JP2010138365A - 重合体粒子集合体、その製造方法、光拡散剤及び光拡散性樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】相互に連結しない重合体粒子の集合体を得ることを課題とする。
【解決手段】スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを特定の温度条件下で噴霧乾燥させることで前記重合体粒子の集合体を得ることにより上記課題を解決する。
【選択図】図２
【解決手段】スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを特定の温度条件下で噴霧乾燥させることで前記重合体粒子の集合体を得ることにより上記課題を解決する。
【選択図】図２
Description
本発明は、重合体粒子集合体、その製造方法、光拡散剤及び光拡散性樹脂組成物に関する。本発明の重合体粒子集合体は、例えば、照明カバー用の光拡散剤、液晶表示装置の光拡散板の光拡散剤として好適に使用できる。
従来、照明カバー、液晶表示装置の光拡散板において、照明の光源、液晶パネルのバックライトから発せられる光を均一に拡散させることが望まれている。光を拡散させる方法としては、仕上げ加工の際に加熱・加圧によって表面に凹凸をつける、いわゆるエンボス加工を施した光拡散シートを用いる方法や、酸化チタン、ガラスビーズ、シリカ等の無機粉体を含有した光拡散層を備えた光拡散板を用いる方法や、（メタ）アクリル系重合体粒子を含む光拡散層を備えた光拡散板を用いる方法等がある。
この中でも重合体粒子を用いた光拡散板は、透明性と光拡散性が両立しており、優れた光拡散板であることが知られている（例えば、特開平６−３２９７３号公報：特許文献１）。
この中でも重合体粒子を用いた光拡散板は、透明性と光拡散性が両立しており、優れた光拡散板であることが知られている（例えば、特開平６−３２９７３号公報：特許文献１）。
光拡散層は、重合体粒子と透明性樹脂とからなり、光拡散剤として用いられる重合体粒子には、光拡散性に加えて、透明性樹脂への分散性も求められる。更に、樹脂のような分散媒体へ混合して押出成形で成形体を形成する場合には、加工時に成形体にメヤニが発生しないことが求められる。
分散性の観点から重合体粒子を検討した技術として、例えば、特開昭５８−７４７２４号公報（特許文献２）がある。この公報では、重合体粒子を水に分散させた分散液を噴霧乾燥させることで、重合体粒子の集合体を形成する技術が記載されており、この集合体は水への再分散性が良好であるとされている。
また、特開２０００−５３７２０号公報（特許文献３）にも、噴霧乾燥により、重合体粒子の集合体を形成する技術が記載されている。
分散性の観点から重合体粒子を検討した技術として、例えば、特開昭５８−７４７２４号公報（特許文献２）がある。この公報では、重合体粒子を水に分散させた分散液を噴霧乾燥させることで、重合体粒子の集合体を形成する技術が記載されており、この集合体は水への再分散性が良好であるとされている。
また、特開２０００−５３７２０号公報（特許文献３）にも、噴霧乾燥により、重合体粒子の集合体を形成する技術が記載されている。
特開昭５８−７４７２４号公報に記載の集合体は、それを構成する重合体粒子が架橋構造を持たないため、重合体粒子の耐熱性が低く、集合体作製時に重合体粒子間の融着が起こりやすいという課題があった。融着の発生は、透明性樹脂への分散性を低下させることになる。
更に、特開２０００−５３７２０号公報の技術は、比表面積を大きくするために、強度の高い重合体粒子が分散し難い集合体を得ることを目的としており、重合体粒子の分散性を向上させるために重合体粒子の集合体を形成するという技術的な思想は記載されていない。
更に、特開２０００−５３７２０号公報の技術は、比表面積を大きくするために、強度の高い重合体粒子が分散し難い集合体を得ることを目的としており、重合体粒子の分散性を向上させるために重合体粒子の集合体を形成するという技術的な思想は記載されていない。
本発明の発明者等は、鋭意検討を重ねた結果、重合体粒子、界面活性剤及び無機粉末を含む分散液を、特定の温度条件の噴霧式乾燥方法により乾燥させることで得られた重合体粒子集合体が、上記課題を解決できることを見出し本発明に至った。
かくして本発明によれば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを噴霧乾燥させることで前記重合体粒子の集合体を得ることからなり、
前記多官能単量体が、前記単官能単量体１００重量に対して、１〜１００重量部使用され、
前記界面活性剤が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜１０重量部使用され、
前記無機粉末が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜４０重量部使用され、
前記噴霧乾燥が、８０〜２２０℃の噴霧乾燥機のスラリー入口温度、５０〜１００℃の噴霧乾燥機の集合体出口温度の条件で行われることを特徴とする重合体粒子集合体の製造方法が提供される。
かくして本発明によれば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを噴霧乾燥させることで前記重合体粒子の集合体を得ることからなり、
前記多官能単量体が、前記単官能単量体１００重量に対して、１〜１００重量部使用され、
前記界面活性剤が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜１０重量部使用され、
前記無機粉末が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜４０重量部使用され、
前記噴霧乾燥が、８０〜２２０℃の噴霧乾燥機のスラリー入口温度、５０〜１００℃の噴霧乾燥機の集合体出口温度の条件で行われることを特徴とする重合体粒子集合体の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記方法により得られた重合体粒子集合体であり、前記重合体粒子集合体は、水５０ｇに対して前記重合体粒子集合体を０．５０ｇ含む分散液に１０分間超音波を照射した後の分散液中の粒子が、前記重合体粒子集合体を構成する重合体粒子の平均粒子径の±１μｍの粒子を９０％以上含む粒度分布を有する集合体であることを特徴とする重合体粒子集合体が提供される。
更に、本発明によれば、上記重合体粒子集合体からなる光拡散剤が提供される。
また更に、透明基材樹脂１００重量部と、上記光拡散剤０．０１〜４０重量部とを含む光拡散性樹脂組成物が提供される。
更に、本発明によれば、上記重合体粒子集合体からなる光拡散剤が提供される。
また更に、透明基材樹脂１００重量部と、上記光拡散剤０．０１〜４０重量部とを含む光拡散性樹脂組成物が提供される。
本発明の製造方法によれば、相互の連結が抑制された重合体粒子の集合体を得ることができる。得られた集合体は、樹脂のような分散媒体への重合体粒子の分散性が優れている。また、別途、集合体の重合体粒子への粉砕工程を別途設ける必要がないので、重合体粒子を含む成形体の生産性を向上でき、成形体の性能のばらつきも抑制できる。
多官能単量体が、エチレングリコールジメタクリレート又はジビニルベンゼンである場合、より相互の連結が抑制された重合体粒子の集合体を得ることができる。
無機粉末が、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンから選択される場合、より相互の連結が抑制された重合体粒子の集合体を得ることができる。
また、無機粉末が、疎水化処理された無機粉末であることで、得られた集合体を樹脂のような分散媒体へ分散させる際に、重合体粒子の分散媒体への分散性をより改善できる。また、無機粉末が疎水化処理された無機粉末である場合、疎水性表面と樹脂とのなじみがよいために高い密着性が得られる。その結果、温度、湿度等といった環境変化による成形体の機能劣化を抑制できる。
更に、疎水化処理された無機粉末が、疎水化処理された、コロイダルシリカ又は酸化チタンであることで、重合体粒子の分散媒体への分散性を更に改善できる。
また、本発明の光拡散剤は、光拡散性が良好である。加えて、樹脂のような分散媒体との加工性が優れている。
多官能単量体が、エチレングリコールジメタクリレート又はジビニルベンゼンである場合、より相互の連結が抑制された重合体粒子の集合体を得ることができる。
無機粉末が、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンから選択される場合、より相互の連結が抑制された重合体粒子の集合体を得ることができる。
また、無機粉末が、疎水化処理された無機粉末であることで、得られた集合体を樹脂のような分散媒体へ分散させる際に、重合体粒子の分散媒体への分散性をより改善できる。また、無機粉末が疎水化処理された無機粉末である場合、疎水性表面と樹脂とのなじみがよいために高い密着性が得られる。その結果、温度、湿度等といった環境変化による成形体の機能劣化を抑制できる。
更に、疎水化処理された無機粉末が、疎水化処理された、コロイダルシリカ又は酸化チタンであることで、重合体粒子の分散媒体への分散性を更に改善できる。
また、本発明の光拡散剤は、光拡散性が良好である。加えて、樹脂のような分散媒体との加工性が優れている。
更に、本発明の光拡散性樹脂組成物は、重合体粒子の分散性が高く、この組成物から得られる成形体への押出成形加工時におけるメヤニの発生を抑制する効果を持っている。その結果、成形体の外観が不良となる課題を抑制できる。加えて、光拡散性樹脂組成物中の重合体粒子には、光拡散性を向上させるために、粒子径を小さくすることが望まれる。しかし、粒子径の小さな重合体粒子は、組成物作製工程で、粉塵として舞いやすいことや流動性が悪いこと等の原因により取り扱いにくかった。本発明では、重合体粒子の集合体を使用しているため、取り扱いが容易であり、かつ、分散性が優れているため、容易に一次粒子である重合体粒子として、透明樹脂基材に分散可能である。
本発明によれば、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを噴霧乾燥させることで重合体粒子（架橋粒子）の集合体（重合体粒子集合体）を得ることができる。
（１）重合体粒子の製造
（単官能単量体）
単官能単量体は、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される。スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられ、（メタ）アクリル系単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等が挙げられる。（メタ）アクリルとは、アクリル又はメタクリルを意味する。
