JP2010158721A

JP2010158721A - 直動案内レールの加工方法

Info

Publication number: JP2010158721A
Application number: JP2010049019A
Authority: JP
Inventors: Shizuo Kashiwagi; 静郎柏木; Tomohiro Imanishi; 知宏今西; Yutaka Tsuchida; 豊土田; Hiroaki Fujishiro; 裕章藤代; Kunio Kawashima; 邦雄河島
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 1999-12-08
Filing date: 2010-03-05
Publication date: 2010-07-22
Anticipated expiration: 2020-08-11
Also published as: JP5195788B2

Abstract

【課題】直動案内レールの加工において、加工時間、コストを削減するとともに、必要精度を確保する。
【解決手段】軌道溝２の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイス１０を用い、レール素材Ｗに前記軌道溝２を転造加工するとともに、直動案内レールの取付け面となるレール素材Ｗの下面を、幅方向の両端部が盛り上がって幅中央部が凹んだ円弧面形状とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、直動案内レールの加工方法に係り、特に、その軌道溝加工の改良に関する。

従来、直動案内レールであるリニアガイドレールの製造は、例えば図１５に示す工程を経て行われている。すなわち、先ずリニアガイドレール素材としての鋼材（ワーク）Ｗを引き加工して、レール外形形状とともに軌道溝２の形状を形成する〔図１５（ａ）〕。
次に、その引抜き加工したリニアガイドレールの軌道溝２の溝底部に、ワイヤ保持器を通すためのワイヤ溝（または油溜り溝のこともある）３、取付け基準面Ｗｂｓの基準表示線（又は溝）４等の何れかまたは全部を切削加工する〔図１５（ｂ）〕。以上が前加工として行われる。

その後、熱処理を施す。次に、取付けボルト孔５の孔明け加工を行う〔図１５（ｃ）〕。次いで、案内レール上面Ｗａ、下面Ｗｃを仕上げ研削加工する〔図１５（ｄ）〕。さらに、軌道溝２及び両側面Ｗｂｓ、Ｗｂを仕上げ研削加工する〔図１５（ｅ）〕。その溝研削加工は、図１５（ｆ）に示すようにレール両側面の同時研削により行われる。

しかしながら、従来の前加工の引き抜き加工や切削加工では、加工精度や面粗さは仕上げ精度として不十分なため、高精度を必要としない製品に対しても仕上げ工程として研削加工が必要となり、そのために加工時間が長く、加工コストが高くなるという問題点がある。
すなわち、引き抜き加工では加工精度が十分でなく、研削加工に際して研削取代を多めに設ける必要があり、そのために研削時間が長くかかる。かといって、引抜き加工でできるだけ精度良く加工するには引抜き回数を多くしなければならないが、１回引抜く毎に（１）口付け（ダイスに入るように先を細くする）、（２）焼きなまし、（３）熱処理のスケール落としのためのショットピーニング、（４）リン酸塩皮膜処理等の前後処理が必要であり、結局は加工コストが高くつき、精度もあまり良くないという問題点がある。
そこで、本発明は、このような従来技術の未解決の課題に着目してなされたものであり、転造技術を直線溝に適用することで、加工時間、コストを削減するとともに、必要精度を確保した直動案内レールの加工方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１は、転動体が転動する軌道溝を有する直動案内レールの加工方法であって、前記軌道溝の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイスを用い、レール素材に前記軌道溝を転造加工するとともに、前記軌道溝を前記回転ダイスで転造加工することによって、直動案内レールの取付け面となる前記レール素材の下面を、幅方向の両端部が盛り上がって幅中央部が凹んだ円弧面形状とすることを特徴としている。

また、本発明に係る請求項２は、転動体が転動する軌道溝を有する直動案内レールの加工方法であって、前記軌道溝の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイスを用い、レール素材に前記軌道溝を転造加工するとともに、前記回転ダイスの加工位置または加工近傍位置の間隔を直接測定するセンサを備え、ダイス間距離を一定に制御しつつ軌道溝間距離を安定に維持することを特徴としている。

