JP2010156857A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 高温高湿度環境や現像剤担持体と現像剤攪拌部材の回転速度が遅い場合では、現像手段内の現像剤の流動が悪くなり、現像剤が凝集することで発生する画像不良問題。
【解決手段】 現像剤担持部材と現像剤攪拌部材が複数の速度にて駆動する構成において、印字率検出手段の結果に応じて、画像形成時以外の駆動時に、現像剤担持部材及び現像剤攪拌部材の駆動する速度や時間を可変させ、現像剤の凝集を防止することを目的とする画像形成装置。
【選択図】 図８

Description

本発明は、電子写真方式や静電記録方式等によって画像形成を行う複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置に関する。

従来、電子写真方式を利用した複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置は、例えば図１のように構成されている。像担持体として感光ドラム１と、その周囲に感光ドラム１を一様に帯電させ、画像情報を光に変換して感光ドラム１を露光し静電潜像を形成する潜像形成手段として帯電ローラ２と露光装置９を備えている。また該静電潜像を現像剤１６（以下、トナーと呼ぶ）により現像し可視像にする現像手段３と、感光ドラム１上の可視像を記録媒体７に静電転写させる転写手段として転写ローラ５と、感光ドラム１上の転写残トナーを回収するクリーニング装置６を備えている。

このように構成された画像形成装置は、画像形成時に感光ドラム１が駆動手段により矢印ａ方向（時計方向）に回転駆動され、帯電ローラ２により感光ドラム１の表面が一様に帯電される。そして、帯電された感光ドラム１上に露光装置９によりレーザー光による画像露光が与えられ、入力される画像情報に応じた静電潜像が形成される。この静電潜像は現像手段３によりトナー１６を用いて可視像になる。感光ドラム１上の可視像は、転写ローラ５により用紙などの記録媒体７に転写された後に定着手段８に搬送され、定着手段８の定着ローラ２０と加圧ローラ２１間の定着ニップ部で記録媒体７上の可視像を加熱加圧して熱定着した後に、外部に排出される。また、転写後に感光ドラム１上に残っている転写残トナーは、クリーニング装置６によって除去されて回収される。

上記画像形成装置で用いた現像手段３は、例えば図１、２のように構成されている。現像手段３は、トナー１６を収容する現像剤収容部１５と、現像剤を担持する現像剤担持部材として現像スリーブ４と、現像剤を現像剤担持部材まで供給する現像剤攪拌部材として攪拌部材１１と、現像剤担持部材上のトナーの層厚を規制する現像剤層厚規制部材として現像ブレード１７を備えている。本事例では、前記現像スリーブと前記攪拌部材が連動し、複数の速度にて駆動する。

前記現像スリーブ４は、感光ドラム１に近接して配置され、アルミニウム、ステンレススチールなどの非磁性金属製の中空円筒体により形成される。又、感光ドラム１との間隔は図示されない現像スリーブと感光ドラム間の保持部材により約３００μｍに維持されている。尚、現像スリーブの中空部には所定の間隙を保って磁界発生手段であるマグネットローラ３１と現像スリーブ４が同心で固定されている。

マグネットローラ３１は、例えば図２のように、４個の磁極Ｓ１、Ｓ２、Ｎ１、Ｎ２を備えている。それぞれ、Ｓ１は現像、Ｎ１はトナー量規制、Ｓ２はトナーの取り込み及び搬送、Ｎ２はトナーの吹き出し防止に影響を与えるものである。

図２において、トナーは現像スリーブ４の内部に配設されたマグネットローラ３１の吸引力と攪拌部材１１の搬送力により現像スリーブ４上に付着する。次にトナーは、回転する現像スリーブ４によって、現像スリーブ４が近接する感光ドラム１の現像領域に搬送される。尚、現像スリーブ４に近接して現像ブレード１７が配置されており、これによって、現像スリーブ４に付着して搬送されるトナー量が規制され、現像スリーブ上に均一な薄層に塗布される。このときのトナー量は、現像スリーブ４と現像ブレード１７との間のギャップ及びマグネットローラ３１のＮ１極の磁束密度により決定される。