（１）重合体粒子の製造
（単官能単量体）
単官能単量体は、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される。スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられ、（メタ）アクリル系単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等が挙げられる。（メタ）アクリルとは、アクリル又はメタクリルを意味する。
（多官能単量体）
また、多官能単量体は、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される。スチレン系単量体としては、ジビニルベンゼンが挙げられ、（メタ）アクリル系単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。
多官能単量体の使用量は、単官能単量体１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲である。１重量部未満では耐熱性が不十分で乾燥時に重合体粒子が融着することがある。１００重量部を超えると重合中に重合体粒子が凝集し目的とする重合体粒子集合体が得られないことがある。好ましい多官能単量体の使用量は、２〜６０重量部である。
（他の単量体）
単量体混合物には、ハロゲン化ビニル単量体、ビニルシアン系単量体等の他の単量体を加えてもよい。
また、多官能単量体は、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される。スチレン系単量体としては、ジビニルベンゼンが挙げられ、（メタ）アクリル系単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等が挙げられる。
多官能単量体の使用量は、単官能単量体１００重量部に対して、１〜１００重量部の範囲である。１重量部未満では耐熱性が不十分で乾燥時に重合体粒子が融着することがある。１００重量部を超えると重合中に重合体粒子が凝集し目的とする重合体粒子集合体が得られないことがある。好ましい多官能単量体の使用量は、２〜６０重量部である。
（他の単量体）
単量体混合物には、ハロゲン化ビニル単量体、ビニルシアン系単量体等の他の単量体を加えてもよい。
（界面活性剤）
界面活性剤としては、アニオン性、ノニオン性、カチオン性、両性イオン性のいずれの界面活性剤も使用できる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
界面活性剤としては、アニオン性、ノニオン性、カチオン性、両性イオン性のいずれの界面活性剤も使用できる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
上記界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
上記界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
界面活性剤の使用量は、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して１〜１０重量部である。１重量部未満では重合体粒子間における融着を抑制する効果が不十分で好ましくなく、１０重量部を超える場合、目的とする重合体粒子以外の新粒子が発生するので好ましくない。新粒子の発生は、光拡散剤としての機能を低下させる。より好ましい界面活性剤の使用量は、１．５〜８重量部である。
（重合体粒子の製造方法）
重合体粒子は、乳化重合、懸濁重合、分散重合、シード重合等の公知の方法により製造できる。この内、水性媒体下でのシード重合、乳化重合が好ましく、これら重合では特に粒子径が揃った重合体粒子を得ることができる。
重合体粒子の製造方法としては、例えば、
・単量体混合物を水性媒体に分散させた後、重合させる１段重合法、
・単量体を水性媒体中で重合させることで種粒子を得、次いで単量体混合物を種粒子に吸収させた後、重合させる２段重合法、
・２段重合法の種粒子を製造する工程を繰り返す多段重合法
等が挙げられる。これら重合法は、重合体粒子の所望する平均粒子径に応じて適宜選択できる。
種粒子製造用の単量体としては、特に限定されず、上記重合体粒子用の単量体をいずれも使用できる。
重合体粒子は、乳化重合、懸濁重合、分散重合、シード重合等の公知の方法により製造できる。この内、水性媒体下でのシード重合、乳化重合が好ましく、これら重合では特に粒子径が揃った重合体粒子を得ることができる。
重合体粒子の製造方法としては、例えば、
・単量体混合物を水性媒体に分散させた後、重合させる１段重合法、
・単量体を水性媒体中で重合させることで種粒子を得、次いで単量体混合物を種粒子に吸収させた後、重合させる２段重合法、
・２段重合法の種粒子を製造する工程を繰り返す多段重合法
等が挙げられる。これら重合法は、重合体粒子の所望する平均粒子径に応じて適宜選択できる。
種粒子製造用の単量体としては、特に限定されず、上記重合体粒子用の単量体をいずれも使用できる。
水性媒体としては、特に限定されず、例えば、水、水と水溶性有機媒体（メタノール、エタノール等の低級アルコール）との混合媒体が挙げられる。種粒子を製造する工程では、水性媒体は、種粒子製造用単量体１００重量部に対して、通常、１００〜１０００重量部使用される。
また、種粒子の製造には重合開始剤を使用してもよく、使用できる重合開始剤としては、特に限定されず、公知の重合開始剤をいずれも使用できる。例えば、過硫酸カリウム、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ビス−３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル、２，２−アゾビス−（２−メチルプロピオネート）、２，２−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ類が挙げられる。重合開始剤は、通常、種粒子製造用単量体１００重量部に対して、０．１〜５重量部使用される。また、種粒子を製造する際の重合は、５０〜８０℃で、２〜２０時間加熱することにより実施できる。
また、種粒子の製造には重合開始剤を使用してもよく、使用できる重合開始剤としては、特に限定されず、公知の重合開始剤をいずれも使用できる。例えば、過硫酸カリウム、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、ビス−３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエイト、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル、２，２−アゾビス−（２−メチルプロピオネート）、２，２−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ類が挙げられる。重合開始剤は、通常、種粒子製造用単量体１００重量部に対して、０．１〜５重量部使用される。また、種粒子を製造する際の重合は、５０〜８０℃で、２〜２０時間加熱することにより実施できる。
単量体混合物の重合には、重合開始剤が使用できる。重合開始剤としては、通常、水系懸濁重合に用いられる油溶性の過酸化物系重合開始剤又はアゾ系重合開始剤が挙げられる。具体的には、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、オルソメトキシ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、キュメンハイドロパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤、
アソビスバレロニトリル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３−ジメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、（２−カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート等のアゾ系開始剤、過硫酸カリウム等の過酸化塩開始剤が挙げられる。
アソビスバレロニトリル、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３−ジメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，３，３−トリメチルブチロニトリル）、２，２’−アゾビス（２−イソプロピルブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、（２−カルバモイルアゾ）イソブチロニトリル、４，４’−アゾビス（４−シアノバレリン酸）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート等のアゾ系開始剤、過硫酸カリウム等の過酸化塩開始剤が挙げられる。
なお、使用する重合開始剤は界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度以上である場合、過硫酸カリウム等の水溶性重合開始剤を使用すると、目的とする重合体粒子以外の新粒子が発生することがある。そのためこの場合は、過酸化ベンゾイル、アゾビスイソビチロニトリル等の油溶性重合開始剤を使用するのが好ましい。
重合開始剤は、単量体混合物１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは０．０１〜５重量部である。重合開始剤が０．０１重量部未満では、重合開始の機能を果たし難く、また、１０重量部を超えて用いる場合は、コスト的に不経済であるため好ましくない。
重合開始剤は、単量体混合物１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは０．０１〜５重量部である。重合開始剤が０．０１重量部未満では、重合開始の機能を果たし難く、また、１０重量部を超えて用いる場合は、コスト的に不経済であるため好ましくない。
次に、単量体混合物を重合させるための水性媒体としては、水、又は水とアルコール（例えば、メタノール、エタノール）のような水溶性溶媒との混合媒体が挙げられる。水性媒体の使用量は、重合体粒子の安定化を図るために、通常、単量体混合物１００重量部に対して、１００〜１０００重量部である。