本発明によれば、軌道溝の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイスを用いて直動案内レールの軌道溝を１工程で転造加工するので、従来の引き抜き加工より小さい加工力で足りる。またダイスの摩耗が少なく寿命が長い。転造面の組織が連続しており強度が高い。さらに、高精度を必要としない製品には、従来のごとく引き抜き加工に加えて切削加工や研削加工を施すことなく精度の良い溝加工ができるので加工時間が短縮され、加工コストも安くなる。回転ダイスのため加工面に潤滑剤が導入されやすい等の種々の利点がある。

また、当該レールの角部の面取り、溝底の油溜まり、基準面表示線等を同一の回転ダイスで同時加工すれば、加工能率が極めて高くなる。また、軌道溝を回転ダイスで転造加工することによって、レール取付け面の幅方向両端部を幅中央部より若干突出させた形状にすることができ、レールの取付けがより安定する。すなわち、取り付けボルトを締めつけたとき、取り付け接触面が幅方向に広がるため、レールに横荷重が作用しても踏ん張りが効き、取り付け強度が向上する。

また、回転ダイスの加工間隔を測定し、その結果をフィードバックしつつダイス間距離を一定に自動制御すれば、製品の軌道溝間距離をより安定に維持することができて、高品質の直動案内レールが得られる。そして、レール両側の回転ダイスの配置を非対称にすることで、軌道溝の転造加工と同時に直動案内レールの曲げ加工が可能となり、これにより曲率を有する直動案内レールが得られる。

本発明によれば、直動案内レールの軌道溝を冷間での転造により精度良く成形するため、一層高精度を得るべく必要に応じてその後に熱処理してから研削加工を行う場合も、研削取り代が少なくなり、そのため従来よりも研削時間が短縮されて加工コストが低減され、かつ溝研削加工による曲がりを小さくでき、高能率で極めて高精度に仕上げることができる。

本発明に係る直動案内レールの加工方法によれば、直動案内レールの軌道溝の加工に転造技術を適用して１工程で精度の良い軌道溝等を成形するため、従来の引き抜き加工、切削、研削という複数工程を要するものに比べて加工時間、コストを削減できるという効果を奏する。そして、請求項１記載の直動案内レールの加工方法によれば、直動案内レールの取付け面となるレール素材の下面を、幅方向の両端部が盛り上がって幅中央部が凹んだ円弧面形状としているので、取付けた直動案内レールに横荷重が作用したときの踏ん張りが効き、取付け強度を高めることができる。また、請求項２記載の直動案内レールの加工方法によれば、回転ダイスの加工位置または加工近傍位置の間隔を直接測定するセンサを備え、ダイス間距離を一定に制御しつつ軌道溝間距離を安定に維持するようにしているので、高品質の直動案内レールを形成することができる。

本発明の第１の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の要部の概略で、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。（ａ）は脱炭層が存在した状態で転造加工したワークと脱炭層を０．５mm除去した後に転造加工したワークとの硬さを比較したグラフであり、（ｂ）は脱炭層を除去する方法を示す図である。本発明の第２の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の要部の概略で、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。本発明の第３の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の要部概略図である。本発明の第４の実施の形態を示す複数個所同時加工の回転ダイスの要部拡大断面図である。本発明により加工された取付け面凹形状を有するリニアガイドレールの正面図で、（ａ）は１軌道溝タイプ、（ｂ）は２軌道溝タイプ、（ｃ）は当該リニアガイドレールの取付け状態の応力を示す図、（ｄ）は従来の取付け面平面形状を有するリニアガイドレールの取付け状態の応力を示す図である。本発明の第５の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図である。本発明の第６の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図である。本発明の第７の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図である。本発明の第８の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図である。本発明の第９の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の側面図である。本発明の第１０の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図である。本発明の第１１の実施の形態を示すレール軌道溝の転造加工装置の正面図で、（ａ）は１面加工、（ｂ）は３面加工の場合である。本発明の第１実施の形態においてリニアガイドレール及びリニアガイドレールにボール等の転動体を介して組み付けられるスライダーの軌道溝の表面粗さとスライダーの摺動抵抗の変化率との関係を示す図である。従来のリニアガイドレールの加工工程を示す図である。