前記現像領域には、現像スリーブ内に固定されたマグネットローラ３１による磁界と、現像スリーブ４に適当な電圧印加によって発生する感光ドラム１との電位差の作用により、トナーが感光ドラム上の静電潜像へ供給される。又、例えば現像剤は一成分系、二成分系の差異によらず、トナーの流動特性、帯電特性等を改善する目的でトナー粒子に外部添加剤（以下、外添剤と呼ぶ）として微小な（約数１０ｎｍ〜１μｍ程度）無機微粉末を添加している。また、静電潜像へ供給されたトナーによって静電潜像が可視像となる。次に必要に応じて紙等の記録媒体上に可視像を転写した後、加熱加圧などにより記録媒体上の可視像を定着させ、複写物を得るものである。

また、現像スリーブの回転速度を複数もたせ、制御を行うことにより、あらゆるユーザーの要求に応えている。例えば、厚紙の定着性を満足させるために現像スリーブの回転速度及び紙搬送速度を半分に制御することで定着時間を増やしたり、ＯＨＰの転写性を上げるために現像スリーブの回転速度及び紙搬送速度を遅く制御することで転写時間を増やしたりしている。

上記複数の現像スリーブの回転速度に対応させる為の変速機構を提案している案件として特開２００８−３３２１５がある。
さらに上記現像スリーブ或いは上記現像ブレードの温度を検出し、検出された温度に応じて現像スリーブの回転を制御することを提案している案件として特開２００２−２７８２５９がある。

特開２００８−３３２１５ 特開２００２−２７８２５９

しかしながら現像スリーブの回転速度、環境や画像の印字率によって、現像ブレード裏のトナーの動きやトナーの凝集に大きな影響を与えられる。例えば、高温高湿度環境や現像スリーブの回転速度が遅い場合では現像剤の流動が悪く、現像剤中の外添剤が遊離し凝集することで、外添剤の塊が現像スリーブと現像ブレードに挟まり、現像スリーブ上にスジが発生し、画像不良を発生させる問題があった。

本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的は画像形成装置を大型化、制御の複雑化にすることなく、現像剤層厚規制部材裏の現像剤に含まれる外添剤の遊離、凝集により発生する画像不良が発生することのない画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本出願に係る第１の発明は、像担持体と、画像情報を用いて像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、像担持体上の潜像を現像剤により現像する現像手段と、形成される画像の印字率を検出する印字率検出手段を設け、前記現像手段は、現像剤を収容する現像剤収容部と、現像剤を担持させる現像剤担持部材と、現像剤を現像剤担持部材まで供給する現像剤攪拌部材と、現像剤担持部材上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材を備え、前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し複数の速度にて駆動することが可能であって、前記印字率検出手段の結果に応じて、画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材の駆動する速度が画像形成時とは異なる速度で駆動することを特徴とする。

また、本出願に係る第２の発明は、第１の発明に記載されている前記画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が駆動する時間を可変することを特徴とする。

また、本出願に係る第３の発明は、像担持体と、画像情報を用いて像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、像担持体上の潜像を現像剤により現像する現像手段と、形成される画像の印字率を検出する印字率検出手段と、画像形成装置内の温度湿度を検出する温度湿度検出手段を設け、前記現像手段は、現像剤を収容する現像剤収容部と、現像剤を担持させる現像剤担持部材と、現像剤を現像剤担持部材まで供給する現像剤攪拌部材と、現像剤担持部材上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材を備え、前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し複数の速度にて駆動することが可能であって、前記印字率検出手段と前記温度湿度検出手段の結果に応じて、画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材の駆動する速度が画像形成時とは異なる速度で駆動することを特徴とする。

また、本出願に係る第４の発明は、第３の発明に記載されている前記画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が駆動する時間を可変することを特徴とする。

装置本体を大型化、制御の複雑化にすることなく、簡単な制御で現像剤層厚規制部材裏の現像剤の流動性を向上させ、現像剤に含まれる外添剤の遊離、凝集により発生する画像不良を防ぐことが出来る。

