JP2010158271A - 皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる皮革の表面処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供する。そして、その製造方法に用いられる皮革の表面処理装置を提供する。
【解決手段】皮革製部品の製造方法は、なめされて半製品状態とされた原皮革を検査する検皮工程と、原皮革について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品を裁断する仮裁断工程と、裁断部品にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程と、裁断部品に塗装等の所定の表面処理を施す表面処理工程と、裁断部品の外周を裁断して皮革製部品とする本裁断工程とからなる。そして、表面処理工程には、表面処理手段と搬送手段が自動化された表面処理装置を用いることができる。
【選択図】図１

Description

この発明は皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる皮革の表面処理装置に関する。さらに詳細には、なめされて乾燥状態とされた半製品状態のクラスト革に対して、裁断後に表面処理を行う皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる皮革の表面処理装置に関する。

従来、自動車のシートやハンドル等に使用される皮革製部品は、なめされて乾燥状態とされた半製品状態の例えば牛１頭分の大きさのクラスト革に対して、着色やエンボス等の表面処理を行い、その後に所定の寸法に裁断することにより製造されている。
図５に、従来技術による本革ハンドルのハンドルを被覆する皮革製部品の製造方法の工程を示す。
まず、準備工程として、牛１頭分の大きさのクラスト革１１０を購入し、クラスト革１１０の染色を行い、表面を磨くバフィング処理を行う。
次に、図５に示した以下の工程により、クラスト革１１０の表面処理をした後にキズの有無を調べ所定の大きさに裁断して皮革製部品を製造する。
（１）ベースコート工程
クラスト革１１０に下地の塗装を行い乾燥させる工程である。ロールコーターにより下地の塗装を行い、乾燥させて、クラスト革１１０に柔軟性を持たせて繊維の絡みを安定させる。
（２）カラーコート工程
スプレーにより着色を行い乾燥させる工程である。鮮明な塗料でカラーコートをすることにより、クラスト革１１０に透明感のある自然な美しさを与え、耐久性を向上させることができる。
（３）エンボス工程
ロールエンボスによりクラスト革１１０の表面にシボ加工をする工程である。
（４）トップコート工程
スプレーにより仕上げ塗装を行い乾燥させてクラスト革１１０の表面に保護膜を形成する工程である。保護膜を形成することにより、クラスト革１１０の耐摩耗性、耐候性が向上する。
（５）原反検査工程
仕上げ塗装済みのクラスト革１１０（原反）についてキズの有無を調べて、キズの位置にマーキングをする工程である。
（６）本裁断工程
キズを含まない位置範囲で、裁断機により製品型で仕上げ塗装済みの原反を裁断して皮革製部品１１２とする工程である。

なお、特開平６−１７９９００号公報（特許文献１）には、クラスト革を所定の大きさに裁断してから表面処理を行う方法が記載されている。

特開平６−１７９９００号公報

特許文献１に記載された方法は、従来技術では最終的に廃棄される不要部分にまで事前に仕上げ処理をしていることになり、仕上げ処理用の薬剤等が無駄になっていることに注目して提案されたものである。
確かに、特許文献１に記載された方法は従来技術の問題点の一部を解決する方法ではあるが、開示された実施例は一般論を述べたものであって具体的でなく、アイデアの提示の段階に留まっている。そして、特許文献１にはクラスト革が動物の皮を加工したものであることに起因する、天然皮革に固有の問題点に関する記載はない。