以下、本発明の直動案内レールの加工方法の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態を示す直動案内レールとしてのリニアガイドレールの軌道溝の転造加工装置の要部の概略で、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。２つの転造加工用の回転ダイス１０がリニアガイドレールの素材であるワークＷを挟むように向かい合って設置されている。各回転ダイス１０は円盤形の丸ダイスで、その回転軸の方向がワークＷの軸の方向に対して直角に配設されている。ダイス外周面（溝加工面）の形状は、転造すべきリニアガイドレールの軌道溝２の溝形状に合わせた凸形状、例えば半円形（単一Ｒ形）凸形状またはゴシックアーク形凸形状などに整えられて凸状加工部Ｔを形成している。

各回転ダイス１０には駆動装置であるダイス回転用のモータ１１がそれぞれに付設されており、ダイス１０はこのモータ１１によりベルト１２を介して回転駆動される（能動型ダイスである）。また、回転ダイス１０をその駆動装置１１と共にワークＷに向けて矢符号Ａのように移動させることで、ダイス１０をワークＷに押し付ける図示されない移動加圧機構を備えている。

その移動加圧機構により加圧位置に送り出された回転ダイス１０は、図外のストッパに突き当てて位置決めするか、または油圧ＮＣ、ＢＳ駆動等の公知の位置決め送り機構を有して位置決めを行うようになっている。更に、溝加工時に矢符号Ｘで示す方向（すなわちダイス対向方向と９０°位相をずらした方向）の位置を安定させるために、加工位置（又はその前後の近傍位置でも良い）に、ワークＷを両側から挟んで加圧支持する例えば油圧式あるいは固定式などの位置決め支持装置１３を備えている。

先ず、図示の転造加工装置による、リニアガイドレールの軌道溝１０のみの加工工程を述べる。ワークＷは、加工前硬さＨＲＣ２０以下に焼きなまししておく。また、このワークＷの表面には、薄い脱炭層が存在し、このままの状態で転造加工すると、熱処理後に十分な表面焼入れ硬さが得られない。このため、転造加工前に、ワークＷの脱炭層を、０．５mm程度あらかじめ削り取っておく。ここで、図２（ａ）は、脱炭層が存在した状態で転造加工したワークＷと、脱炭層を０．５mm除去した後に転造加工したワークＷとの両者について、熱処理後の焼入れ硬さを比較したものであり、この図の横軸は、硬さを測定すべきワークＷの表面からの距離を示し、縦軸は、その距離の位置での焼き入れ硬さを示している。この図２（ａ）から明らかなように、脱炭層を０．５mm除去した後に転造加工したワークＷは、表面及びその表面近くの内部の硬さが、脱炭層が存在した状態で転造加工したワークＷと比較して高い値を示している。脱炭層を除去する方法としては、図２（ｂ）の左側の図のように存在しているワークＷを、図２（ｂ）の右側の上図のように平面で除去するか、図２（ｂ）の右側の下図のようにＶ形状に除去する。Ｖ形状に除去する場合には、後の転造加工力を低減できる利点がある。なお、図２（ｂ）の右側の上下に図で破線で示した半円は、軌道溝を示している。