以下、本実施の形態の画像形成装置は、電子写真方式のレーザビームプリンタである。なお、上述した従来の画像形成装置と同一機能部材には同一符号を付して説明する。

図１は本発明の実施の形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。本画像形成装置は電子写真方式を利用した複写機である。
本画像形成装置は、像担持体として例えばドラム形状の導電性基体上に光導電層を被着した感光ドラム１を使用する。潜像形成手段は、該感光ドラム１の周囲に、感光ドラム１を所定の極性に帯電させる帯電ローラ２と、画像情報を光に変換して、感光ドラム１を露光し、静電潜像を形成する露光装置９を備えている。また、該静電潜像に現像剤（以下、トナーと呼ぶ）を現像する現像手段３と感光ドラム１上の可視像を記録媒体７に静電転写させる転写手段として転写ローラ５と、感光ドラム１上の転写残トナーを回収するクリーニング装置６を備えている。

このように構成された画像形成装置は、画像形成時に感光ドラム１が駆動手段により矢印ａ方向（時計方向）に回転駆動され、帯電ローラ２により感光ドラム１の表面が一様に帯電される。そして、帯電された感光ドラム１上に露光装置９によりレーザー光による画像露光が与えられ、入力される画像情報に応じた静電潜像が形成され、この静電潜像は現像手段３によりトナー１６を用いて可視像になる。感光ドラム１上の可視像は、転写ローラ５により用紙などの記録媒体７に転写された後に定着手段８に搬送され、定着手段８の定着ローラ２０と加圧ローラ２１間の定着ニップ部で記録媒体７上の可視像を加熱加圧して熱定着した後に、外部に排出される。また、転写後に感光ドラム１上に残っている転写残トナーは、クリーニング装置６によって除去されて回収される。

上記画像形成装置で用いた本発明の現像手段３の現像構成図を図２に示す。現像剤であるトナー１６と、現像剤担持部材である現像スリーブ４と、現像スリーブ４の表面上のトナーに摩擦帯電電荷を付与するとともに所定厚のトナー層を形成するための現像剤量規制部材としての現像ブレード１７及び現像スリーブ４内に内蔵されたマグネットローラ３１を備えている。以上、説明した構成によって図１の現像手段３を構成している。

現像剤収容部１５内にはトナーを撹拌するとともにトナーを現像室へ送り込む現像剤攪拌部材として撹拌部材１１が設けられている。又、この攪拌部材１１は現像スリーブからの駆動を伝達して回動し、現像スリーブ４と攪拌部材１１は連動して回転駆動される。
現像剤収容部内のトナーは、撹拌部材１１の回転によって現像スリーブ４へと送り出し、さらに撹拌部材１１の回転によって現像剤収容部内のトナーを攪拌する事でトナーの循環をさせている。

現像スリーブ４近傍へと送り出されたトナーは、マグネットローラ３１を内蔵している現像スリーブ４の表面に付着する。現像スリーブ４が回転する事で現像ブレード１７にて摩擦帯電電荷が付与されるとともに、所定厚のトナー層が現像スリーブ４上に形成され、感光ドラム１の現像領域に搬送される。この現像領域へ供給されたトナーは、感光体ドラム１上の静電潜像へと転移され、可視像を形成する。なお、現像スリーブ３は、現像バイアス回路に接続されており、交流電圧に直流電圧が重畳された電圧が印加される。

一方、可視像の形成と同期して、給紙カセット１０３にセットした記録媒体７をピックアップローラ１０５、搬送ガイド１１１で転写位置へと搬送する。転写位置には、転写手段としての転写ローラ５が配置されており、電圧を印加することによって、感光ドラム１上の可視像を記録媒体７に転写する。

可視像の転写を受けた記録媒体７は、定着手段８へと搬送される。定着手段８は、加圧ローラ２１およびヒータを内蔵した定着ローラ２０を備え、通過する記録媒体７に熱及び圧力によって転写された可視像を記録媒体７上に定着する。記録媒体７は、その後、図示しない排出ローラ対で搬送し、排出トレイへと排出される。

