られる。この場合には、溶剤から被覆するとき、最初に溶剤を、少なくとも２分間の滞留時間に７０〜９０℃の温度で除く。その後に温度を１００〜１２０℃に高めそして２分間まで一定に維持する。

さらに過酸化物又は遷移金属触媒によりシリコーンＰＳＡを架橋させる慣用の方法の他にこれらの接着剤は化学線、特に電子線によって架橋することもできる。この場合、溶液で塗布する場合には最初に全ての溶剤を少なくとも２分の滞留時間で７０〜９０℃の温度で除去する。次いで少なくとも１０ｋＧｙの電子線照射量で架橋させる。この方式の架橋は、実質的に暫時的変化がなく凝集を調整することができ、粘着性及び接着性にマイナスの影響を及ぼすことがないので特に有利である（この関係は、ドイツ特許出願１０２００７０５３４３２．０号参照）。

要するに、湿分架橋性シリル化ポリウレタン（ＰＵ）ＰＳＡが特に適することが実証されている。シリル化ＰＵ−ＰＳＡはイソシアネートを含有しておらず、高い安定性のＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合で架橋される。この安定なネットワークをベースとしてシリル化ポリウレタン接着剤は溶剤、水、酸及びアルカリに対しての化学的安定性に特徴がある。湿気、オゾン及び紫外線に関する耐候性も同様に高度である。耐久性のあるＳｉ−Ｏ−Ｓｉネットワークは追加的に高い耐熱負荷性及び耐剪断を保証する。

シリル化ポリウレタン接着剤は一般に二段階操作で製造される。高分子量ウレタンプレポリマーは、選択された二官能性又は多官能性イソシアネート（ＮＣＯ）と選択されたポリオール（ＯＨ）との反応によって生じる。＞１又は＜１の最初のＮＣＯ／ＯＨ−比によって、プレポリマーはイソシアネート末端か又は水酸基末端で終わっている。選択されたプレポリマー及びその末端次第で、アミノ官能性の又はイソシアネート官能性のトリアルコキシシランと反応する。使用される溶剤は、シリル化ポリウレタン組成物の分子量を最大にするために、好ましくはエステル又はケトン類が有利である。水はこれらの接着剤の架橋で重要な因子であるので、十分な水溶性を持つ溶剤を、シリル化ポリウレタン接着剤の製造だけでなくそれの架橋のためにも有利にも選択すべきである。架橋は２段階操作で進行する。最初に全てのアルコキシル化シラン類（Ｓｉ−ＯＲ）を加水分解してシラノール（Ｓｉ−ＯＨ）を形成し、それを次いで縮合反応させ安定なＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合を形成する。ポリウレタン化学で公知の触媒がこの反応を追加的に促進させる。

必要な接着技術的性質を得るために、樹脂を前述の調製物に添加する。特に有利なのは式(R¹ ₃SiO_1/2)_x(SiO_4/2)₁で表されるいわゆるＭＱ樹脂を添加する。前記式中、Ｍは (R¹ ₃SiO_1/2) 単位によって特定され、Ｑ単位は(SiO_4/2) 単位によって特定される。場合によってはＭＱ樹脂に代えて、接着性を増すために、接着工業において知られる慣用の樹脂、例えばテルペン、テルペン−フェノール、クマレン、インデン又は炭化水素樹脂
適するＰＵ接着剤は特に以下の成分をベースとしている：
ａ）二官能性又は多官能性イソシアネート（ＮＣＯ）と二官能性又は多官能性アルコール（ＯＨ）から生じる、少なくとも１つのSi(OR)_3-x 基で官能化されているウレタンポリマー。その際に、ＮＣＯ／ＯＨ−比は＜１か又は＞１であり、Ｒはアルキル又はアシル基でありそしてｘは０又は１の数である。
ｂ）周期率表の第４又は５主族の元素の有機金属触媒。
ｃ）触媒量の水
ｄ）式 (R¹ ₃SiO_1/2)_y(SiO_4/2)₁
［式中、Ｒ^１は置換された又は非置換の一価の炭化水素基、水素原子又は水酸基でありそしてｙは０．５〜１．２の数である。］
で表されるオルガノポリシロキサン樹脂。
ｅ）場合によっては他の添加物又はフィラー。