そして、対向する一対の回転ダイス１０は、図外の移動加圧機構により加圧位置に送り出し、ストッパに突き当てるなどして位置決めされる。かくて、ダイス間距離Ｌを、ワークＷの両側の軌道溝２、２間の既知寸法ｌに対応させて予め設定しておく。そして、ダイス１０を回転させた状態でワークＷを、当該ダイス１０間に挿入して位置決め支持装置１３で正しく加工位置に保持しつつ矢符号Ｂ方向に送り、回転ダイス１０間を通過させてリニアガイドレールの軌道溝２を素材Ｗの側面に転造成形する。回転ダイス１０間を１回通過して最終形状に仕上がる場合と、ダイス間距離を変えながら複数回の通過を繰り返して最終形状に仕上がる場合とがあり、ワークＷの素材の種類や溝の加工精度、溝形状等に応じて通過回数が決定される。こうして転造加工により形成した軌道溝２の長手方向の面粗さ（中心線平均粗さ）は０．０５〜０．２Ｒａとすることができる。当該溝面粗さが０．０５Ｒａ未満では加工上難しい。一方、０．２Ｒａを超えると作動・摩耗の面で問題が生じやすくなる。

図１４は、リニアガイドレール及びリニアガイドレールにボール等の転動体を介して組み付けられるスライダーの軌道溝の表面粗さとスライダーの摺動抵抗の変化率との関係を示す図である。図から明らかなように、表面粗さＲａが０．２μｍを越えると急にスライダーの摺動抵抗の変化率（低下率）が大きくなっている。
いずれにしても、軌道溝１０の加工を容易に行うために、ワークＷを送るべく押し込みまたは引き抜きを行う補助駆動装置を有することが好ましい。当該補助駆動装置は押し込み装置と引き抜き装置との両方またはどちらか一方を有するものとすることができる。軌道溝１０が転造されたワークＷに、取付けボルト孔５の孔明け機械加工を行う。

かくして、本実施の形態によれば、転造の１工程のみで軌道溝１０が精度良く転造加工されたリニアガイドレールが得られる。高精度を必要としないリニアガイドレールの場合、そのまま十分に使用に供することができる。もし、極めて高い精度が要求される場合は、必要に応じて、研削加工を施すことも可能である。
続いて、案内レール上面、両側面、下面の４平面、及び軌道溝２を高精度に仕上げ研削加工する。その研削加工は、図１５（ｆ）に示すと同じく、レール両側溝の同時研削により行うことができる。この第１の実施の形態によれば、従来のリニアガイドレールの加工方法に比べて、次のような種々の作用効果が得られる。

（１）軌道溝２を回転ダイス１０を用いて転造するから、従来の固定ダイスを用いる引き抜きより加工力が小さく、装置の剛性や強度が小さくてすむ。また一つの装置で融通性がある。設備費が少なくてすむ。
（２）回転ダイス１０の転がり接触で加工されるから、ダイス１０の摩耗が少なく工具寿命が長い。
（３）ワークＷの転造面に、転造特有の連続した加工繊維組織が得られるので強度が増し、材質が良好になる。

（４）熱処理後のひずみが少ない。したがって、その後必要に応じて行う軌道溝の研削工程での取り代が少なくなり、その結果研削時間が短縮できて加工コストが低減される。また、溝研削加工によるワークＷの曲がりを小さくできる。
（５）ダイス１０が回転接触するから、加工面に潤滑剤を導入しやすい。
（６）ワークＷの表面に存在している脱炭層を０．５mm程度削り取ってから転造加工しているので、熱処理後に、十分な表面焼入れ硬さを得ることができる。

なお、図１には軌道溝２のみ成形する場合を示しているが、後述のように、軌道溝２の底部にワイヤ保持器用溝又は油溜り溝を設ける場合には、軌道溝と共に保持器用溝又は油溜り溝を併せ持った凸形のダイス形状を使用して同時転造加工を行うことができる。このような複数個所同時転造加工によれば、従来は引き抜き→切削という別々の工程を経て行われているリニアガイドレールの諸加工が、１工程で済むという利点もある。

図３に、本発明の第２の実施の形態を示す。上記第１の実施の形態では、回転駆動装置１１を有する能動型の回転ダイス１０を用いているのに対し、このものは自由回転する受動型の回転ダイス１０Ａを用いた点が異なっている。すなわちこの場合の回転ダイス１０Ａは、補助駆動装置で矢符号Ｂ方向に押し込み又は引き抜きされるワークＷの送りにより回転して軌道溝２を転造する。回転駆動装置１１がない分、装置が簡略で低コストになる利点がある。その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

