JP2010091529A - プリント基板の検査方法および検査装置 - Google Patents
プリント基板の検査方法および検査装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2010091529A JP2010091529A JP2008264405A JP2008264405A JP2010091529A JP 2010091529 A JP2010091529 A JP 2010091529A JP 2008264405 A JP2008264405 A JP 2008264405A JP 2008264405 A JP2008264405 A JP 2008264405A JP 2010091529 A JP2010091529 A JP 2010091529A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- printed circuit
- circuit board
- image
- flux
- illumination light
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)
Abstract
【課題】プリント基板や表面実装部品の形状に依存することなく、精密かつ汎用的にプリント基板の検査を行う。
【解決手段】フラックス4に覆われた導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aが存在するプリント基板1に対して赤外照明5からフラックス4を透過する近赤外光5aを照射し、その反射光を、近赤外光5aを検出可能な赤外画像検出装置6で撮影することにより、表面のフラックス4に妨げられずに、下側の導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aの画像を画像処理部7に入力して、プリント基板1の上における導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aの位置や、欠陥の有無を判別する。フラックス4の影響を排除するために照明の方向やプリント基板11の姿勢等が制約されず、汎用的に高精度なプリント基板11の検査が可能である。
【選択図】 図1
【解決手段】フラックス4に覆われた導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aが存在するプリント基板1に対して赤外照明5からフラックス4を透過する近赤外光5aを照射し、その反射光を、近赤外光5aを検出可能な赤外画像検出装置6で撮影することにより、表面のフラックス4に妨げられずに、下側の導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aの画像を画像処理部7に入力して、プリント基板1の上における導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aの位置や、欠陥の有無を判別する。フラックス4の影響を排除するために照明の方向やプリント基板11の姿勢等が制約されず、汎用的に高精度なプリント基板11の検査が可能である。
【選択図】 図1
Description
本発明は、プリント基板の検査方法および検査装置に関する。
たとえば、電子部品の実装基板として用いられるプリント基板では、当該プリント基板上を引き回される導体パターンの形状や、表面実装部品のハンダ付けの状態等を検査することが行われている。
従来、このようなプリント基板の検査技術としては、特許文献1に開示された技術が知られている。
すなわち、この特許文献1には、複数のピンを介してプリント基板上に実装された表面実装部品におけるハンダ付け不良の検査において、プリント基板の真上にカメラを下向きに配置するとともに、表面実装部品の周囲に突設された前記ピンの長手方向(突出方向)に交差する方向から照明するように照明装置を配置した構成の検査装置が開示されている。
すなわち、この特許文献1には、複数のピンを介してプリント基板上に実装された表面実装部品におけるハンダ付け不良の検査において、プリント基板の真上にカメラを下向きに配置するとともに、表面実装部品の周囲に突設された前記ピンの長手方向(突出方向)に交差する方向から照明するように照明装置を配置した構成の検査装置が開示されている。
このような特許文献1の検査装置によれば、前記プリント基板の表面実装部品の各ピンの半田付け部の長手方向に対して交差する方向に照明光を照射し、前記プリント基板の上方に配設された前記カメラが、照明光が照射した前記表面実装部品の各ピンの半田付け部の画像を撮像するので、前記ピンの半田不良部以外のフラックス部には光が照射されないため、フラックス部に発生した輝点の誤検知を防止し、前記ピンの半田不良部とそれ以外のフラックス部とに同一の明るさの輝点が発生することによるS/N比の悪化を防止する効果を奏する、としている。