必要な接着技術的性質を得るために、上記の調製物を式 (R¹ ₃SiO_1/2)_x(SiO_4/2)₁で表されるＭＱ樹脂と同様に混合する。ＭＱ樹脂は５００ｇ／ｍｏｌ≦Ｍｗ≦１００，０００ｇ／ｍｏｌ、特に１，０００ｇ／ｍｏｌ≦Ｍｗ≦２５，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有している。明細書中の平均分子量Ｍｗの数はゲルパーミッションクロマトグラフィーによる測定に基づく（実験部分参照）。

シリル化ＰＵ接着剤とＭＱ樹脂との比（重量％を基準とする）が１０：９０〜９０：１０、特に４０：６０〜９０：１０の範囲内である接着剤を使用する場合が有利であることが分かっている。

別の有利なＰＵ接着剤調製物は以下の成分をベースとしている：
ａ）二官能性又は多官能性イソシアネート（ＮＣＯ）と二官能性又は多官能性アルコール（ＯＨ）から生じる、少なくとも１つのSi(OR)_3-x 基で官能化されているウレタンポリマー。その際に、ＮＣＯ／ＯＨ−比は＜１か又は＞１であり、Ｒはアルキル又はアシル基でありそしてｘは０又は１の数である。
ｂ）周期率表の第４又は５主族の元素の有機金属触媒。
ｃ）触媒量の水
ｄ）テルペン類、テルペン−フェノール類、クマレン類、インデン類又は炭化水素をベースとする粘着性付与剤。
ｅ）場合によっては他の添加物又はフィラー。

この場合には、接着性を向上させるために、接着剤工業において公知の樹脂、例えばテルペン類、テルペン−フェノール類、クマレン類、インデン類又は炭化水素樹脂を使用するのが有利である。８０〜１５０℃の軟化点を有する樹脂を使用するのが特に有利である。この点で挙げることができる例には以下のものがある：Arakawa Technical Industries社の KE-311 、及びEastman Chemical Company社のKristalex F85、 Kristalex F 100 及びKristalex 115 がある。

他のブレンド成分：
一般に利用することができる他の添加物には以下のものが含まれる：
− 第一酸化防止剤、例えば立体障害フェノール類、
− 第二酸化防止剤、例えばホスフィット又はチオエーテル類、
− 製造過程安定剤、例えばＣ−ラジカル−スカベンジャー、
− 光安定剤、例えば紫外線吸収剤又は立体障害アミン、
− 加工助剤、
− 末端ブロック強化樹脂及び
− 充填剤、例えば二酸化珪素、ガラス（粉末又はビーズ状）、酸化アルミニウム又は酸化亜鉛。ただし、これらの充填剤は視認できない程のサイズの粉末である。
− 可塑剤、例えば液状樹脂、可塑剤油又は低分子量液状ポリマー、例えば＜１５００ｇ／ｍｏｌの分子量（数平均）の低分子量ポリブテン。

接着テープを適用するために、これらの卓越した物理的性質は、シリル化ＰＵ接着剤を微小バルーンと一緒に充填しそしてそれ故に発泡性になっている場合に、有利に役立つ。さらに、微小バルーンによって発泡性であるシリル化ＰＵ接着剤を、支持体がバリヤーフィルムである両面接着テープで使用するのが特に有利である。この場合には、バリヤーフィルムの第二の面がシリル化ＰＵ接着剤で同様に被覆されている。シリル化ＰＵをベースとするＰＳＡは市場で自由に入手できる。従来技術は以下に挙げる文献を含めた明細書に開示されている：米国特許第２００７１２９５２７Ａ１号明細書、米国特許第２００８００５８４９２Ａ１号明細書、国際特許出願公開第２００６１１８７６６Ａ１号明細書。