また、水系での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。
分子量調節剤（例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、ジペンテン等のテルペン類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素等）により分子量を調整してもよい。
また、水系での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。
分子量調節剤（例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、ジペンテン等のテルペン類、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素等）により分子量を調整してもよい。
更に、重合体粒子作製時に重合安定性を向上及び重合体粒子相互の融着の抑制効果を上げるために、懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム等の難水溶性無機化合物、ポリビニルアルコール等の水溶性高分子等が挙げられる。なお、懸濁安定剤の使用により後に得られる成形体（例えば、光拡散板）の黄変度が高くなり、全光線透過率を低下することがあるので、注意が必要である。
懸濁安定剤の添加量は、通常、単量体混合物１００重量部に対して、０．５〜１５重量部である。
懸濁安定剤の添加量は、通常、単量体混合物１００重量部に対して、０．５〜１５重量部である。
このようにして調整された水性媒体に単量体混合物を添加して、重合を行う。
重合反応中は、単量体混合物が球状滴として分散された水性懸濁液を攪拌することが好ましく、その攪拌は例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、０．１〜２０時間程度が好ましい。
重合により得られた重合体粒子は、０．５〜３０μｍの範囲の平均粒子径を有していることが光拡散性及び分散性の観点から好ましい。０．５μｍ未満の場合、光拡散性や全光線透過率が低下することがあり、３０μｍより大きい場合、光拡散性を得るために多量の重合体粒子を添加する必要があり、製造コストが大きくなることがある。より好ましい平均粒子径は、０．６〜１０μｍであり、０．７〜５μｍが特に好ましい。
重合反応中は、単量体混合物が球状滴として分散された水性懸濁液を攪拌することが好ましく、その攪拌は例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、０．１〜２０時間程度が好ましい。
重合により得られた重合体粒子は、０．５〜３０μｍの範囲の平均粒子径を有していることが光拡散性及び分散性の観点から好ましい。０．５μｍ未満の場合、光拡散性や全光線透過率が低下することがあり、３０μｍより大きい場合、光拡散性を得るために多量の重合体粒子を添加する必要があり、製造コストが大きくなることがある。より好ましい平均粒子径は、０．６〜１０μｍであり、０．７〜５μｍが特に好ましい。
（無機粉末）
無機粉末の添加の時期は、重合前、重合途中、重合後のいずれも可能である。この内、重合系への無機粉末の添加は、重合安定性を低下させる場合があるので、重合後に添加することが最も好ましい。
無機粉末としては、例えば、硫酸バリウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ等を使用できる。
無機粉末の添加の時期は、重合前、重合途中、重合後のいずれも可能である。この内、重合系への無機粉末の添加は、重合安定性を低下させる場合があるので、重合後に添加することが最も好ましい。
無機粉末としては、例えば、硫酸バリウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ等を使用できる。
また、無機粉末は、疎水化処理された無機粉末であってもよい。特に、重合体粒子の相互の連結防止と、樹脂のような分散媒体への重合体粒子の分散性向上及び密着性向上の観点から、疎水化処理された、コロイダルシリカ又は酸化チタンであることがより好ましい。
更に、疎水化処理された無機粉末は、それを光拡散剤として使用した光拡散性樹脂組成物（例えば、光拡散板）に、高温での光線透過率の低下を防止しうる機能を提供できる。
更に、疎水化処理された無機粉末は、それを光拡散剤として使用した光拡散性樹脂組成物（例えば、光拡散板）に、高温での光線透過率の低下を防止しうる機能を提供できる。
コロイダルシリカの疎水化処理に使用できる疎水化剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザンのようなアルキルシラザン系化合物、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン等のアルキルアルコキシシラン系化合物、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン等のクロロシラン系化合物、シリコーンオイル、シリコーンワニス等を用いることができる。
酸化チタンの疎水化処理に使用できる疎水化剤としては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン、有機変性シリコーンオイル等のシロキサン類、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、フッ素系カップリング剤等のカップリング剤、高級脂肪酸類、高級アルコール類、高級アルキル基を有するアミン類等が挙げられる。また、酸化チタンを、疎水化処理前に、その表面をアルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン、亜鉛、スズ等の酸化物又は含水酸化物で被覆することで、疎水化剤との親和性を向上させてもよい。
酸化チタンの疎水化処理に使用できる疎水化剤としては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン、有機変性シリコーンオイル等のシロキサン類、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、フッ素系カップリング剤等のカップリング剤、高級脂肪酸類、高級アルコール類、高級アルキル基を有するアミン類等が挙げられる。また、酸化チタンを、疎水化処理前に、その表面をアルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン、亜鉛、スズ等の酸化物又は含水酸化物で被覆することで、疎水化剤との親和性を向上させてもよい。
無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜６μｍの範囲であることが好ましい。平均粒子径が０．０１μｍ未満及び６μｍを超えた場合、重合体粒子の融着を抑制する効果が低くなることがある。より好ましい平均粒子径は、０．０１〜５μｍの範囲であり、更に好ましい平均粒子径は、０．０２〜２μｍの範囲である。
無機粉末の使用量は、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して１〜４０重量部である。１重量部未満では重合体粒子間における融着を抑制する効果が不十分となることがある。４０重量部を超えると融着を抑制する効果は得られるが光拡散剤としての機能が低下することがある。より好ましい使用量は、１〜３０重量部であり、特に好ましい使用量は２〜２０重量部である。
また、無機粉末と界面活性剤は、集合体保持性と重合体粒子分散性とを両立する観点から、１：０．１〜２の重量比であることが好ましく、１：０．１５〜１．５の重量比であることがより好ましい。
分散液への無機粉末の分散方法として、例えば、プロペラ翼等の攪拌力により分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサーによる方法、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。
分散液への無機粉末の分散方法として、例えば、プロペラ翼等の攪拌力により分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサーによる方法、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。
（２）重合体粒子の集合体の製造
重合体粒子の集合体は、スラリーを噴霧乾燥させることで得ることができる。
（噴霧式乾燥方法）
噴霧式乾燥方法とは、一般的にスプレードライヤーや気流乾燥機を用いて、ガス気流と共にスラリーを噴霧して乾燥した粒子を得る方法である。スラリー及びガス気流の供給速度、乾燥温度、アトマイザー回転数等を適宜に調節することにより、粒子径、粒子形状等を調整することが可能である。噴霧乾燥は、噴霧乾燥機のスラリー入口温度が８０〜２２０℃の範囲、噴霧乾燥機の集合体出口温度が５０〜１００℃の範囲の条件で行われる。スラリー入口温度が２２０℃より高い場合、重合体粒子間における融着が促進され、重合体粒子が相互に連結した集合体となる。スラリー入口温度が８０℃未満では、乾燥が不十分になりやすく、また乾燥効率が低くなることがある。また、集合体出口温度が５０℃未満では、乾燥が不十分になることがある。一方、１００℃より高い場合、重合体粒子が融着することがある。より好ましいスラリー入口温度は９０〜２００℃であり、集合体出口温度は５５〜９５℃である。
更に、スラリー入口温度は、重合体粒子相互の融着を防ぐ観点から、集合体出口温度より高いことが好ましく、３０〜１２０℃の範囲で集合体出口温度より高いことが好ましい。
重合体粒子の集合体は、スラリーを噴霧乾燥させることで得ることができる。
（噴霧式乾燥方法）
噴霧式乾燥方法とは、一般的にスプレードライヤーや気流乾燥機を用いて、ガス気流と共にスラリーを噴霧して乾燥した粒子を得る方法である。スラリー及びガス気流の供給速度、乾燥温度、アトマイザー回転数等を適宜に調節することにより、粒子径、粒子形状等を調整することが可能である。噴霧乾燥は、噴霧乾燥機のスラリー入口温度が８０〜２２０℃の範囲、噴霧乾燥機の集合体出口温度が５０〜１００℃の範囲の条件で行われる。スラリー入口温度が２２０℃より高い場合、重合体粒子間における融着が促進され、重合体粒子が相互に連結した集合体となる。スラリー入口温度が８０℃未満では、乾燥が不十分になりやすく、また乾燥効率が低くなることがある。また、集合体出口温度が５０℃未満では、乾燥が不十分になることがある。一方、１００℃より高い場合、重合体粒子が融着することがある。より好ましいスラリー入口温度は９０〜２００℃であり、集合体出口温度は５５〜９５℃である。