ところが、上記従来技術の場合には、対象となるプリント基板や表面実装部品の形状に応じて、照射の方向やプリント基板の向きを変えなければならず、汎用性に欠けるとともに、照明の角度を変えるだけではフラックスの表面の凹凸等の影響により当該フラックスの輝点の影響を完全に排除できない懸念があり、精密性にも欠ける、いう技術的課題がある。
特開平11−6718号公報
本発明の目的は、プリント基板や表面実装部品の形状に依存することなく、精密かつ汎用的にプリント基板の検査を行うことが可能な検査技術を提供することにある。
本発明の第1の観点は、赤外域の波長の照明光を照射して前記プリント基板の画像を検出するプリント基板の検査方法を提供する。
本発明の第2の観点は、赤外域の波長の照明光をプリント基板に照射する照明光源と、
前記赤外域の波長の前記照明光による前記プリント基板の画像を検出する撮像手段と、
前記撮像手段に接続され、前記画像を処理する画像処理手段と、
を含む検査装置を提供する。
本発明の第2の観点は、赤外域の波長の照明光をプリント基板に照射する照明光源と、
前記赤外域の波長の前記照明光による前記プリント基板の画像を検出する撮像手段と、
前記撮像手段に接続され、前記画像を処理する画像処理手段と、
を含む検査装置を提供する。
本発明によれば、プリント基板や表面実装部品の形状に依存することなく、精密かつ汎用的にプリント基板の検査を行うことが可能な検査技術を提供することができる。
本実施の形態の第1態様にかかるプリント基板検査方法では、フラックスを透過する赤外域の波長の照明光を照射できる赤外照明を用いて検査を行う。
また、第2態様および第3態様にかかるプリント基板検査方法では、フラックスを透過する赤外域の波長の照明光を検出できる赤外カメラを用いて検査を行う。
また、第2態様および第3態様にかかるプリント基板検査方法では、フラックスを透過する赤外域の波長の照明光を検出できる赤外カメラを用いて検査を行う。
また、第4態様にかかるプリント基板検査方法では、フラックスを透過する赤外域の波長の照明光を照射できる赤外照明と、フラックスで反射する波長帯域の可視光を照射できる可視照明を用い、フラックスを透過する波長帯域からフラックスを反射する波長帯域の光を検出できるカメラを用いて検査を行う。
上述の本実施の形態の各態様のプリント基板検査方法においては、フラックスを透過する波長帯域の赤外光を利用することでフラックス上の輝点の発生を抑制することでき、プリント基板上の導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を精密に認識することができる。
また、プリント基板や表面実装部品の形状によって特に照射方向を変える必要がないため、プリント基板上の導体パターンや表面実装部品を汎用的に検査することができる。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
(実施の形態1)
(構成)
図1は、本発明の一実施の形態であるプリント基板の検査方法を実施する検査装置の構成の一例を示す概念図であり、図2Aおよび図2Bは、その作用の一例を示す説明図である。
(構成)
図1は、本発明の一実施の形態であるプリント基板の検査方法を実施する検査装置の構成の一例を示す概念図であり、図2Aおよび図2Bは、その作用の一例を示す説明図である。
本実施の形態の検査装置M1は、検査ステージ8と、この検査ステージ8の上方に配置された赤外照明5(照明光源)および赤外画像検出装置6(撮像手段)を備えている。
赤外照明5は、検査ステージ8に載置される後述のプリント基板1に近赤外光5a(照明光)を照射して照明し、赤外画像検出装置6は、プリント基板1で反射された近赤外光5aを検出してプリント基板1の画像を取り込む。
赤外照明5は、検査ステージ8に載置される後述のプリント基板1に近赤外光5a(照明光)を照射して照明し、赤外画像検出装置6は、プリント基板1で反射された近赤外光5aを検出してプリント基板1の画像を取り込む。
赤外画像検出装置6には、画像処理部7(画像処理手段)が接続されており、画像処理部7は、赤外画像検出装置6で取り込まれた近赤外光5aによるプリント基板1の画像を処理する。
本実施の形態の場合、プリント基板1には、導体パターン2が配置され、さらに外部接続端子3aを備えた表面実装部品3がハンダ付けで実装されている。
図2Aに例示されるように、プリント基板1上の導体パターン2および表面実装部品3には、ハンダ付けのためのフラックス4が塗布されている。
図2Aに例示されるように、プリント基板1上の導体パターン2および表面実装部品3には、ハンダ付けのためのフラックス4が塗布されている。
このため、通常の可視光による照明光はフラックス4に反射され、下側の導体パターン2や表面実装部品3は見えにくくなっている。
本実施の形態の場合、赤外照明5から出射される近赤外光5aの波長λ1は、プリント基板1に塗布されたフラックス4を透過する0.7〜2.5μmに設定されている。
本実施の形態の場合、赤外照明5から出射される近赤外光5aの波長λ1は、プリント基板1に塗布されたフラックス4を透過する0.7〜2.5μmに設定されている。