本願の発明者からみると、従来技術は、特許文献１が指摘した問題点を含めて、牛１頭分の大きさのクラスト革に対して前述の（１）から（６）の工程を実施することに起因する、種々の問題点を抱えている。
まず、（１）、（２）、（４）の塗装工程では、ゴミの付着が大きな問題となっている。これらの工程は牛１頭分の大きさの革を処理するため、塗装及び乾燥の設備が大掛かりになるので、処理設備をクリーンルーム内に設置する等のゴミ対策設備の導入が難しい。
次に、（３）のエンボスによるシボ加工の工程では、部位によりシボの入り具合が不均一となってしまう問題がある。シボ加工は牛１頭分の革をロールに挟んで行うため、革の厚い背中の部分ではシボが深く入り、革の薄い腹周りの部分ではシボの入りが悪い。そのため、例えば４枚の皮革裁断品を縫い合わせて構成するハンドル革巻き製品の場合には、シボの深さが揃った裁断品を組み合わせて使用する必要がある。シボの深さが違っていれば違和感が生じ見栄えが悪いため不良品となる。
そして、（５）の原反検査工程では、牛１頭分の大きさの革を検査するため、一度に検査する面積が広いので、検査対象範囲を一度に見渡すことが困難である。そのため、工程（１）、（２）、（４）の塗装工程で付着したゴミの見逃しが発生しやすい。また、塗装後に検査をするため、牛本来のキズを検出することが容易でない。
そして、（６）の本裁断工程では、原反検査後に製品型で裁断するが、歩留まりが５０％前後であり、原反の５０％は廃棄となる。そして、廃棄する部分にも高価な塗料が使用されているので、特許文献１が指摘しているとおり、高価な塗料が無駄になっている。
また、革の表面処理は工程が多いので、手間がかかるという問題もある。

本発明は、上述した問題を解決するために提案するものであり、本発明が解決しようとする課題は、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することにある。そして、その製造方法に用いられる皮革の表面処理装置を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明の発明者は、天然皮革の特性を考慮して鋭意検討した結果、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させることができる皮革製部品の製造方法を発明した。そして、その製造方法における皮革の表面処理の工程を自動化した皮革の表面処理装置を発明した。
そこで、本発明の第１の発明は、皮革製部品の製造方法であって、
なめされて半製品状態とされた原皮革を検査する検皮工程と、前記原皮革について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品を裁断する仮裁断工程と、前記裁断部品にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程と、前記裁断部品に塗装等の所定の表面処理を施す表面処理工程と、前記裁断部品の外周を裁断して皮革製部品とする本裁断工程とからなる。

この第１の発明によれば、塗装等の表面処理の前に原皮革の検査をするので、原皮革のキズの発見が容易である。そして、原皮革を補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品に裁断後に、表面補修処理及び塗装等の表面処理を行うので、表面補修や表面処理用の薬品等の無駄がない。
そして、裁断部品に対して塗装等の表面処理をするので、表面処理をする装置を小型化することができるため、設備コストや装置の設置スペースを節約することができ、表面処理をする装置をクリーンルーム内に設置する等のゴミ対策設備の導入が容易となる。
また、裁断部品に対して塗装等の所定の表面処理を行うので、表面処理を施す個々の皮革の面積が小さく、表面処理を均一に行うことが容易であり、表面処理に要する時間を短縮することができる。
よって、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することができる。

次に、本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係る皮革製部品の製造方法であって、
前記表面処理工程は、下塗り工程と、着色工程と、エンボス工程と、仕上げ塗装工程とを備えることを特徴とする。
この第２の発明によれば、下塗り、着色及び仕上げ塗装の工程では、裁断部品を対象とする処理のため、一度に塗装する面積が狭いので全面に均一に塗装することが容易である。また、エンボス工程では、裁断部品内での皮革の厚みの違いは少ないので、皮革の厚みに応じて加える圧力を調整することにより、シボの深さを一定に揃えることができる。そのため、複数の裁断部品を縫い合わせる時にシボの深さを揃える必要がない。よって表面処理工程において、皮革製部品の品質の確保に要する工数及びコストを低減することができる。

次に、本発明の第３の発明は、上記第１の発明または第２の発明に係る皮革製部品の製造方法であって、前記表面処理工程における前記裁断部品に対する表面処理手段及び該表面処理工程に対する該裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする。
この第３の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化されているので、皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。

次に、本発明の第４の発明は、上記第１の発明または第２の発明に係る皮革製部品の製造方法において表面処理工程に用いられる皮革の表面処理装置であって、
表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする。
この第４の発明に係る皮革の表面処理装置を用いることにより、皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。

上述の本発明の各発明によれば、次の効果が得られる。
まず、上述の第１の発明によれば、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することができる。
次に上述の第２の発明によれば、表面処理工程において、皮革製部品の品質の確保に必要な工数及びコストを低減することができる。
次に上述の第３の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段の自動化により皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。
次に上述の第４の発明によれば、表面処理工程における裁断部品に対する表面処理手段及び表面処理工程に対する裁断部品の搬送手段が自動化された表面処理装置を用いることにより皮革製部品の製造に要するコスト及び時間をさらに低減することができる。