更に、スラリー入口温度は、重合体粒子相互の融着を防ぐ観点から、集合体出口温度より高いことが好ましく、３０〜１２０℃の範囲で集合体出口温度より高いことが好ましい。
（集合体）
集合体は、相互の連結（融着）が抑制された複数の重合体粒子からなる。そのため、取り扱い性に優れ、透明性樹脂のような分散媒体へ集合体を分散させれば、容易に重合体粒子に別れるため、重合体粒子の分散性が良好である。
相互の連結の抑制の程度は、次の方法で測定される粒度分布で評価できる。即ち、まず、集合体を形成する前の重合体粒子の平均粒子径を測定する。次に、水５０ｇに対して重合体粒子集合体を０．５０ｇ含む分散液を用意する。この分散液に１０分間超音波を照射する。照射後の分散液中の粒子の粒度分布を測定する。得られた粒度分布中、上記平均粒子径±１μｍの粒子が占める割合を算出する。算出結果が、９０％以上であれば、本明細書において重合体粒子の相互の連結が抑制された集合体であるとする。より好ましい割合は、９５％以上である。
集合体は、相互の連結（融着）が抑制された複数の重合体粒子からなる。そのため、取り扱い性に優れ、透明性樹脂のような分散媒体へ集合体を分散させれば、容易に重合体粒子に別れるため、重合体粒子の分散性が良好である。
相互の連結の抑制の程度は、次の方法で測定される粒度分布で評価できる。即ち、まず、集合体を形成する前の重合体粒子の平均粒子径を測定する。次に、水５０ｇに対して重合体粒子集合体を０．５０ｇ含む分散液を用意する。この分散液に１０分間超音波を照射する。照射後の分散液中の粒子の粒度分布を測定する。得られた粒度分布中、上記平均粒子径±１μｍの粒子が占める割合を算出する。算出結果が、９０％以上であれば、本明細書において重合体粒子の相互の連結が抑制された集合体であるとする。より好ましい割合は、９５％以上である。
集合体の形状は、特に限定されず、球状、略球状、不定形状等が挙げられるが、分散媒体への分散性の観点から、球状又は略球状であることが好ましい。
集合体の平均粒子径は２〜２５０μｍが好ましい。２μｍ未満の集合体を得ることは現実的に困難である。２５０μｍを超えると噴霧乾燥により集合体を得る効率が悪くなることがある。より好ましい集合体の平均粒子径は、５〜１００μｍである。
（集合体の用途）
集合体は、照明カバー用の光拡散剤、液晶表示装置の光拡散板の光拡散剤、化粧品用の光拡散剤、塗料用の光拡散剤等として使用できる。この内、照明カバー用の光拡散剤、液晶表示装置の光拡散板の光拡散剤に使用することが好ましい。
集合体の平均粒子径は２〜２５０μｍが好ましい。２μｍ未満の集合体を得ることは現実的に困難である。２５０μｍを超えると噴霧乾燥により集合体を得る効率が悪くなることがある。より好ましい集合体の平均粒子径は、５〜１００μｍである。
（集合体の用途）
集合体は、照明カバー用の光拡散剤、液晶表示装置の光拡散板の光拡散剤、化粧品用の光拡散剤、塗料用の光拡散剤等として使用できる。この内、照明カバー用の光拡散剤、液晶表示装置の光拡散板の光拡散剤に使用することが好ましい。
（３）光拡散性樹脂組成物
本発明の光拡散剤は、透明基材樹脂（透明性樹脂）に分散させることで、照明カバー、液晶表示装置の光拡散板のような光学用部材の原料（光拡散性樹脂組成物）として使用できる。
透明基材樹脂としては、通常、熱可塑性樹脂が使用され、熱可塑性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキル−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。これらの中でも、優れた透明性が求められる場合には、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アクリル−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレンが好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせて使用できる。
本発明の光拡散剤は、透明基材樹脂（透明性樹脂）に分散させることで、照明カバー、液晶表示装置の光拡散板のような光学用部材の原料（光拡散性樹脂組成物）として使用できる。
透明基材樹脂としては、通常、熱可塑性樹脂が使用され、熱可塑性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アルキル−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。これらの中でも、優れた透明性が求められる場合には、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル酸アクリル−スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスチレンが好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で、又は２種以上を組み合わせて使用できる。
透明基材樹脂への集合体の添加割合は、透明基材樹脂１００重量部に対して、０．０１〜４０重量部であることが好ましい。０．０１重量部未満の場合、光拡散性を与えにくくなることがある。４０重量部より多い場合、光拡散性は得られるが光透過性が低くなることがある。より好ましい添加割合は、０．１〜１０重量部である。
光拡散性樹脂組成物の形成方法は、特に限定されず、光拡散剤と透明基材樹脂とを、機械式粉砕混合方法のような従来の方法、条件で形成でき、例えばヘンシェルミキサー、Ｖ型混合機、ターブラミキサー、ハイブリタイザー、ロッキングミキサー等を用いて、光拡散剤と透明基材樹脂とを混合し撹拌することにより形成できる。
光拡散性樹脂組成物の形成方法は、特に限定されず、光拡散剤と透明基材樹脂とを、機械式粉砕混合方法のような従来の方法、条件で形成でき、例えばヘンシェルミキサー、Ｖ型混合機、ターブラミキサー、ハイブリタイザー、ロッキングミキサー等を用いて、光拡散剤と透明基材樹脂とを混合し撹拌することにより形成できる。
光拡散性樹脂組成物を成形することにより、光拡散樹脂成形シートを製造できる。この場合、光拡散剤と透明基材樹脂とを混合機で混合し、押出機等の溶融混練機で混練することで光拡散性樹脂組成物からなるペレットを得、このペレットを押出成形あるいは溶融後射出成形することにより任意の形状の光拡散樹脂成形シート（光学シート）を得ることができる。
光学シートは、例えば、液晶表示装置の光拡散板に使用できる。液晶表示装置の構成は、光学シートを含みさえすれば、特に限定されない。例えば、液晶表示装置は、表示面及び裏面を有する液晶表示パネルと、このパネルの裏面側に配置された導光板と、導光板の側面に光を入射させる光源とを少なくとも備えている。また、導光板の液晶表示パネルの対向面と反対面側に反射シートを備えている。この光源の配置は、一般にエッジライト型バックライト配置と称される。
更に、上記エッジライト型バックライト配置以外に、直下型バックライト配置もある。この配置は、具体的には、液晶表示パネルの裏面側に光源を配置し、液晶表示パネルと光源と間に配置された光拡散板を少なくとも備えた配置である。
光学シートは、例えば、液晶表示装置の光拡散板に使用できる。液晶表示装置の構成は、光学シートを含みさえすれば、特に限定されない。例えば、液晶表示装置は、表示面及び裏面を有する液晶表示パネルと、このパネルの裏面側に配置された導光板と、導光板の側面に光を入射させる光源とを少なくとも備えている。また、導光板の液晶表示パネルの対向面と反対面側に反射シートを備えている。この光源の配置は、一般にエッジライト型バックライト配置と称される。
更に、上記エッジライト型バックライト配置以外に、直下型バックライト配置もある。この配置は、具体的には、液晶表示パネルの裏面側に光源を配置し、液晶表示パネルと光源と間に配置された光拡散板を少なくとも備えた配置である。
以下、本発明を、実施例を用いて説明するが、これによって本発明は限定されるものではない。なお、平均粒子径の測定方法、融着性の評価、メヤニの発生有無の評価、分散性の評価、全光線透過率、ヘイズ及び拡散率の測定方法を下記する。
（重合体粒子の平均粒子径）
重合体粒子の平均粒子径は、ベックマンコールター社製のＬＳ２３０型で測定する。具体的には、粒子０．１ｇと０．１％ノニオン性界面活性剤溶液１０ｍｌを試験管に投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ ＭＴ−３１で２秒間混合する。この後、試験管中の混合液を市販の超音波洗浄器であるヴェルボクリーア社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＣＬＥＡＮＥＲ ＶＳ−１５０を用いて１０分間分散させる。分散させたものをベックマンコールター社製のＬＳ２３０型にて超音波を照射しながら粒子径を測定する。そのときの光学モデルは作製した粒子の屈折率にあわせる。粒子０．１ｇの粒子径の平均値が平均粒子径である。
（重合体粒子の平均粒子径）
重合体粒子の平均粒子径は、ベックマンコールター社製のＬＳ２３０型で測定する。具体的には、粒子０．１ｇと０．１％ノニオン性界面活性剤溶液１０ｍｌを試験管に投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ ＭＴ−３１で２秒間混合する。この後、試験管中の混合液を市販の超音波洗浄器であるヴェルボクリーア社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＣＬＥＡＮＥＲ ＶＳ−１５０を用いて１０分間分散させる。分散させたものをベックマンコールター社製のＬＳ２３０型にて超音波を照射しながら粒子径を測定する。そのときの光学モデルは作製した粒子の屈折率にあわせる。粒子０．１ｇの粒子径の平均値が平均粒子径である。
（重合体粒子集合体の平均粒子径）
孔径５０〜４００μｍの細孔に電解質溶液を満たし、電解質溶液を重合体粒子集合体が通過する際の電界質溶液の導電率変化から体積を求め、平均粒子径を計算する。具体的には、測定した平均粒子径は、ベックマンコールター社製のコールターマルチザイザーＩＩによって測定した体積平均粒子径である。なお、測定に際してはＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ ＣＯＵＬＴＥＲＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、測定する集合体の粒子径に適合したアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