適することが分かっている他の接着剤には少なくとも２０、特に３０よりも大きいＫ値を持つアクリレートホットメルトをベースとするものがある。このものはこの種類の接着剤の溶液を濃縮することによって、ホットメルトとして加工できる系をもたらす。濃縮は適切な機器を備えたタンク又は押出機中で行うことができる。特に伴う脱気との関係で脱気式押出機が有利である。この種類の接着剤はドイツ特許出願公開第４３１３００８Ａ１号明細書で設計されている。この明細書に開示された内容をここに引用したものとする。中間段階で溶剤をこのようにして製造されたアクリレート組成物から完全に除去する。さらに、この操作の過程で別の揮発性成分も除去される。溶融物を塗布した後に、この組成物は僅かな割合の揮発性成分しか有していない。それ故に引用された特許で請求されたモノマー類／製法の全てを採用することが可能である。記載された組成物の別の長所は、高いＫ値及びそれ故の高い分子量を持つと見られる。当業者は高分子量の系がより効果的に架橋され得ると分かっている。揮発性成分の一部が相応して減少する。

組成物の溶液は５〜８０重量％、特に３０〜７０重量％の溶剤を含有していてもよい。市販の溶剤、特に低沸点炭化水素、ケトン類、アルコール及び／又はエステルを使用するのが有利である。

一つ又は特に二つ以上の脱気装置を備えた一軸スクリュー、二軸スクリュウー又は多軸スクリュウー式押出機を使用するのが有利である。

アクリレート系ホットメルトをベースとする共重合された接着剤にはベンゾイン誘導体が存在してもよく、例にはベンゾインアクリレート又はベンゾインメタクリレート、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルがある。この種類のベンゾイン誘導体はヨーロッパ特許出願公開第０５７８１５１Ａ１号明細書に記載されている。あるいはアクリレートホットメルトをベースとする接着剤も化学的に架橋され得る。

特に有利な一つの実施態様においては、使用される粘着剤組成物は（メタ）アクリル酸及びそれの炭素原子数１〜２５のエステル類、マレイン酸、フマル酸及び／又はイタコン酸及び／又はそれらのエステル、置換された（メタ）アクリルアミド類、無水マレイン酸及び他のビニル化合物、例えばビニルエステル、特に酢酸ビニル、ビニルアルコール及び／又はビニルエーテルの共重合体である。残留溶剤含有量は１重量％以下であるべきである。

特に高感度の太陽光電池、一例としては水蒸気に曝したときに益々崩壊及び／又は層間剥離する傾向を示す有機、ＣＩＧＳ又はＣＩＳ太陽光電池にとって、特に適する接着テープ構造は微小バルーン含有接着剤と微小バルーンを含有していない接着剤の追加層との間にバリヤーフィルムを持つものである。

使用されるバリヤーフィルムは、過敏なラミネート末端を保護することができるために、水蒸気の浸透水準が低いことで卓越している。浸透は物質が浸透又は固体を通って移動する現象として理解されている。原動力は濃度勾配である。浸透性は浸透測定によって試験される。バリヤーフィルムは３７．８℃、９０％の相対湿度で特に２００ｇ／ｍ^２日より少ない水蒸気透過速度を有するべきである。特に有利には３７．８℃、９０％の相対湿度で５ｇ／ｍ^２日より少ない、殊に０．１ｇ／ｍ^２日より少ない、特に０．０１ｇ／ｍ^２日より少ない水蒸気透過速度を有するバリヤーフィルムが有利である（日＝２４時間）。

吹き付けガス法による浸透性測定：
パイプ類、フィルム及び膜のための適当な測定用セル中で、これらを所望のあらゆるガスだけでなくあらゆる種類の液体に対してその浸透性を試験することができる。あらゆるガスの測定手法には、試験のもとで膜によって分割される中心モジュールがある。すなわち、供給側では測定用セルが試験用ガスで溢れておりそして残る残留物を取り除く。もう一方の側に達する（浸透する）ガスの量を吹き付けガスによって検出器に通過させ、そこで濃度を測定する。セルの頂部及び底部は中心膜を取り囲んでいる。試料上に位置するＯ−リングは接点を密封している。この種類のセルは一般に金属、例えばステンレスで製造されている。