図４に、本発明の第３の実施の形態を示す。これは、リニアガイドレール素材Ｗを挟み対向して対称的に向かい合った２個一対の回転ダイス１０を一組とし、複数組（図では３組）をレール素材Ｗの加工送り方向に沿い直列に多段配設したものである。溝加工の深さ（ダイス間距離）を第１段の組のＬ_１から次の段Ｌ_２へと次第に深くして少しずつ加工を行い、最後段の組で最終的な転造深さＬに加工するようにして、素材Ｗの一回の通過で軌道溝２を仕上げ形状に加工できる利点がある。このとき、回転ダイス１０の加工面の形状を段毎に変えて、各段階での最適形状で加工しても良い。
なお、図４では能動型の回転ダイスを用いているが、勿論、回転駆動装置を有しない受動型回転ダイス（図３）を用いることも可能である（以下の各実施の形態においても同じ）。その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

図５に本発明の第４の実施の形態を示す。この図は、回転ダイス１５の加工部である外周面（溝加工面）を拡大して示している。その凸状加工部Ｔは、転造すべきリニアガイドレールの軌道溝２の溝形状に合わせて、軌道溝凸部Ｔ_１と油溜り凸部Ｔ_２とを併せ持つ二段形に形成してある。更に、その軌道溝凸部Ｔ_１と油溜り凸部Ｔ_２とを併せ持つ二段形の凸状加工部Ｔの他に、基準表示線４を加工するための基準表示線凸部Ｔ_３及びレール素材Ｗの角部Ｗｅを面取りする面取り加工部Ｔ_４を備えている。

このような複数個所の加工部付きの回転ダイス１５を用いることで、第１の実施の形態の作用効果に加えて、リニアガイドレールの軌道溝２の転造加工と、軌道溝底の油溜りまたはワイヤ保持器用の溝３の加工と、基準面表示線４の加工及びレールの角部Ｗｅの面取り加工を同一の回転ダイス１５で同時に１工程で行うことができる、極めて高能率加工ができるという効果が得られる。勿論、回転ダイス１５の加工部の油溜り凸部Ｔ_２、基準表示線凸部Ｔ_３及び面取り加工部Ｔ_４を適宜に取捨選択すれば、必要に応じて油溜り溝３、基準面表示線４、角部面取りＷｅのいずれかを選択して軌道溝２と同時に加工することも可能である。

また、リニアガイドレールの軌道溝２を図１〜図４に示すようなレールを挟んで１対をなす回転ダイス１０で転造加工するとか、または図５のような面取り加工部Ｔ_４をダイス両サイドに備えている回転ダイス１５を用いてレール素材Ｗを転造加工すると、図６に示すように、レール下面（基台への取付け面となる）Ｗｃの幅両端部が盛り上がって幅中央部が凹んだ断面形状になり、レール取付け時の安定性が向上する利点がある。

図６（ａ）は、左右一対の油溜り又は保持器溝３付き軌道溝２と左側面の基準表示線４とを有する１溝タイプである。図６（ｂ）は、その他に、レール上面の角部に左右一対の１／４円弧状の軌道溝２Ａをも有する２溝タイプで、この場合は回転ダイス１５の一方の（上面側の）面取り加工部Ｔ4 の部分を１／４円弧状凸形状にしたものを用いて転造するのである。図６（ｃ）は、凹形状のレール取付け面Ｗｃを有する本発明のリニアガイドレールを、ボルトＢ１を締め付けて基台上に固定した場合の応力状態図で、基台とレールＷｃ面との接触面Ｓ１は中央部を除くレール幅両端部のみであり、その接触面の幅Ｓ１W は左右合わせてレール取付け面Ｗｃの全幅の約１０〜５０％である。すなわち、図６（ｄ）に示す従来のレール取付け面が平坦なものの接触面Ｓ２と比べると、幅外側方向に広がっており、そのためレールに横荷重が作用したときの踏ん張りが効き、取付け強度が高められるものである。
なお、図５に示したような面取り加工部Ｔ_４を有する回転ダイス１５を用いる場合には、転造加工前のレール素材Ｗの角部Ｗｅを転造加工で盛り上がる分だけ予め削った形状にしておくことで、レール下面（取付け面）Ｗｃの平らなレールとすることもできる。