孔径５０〜４００μｍの細孔に電解質溶液を満たし、電解質溶液を重合体粒子集合体が通過する際の電界質溶液の導電率変化から体積を求め、平均粒子径を計算する。具体的には、測定した平均粒子径は、ベックマンコールター社製のコールターマルチザイザーＩＩによって測定した体積平均粒子径である。なお、測定に際してはＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ ＣＯＵＬＴＥＲＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、測定する集合体の粒子径に適合したアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
具体的には、市販のガラス製の試験管に粒子０．１ｇと０．１％ノニオン系界面活性剤溶液１０ｍｌを投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲＭＴ−３１で２秒間混合した後、これを本体備え付けの、ＩＳＯＴＯＮ２（ベックマンコールター社製：測定用電解液）を満たしたビーカー中に、緩く攪拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にマルチサイザー２本体にアパチャーサイズ、Ｃｕｒｒｅｎｔ，Ｇａｉｎ，ＰｏｌａｒｉｔｙをＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ
ＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って入力し、ｍａｎｕａｌで測定する。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、集合体を１０万個測定した点で測定を終了する。
ＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って入力し、ｍａｎｕａｌで測定する。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、集合体を１０万個測定した点で測定を終了する。
（非融着性）
上記ＬＳ２３０型を用いる方法で予め平均粒子径を測定しておいた重合体粒子の集合体０．５０ｇを水５０ｇにて分散液を得る。この分散液に、超音波分散機ＢＲＡＮＳＯＮ ＳＯＮＩＦＩＥＲ ４５０（ＢＲＡＮＳＯＮ社製：出力４５０Ｗ、周波数２０ｋＨｚ）にて１０分間超音波を照射する。照射後の分散液中の粒子径を上記ＬＳ２３０型を用いる方法で測定し、粒度分布を得る。予め測定した重合体粒子の平均粒子径の±１μｍの粒子が、粒度分布中に占める割合（未融着率）を算出する。この割合が９０％以上の場合を○（非融着性良）、９０％未満の場合を×（非融着性不良）とする。
上記ＬＳ２３０型を用いる方法で予め平均粒子径を測定しておいた重合体粒子の集合体０．５０ｇを水５０ｇにて分散液を得る。この分散液に、超音波分散機ＢＲＡＮＳＯＮ ＳＯＮＩＦＩＥＲ ４５０（ＢＲＡＮＳＯＮ社製：出力４５０Ｗ、周波数２０ｋＨｚ）にて１０分間超音波を照射する。照射後の分散液中の粒子径を上記ＬＳ２３０型を用いる方法で測定し、粒度分布を得る。予め測定した重合体粒子の平均粒子径の±１μｍの粒子が、粒度分布中に占める割合（未融着率）を算出する。この割合が９０％以上の場合を○（非融着性良）、９０％未満の場合を×（非融着性不良）とする。
（メヤニの発生有無）
メヤニの発生の有無は、ペレット作製時における押出機のダイ出口部に堆積したメヤニを目視にて判断する。メヤニが発生して垂れ下がる状態が確認される場合をメヤニ有、確認されない場合をメヤニ無とする。
メヤニの発生の有無は、ペレット作製時における押出機のダイ出口部に堆積したメヤニを目視にて判断する。メヤニが発生して垂れ下がる状態が確認される場合をメヤニ有、確認されない場合をメヤニ無とする。
（全光線透過率、ヘイズ、分散性）
全光線透過率はＪＩＳ Ｋ ７３６１によって測定される。具体的には、日本電色工業社製ＮＨＤ−２０００を使用して測定する。
ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６により測定される。具体的には、日本電色工業社製ＮＨＤ−２０００を使用して測定する。
全光線透過率及びヘイズは、測定サンプル数ｎ＝１０の平均値を算出した値を示している。更に、測定データの標準偏差（σ）を算出し、ばらつきを評価した。
分散性は間接的に評価している。即ち、重合体粒子集合体が基材樹脂に十分分散していない場合、全光線透過率は高くなり、ヘイズは低くなる（見かけ上、拡散に関与する粒子数が減るため）。よって、この値の変化から分散性の良し悪しを判断する。具体的には、全光線透過率が高くなり、ヘイズが低くなったものを分散性×とし、全光線透過率が低くなり、ヘイズが高くなったものを分散性○としている。
透明基材樹脂１００重量部と、作製した重合体粒子集合体１重量部とを、押出機中、２３０℃で溶融及び混練した後、ペレット化し、これを射出成形機（シリンダー温度２３０℃、滞留時間１０分）で成形することにより、２ｍｍ厚、５０ｍｍ×１００ｍｍの成形体を得る。これの全光線透過率、ヘイズ、分散性を下記の方法に従い測定する。
全光線透過率はＪＩＳ Ｋ ７３６１によって測定される。具体的には、日本電色工業社製ＮＨＤ−２０００を使用して測定する。
ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ ７１３６により測定される。具体的には、日本電色工業社製ＮＨＤ−２０００を使用して測定する。
全光線透過率及びヘイズは、測定サンプル数ｎ＝１０の平均値を算出した値を示している。更に、測定データの標準偏差（σ）を算出し、ばらつきを評価した。
分散性は間接的に評価している。即ち、重合体粒子集合体が基材樹脂に十分分散していない場合、全光線透過率は高くなり、ヘイズは低くなる（見かけ上、拡散に関与する粒子数が減るため）。よって、この値の変化から分散性の良し悪しを判断する。具体的には、全光線透過率が高くなり、ヘイズが低くなったものを分散性×とし、全光線透過率が低くなり、ヘイズが高くなったものを分散性○としている。
透明基材樹脂１００重量部と、作製した重合体粒子集合体１重量部とを、押出機中、２３０℃で溶融及び混練した後、ペレット化し、これを射出成形機（シリンダー温度２３０℃、滞留時間１０分）で成形することにより、２ｍｍ厚、５０ｍｍ×１００ｍｍの成形体を得る。これの全光線透過率、ヘイズ、分散性を下記の方法に従い測定する。
（拡散率）
拡散率は自動変角光度計ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ ＧＰ−２００型（村上色彩技術研究所社製）を用いて、図１に示すように、成形体（１）に法線方向（ａ）から光（Ｌｉ）を入射させたときの透過光（ＬＯ）のうち、法線方向（ａ）に対して５°の角度への透過光（Ｌ５）の強度（Ｉ５）、２０°の角度への透過光（Ｌ２０）の強度（Ｉ２０）及び７０°の角度への透過光（Ｌ７０）の強度（Ｉ７０）をそれぞれ測定し、下記式（１）及び（２）により求める。
Ｂθ＝Ｉθ／ｃｏｓθ （１）
（式中、θは法線方向に対する角度である５°、２０°又は７０°であり、Ｂθは角度θ方向の輝度であり、Ｉθは角度θへの透過光の強度である）
拡散率＝（Ｂ２０＋Ｂ７０）×１００／（２×Ｂ５） （２）
なお、拡散率が低い場合、ランプイメージの隠蔽効果が低いため、輝度ムラを生じる。そのため、光拡散剤として、低添加量で高い拡散率が求められている。
拡散率は自動変角光度計ＧＯＮＩＯＰＨＯＴＯＭＥＴＥＲ ＧＰ−２００型（村上色彩技術研究所社製）を用いて、図１に示すように、成形体（１）に法線方向（ａ）から光（Ｌｉ）を入射させたときの透過光（ＬＯ）のうち、法線方向（ａ）に対して５°の角度への透過光（Ｌ５）の強度（Ｉ５）、２０°の角度への透過光（Ｌ２０）の強度（Ｉ２０）及び７０°の角度への透過光（Ｌ７０）の強度（Ｉ７０）をそれぞれ測定し、下記式（１）及び（２）により求める。
Ｂθ＝Ｉθ／ｃｏｓθ （１）
（式中、θは法線方向に対する角度である５°、２０°又は７０°であり、Ｂθは角度θ方向の輝度であり、Ｉθは角度θへの透過光の強度である）
拡散率＝（Ｂ２０＋Ｂ７０）×１００／（２×Ｂ５） （２）
なお、拡散率が低い場合、ランプイメージの隠蔽効果が低いため、輝度ムラを生じる。そのため、光拡散剤として、低添加量で高い拡散率が求められている。
実施例１
［種粒子の製造］
攪拌機、温度計を備えた重合器に脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル２００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子の平均粒子径は０．４４μｍであった。
［種粒子の製造］
攪拌機、温度計を備えた重合器に脱イオン水１０００ｇを入れ、そこへメタクリル酸メチル２００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン６ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム１ｇを溶解した脱イオン水２０ｇを添加した後、１０時間重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子の平均粒子径は０．４４μｍであった。
［重合体粒子の製造］
攪拌機、温度計を備えた重合器にポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウム３ｇを溶解した脱イオン水８００ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてアクリル酸ブチル１６０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート４０ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌することにより、分散液を得た。
攪拌機、温度計を備えた重合器にポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウム３ｇを溶解した脱イオン水８００ｇを入れ、そこへ単量体混合物としてアクリル酸ブチル１６０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート４０ｇと、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１ｇとの混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌することにより、分散液を得た。