転写ローラ５によって可視像を記録媒体７に転写した後、感光体ドラム１はクリーニング装置６によって感光体ドラム１上に転写残トナーを除去した後、次の画像形成プロセスに供される。クリーニング装置６は、感光体ドラム１に当接して設けられた弾性クリーニングブレード５によって感光体ドラム１上の転写残トナーを掻き落として転写残トナーを回収する。

本実施例の画像形成装置の感光ドラム１は矢印ａの方向に２３０ｍｍ／ｓｅｃと１３７ｍｍ／ｓｅｃの回転速度（以下、プロセススピードと呼ぶ）を持って回転することができる。上記プロセススピード等の制御は制御装置３２によって行われる。

現像スリーブ４は矢印ｂの方向に各プロセススピードより約５７％速く回転する。又、攪拌部材１１は矢印ｃの方向に各プロセススピードより約７２％遅く回転する。
上記２つのプロセススピードを保有している理由は、不図示のマルチ搬送台から通紙される記録媒体７である厚紙の定着性確保の為である。このマルチ搬送台から通紙を行うと記録媒体７の種類に問わずプロセススピードを１３７ｍｍ／ｓｅｃに制御し、定着性を確保する。

以上の構成により、マルチ搬送台で画像形成耐久（プロセススピード１３７ｍｍ／ｓｅｃ）を行ったところ、現像ブレード１７裏のトナーの流動が悪くなった。この為、トナーと外添剤が遊離し、凝集し、現像スリーブ４と現像ブレード１７の間に外添剤の凝集体が挟まることにより現像スリーブ上に周方向に渡ってスジが発生した。このスジによって画像不良が発生した。
一方、給紙カセットから画像形成耐久（プロセススピード２３０ｍｍ／ｓｅｃ）では、現像ブレード裏のトナーの流動性が良く、スジは発生しなかった。

この現像ブレード裏のトナーの流動性を確認するために歪みゲージを用いた。
該歪みゲージは、例えばホイートストンブリッジ回路が用いられ、各抵抗の形状が変形することで抵抗値が変動し、出力電圧が変化する。この出力電圧の変位量から測定物体の歪み量（με）を測定する。

歪み量と歪ゲージの歪みの関係を図９に記載する。図９は、図２に記載されている測定媒体としての樹脂シート１２と歪み量を検出するための歪ゲージ１０を拡大した構成図である。先ず、現像ブレード１７の裏に厚さ約１００μｍの樹脂シート１２（縦：１０ｍｍ、横：５ｍｍ）を設置し、該樹脂シート１２に歪みゲージ１０を貼る。この樹脂シート１２は、トナーの流れ方向に沿って図９の（ａ）と、（ｂ）のような形に変形する。図９の（ａ）であるトナーの流動性が悪い場合は、現像スリーブと樹脂シート間のみでトナーが攪拌される。その為、トナーが樹脂シートを押し上げず、樹脂シートが変形しにくい状況となる。図９の（ｂ）であるトナーの流動性が良い場合は、現像剤収容部全域でトナーが攪拌される。その為、トナーが樹脂シートを押し上げ、樹脂シートが変形しやすい状況となる。

歪みゲージは、この変形具合を歪み量という数値に変換し、この歪み量からトナー流動の大小を判断する。例えば、この歪ゲージの検出値が大きいとき程、樹脂シートが変形していることを表す為（図９の（ｂ））、樹脂シートを変形させる程、トナーが効率良く流動しているといえる。また、この歪ゲージの検出値が小さいとき程、樹脂シートが変形してないことを表す為（図９（ａ））、トナーが効率良く流動していないといえる。

前記手法に基づいて測定したプロセススピードと歪み量の相関グラフを図３に示す。図３の横軸はプロセススピード（ｍｍ／ｓｅｃ）、縦軸は前記歪ゲージの検出値（με）である。図３よりプロセススピードが速いほど歪みゲージの検出値が大きくなっていることから、現像スリーブ４のプロセススピードが速いほど現像ブレード裏のトナー流動がスムーズに行えている事が確認できる。

そこで本実施の形態では、マルチ搬送台からの通紙（第１のプロセススピードＶ１＝１３７ｍｍ／ｓｅｃ）においても、給紙カセットからの通紙（第２のプロセススピードＶ２＝２３０ｍｍ／ｓｅｃ）においても画像形成時の前に第３のプロセススピードＶ３＝２７０ｍｍ／ｓｅｃで現像スリーブ４と攪拌部材１１を回転させる。