バリヤーフィルムとしてはポリエステルフィルムを使用するのが有利である。ポリエステルフィルムと同様に優れた性質を発揮するものには、ＰＵＲ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＶＣ，ＰＶＤＣ、ＰＥＮ、ＰＡＮ、ＥＶＯＨ及びナノ複合材料を有するＰＡで製造したフィルムがある。ナノ複合材料を有するＰＡは層状珪酸塩の充填されたＰＡである。これらの粒子はタルクの構造に類似する血小板様の構造を有している。タルクと反対に粒度は非常に小さい（ナノメータの領域）。押出成形の過程でこれらの粒子は配向しそして層状構造を形成する。ガラス様の粒子自体はガスに対して完全に鈍感である。フィルムを通過するときにガスは妨害され、それ故に高度なバリヤー効果が生じる。層構造はガスや臭いが通過すべき一種の迷路を形成する。小さい粒度であるためにフィルムの光学的性質は影響されない。この接着テープは３７．８℃、９０％の相対湿度で１２ｇ／ｍ^２日より少ない水蒸気透過速度を有するべきである（日＝２４時間）。

０．５μｍ〜１６０μｍ、好ましくは２μｍ〜１２０μｍの厚さを持つバリヤーフィルムは、接着テープの剛性を著しく高めてしまうことなく十分な浸透効果を得るために有利に使用される。

別の一つの有利な実施態様においてはバリヤーフィルムはポリマーフィルム、有利にはポリエステルフィルム及びポリオレフィンフィルムのラミネートとして設計されている。さらに有利にはポリオレフィンフィルムが金属層を備えている。

適するフィルムは、特にポリエステルの少なくとも１枚のポリマーフィルムとフィルムの一部に適用されそして金属層を形成する金属部分、特にアルミニウムで形成されているフィルム部分を有しているものである。底部接着剤層は金属層の露出した側に適用するのが有利である。

金属層はバリヤー層として作用し、水、水蒸気、酸素、二酸化硫黄及び二酸化炭素のような腐食促進物質を保護すべき物質、換言すれば特に平面的な機能層に近づけない。

本発明の第一の有利な実施態様においては、金属層は１０ｎｍ〜５０μｍ、特に５０ｎｍ〜２５μｍの厚さを有している。

フィルム部分への金属層の適用は、例えば蒸気塗装によって、換言すれば減圧下に熱での蒸発によって（純粋に熱的に、電子線を用いる電気的に、カソードスパッタリングによって又はワイヤーエクスプロションによて、場合によってはレーザービームによって）ポリマーフィルムの上に塗膜を生じさせることによって達成される。

バリヤーフィルムはバインダー（積層用樹脂）、例えばエポキシ樹脂、メラミン樹脂、熱可塑性樹脂等で有利に接合される。

使用される特に有利なバリヤーフィルムはポリエステルフィルム、特に４μｍ〜４０μｍの範囲内の厚さのもの、又はポリオレフィンフィルム、特に２０μｍ〜１２０μｍの厚さのものである。これらのフィルムの組合せも同様に使用することができる。

さらに、３つ以上の層を持つラミネートを使用することも可能である。さらに、コアの金属層の両面に対照的な積層を行うラミネートが特別な用途分野で有利であり得る。

さらに、金属層と接着剤との間に第二のフィルム部材が存在するもの有利である。この場合には２つのフィルム部材は有利には同じポリマーフィルムで構成されており、そして第二のフィルム部材が同様にポリエステルフィルム及びポリオレフィンフィルムのラミネートであり、そして特にポリオレフィンフィルムが金属層の上にある。