更に、分散液に種粒子を含む上記エマルジョン６０ｇを加え、３０℃で１時間攪拌して、種粒子に単量体混合物を吸収させた。次いで、吸収させた単量体混合物を窒素気流下で５０℃、５時間加温することで重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却することで重合体粒子を含むスラリーを得た。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。冷却後、得られたスラリーにスノーテックスＯ−４０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ（無機粉末）として固形分４０％、粒子径：０．０２−０．０３μｍ）５０ｇを加え、Ｔ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて１０分間攪拌した。
［重合体粒子集合体の製造］
上記スラリーを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して重合体粒子集合体を得た。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。
供給速度：２５ｍｌ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ3／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１３０℃
重合体粒子集合体出口温度：７０℃
得られた重合体粒子集合体の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２に示す。観察した結果、重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
上記スラリーを噴霧乾燥機としての坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）で次の条件下にて噴霧乾燥して重合体粒子集合体を得た。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。
供給速度：２５ｍｌ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１１０００ｒｐｍ
風量：２ｍ3／ｍｉｎ
噴霧乾燥機のスラリー入口温度：１３０℃
重合体粒子集合体出口温度：７０℃
得られた重合体粒子集合体の電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を図２に示す。観察した結果、重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
透明基材樹脂として、ポリスチレン（トーヨースチロールＧＰ Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン社製）１００重量部と、上記重合体粒子集合体１重量部とを、押出機中、２３０℃で溶融及び混練した後、ペレット化した。ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。得られたペレットを射出成形機（シリンダー温度２３０℃、滞留時間１０分）で成形することにより、２ｍｍ厚、５０ｍｍ×１００ｍｍの成形体を得た。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
透明基材樹脂として、ポリスチレン（トーヨースチロールＧＰ Ｇ２００Ｃ、東洋スチレン社製）１００重量部と、上記重合体粒子集合体１重量部とを、押出機中、２３０℃で溶融及び混練した後、ペレット化した。ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。得られたペレットを射出成形機（シリンダー温度２３０℃、滞留時間１０分）で成形することにより、２ｍｍ厚、５０ｍｍ×１００ｍｍの成形体を得た。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例２
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンの使用量を４０ｇに変更し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート８０ｇを使用し、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム、粒子径：０．１μｍ）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンの使用量を４０ｇに変更し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１２０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート８０ｇを使用し、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム、粒子径：０．１μｍ）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３３μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３３μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例３
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウムの使用量を６ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウムの使用量を６ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例４
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇ、無機粉末としてバリエースＢ−５５（堺化学社製：硫酸バリウム、粒子径：０．６μｍ）４０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇ、無機粉末としてバリエースＢ−５５（堺化学社製：硫酸バリウム、粒子径：０．６μｍ）４０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例５
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇ、無機粉末としてＦＴＲ−７００（堺化学工業社製：酸化チタン、粒子径：０．２μｍ）２ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇ、無機粉末としてＦＴＲ−７００（堺化学工業社製：酸化チタン、粒子径：０．２μｍ）２ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例６
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
実施例２と同様にして重合体粒子を製造した。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
実施例２と同様にして重合体粒子を製造した。
［重合体粒子集合体の製造］
噴霧乾燥機のスラリー入口温度を１６０℃、重合体粒子集合体出口温度を８５℃とすること以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３３μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
噴霧乾燥機のスラリー入口温度を１６０℃、重合体粒子集合体出口温度を８５℃とすること以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３３μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例７
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．１μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．１μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリプロピレン（ノーブレンＤ１０１、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリプロピレン（ノーブレンＤ１０１、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例８
［種粒子の製造］
攪拌機、温度計を備えた重合器に脱イオン水２０００ｇを入れ、そこへ予め調製しておいたメタクリル酸メチル４００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１２ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム２ｇを溶解した脱イオン水３０ｇを添加した後、１２時間重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子の平均粒子径は０．４５μｍであった。
［種粒子の製造］
攪拌機、温度計を備えた重合器に脱イオン水２０００ｇを入れ、そこへ予め調製しておいたメタクリル酸メチル４００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１２ｇを仕込み、攪拌下に窒素置換しながら７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム２ｇを溶解した脱イオン水３０ｇを添加した後、１２時間重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子の平均粒子径は０．４５μｍであった。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンを４０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを４ｇ、アクリル酸ブチルを１２０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを８０ｇ使用し、無機粉末としてＴＴＯ−Ｓ−２（石原産業社製：高級脂肪酸により疎水化処理された酸化チタン、粒子径：短軸０．０１〜０．０２μｍ、長軸０．０５〜０．１μｍ）を１５ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子は平均粒子径１．４μｍであった。