実施例１における皮革製部品の製造方法を示す図である。 実施例２における皮革製部品の製造方法における表面処理の前工程を示す図である。 実施例２における皮革製部品の製造方法における表面処理工程を示す図である。 実施例２おいて用いる自動表面処理装置の構成を示す図である。 従来技術による皮革製部品の製造方法を示す図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について実施例にしたがって説明する。

本発明の実施例１における皮革製部品１４の製造方法について図１を用いて説明する。実施例１で製造するのは自動車の革巻きハンドル用の皮革製部品１４である。まず、準備工程として、牛１頭分の大きさのクラスト革１０を購入し、クラスト革１０の染色を行い、表面を磨くバフィング処理を行う。ここまでは、従来技術による方法と共通である。このクラスト革１０が本発明の原皮革に相当する。
次に、図１に示した皮革製部品１４の製造方法の各工程を経て皮革製部品１４を製造する。実施例１における皮革製部品１４の製造工程は、クラスト革１０を検査する検皮工程、クラスト革１０について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品１２を裁断する仮裁断工程、裁断部品１２にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程、裁断部品１２に塗装等の所定の表面処理を施す表面処理工程、裁断部品１２の外周を裁断して皮革製部品１４とする本裁断工程からなる。
なお、実施例１では、表面処理工程はベースコート工程、カラーコート工程、エンボス工程、トップコート工程からなっている。ベースコート工程は本発明の下塗り工程に相当し、カラーコート工程は本発明の着色工程に相当し、トップコート工程は本発明の仕上げ塗装工程に相当する。以下、図１に示した各工程における処理内容の詳細について説明する。

（Ａ）検皮工程
検皮工程は、染色およびバフィング処理をされたクラスト革１０のキズの有無を検査する工程である。クラスト革１０は工業製品の鋼板や布地とは異なり、動物である牛の皮をなめし加工したものであるため、牛本来のキズやなめしの過程で生じたキズが存在することがある。そして、キズが生じた部位は皮革製部品１４としては使用できないので、仮裁断の前にキズの有無を調べ、キズが裁断部品１２に含まれないように処置をする必要がある。
そこで、後述する表面補修工程では補修することのできない限度外のキズが検皮工程で見つかった時は、キズの位置に目立つ色でマークを付しておく。検皮工程では、歩留まり確保のため、表面補修工程で補修が可能な限度内の微細なキズは許容している。
実施例１によれば、ベースコート工程等の塗装工程の前にキズの検査をするために、キズの検出が容易であり、仮裁断工程で限度外のキズが生じた部位が裁断部品１２に含まれて不良品となることを排除するのが容易となる。そのため、歩留まり率が向上する。

（Ｂ）仮裁断工程
仮裁断工程は、皮革製部品１４よりもわずかに大きな所定の大きさの裁断部品１２にクラスト革１０を裁断する工程である。実施例１では、皮革製部品１４を裁断する時の本型の１．０３倍の大きさの型で、クラスト革１０を仮裁断する。
裁断部品１２を皮革製部品１４よりも大きめに裁断するのは次の理由による。まず、裁断部品１２は後述のエンボス工程で圧力をかけるために若干大きく伸ばされてしまうので、表面処理後にトリミングが必要となる。また、端末部では裁断部品１２の厚み方向に表面処理による塗装の垂れが発生するため、やはり表面処理後にトリミングが必要となる。そこでトリミング代を考慮して裁断部品１２を皮革製部品１４よりも大きめに裁断している。
このとき、検皮工程で見つかりマークされた限度外のキズを含まない位置範囲でクラスト革１０を仮裁断して裁断部品１２とする。前工程の検皮工程で限度外のキズが検出されてマークされているので、限度外のキズが後工程に流れることを防止できるため、皮革製部品１４の品質を確保することができ、歩留まり率が向上する。
また、以降の工程では裁断部品１２が処理対象となるため、以降の工程で使用する設備をコンパクトにすることができ、設備投資の費用を抑えることができる。