図７に本発明の第５の実施の形態を示す。このものは、回転ダイス間距離Ｌを自動制御により一定に保ちつつ、リニアガイドレールの軌道溝２を回転ダイス１０で転造加工するものである。すなわち、ダイス間距離測定機１６を備え、軌道溝２の加工位置の近傍におけるダイス間の距離Ｌをセンサ１７で感知して図外の制御装置にフィードバックし、これを予め入力してあるダイス間距離設定値と比較して、偏差補正指令を図示しない移動加圧機構に送ることにより、ダイス間間隔Ｌが一定になるように両ダイス１０、１０の位置を制御しつつ加工する。かくして、この実施の形態によれば、軌道溝間距離の安定したリニアガイドレールを製造することができる利点がある。
その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

図８に、本発明の第６の実施の形態を示す。この実施形態では、２台１対の回転ダイス１０、１０でリニアガイドレールの両側面の軌道溝２、２を転造加工すると同時に、レール下面に研削工具（又は切削工具）２２を当てて研削（又は切削）加工する。これにより、１対の回転ダイス１０、１０でリニアガイドレールの両側面の軌道溝２、２を転造加工するとき、レール下面（基台への取付け面となる）Ｗｃの幅両端部に形成される盛り上がり部分（図６参照）を除去して、レールの取付け面Ｗｃを平面にする。このようにすれば、加工工程を増やすことなくレール軌道溝２、２の長手方向の平行度を向上させることができる。先の図６の説明では、レール軌道溝２、２の転造により形成される当該盛り上がり部分の利点として、幅中央部が凹んだ取付け面形状のレールは取付け時の安定性が向上して強度が高められることを挙げたが、反面、レール軌道溝２、２と取付け面間の相対寸法に不確定な要素が入ってくる。よって、軌道溝〜取付け面間の寸法精度が要求される用途では、レール軌道溝２、２の転造加工と同時にレール取付け面に研削（または切削）加工を施すのがよいのである。
因みに、転造のみでレール軌道溝の平行度を確保するためには、レール上下面に配した位置決め支持装置１３のガイドロールでレールを押圧して盛り上がり部分を潰すことが必要であるが、４面同時転造はロール同志の干渉のため実際上は不可能といえる。

図９に、本発明の第７の実施の形態を示す。この実施形態では、２台１対の回転ダイス１０、１０でリニアガイドレールの両側面の軌道溝２、２を転造加工すると同時に、レール上面及び下面に研削工具（又は切削工具）２３、２４を当てて研削（又は切削）加工する。これにより、１対の回転ダイス１０、１０でリニアガイドレールの両側面の軌道溝２、２を転造加工する。それと同時に、研削工具２３により、レール上面Ｗａの幅両端部に形成される盛り上がり部分（図６参照）を除去し、且つ幅両端部の面取り加工を施しながらレールの上面Ｗａを平面にするとともに、研削工具２４により、レール下面（基台への取付け面となる）Ｗｃの幅両端部に形成される盛り上がり部分（図６参照）を除去し、且つ幅両端部の面取り加工を施しながらレールの取付け面Ｗｃを平面にする。
このようにすれば、加工工程を増やすことなくレール軌道溝２、２の長手方向の平行度を向上させることができる。

図１０に本発明の第８の実施の形態を示す。このものは、上記図７に示すものの変形例である。この場合は、前記ダイス間距離測定機１６の代わりに溝間距離測定機１８を備え、両回転ダイス１０、１０で転造された成形直後の軌道溝２、２間の距離ｌを、軌道溝２の溝底に直接にセンサ１９を当てて測定する。その測定結果から目的の溝間距離ｌになるように図外の移動加圧機構でダイス位置をフィードバック制御し、前記同様に軌道溝間距離ｌの安定したリニアガイドレールを加工することができる。
その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