本発明の更なる詳細な説明及び特徴を以下に実施例を用いて更に詳細に説明する。図中、
図１はＰＶモジュール中の慣用の発泡体接着テープの概略図を図示しており、
図２はＰＶモジュール中の発泡させる前の発泡性接着テープの概略図を図示しておりそして
図３は発泡した後の図２に基づく接着テープを図示している。
［比較例］
図１はＰＶモジュールのフレーム（２）の中に配置されそしてＰＶラミネート（３）固定している発泡体両面接着テープ（１）を図示している。フレーム（２）は２ｍｍの厚さのアルミニームで作製されそして６ｍｍの溝及び１０ｍｍの深さを持つＵ字型外形を有している。ラミネート（３）は端部及び頂部及び底部に１１００μｍの厚さの両面接着テープ（１）（tesa 4957）を有している。発泡体接着テープ（１）はここでは発泡体層（４）及び２枚の接着層を有している。３．２ｍｍのガラス、２層の４６０μｍのＥＶＡフィルム（Etimex Vistasolar FC 486.10）及びTedlar(R) で作製された表側及び裏側よりなる後部側フィルム及び１７０μｍの厚さのコアとしてのポリエステルフィルム(Isovolta, Icosolar WW 249L)よりなるラミネート（３）を、次のとおりMeyer社のラミネーターを用いて製造した：
・２０ｂａｒに減圧下に４０℃で２．５分
・ベース温度を３．５分の間に４０℃から１３３℃に高め、同時に頂部ラミネート面を７８０ｍｂａｒに達するまでモジュールに押し付ける。
・７８０ｍｂａｒに達したときに架橋を１３３℃、７８０ｍｂａｒで１３分間実施する。
・ラミネートを約７分間で４０℃に冷やす。

積層後にラミネート（３）は全体で５ｍｍの厚さを有しており、両面接着テープ（１）を取り付けた後に、全体で７．２ｍｍの厚さを有している。

接着テープ（１）を取り付けたラミネート（３）を卯木に５０ｍｍ／分の速度でフレーム（２）中に押し付ける。この操作に必要な力は約２０Ｎ／ｃｍである。

接着強度を、２３℃、５０％の相対湿度で２４時間保存した後に頂部ラミネート末端及びフレームに入れられた底部ラミネート末端をクランプで留めることによって測定した。頂部ラミネート末端を３００ｍｍ／分の速度で上方に引っ張った。この操作の過程でフレームからラミネート（３）を引くために必要とされる力を確かめた。このようにして確かめられた引張り力は約４２Ｎ／ｃｍであった。

図２はＰＶフレーム（２）中の、接着剤転写テープとして図示した発泡可能な接着テープ（１）の配置を図示している。

接着テープ（１）は溶剤含有アクリレート接着剤（National Starch社のＡＣエステル１７４３）をＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン 51DU40タイプと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、剥離剤が両面に塗布されている剥離紙の上に塗布することによって製造する。２３℃で２４０分及び７０℃で１５分乾燥した後に、剥離紙上に得られる層を、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした未発泡の乾燥したＰＳＡ層は４００μｍの厚さを有している。

２．５ｃｍの幅に加工した後に接着テープ（１）をＵ字型に折り返し、組成物の層を外に向ける（図２）。このＵ字型の接着テープを５．２ｍｍの溝のあるフレーム（２）の中に押し込む。

接着テープ（１）と一緒にフレーム（２）を的確な長さにのこ引きし、角は約４５°の留め継ぎ角度を有する。

ラミネート（３）を接着テープ（１）を備えているフレーム（１）中に圧力なしに装入する（図２）。個々のフレーム要素は角の所で互いにネジ留めされている。

フレームを２００℃で３０秒間接触加熱することによって接着テープ中に存在する微小バルーンが発泡し始める。接着テープ（１）はフレーム（２）とラミネート（３）との間の残る間隙に完全に充満する（図３）。

接合強度を２３℃及び５０％の相対湿度で２４時間の保存時間の後に、ラミネートの末端及びフレームに入れられたラミネート底部末端をクランプ止めして測定した。頂部ラミネート末端を３００ｍｍ／分の速度で上方に引っ張る。この操作過程において、フレーム（２）からラミネート（３）を引っ張るために必要な力を確かめる。この方法で確かめられた引張り力は約８４Ｎ／ｃｍであった。