（Ｃ）表面補修工程
表面補修工程は、裁断部品１２の微細なキズや表面の凹部などを「スタッコ」と呼ばれる薬剤で埋めて裁断部品１２の表面を補修する工程である。スタッコによる表面補修作業をスタッコ処理と呼んでいる。
従来もバフィング処理後、表面処理の前にスタッコ処理を行っていたが、従来は牛１頭分のサイズで処理していたため時間もかかり、最終的に皮革製部品１４にならない部分も処理していたので、処理時間と薬剤の無駄が生じていた。
しかし、実施例１では、裁断部品１２に対してスタッコ処理を行うため、処理対象面積が小さいので裁断部品１２を一瞥してピンポイントでスタッコ処理を行うことができる。そのため、処理効率が良く、薬剤の無駄が生じない。

（Ｄ）ベースコート工程
ベースコート工程は、ミニロールコーターにより裁断部品１２に下地の塗装を行い乾燥させる工程である。ベースコートをすることにより、裁断部品１２に柔軟性を持たせて繊維の絡みを安定させるので、裁断部品１２が堅牢となり、耐摩耗性が向上する。
そして、裁断部品１２へのミニロールコーターによる塗装となるため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品１２に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。

（Ｅ）カラーコート工程
カラーコート工程は、ミニスプレーにより裁断部品１２に着色塗装を行い乾燥させる工程である。鮮明な塗料でカラーコートをすることにより、裁断部品１２に透明感のある自然な美しさを与え、耐久性を向上させることができる。
従来は、牛一頭分のクラスト革１０を同色に着色していたため、たとえば４色分のハンドル巻き皮用の皮革製部品１４を準備するためには、４色分の原反の在庫を確保する必要があった。しかし、実施例１では、裁断部品１２に必要な着色をすればよいため、裁断部品１２の数量で在庫の確保をすればよいので、仕掛品の管理が容易である。
そして、裁断部品１２へのミニスプレーによる着色塗装のため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品１２に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。

（Ｆ）エンボス工程
エンボス工程は、圧力式のミニエンボスにより裁断部品１２にシボを入れる工程である。ロールエンボスよりも圧力式エンボスの方がシボの入りが均一となり、裁断部品１２の組み合わせが不要となる。
従来は牛一頭分のクラスト革１０に対してエンボスを行っていたため、圧力式では設備が巨大となるのでロールエンボスを使用していた。しかし、実施例１では、裁断部品１２に対してエンボスを行うため、設備の小型化が可能となり、圧力式エンボスの使用が可能となった。

（Ｇ）トップコート工程
トップコート工程は、ミニスプレーにより裁断部品１２に表面塗装を行い乾燥させて保護膜を形成する工程である。保護膜を形成することにより、裁断部品１２の耐摩耗性、耐候性が向上する。
そして、裁断部品１２へのミニスプレーによる表面塗装のため、コンパクトな設備を使用することができ、ゴミ付着対策設備の導入が容易となり、ゴミ付着による不具合の発生を低減することができる。また、裁断部品１２に塗装するため、塗料を必要な部分にのみ使用することとなるので薬剤の無駄がなく、コストの低減となる。

（Ｈ）本裁断工程
本裁断工程は、クリッカーにより裁断部品１２の外周部をトリミングして所定の大きさの皮革製部品１４とするとともに、手縫い用の針穴を開ける工程である。トリミングにより切り落とされる部分は僅かであり、塗料の無駄はほとんど生じない。
実施例１では仮裁断と本裁断により皮革製部品１４を製造するため、裁断工程が２工程となる。但し、従来は牛一頭分の原反から正規の寸法で裁断後、別工程で手縫い用の針穴を開けていたため、実質的には裁断は２工程からなっていた。よって、実施例１では実質的には裁断の工程は増加していない。

上記の実施例１によれば、皮革製部品の製造に要する費用と時間を低減させた皮革製部品の製造方法を提供することができる。そして歩留まりが向上する。また、表面処理工程において、皮革製部品の品質の確保に必要な工数及びコストを低減することができる。
なお、実施例１では、表面処理工程を上記の（Ｄ）、（Ｅ）、（Ｆ）、（Ｇ）の４工程としたが、皮革製部品の用途により、一部の工程を変更または省略することができ、追加の工程を設定することもできる。