種粒子を含むエマルジョンを４０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを４ｇ、アクリル酸ブチルを１２０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを８０ｇ使用し、無機粉末としてＴＴＯ−Ｓ−２（石原産業社製：高級脂肪酸により疎水化処理された酸化チタン、粒子径：短軸０．０１〜０．０２μｍ、長軸０．０５〜０．１μｍ）を１５ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子は平均粒子径１．４μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２８μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２８μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例９
［種粒子の製造］
実施例８と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンを４０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを４ｇ、アクリル酸ブチルを１４０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを６０ｇ使用し、無機粉末としてＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ５０７（富士シリシア社製：有機ケイ素化合物により疎水化処理されたコロイダルシリカ、粒子径：２．７μｍ）を３０ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例８と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンを４０ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを４ｇ、アクリル酸ブチルを１４０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを６０ｇ使用し、無機粉末としてＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ５０７（富士シリシア社製：有機ケイ素化合物により疎水化処理されたコロイダルシリカ、粒子径：２．７μｍ）を３０ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２７μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２７μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１０
［種粒子の製造］
実施例８と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンを６０ｇ、スチレンを１９０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを１０ｇ使用し、無機粉末としてＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ５０７（富士シリシア社製：有機ケイ素化合物により疎水化処理されたコロイダルシリカ、粒子径：２．７μｍ）を１６ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例８と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンを６０ｇ、スチレンを１９０ｇ、エチレングリコールジメタクリレートを１０ｇ使用し、無機粉末としてＳＹＬＯＰＨＯＢＩＣ５０７（富士シリシア社製：有機ケイ素化合物により疎水化処理されたコロイダルシリカ、粒子径：２．７μｍ）を１６ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２７μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
アトマイザー回転数を１３０００ｒｐｍに変更したこと以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は２７μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリプロピレン（ノーブレンＤ１０１、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリプロピレン（ノーブレンＤ１０１、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例１
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンの使用量を４０ｇに変更し、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１６０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート４０ｇ、無機粉末としてスノーテックスＯ−４０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ（純分４０％））２．５ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
種粒子を含むエマルジョンの使用量を４０ｇに変更し、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１６０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート４０ｇ、無機粉末としてスノーテックスＯ−４０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ（純分４０％））２．５ｇ使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．４μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持していたが、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３５μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持していたが、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３５μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。しかし、ペレット化時にメヤニの発生が見られた。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。しかし、ペレット化時にメヤニの発生が見られた。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例２
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を１０ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）１００ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．１μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を１０ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）１００ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．１μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例３
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を０．６ｇに変更し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１５０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート５０ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子は平均粒径１．１μｍであり、電子顕微鏡で観察した結果、新粒子の発生が確認された。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を０．６ｇに変更し、単量体混合物としてアクリル酸ブチル１５０ｇ及びエチレングリコールジメタクリレート５０ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子は平均粒径１．１μｍであり、電子顕微鏡で観察した結果、新粒子の発生が確認された。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例４
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を２２ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生が見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤の使用量を２２ｇに変更し、単量体混合物としてスチレン１９０ｇ及びジビニルベンゼン１０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結は確認されなかった。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生が見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例５
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
単量体混合物としてスチレン１９９ｇ及びジビニルベンゼン１ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