実施例２〜１２ラミネートとフレームとを接合する他の接着テープを示しており、上記の接着テープと同様に発泡させた。しかしながら別の実施例は異なる接着剤を含有している。

全ての実施例のために、ラミネートをフレームから出すために引っ張るのに必要な引張り力をいずれの場合にも以下のとおりに確かめた：接着テープの発泡を含めたラミネートとフレームとの接合の後に、２３℃及び５０％の相対湿度で２４時間の貯蔵時間の後に接合強度を、ラミネートの頂部末端とフレームに入れられたラミネート底部末端とをクランプ止めして測定した。ラミネート頂部末端３００ｍｍ／分の速度で上方に引っ張った。この操作の過程でラミネート（３）をフレーム（２）から出すまで引っ張るために必要な力を確かめた。

シリコーン接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリコーンＰＳＡ（Wacker社のＰＳＡ４５５５９）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン 51DU40タイプと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離紙の上に塗布する。２３℃で２０分及び１２０℃で１５分乾燥した後に、剥離紙上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したＰＳＡ層である。シリコーン接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリコーン接着剤転写テープを互いに積層する。

フレームを２００℃に３０秒間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。
ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４６Ｎ／ｃｍであった。

シリコーン接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリコーンＰＳＡ（Wacker社のＰＳＡ４５５５９）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン 51DU40タイプと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分及び１２０℃で１５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したＰＳＡ層である。シリコーン接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリコーン接着剤転写テープを互いに積層する。このシリコーン接着テープ（１）を１６０ｋＶ及び１０ｋＧｙの電子線で架橋させる。

フレームを２００℃に３０秒間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。
ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４９Ｎ／ｃｍであった。

シリコーン接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリコーンＰＳＡ（Wacker社のＰＳＡ４５５５９）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン 950DU80 タイプ及び２重量％のAkzo Nobel社のPerkadox L-50S-PSと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分、９０℃で５分及び１７５℃で３分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層を、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したＰＳＡ層である。シリコーン接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリコーン接着剤転写テープを互いに積層する。

フレームを２１０℃に３０秒間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４７Ｎ／ｃｍであった。

シリコーン接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリコーンＰＳＡ（Wacker社のＰＳＡ４５５５９）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン 950DU80 タイプ及び２重量％のAkzo Nobel社のPerkadox L-50S-PSと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分、及び１２０℃で１５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したＰＳＡ層である。シリコーン接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリコーン接着剤転写テープを互いに積層する。

フレームを２１０℃に３分間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４９Ｎ／ｃｍであった。

シリコーン接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリコーンＰＳＡ（Dow Corning社のＤＣ７６５７）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中でａ）５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン51DU40 タイプ及びｂ）１重量％のDow Corning社のSylOff 4000 と混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分、及び１２０℃で１５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したＰＳＡ層である。シリコーン接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリコーン接着剤転写テープを互いに積層する。

フレームを２００℃に３０秒間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約３９Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0 PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン51DU40 タイプ及び０．７重量％の水及び０．０２重量％のMomentive Performance Chemicals社のFormrez UL-28 と混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、フルオロシリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分、及び８０℃で５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約３３Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン950DU80 タイプ，４０重量％のMomentive Performance Chemicals社のSR 1000、０．７重量％の水、０．０２重量％のFormrez UL-28 及び２重量％のAkzo Nobel社のPerkadox L-50S-PSと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、シリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分、８０℃で５分及び１７５℃で３分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４４Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン950DU80 タイプ，４０重量％のMomentive Performance Chemicals社のSR1000、０．７重量％の水、０．０２重量％のFormrez UL-28 及び２重量％のAkzo Nobel社のPerkadox L-50S-PSと混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、シリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分及び８０℃で５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