次に、本発明の実施例２における皮革製部品の製造方法について説明する。実施例２の特徴は、表面処理工程において裁断部品に塗装やシボ付けをする表面処理手段及び表面処理の各工程に対する裁断部品の搬送手段を自動化した、自動表面処理装置により実施する点にある。表面処理の前工程は基本的には実施例１と同様であるが、一部工程の追加があるので、図２を用いて表面処理の前工程について説明する。
図２に実施例２の皮革製部品の製造方法における表面処理の前工程を示す。まず、準備工程として、牛一頭分のクラスト革１０を購入し、クラスト革１０の染色を行う。次に、クラスト革１０にシーリング塗布を行う。シーリング塗布はベースコートのしみこみ率を制御するのが目的であり、従来技術である。次に、表面を磨くバフィング処理を行う。そして、アイロンにより皮革の表面を押さえて整える。これで準備工程が終了する。
続いて、実施例１と同様にクラスト革１０を検査する検皮工程、クラスト革１０について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品１２を裁断する仮裁断工程、裁断部品１２にスタッコ処理を施して微細なキズや表面の凹部を補修する表面補修工程をへて、表面処理を施す前の状態の裁断部品１２とする。これらの工程は実施例１と同様であるので、詳細な説明は省略する。

次に、自動表面処理装置２０（図４参照）により、裁断部品１２に対する塗装、シボ付け等の表面処理を自動で行う。具体的には、同一カラーで着色される裁断部品１２をパレット３０（図３参照）に載せて自動表面処理装置２０に投入すると、裁断部品１２はパレット３０に乗って表面処理の各工程の間を自動搬送され、表面処理の各工程において自動で表面処理がなされる。表面処理は裁断部品１２をパレット３０に載せたままの状態で行われる。そして、表面処理後は、実施例１と同様に本裁断を行い、裁断部品１２の外周を裁断して皮革製部品１４とする。

図３に実施例２における表面処理の工程の詳細を示す。ベースコートは本発明の下塗り工程に相当し、カラーコートは本発明の着色工程に相当し、シボ付けは本発明のエンボス工程に相当し、トップコートは本発明の仕上げ塗装工程に相当する。
実施例２では、ベースコート、カラーコート及びトップコートの塗装工程はすべてスクリーン印刷機を使用している。なお、塗装工程で使用するスクリーン印刷機は同じ機器を使用しており、使用する塗料のみが異なっている。ベースコートは、一度の印刷では十分な量の塗料が供給できないため、２回に分けて実施している。また、トップコートはシボ付けの前後で行っている。カラーコートが裁断部品１２の表面になされた状態でシボ付けを行うと、シボ付けの動作中に裁断部品１２がシボ板に張り付いてパレット３０上で位置がずれてしまうことがあるので、シボ板に張り付きにくいトップコートを裁断部品１２の表面に施してからシボ付けを行っている。そして、各塗装工程の後には乾燥機により乾燥を行っている。

図４に実施例２で用いる自動表面処理装置２０の構成を示す。自動表面処理装置２０は、塗料の塗布を行う５台のスクリーン印刷機とシボ付けをするシボマシーン２６の間にコンベア２８を配置した構成となっている。そして、スクリーン印刷機の後にはそれぞれ乾燥機２７が配置されている。５台のスクリーン印刷機は、ベースコート印刷機２１、ベースコート印刷機２２、カラーコート印刷機２３、トップコート印刷機２４、トップコート印刷機２５であり、上述のとおり、印刷機としては同じ機器を使用しており、各工程で塗布する塗料のみが異なっている。なお、以降では、説明の便宜のため、５台のスクリーン印刷機及びシボマシーン２６をまとめて各装置と呼ぶことがある。