すなわち、近赤外光5aの照明で上述のような構成のプリント基板1を撮影した場合、フラックス4からの反射光の輝点等に妨げられることなく、当該フラックス4に覆われた導体パターン2および表面実装部品3、外部接続端子3aを精度よく明瞭に観察すること
ができる。
(作用)
次に、本実施の形態におけるフラックス4が塗布されたプリント基板1の検査装置M1の作用について説明する。
ができる。
(作用)
次に、本実施の形態におけるフラックス4が塗布されたプリント基板1の検査装置M1の作用について説明する。
検査装置M1は、上述のように、赤外照明5で例えば波長λ1が0.7〜2.5μmの近赤外光5aをプリント基板1に照射して照明する。
光は一般的に波長の4乗に反比例して散乱するため、波長が短いほど散乱しやすく、波長が長いほど透過しやすい性質がある。
光は一般的に波長の4乗に反比例して散乱するため、波長が短いほど散乱しやすく、波長が長いほど透過しやすい性質がある。
そのため、検査装置M1の赤外照明5から照射された近赤外光5aは、プリント基板1に塗布されたフラックス4を透過し、プリント基板1上の導体パターン2や表面実装部品3、外部接続端子3aで反射される。
そして、導体パターン2および表面実装部品3、外部接続端子3a等で反射された近赤外光5aは、波長λ1が0.7〜2.5μmの当該近赤外光5aを検出できる赤外画像検出装置6で検出される。
このため、本実施の形態の検査装置M1のように、赤外照明5から出射される近赤外光5aの照明にて図2Aのようにフラックス4が塗布されたプリント基板1を観察した場合には、図2Bに例示されるように、フラックス4に邪魔されることなく、導体パターン2および表面実装部品3、および表面実装部品3の外部接続端子3aの明瞭な観察画像を赤外画像検出装置6にて撮影し、画像処理部7に入力することができる。
このため、画像処理部7では、ノイズのない導体パターン2および表面実装部品3、外部接続端子3a等の明瞭な画像に基づいて、導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aのプリント基板1における位置情報や、形状情報を正確に得ることができる。
この結果、画像処理部7では、この導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aのプリント基板1における正確な位置情報や形状情報に基づいて、導体パターン2、表面実装部品3、外部接続端子3aの配置精度や、外形欠陥、外部接続端子3aのプリント基板1に対するハンダ付け欠陥等を正確に検出して検査を行うことができる。
このように、本実施の形態の検査装置M1では、フラックス4を透過する波長λ1を有する近赤外光5aを用いてプリント基板1を照明して検査を行うので、フラックス4からの反射光の輝点等に起因するノイズを含まない導体パターン2や表面実装部品3、表面実装部品3の外部接続端子3aの鮮明な画像を用いて高精度に検査を行うことができる。
また、プリント基板1の表面実装部品3における外部接続端子3aに対して特定の方向に近赤外光5aを傾斜させる等の配慮も全く不要であり、また、赤外画像検出装置6の配置姿勢の制約もなく、プリント基板1に対して汎用的に検査を行うことができる。
(実施の形態2)
(構成)
図3および図4は、本発明の他の実施の形態であるプリント基板の検査方法を実施する検査装置の構成および作用を示す概念図である。
(実施の形態2)
(構成)
図3および図4は、本発明の他の実施の形態であるプリント基板の検査方法を実施する検査装置の構成および作用を示す概念図である。
図5は、本実施の形態のプリント基板の検査方法および検査装置における画像処理の作用の一例を示す説明図である。
この実施の形態2の検査装置M2では、プリント基板11が載置される検査ステージ21の上方に、近赤外光17a(第1照明光)を出射する赤外照明17(第1照明光源)の
他に、可視光18a(第2照明光)を出射する可視照明18(第2照明光源)を備えるとともに、近赤外光17aおよび可視光18aの双方を検出することが可能な画像検出装置19(撮像手段)を備えた構成となっている。
この実施の形態2の検査装置M2では、プリント基板11が載置される検査ステージ21の上方に、近赤外光17a(第1照明光)を出射する赤外照明17(第1照明光源)の
他に、可視光18a(第2照明光)を出射する可視照明18(第2照明光源)を備えるとともに、近赤外光17aおよび可視光18aの双方を検出することが可能な画像検出装置19(撮像手段)を備えた構成となっている。
画像検出装置19には、後述のような画像処理を行う画像処理部20(画像処理手段)が接続されている。
本実施の形態2の場合、検査ステージ21に載置されるプリント基板11上には、導体パターン12、外部接続端子13aを介してプリント基板11に実装された表面実装部品13、および導体パターン15が存在している。
本実施の形態2の場合、検査ステージ21に載置されるプリント基板11上には、導体パターン12、外部接続端子13aを介してプリント基板11に実装された表面実装部品13、および導体パターン15が存在している。