図１１に本発明の第９の実施の形態を示す。これまでの各実施の形態は、リニアガイドレールの軸が直線の場合であるのに対し、本実施の形態は湾曲レールの加工方法である。転動する回転ダイス１０を、レール素材Ｗの片側に適宜に間隔Ｈをおいて２個配設するとともに、その２個の中間位置の反対側に１個を配設して一組としている。これら３個一組の回転ダイスによりレール素材Ｗの両側の軌道溝２、２をそれぞれ転造加工で転造することで、軌道溝２の加工と同時に曲率を持ったリニアガイドレールＷを加工することができる。その曲率は、２個のダイス１０のレール軸方向沿いの間隔Ｈとダイス押し付け力とを加減することで調整できる。

図１２に本発明の第１０の実施の形態を示す。この実施の形態は、直動案内レールの一種であるボールスプライン軸の円形断面の素材Ｗに、円周等分に軌道溝（スプライン溝）２を３個のダイス１０を用いて転造で転造加工する。図示のものは、モータ１１、ベルト１２を介して回転駆動される能動型ダイス１０を３台、円周沿いに等配に配設して加工する場合であるが、必ずしも３台に限定するものではない。
その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

図１３に本発明の第１１の実施の形態を示す。これは、例えば循環式の直動案内レールの一種であるクロスローラガイドの角断面のレール素材Ｗの奇数面に、軌道溝を加工するものである。同図（ａ）は、レール素材Ｗの１面にのみ軌道溝２を加工する場合で、１台の溝加工用ダイス１０の対向側には、荷重受けダイス２０が配設されている。荷重受けダイス２０はその円周面形状は溝加工用ダイス１０のように凸形になっておらず、単に円筒形であって、対向側にある溝加工用ダイス１０の荷重を受け止めればよく、モータ１１、ベルト１２を介して回転駆動される。

同図（ｂ）は、３面溝加工の場合の例であり、前記１面溝加工のものに直交させて更に、一対の溝加工用のダイス１０、１０を、レール素材の残りの面を挟み対向配置して、レール素材Ｗの３面に軌道溝２をそれぞれ転造する。かくして、図１３の軌道溝の加工方法によれば、レール素材Ｗの奇数面に軌道溝を有する、又は奇数本の軌道溝を有するリニアガイドレールを正確に且つ容易に加工することができる利点がある。
その他の構成及び作用効果は、第１の実施の形態のものと同様である。

Ｗ…レール素材（ワーク）、２…軌道溝、３…ワイヤ保持器溝（または油溜り溝）、４…基準表示溝（線）、１０…回転ダイス、１１…回転用モータ（ダイス駆動装置）、１５ …（複数加工部型）回転ダイス、１７…ダイス間距離測定センサ、１９…軌道溝間距離測定センサ、２０…荷重受けダイス、２２、２３、２４…研削工具

Claims

転動体が転動する軌道溝を有する直動案内レールの加工方法であって、前記軌道溝の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイスを用い、レール素材に前記軌道溝を転造加工するとともに、前記軌道溝を前記回転ダイスで転造加工することによって、直動案内レールの取付け面となる前記レール素材の下面を、幅方向の両端部が盛り上がって幅中央部が凹んだ円弧面形状とすることを特徴とする直動案内レールの加工方法。
転動体が転動する軌道溝を有する直動案内レールの加工方法であって、前記軌道溝の形状に合わせた凸状加工部付きの回転ダイスを用い、レール素材に前記軌道溝を転造加工するとともに、前記回転ダイスの加工位置または加工近傍位置の間隔を直接測定するセンサを備え、ダイス間距離を一定に制御しつつ軌道溝間距離を安定に維持することを特徴とする直動案内レールの加工方法。