フレームを２１０℃に３０秒間接触加熱して微小バルーンを発泡させる。加熱操作の過程でＭＱ樹脂ＳＲ１０００、更にシリル化ＰＵ接着剤も架橋した。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４１Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン51DU40 タイプ，４０重量％のEastman Chemical Company社のPicco A100 、０．７重量％の水、０．０２重量％のFormrez UL-28 と混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、シリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分及び８０℃で５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約３７Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン51DU40 タイプ，４０重量％のDerives Resiniques et Terpeniques社のDT 110 、０．７重量％の水、０．０２重量％のFormrez UL-28 と混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、シリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分及び８０℃で５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

ラミネートをフレームから引き出すのに必要な引張り力は約４０Ｎ／ｃｍであった。

シリル化ＰＵ接着テープ（１）を製造するために、溶剤含有シリル化ＰＵ−ＰＳＡ（Momentive Performance Chemicals社のSPUR⁺ 3.0PSA）を、ＩＫａ社の市販のパドル型攪拌器中で５重量％のAkzo Nobel社の微小バルーン51DU40 タイプ，４０重量％のDerives Resiniques et Terpeniques社のDT 135 、０．７重量％の水、０．０２重量％のFormrez UL-28 と混合しそしてこの混合物をドクターブレードを用いて、シリコーン剥離剤が両面に塗布された剥離フィルムの上に塗布する。２３℃で２０分及び８０℃で５分乾燥した後に、剥離フィルム上に得られる層は、未膨張の微小バルーンと均一にブレンドした２００μｍの厚さを有する未発泡の乾燥したシリル化ＰＵ−ＰＳＡ層である。シリル化ＰＵ接着テープ（１）のために４００μｍの層厚を得るために、２枚の２００μｍのシリル化ＰＵ−接着剤転写テープを互いに積層する。

図１：
１・・・接着テープ
２・・・フレーム
３・・・ラミネート
４・・・発泡体層
５・・・接着テープ
図２及び図３：
１・・・接着テープ
２・・・フレーム
３・・・ラミネート

Claims

太陽光電池モジュールを接合する為、特に太陽光電池モジュールのフレーム中に太陽光電池ラミネートを接合する為の接着テープの使用において、該接着テープが少なくとも１つの接着層を有しそして発泡剤を含む少なくとも１つのポリマー層があることを特徴とする、上記使用。
接着層が発泡剤を含むポリマー層として形成されている、請求項１に記載の使用。
少なくとも１つの接着層がポリ（ジオルガノ）シロキサン類をベースとして形成されている、請求項１又は２に記載の使用。
少なくとも１つの接着層が接着剤として水分架橋性のシリル化感圧ポリウレタン接着剤を含む、請求項１または２に記載の使用。
接着テープが更にバリヤー層及び／又は支持体を有しており、とくに前記バリヤー層が前記支持体を形成している、請求項１〜４のいずれか一つに記載の使用。
少なくとも１つの第二の接着層がありそして該接着層が表面接着層及び底部接着層を形成する、請求項５に記載の使用。
発泡剤を含むポリマー層が、発泡後に約１００μｍ〜約３０００μｍの範囲内の層厚を持つ、請求項１〜６のいずれか一つに記載の使用。
接着テープ、特に請求項１〜７のいずれか一つに記載の接着テープを太陽光電池ラミネートの周縁域に貼り付けるか又は太陽光電池モジュールのフレーム内に組み入れそして次いで前記ラミネートを前記フレーム中に挿入する、太陽光電池モジュールの接合方法において、前記ラミネートを前記フレーム中に組み入れた後に接着テープを発泡させることを特徴とする、上記方法。
接着テープ、特に発泡剤を含有するポリマー層を熱の供給によって、特に少なくとも１００℃、中でも少なくとも１５０℃ので発泡させる、請求項８に記載の方法。
発泡剤を含有するポリマー層を発泡の結果として少なくとも３０％、特に少なくとも５０％の容積増加させる、請求項８又は９に記載の方法。
接着テープを、フレームの製造中に、特に押出成形の過程で該フレーム中に組み入れる、請求項８〜１０のいずれか一つに記載の方法。
接着テープをフレームと一緒に所望の長さに分離する、請求項８〜１１のいずれか一つに記載の方法。