単量体混合物としてスチレン１９９ｇ及びジビニルベンゼン１ｇ、無機粉末としてルミナス（丸尾カルシウム社製：炭酸カルシウム）２０ｇを使用したこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。得られた重合体粒子の平均粒子径は１．２μｍであった。
［重合体粒子集合体の製造］
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持していたが、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持していたが、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３１μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用し、透明基材樹脂としてポリメタクリル酸メチル（スミペックスＥＸＡ、住友化学社製）を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
比較例６
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン８０ｇ及びジビニルベンゼン１２０ｇを使用し、無機粉末を使用しないこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。重合中に凝集がみられ目的とする重合体粒子は得られなかった。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム６ｇを使用し、単量体混合物としてスチレン８０ｇ及びジビニルベンゼン１２０ｇを使用し、無機粉末を使用しないこと以外は、実施例１と同様にして重合体粒子を製造した。重合中に凝集がみられ目的とする重合体粒子は得られなかった。
比較例７
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
実施例２と同様にして重合体粒子を製造した。
［種粒子の製造］
実施例１と同様の条件で種粒子を得た。
［重合体粒子の製造］
実施例２と同様にして重合体粒子を製造した。
［重合体粒子集合体の製造］
噴霧乾燥機のスラリー入口温度を２３０℃、重合体粒子集合体出口温度を１１０℃とすること以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
噴霧乾燥機のスラリー入口温度を２３０℃、重合体粒子集合体出口温度を１１０℃とすること以外は実施例１と同様の条件で重合体粒子集合体を得た。得られた重合体粒子集合体は球状を保持しており、重合体粒子の融着による相互の連結が確認された。重合体粒子集合体の平均粒子径は３０μｍであった。重合体粒子集合体の非融着性を評価し、結果を表１に示す。
［成形体の製造］
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
上記重合体粒子集合体を使用したこと以外は実施例１と同様の条件で成形体を作製した。また、ペレット化時にメヤニの発生は見られなかった。
得られた成形体の全光線透過率、ヘイズ及び拡散率を測定し、分散性を評価し、結果を表１に示す。
表１中、
（ ）は、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対する割合（重量部）を
ＢＡは、アクリル酸ブチルを
ＳＴは、スチレンを
ＥＧＤＭＡは、エチレングリコールジメタクリレートを
ＤＶＢは、ジビニルベンゼンを
ＡＩＢＮは、アゾビスイソブチロニトリルを
界面活性剤１は、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウムを
界面活性剤２は、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを
ＰＳは、ポリスチレンを
ＰＭＭＡは、ポリメタクリル酸メチルを
ＰＰは、ポリプロピレンを
それぞれ意味する。
（ ）は、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対する割合（重量部）を
ＢＡは、アクリル酸ブチルを
ＳＴは、スチレンを
ＥＧＤＭＡは、エチレングリコールジメタクリレートを
ＤＶＢは、ジビニルベンゼンを
ＡＩＢＮは、アゾビスイソブチロニトリルを
界面活性剤１は、ポリオキシエチレントリデシルエーテル硫酸アンモニウムを
界面活性剤２は、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを
ＰＳは、ポリスチレンを
ＰＭＭＡは、ポリメタクリル酸メチルを
ＰＰは、ポリプロピレンを
それぞれ意味する。
表１から以下のことが分かる。
実施例と比較例５及び６とから、多官能単量体を、単官能単量体１００重量に対して、１〜１００重量部使用することで、重合体粒子の融着による相互の連結が抑制された集合体を得ることができ、かつその集合体により優れた光学的特性（特に拡散率）を成形体に与えることができることが分かる。
実施例と比較例５及び６とから、多官能単量体を、単官能単量体１００重量に対して、１〜１００重量部使用することで、重合体粒子の融着による相互の連結が抑制された集合体を得ることができ、かつその集合体により優れた光学的特性（特に拡散率）を成形体に与えることができることが分かる。
実施例と比較例３及び４とから、界面活性剤を、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜１０重量部使用することで、重合体粒子の集合体により優れた光学的特性（特に拡散率）を成形体に与えることができることが分かる。また、界面活性剤の使用量を１重量部以上とすることで、重合体粒子の融着による相互の連結が抑制された集合体を得ることができる。
実施例と比較例１及び２とから、無機粉末を、単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜４０重量部使用することで、重合体粒子の集合体により優れた光学的特性（特に拡散率）を成形体に与えることができることが分かる。また、無機粉末の使用量を１重量部以上とすることで、重合体粒子の融着による相互の連結が抑制された集合体を得ることができ、かつ成形体へのメヤニの発生を抑制できる。
実施例と比較例７とから、噴霧乾燥を、８０〜２２０℃の噴霧乾燥機のスラリー入口温度、５０〜１００℃の噴霧乾燥機の集合体出口温度の条件で行うことで、重合体粒子の融着による相互の連結が抑制された集合体を得ることができ、かつその集合体により優れた光学的特性（特に拡散率）を成形体に与えることができることが分かる。
実施例１１
実施例１及び７〜１０で得られた成形体を、下記試験に付して高温耐久性を評価した。
（高温耐久性試験）
まず、全光線透過率の測定法と同様にして入手した測定サンプル（サンプル数１０個）を８０℃のオーブン中に５００時間放置した後の全光線透過率と、放置前の全光線透過率を測定する。放置後の全光線透過率と放置前の全光線透過率とから、放置による全光線透過率の低下率を算出する。
低下率が３％未満である場合、高温耐久性が良好である○とし、３％以上である場合、高温耐久性が不良である×とする。
得られた結果を表２に示す。
実施例１及び７〜１０で得られた成形体を、下記試験に付して高温耐久性を評価した。
（高温耐久性試験）
まず、全光線透過率の測定法と同様にして入手した測定サンプル（サンプル数１０個）を８０℃のオーブン中に５００時間放置した後の全光線透過率と、放置前の全光線透過率を測定する。放置後の全光線透過率と放置前の全光線透過率とから、放置による全光線透過率の低下率を算出する。
低下率が３％未満である場合、高温耐久性が良好である○とし、３％以上である場合、高温耐久性が不良である×とする。
得られた結果を表２に示す。
表２から、無機粉体として、疎水化処理された無機粉末を使用することで、高温耐久性が向上することが分かる。
１ 成形体
ａ 法線方向
Ｌｉ 光
Ｌ0、Ｌ5、Ｌ20、Ｌ70 透過光
ａ 法線方向
Ｌｉ 光
Ｌ0、Ｌ5、Ｌ20、Ｌ70 透過光
Claims (9)
- スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される単官能単量体と、スチレン系単量体及び（メタ）アクリル系単量体から選択される多官能単量体とを含む単量体混合物からなる重合体粒子と、界面活性剤と、無機粉末と、水性媒体とを含むスラリーを噴霧乾燥させることで前記重合体粒子の集合体を得ることからなり、
前記多官能単量体が、前記単官能単量体１００重量に対して、１〜１００重量部使用され、
前記界面活性剤が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜１０重量部使用され、
前記無機粉末が、前記単官能単量体と多官能単量体との合計１００重量部に対して、１〜４０重量部使用され、
前記噴霧乾燥が、８０〜２２０℃の噴霧乾燥機のスラリー入口温度、５０〜１００℃の噴霧乾燥機の集合体出口温度の条件で行われることを特徴とする重合体粒子集合体の製造方法。 - 前記多官能単量体が、エチレングリコールジメタクリレート又はジビニルベンゼンである請求項１に記載の重合体粒子集合体の製造方法。
- 前記無機粉末が、炭酸カルシウム、コロイダルシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンから選択される請求項１又は２に記載の重合体粒子集合体の製造方法。
- 前記無機粉末が、疎水化処理された無機粉末である請求項１〜３のいずれか１つに記載の重合体粒子集合体の製造方法。
- 前記疎水化処理された無機粉末が、疎水化処理された、コロイダルシリカ又は酸化チタンである請求項４に記載の重合体粒子集合体の製造方法。
- 請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法により得られた重合体粒子集合体であり、前記重合体粒子集合体は、水５０ｇに対して前記重合体粒子集合体を０．５０ｇ含む分散液に１０分間超音波を照射した後の分散液中の粒子が、前記重合体粒子集合体を構成する重合体粒子の平均粒子径の±１μｍの粒子を９０％以上含む粒度分布を有する集合体であることを特徴とする重合体粒子集合体。
- 前記重合体粒子集合体が、２〜２５０μｍの平均粒子径を有する請求項６に記載の重合体粒子集合体。
- 請求項６又は７の重合体粒子集合体からなる光拡散剤。
- 透明基材樹脂１００重量部と、請求項８に記載の光拡散剤０．０１〜４０重量部とを含む光拡散性樹脂組成物。
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