図４は実施例１のマルチ搬送台から通紙した場合の効果を表したグラフである。横軸は耐久時間（ｓｅｃ）、縦軸は現像ブレード裏の樹脂シート上の歪みゲージの検出値（με）と現像スリーブの回転速度（ｍｍ／ｓｅｃ）である。点線は歪みゲージの検出値、実線は現像スリーブの回転速度を表している。

図３より、画像形成時の前に第３のプロセススピードＶ３で回転させたときの歪みゲージの検出値が２１０μεまで上昇している。その後の画像形成中（プロセススピードＶ１＝１３７ｍｍ／ｓｅｃ）の時では歪みゲージの検出値が７０μεになり、現像ブレード裏のトナーの流動性が向上していることが読み取れる。また、図示はしないが給紙カセットからの通紙（第２のプロセススピードＶ２＝２３０ｍｍ／ｓｅｃ）においても、画像形成時の前に第３のプロセススピードＶ３＝２７０ｍｍ／ｓｅｃで現像スリーブ４と攪拌部剤１１を回転させることで同様の効果が得られる。

しかし、トナーの流動性は、温度や湿度や印字率によって変化する為、第３のプロセススピードを温度や湿度や印字率に応じて可変する必要がある。該第３のプロセススピードを可変させる方法を下述する。

本発明の実施例１に関して、図１、７、８、１０を参照して述べる。
図１の露光装置９に内蔵されている画像信号を検出する印字率検出手段２９を用いて印刷画像の印字率の検出を行う。図７はプロセススピード１３７ｍｍ／ｓｅｃでの画像の印字率における現像ブレード裏のトナーの流動性を表した歪み量との相関グラフである。

図７の横軸は印字率（％）、縦軸は上記方法にて測定した現像ブレード裏の歪ゲージの検出値（με）である。印字率０％は全く印字されないベタ白、印字率１００％はベタ黒のことである。図７より印字率が大きくなるにつれ歪みゲージの値が大きくなることから、印字率が小さいと現像ブレード裏のトナーの流動性が悪くなる。

そこで本実施例では画像の印字率を検出する手段として、露光装置９内に画像信号を検出する印字率検出手段２９を設置し印字率を検出する。マルチ搬送台からの通紙（第１のプロセススピードＶ１＝１３７ｍｍ／ｓｅｃ）または、給紙カセットからの通紙（第２のプロセススピードＶ２＝２３０ｍｍ／ｓｅｃ）において、検出された印字率に応じて画像形成時前に第３のプロセススピードＶ３＝２７０ｍｍ／ｓｅｃで現像スリーブを回転させる時間の制御を行う。現像スリーブの回転時間及び回転タイミングの制御は図８のマトリックスに従う。この図８のマトリックスを用いた制御を行うシーケンス図を図１０に記す。又、図１０のシーケンスに沿った制御を行う装置は、図３に記す制御装置３２とする。
以下、図１０に沿って現像スリーブの回転時間及びタイミングの制御を説明する。

先ず、画像形成装置が印刷信号受信を行う（Ｓ１）。印刷信号受信後、形成される画像の印字率（ＰＲ）を検出し、形成される画像の印字率が１％未満かの判定を行う（Ｆ１）。例えば、形成される画像の印字率が１％未満であれば、次にマルチ搬送台からの通紙かの判定を行う（Ｆ３）。給紙カセット１０３からの通紙であれば、画像形成動作前にＶ３の速度にて１秒間現像スリーブ４と攪拌部材１１を回転させる（Ｓ４）。その後、Ｖ２の速度にて画像形成動作を行う（Ｓ５）。

このように印字率に応じて、現像剤担持部剤と現像剤攪拌部材が画像形成時とは異なる速度にて駆動することで、現像剤層圧規制部材裏の現像剤の流動性が向上する。これによって、現像剤に含まれる外添剤の遊離、凝集により発生する画像不良を防ぐ事が可能となる。更に、現像剤担持部材と現像剤攪拌部材が連動する構成にて制御可能である為、画像形成装置の大型化をせずに実施する事が可能となる。