この場合、導体パターン12、表面実装部品13、外部接続端子13aの上にはフラックス16が塗布されている。さらに、導体パターン15はソルダレジスト14で覆われている。
すなわち、図3および図4の場合には、プリント基板11の導体パターン15は、ハンダ付け工程の対象外となっており、導体パターン15に誤ってハンダが付着すること等に起因する短絡などの障害を防止すべく、導体パターン15がソルダレジスト14にて覆われてハンダから保護されている例が示されている。
(作用)
次に、本実施の形態2の検査装置M2の作用について説明する。
(作用)
次に、本実施の形態2の検査装置M2の作用について説明する。
上述の実施の形態1と同様に、最初に、図3のように赤外照明17で例えば波長λ1が0.7〜2.5μmの近赤外光17aを検査ステージ21に載置されたプリント基板11に照射すると、照射された近赤外光17aはフラックス16およびソルダレジスト14を透過し、プリント基板11上の導体パターン12や表面実装部品13、導体パターン15で反射される。
こうしてプリント基板11から反射された近赤外光17aは、波長λ1が0.7〜2.5μmの近赤外光17aを検出できる画像検出装置19で検出される。このとき画像検出装置19で検出された近赤外光17aの画像を画像処理部20で2値化したものを画像A(第1の2値画像)(図5の上段参照)とする。
この画像Aでは、フラックス16やソルダレジスト14に妨げられることなく、その下の導体パターン12、表面実装部品13、外部接続端子13a、さらには導体パターン15が見えている。
次に、図4のように可視照明18を用いて例えば波長λ2が0.4〜0.7μmの可視光18aをプリント基板11に照射すると、照射された可視光18aは導体パターン12および表面実装部品13、外部接続端子13aを覆うフラックス16では反射されるが、導体パターン15を覆うソルダレジスト14では吸収される。
すなわち、可視照明18から出射される可視光18aの照明による画像では導体パターン15は見えない状態となる。
こうしてプリント基板11から反射された可視光18aは、波長λ2が0.4〜0.7μmの可視光18aを検出できる画像検出装置19で検出される。
こうしてプリント基板11から反射された可視光18aは、波長λ2が0.4〜0.7μmの可視光18aを検出できる画像検出装置19で検出される。
このとき画像検出装置19で検出された可視光18aの画像を画像処理部20で2値化したものを画像B(第2の2値画像)(図5の中段参照)とする。
この画像Bでは、可視光18aを反射するフラックス16の画像のみが見え、上述のように導体パターン15の画像は消失している。
この画像Bでは、可視光18aを反射するフラックス16の画像のみが見え、上述のように導体パターン15の画像は消失している。
画像処理部20で画像Aと画像Bの論理積を演算すると、ソルダレジスト14に覆われた導体パターン15を排除した導体パターン12および表面実装部品13の2値化画像として画像C(第3の2値画像)(図5の下段参照)が得られる。
これにより、ソルダレジスト14で保護されハンダ付けの対象外である導体パターン15を除いた、導体パターン12および表面実装部品13、外部接続端子13aの欠陥の有無やプリント基板11における位置の正確かつ汎用的な検査が可能になる。
また、プリント基板11においてソルダレジスト14が塗布されたハンダ付けの対象外の領域を除外した画像Cを用いて検査を行うことができるため、画像処理部20が処理すべき画像のデータ量を削減でき、検査の高速化、処理負荷の削減を実現できる。
以上説明したように、本発明の各実施の形態によれば、フラックスやソルダレジスト等が塗布されたプリント基板上の導体パターンや表面実装部品、外部接続端子等の位置や欠陥を精密かつ汎用的に検査することが可能となる。
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
たとえば、プリント基板に塗布される物質としてはフラックスやソルダレジストに限らず、他の塗布物でもよい。その場合には、当該塗布物の特性に応じて、上述の波長λ1や波長λ2を変化させればよい。
(付記1)
フラックスが塗布されたプリント基板と赤外光を照射するための赤外光源部によって構成され、前記プリント基板にフラックスを透過する波長帯域の赤外光を照射し、導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を画像検出することを特徴とするプリント基板検査方法。
(付記2)
赤外光を検出する赤外画像検出部によって構成され、導体パターンや表面実装部品で反射される反射光を検出することを特徴とする付記1記載のプリント基板検査方法。
(付記3)
画像検出部から送られる画像を基に導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を検出する画像処理部によって構成される付記2記載のプリント基板検査方法。
(付記4)