自動表面処理は次の手順により行われる。まず、自動表面処理装置２０の搬入取出スペース３２で裁断部品１２を載せたパレット３０を自動表面処理装置２０のコンベア２８に載せる。なお、パレット３０がコンベア２８に載った状態で裁断部品１２をパレット３０上に配置しても良い。
そして、パレット３０はコンベヤ２８上を移動して、スクリーン印刷機あるいはシボマシーン２６に送り込まれ、パレット３０に載った状態で裁断部品１２に対する塗装及びシボ付けが自動で行われる。そして、スクリーン印刷機による塗装工程の後では乾燥機２７で乾燥されて、次の工程へと送り込まれる。そして、表面処理の全ての工程が終わると、裁断部品１２は他よりも長い最後の乾燥機２７で最終乾燥され、パレット３０に載った状態で自動表面処理装置２０の搬入取出スペース３２に戻ってくる。
そして、各装置間での移動時間及び移動距離は同じに設定されており、各装置のサイクルタイムも同じに設定してあるので、移動も同じタイミングで行われ、各装置による塗装等の表面処理は同じタイミングで実施される。

各装置へのパレット３０の搬入及び各装置からのパレット３０の搬出は次のようにして行われる。各装置の所定の位置にパレット３０が来ると、図示しないストッパによりパレット３０が停止し、図示しないパレット持ち上げ装置が各装置の塗装あるいはシボ付け位置にパレット３０を送り込む。そして、各装置での表面処理が自動で行われ、表面処理が終了すると、パレット持ち上げ装置が各装置からパレット３０を取り出して、各装置の先の所定の位置にパレット３０が降ろされる。そして、パレット３０はコンベア２８で運ばれて、次の工程に移動していく。

実施例２によれば、表面処理前の裁断部品１２を載せたパレット３０を搬入取出スペース３２で自動表面処理装置２０のコンベア２８に載せた後は、裁断部品１２に対する表面処理が終了してパレット３０が自動表面処理装置２０の搬入取出スペース３２に戻ってくるまでパレット３０の搬送及び表面処理の各工程は全て自動で行われる。そのため、人手により裁断部品１２を次の工程へ移動させる必要がなく、表面処理用の各装置を人が操作する必要もない。よって、裁断部品１２の表面処理の時間及びコストを低減することができ、皮革製部品１４の製造に関する時間及びコストの低減につながる。

上記の各実施例では、牛のクラスト革から、自動車の革巻きハンドルに用いる皮革製部品を製造する方法の例を示したが、本発明は牛以外の天然皮革、例えば羊の皮革についても適用することができる。また、皮革製部品の用途は自動車の革巻きハンドルに限られず、ハンドバックや財布等についても適用することができる。
その他、本発明に係る皮革製部品の製造方法、及びその製造方法に用いられる表面処理手段と搬送手段が自動化された皮革の表面処理装置はその発明の思想の範囲で、各種の形態で実施できるものである。

１０ クラスト革（原皮革）
１２ 裁断部品
１４ 皮革製部品
２０ 自動表面処理装置
２１ ベースコート印刷機
２２ ベースコート印刷機
２３ カラーコート印刷機
２４ トップコート印刷機
２５ トップコート印刷機
２６ シボマシーン
２７ 乾燥機
２８ コンベア
３０ パレット
３２ 搬入取出スペース

Claims (4)

1. 皮革製部品の製造方法であって、
   なめされて半製品状態とされた原皮革を検査する検皮工程と、
   前記原皮革について補修の限度外のキズを含まない部位から皮革製部品よりわずかに大きな所定の大きさの裁断部品を裁断する仮裁断工程と、
   前記裁断部品にスタッコ処理を施して表面の凹部を補修する表面補修工程と、
   前記裁断部品に塗装等の所定の表面処理を施す表面処理工程と、
   前記裁断部品の外周を裁断して皮革製部品とする本裁断工程とからなる皮革製部品の製造方法。
2. 請求項１に記載の皮革製部品の製造方法であって、
   前記表面処理工程は、下塗り工程と、着色工程と、エンボス工程と、仕上げ塗装工程とを備えることを特徴とする皮革製部品の製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の皮革製部品の製造方法であって、
   前記表面処理工程における前記裁断部品に対する表面処理手段及び該表面処理工程に対する該裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする皮革製部品の製造方法。
4. 請求項１または請求項２に記載の皮革製部品の製造方法において表面処理工程に用いられる皮革の表面処理装置であって、
   表面処理工程における前記裁断部品に対する表面処理手段及び該表面処理工程に対する該裁断部品の搬送手段が自動化されていることを特徴とする皮革の表面処理装置。
   

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