次に温度湿度検出手段と印字率検出手段を両方備えている場合での現像スリーブ回転時間の制御事例を述べる。

本発明の実施例２に関して、図１、５、６、１１、１２、１３、１４を参照して述べる。図１に記載されている温度湿度検出手段３０を用いて画像形成装置内の湿度検出をおこなう。更に実施例１で記載されている印字率検出手段２９を用いて印刷画像の印字率の検出を行う。

図５は温度湿度検出手段３０によって検出された湿度と現像ブレード裏のトナーの流動性を表した歪み量との相関グラフである。この時の温度は約３０度であるが、湿度の方がトナーの流動性への影響が大きい為、湿度を例に述べる。
図５の横軸はプロセススピード（ｍｍ／ｓｅｃ）、縦軸は上記方法にて測定した現像ブレード裏の歪ゲージの検出値（με）で、湿度が５％ＲＨ、５０％ＲＨ、８０％ＲＨ毎の検出値である。図５より湿度が大きくなるにつれ、歪みゲージの値が小さくなることから、高湿度環境においては現像ブレード裏のトナーの流動性が悪くなることがわかる。

そこで本実施例では、マルチ搬送台からの通紙（第１のプロセススピードＶ１＝１３７ｍｍ／ｓｅｃ）または、給紙カセットからの通紙（第２のプロセススピードＶ２＝２３０ｍｍ／ｓｅｃ）において、温度湿度検出手段及び印字率検出手段の検出結果に応じて、画像形成時の前後で第３のプロセススピードＶ３＝２７０ｍｍ／ｓｅｃで現像スリーブ４を回転させる時間の制御を行う。現像スリーブの回転時間及び回転タイミングの制御は図６のマトリックスに従う。この図６のマトリックスを用いた制御を行うシーケンス図を図１１、１２、１３、１４に記す。又、このシーケンスに沿った制御を行う装置は、図３に記す制御装置３２とする。

以下、図１１、１２、１３、１４に沿って現像スリーブの回転時間及びタイミングの制御を説明する。先ず、図１１に示されているシーケンス図に沿って説明する。画像形成装置が印刷信号受信を行う（Ｓ１）。印刷信号受信後、形成される画像の印字率（ＰＲ）を検出し、形成される画像の印字率が１％未満かの判定を行う（Ｆ１）。形成される画像の印字率が１％未満であれば、印字率１％未満での処理Ａを行う（Ｍ１）。又、印字率１５％以上での処理Ｂ（Ｍ２）を図１３、印字率が１％以上１５％未満での処理Ｃ（Ｍ３）を図１４に記す。例えば、印刷画像の印字率が１％未満と仮定し、処理Ａのシーケンス図に沿って説明する。

印字率１％未満での処理Ａのフローチャート図を図１２に記す。先ず、図３に記す温度湿度検出手段３０を用いて湿度を検出し、湿度が１０％ＲＨ以下かの判定を行う（Ｆ３）。例えば、湿度が１０％ＲＨ未満であれば、次にマルチ搬送台からの通紙かの判定を行う（Ｆ５）。給紙カセットからの通紙であれば、画像形成動作前にＶ３の速度にて１秒間現像スリーブを回転させる（Ｓ３）。その後、Ｖ２の速度にて画像形成動作を行う（Ｓ３）。

次にマルチ搬送台からの通紙かの判定を行う（Ｆ３）。給紙カセットからの通紙であれば、画像形成動作前にＶ３の速度にて２秒間現像スリーブを回転させる（Ｓ３）。その後、Ｖ２の速度にて画像形成動作を行う（Ｓ９）。