フラックスが塗布されたプリント基板と赤外光を照射するための赤外光源部と、可視光を照射するための可視光源部と、赤外領域から可視領域の光を検出できる画像検出部と、検出した画像を処理する画像処理部によって構成され、前記プリント基板にフラックスを透過する波長帯域の赤外光を照射し、その反射光を検出した画像と、前記プリント基板にフラックスを反射する波長帯域の可視光を照射し、その反射光を検出した画像を、前記画像処理部で積算することによって導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を画像検出することを特徴とするプリント基板検査方法。
たとえば、プリント基板に塗布される物質としてはフラックスやソルダレジストに限らず、他の塗布物でもよい。その場合には、当該塗布物の特性に応じて、上述の波長λ1や波長λ2を変化させればよい。
(付記1)
フラックスが塗布されたプリント基板と赤外光を照射するための赤外光源部によって構成され、前記プリント基板にフラックスを透過する波長帯域の赤外光を照射し、導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を画像検出することを特徴とするプリント基板検査方法。
(付記2)
赤外光を検出する赤外画像検出部によって構成され、導体パターンや表面実装部品で反射される反射光を検出することを特徴とする付記1記載のプリント基板検査方法。
(付記3)
画像検出部から送られる画像を基に導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を検出する画像処理部によって構成される付記2記載のプリント基板検査方法。
(付記4)
フラックスが塗布されたプリント基板と赤外光を照射するための赤外光源部と、可視光を照射するための可視光源部と、赤外領域から可視領域の光を検出できる画像検出部と、検出した画像を処理する画像処理部によって構成され、前記プリント基板にフラックスを透過する波長帯域の赤外光を照射し、その反射光を検出した画像と、前記プリント基板にフラックスを反射する波長帯域の可視光を照射し、その反射光を検出した画像を、前記画像処理部で積算することによって導体パターンや表面実装部品の位置や欠陥を画像検出することを特徴とするプリント基板検査方法。
1 プリント基板
2 導体パターン
3 表面実装部品
3a 外部接続端子
4 フラックス
5 赤外照明
5a 近赤外光
6 赤外画像検出装置
7 画像処理部
8 検査ステージ
11 プリント基板
12 導体パターン
13 表面実装部品
13a 外部接続端子
14 ソルダレジスト
15 導体パターン
16 フラックス
17 赤外照明
17a 近赤外光
18 可視照明
18a 可視光
19 画像検出装置
20 画像処理部
21 検査ステージ
A 近赤外光17aの照明で得られた画像
B 可視光18aの照明で得られた画像
C 画像Aと画像Bの論理積の画像
M1 検査装置
M2 検査装置
λ1 波長
λ2 波長
2 導体パターン
3 表面実装部品
3a 外部接続端子
4 フラックス
5 赤外照明
5a 近赤外光
6 赤外画像検出装置
7 画像処理部
8 検査ステージ
11 プリント基板
12 導体パターン
13 表面実装部品
13a 外部接続端子
14 ソルダレジスト
15 導体パターン
16 フラックス
17 赤外照明
17a 近赤外光
18 可視照明
18a 可視光
19 画像検出装置
20 画像処理部
21 検査ステージ
A 近赤外光17aの照明で得られた画像
B 可視光18aの照明で得られた画像
C 画像Aと画像Bの論理積の画像
M1 検査装置
M2 検査装置
λ1 波長
λ2 波長
Claims (8)
- 照明光を照射してプリント基板の画像を検出するプリント基板の検査方法において、
前記照明光は、前記プリント基板に塗布されたフラックスを透過する赤外域の波長を有し、
前記プリント基板上の前記フラックスで覆われた導体パターンおよび表面実装部品の少なくとも一方の前記画像を検出することを特徴とするプリント基板の検査方法。 - 請求項1記載のプリント基板の検査方法において、
前記画像に基づいて、前記導体パターンおよび前記表面実装部品の少なくとも一方の、位置または欠陥を検出することを特徴とするプリント基板の検査方法。 - 照明光を照射してプリント基板の画像を検出するプリント基板の検査方法において、
赤外域の波長の第1照明光を照射して前記プリント基板の第1の2値画像を得る工程と、
可視域の波長の第2照明光を照射して前記プリント基板の第2の2値画像を得る工程と、
前記第1の2値画像と前記第2の2値画像との論理演算によって第3の2値画像を得る工程と、
を含むことを特徴とするプリント基板の検査方法。 - 請求項3記載のプリント基板の検査方法において、
前記プリント基板には、フラックスが塗布された領域と、ソルダレジストが塗布された領域とが混在し、
前記フラックスおよび前記ソルダレジストの双方を透過する前記赤外域の波長の前記第1照明光による前記第1の2値画像と、前記フラックスでは反射され、前記ソルダレジストでは吸収される前記可視域の波長の前記第2照明光による前記第2の2値画像との論理積により、前記ソルダレジストで覆われた領域以外の前記プリント基板の画像を検出することを特徴とするプリント基板の検査方法。 - 赤外域の波長の照明光をプリント基板に照射する照明光源と、