このように印字率と湿度に応じて、現像剤担持部剤と現像剤攪拌部材が画像形成時とは異なる速度にて駆動することで、現像剤層圧規制部材裏の現像剤の流動性が向上する。該湿度に応じることで流動性を精度良く制御可能となる為、現像剤に含まれる外添剤の遊離、凝集により発生する画像不良を精度良く防ぐ事が可能となる。
更に、環境に応じて現像剤担持部剤と現像剤攪拌部材が画像形成時とは異なる速度にて駆動することで、現像剤収納部内の現像剤の状態を常に良好な状態に保つように流動させる為、高品質な画像を常に提供することが可能となる。
更に、現像剤担持部材と現像剤攪拌部材が連動する構成にて制御可能である為、画像形成装置の大型化をせずに実施する事が可能となる。

以上、本発明によれば、装置本体を大型化、制御の複雑化にすることなく、現像剤規制部材裏の現像剤の流動性を良くすることが可能となる。これによって現像剤中の外添剤の遊離、凝集により発生するスジを防ぐことができ、常に良好な画像を維持することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る画像形成装置を示す概略構成図 本発明の実施の形態に係る現像装置を示す概略構成図 本発明の実施の形態に係る現像剤担持体の回転速度と現像剤規制部材裏のトナーの流動性を示すグラフ 本発明の実施の形態に係るマルチ搬送台から通紙した場合の効果を表したグラフ 実施例２における湿度と現像剤規制部材裏の現像剤の流動性との関係を表したグラフ 実施例２の現像剤担持体の回転時間及び回転タイミングの制御を示す図 実施例１におけるプロセススピード１３７ｍｍ／ｓｅｃの画像の印字率と現像剤規制部材裏のトナーの流動性との関係を表したグラフ 実施例１の現像剤担持体の回転時間及び回転タイミングの制御を示す図 実施形態における流動比較画像 実施例１の画像形成装置の制御を示すフローチャート図 実施例２の画像形成装置の制御を示すフローチャート図 実施例２の処理Ａの制御を示すフローチャート図 実施例２の処理Ｂの制御を示すフローチャート図 実施例２の処理Ｃの制御を示すフローチャート図

符号の説明

０１ 感光ドラム
０２ 帯電ローラ
０３ 現像手段
０４ 現像スリーブ
０５ 転写ローラ
０６ クリーニング装置
０７ 記録媒体
０８ 定着手段
０９ 露光装置
１０ 歪ゲージ
１１ 攪拌部材
１２ 樹脂シート
１５ 現像剤収容部
１６ 現像剤（トナー）
１７ 現像ブレード
２０ 定着ローラ
２１ 加圧ローラ
２９ 印字率検出手段
３０ 温度湿度検出手段
３１ マグネットローラ
３２ 制御装置
１０３ 給紙カセット
１０５ ピックアップローラ
１１１ 搬送ガイド

Claims (4)

1. 像担持体と、画像情報を用いて像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、像担持体上の潜像を現像剤により現像する現像手段と、形成される画像の印字率を検出する印字率検出手段を設け、
   前記現像手段は、現像剤を収容する現像剤収容部と、現像剤を担持させる現像剤担持部材と、現像剤を現像剤担持部材まで供給する現像剤攪拌部材と、現像剤担持部材上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材を備え、
   前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し複数の速度にて駆動することが可能であって、前記印字率検出手段の結果に応じて、
   画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材の駆動する速度が画像形成時とは異なる速度で駆動することを特徴とする画像形成装置。
   
2. 前記画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し駆動する時間を前記印字率検出手段の結果に応じて可変することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
   
3. 像担持体と、画像情報を用いて像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、像担持体上の潜像を現像剤により現像する現像手段と、形成される画像の印字率を検出する印字率検出手段と、画像形成装置内の温度湿度を検出する温度湿度検出手段を設け、
   前記現像手段は、現像剤を収容する現像剤収容部と、現像剤を担持させる現像剤担持部材と、現像剤を現像剤担持部材まで供給する現像剤攪拌部材と、現像剤担持部材上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材を備え、
   前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し複数の速度にて駆動することが可能であって、前記印字率検出手段と前記温度湿度検出手段の結果に応じて、
   画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材の駆動する速度が画像形成時とは異なる速度で駆動することを特徴とする画像形成装置。
   
4. 前記画像形成前に前記現像剤担持部材と前記現像剤攪拌部材が連動し駆動する時間を前記印字率検出手段と前記温度湿度検出手段の結果に応じて可変することを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。

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