前記赤外域の波長の前記照明光による前記プリント基板の画像を検出する撮像手段と、
前記撮像手段に接続され、前記画像を処理する画像処理手段と、
を備え、
前記照明光は、前記プリント基板に塗布されたフラックスを透過する前記赤外域の波長を有し、
前記プリント基板上の前記フラックスで覆われた導体パターンおよび表面実装部品の少なくとも一方の前記画像を検出することを特徴とするプリント基板の検査装置。 - 請求項5記載のプリント基板の検査装置において、
前記画像処理手段は、前記画像に基づいて、前記導体パターンおよび前記表面実装部品の少なくとも一方の、位置または欠陥を検出することを特徴とするプリント基板の検査装置。 - 赤外域の波長の第1照明光をプリント基板に照射する第1照明光源と、
可視域の波長の第2照明光を前記プリント基板に照射する第2照明光源と、
前記赤外域の波長の前記第1照明光と、前記可視域の波長の前記第2照明光の双方による前記プリント基板の前記画像を検出する撮像手段と、
前記撮像手段に接続され、前記赤外域の波長の前記第1照明光による前記プリント基板の第1の2値画像と、前記可視域の波長の前記第2照明光による前記プリント基板の第2
の2値画像との論理演算を行う画像処理手段と、
を備えたことを特徴とするプリント基板の検査装置。 - 請求項7記載のプリント基板の検査装置において、
前記プリント基板には、フラックスが塗布された領域と、ソルダレジストが塗布された領域とが混在し、
前記画像処理手段は、
前記フラックスおよび前記ソルダレジストの双方を透過する前記赤外域の波長の前記第1照明光による前記第1の2値画像と、前記フラックスでは反射され、前記ソルダレジストでは吸収される前記可視域の波長の前記第2照明光による前記第2の2値画像との論理積により、前記ソルダレジストで覆われた領域以外の前記プリント基板の画像を検出することを特徴とするプリント基板の検査装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008264405A JP2010091529A (ja) | 2008-10-10 | 2008-10-10 | プリント基板の検査方法および検査装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2008264405A JP2010091529A (ja) | 2008-10-10 | 2008-10-10 | プリント基板の検査方法および検査装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2010091529A true JP2010091529A (ja) | 2010-04-22 |
Family
ID=42254376
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008264405A Withdrawn JP2010091529A (ja) | 2008-10-10 | 2008-10-10 | プリント基板の検査方法および検査装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2010091529A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015080747A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | 株式会社村田製作所 | 塗液観察方法、塗布方法、塗液観察装置および塗布装置 |
JP2015148509A (ja) * | 2014-02-06 | 2015-08-20 | オムロン株式会社 | 品質管理システムおよび内部検査装置 |
-
2008
- 2008-10-10 JP JP2008264405A patent/JP2010091529A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015080747A (ja) * | 2013-10-22 | 2015-04-27 | 株式会社村田製作所 | 塗液観察方法、塗布方法、塗液観察装置および塗布装置 |
JP2015148509A (ja) * | 2014-02-06 | 2015-08-20 | オムロン株式会社 | 品質管理システムおよび内部検査装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101129349B1 (ko) | 부품 실장기판 검사 장치 | |
JP4684033B2 (ja) | 基板の検査装置 | |
KR101241175B1 (ko) | 실장기판 검사장치 및 검사방법 | |
JPH0572961B2 (ja) | ||
KR20130141345A (ko) | 땜납 높이 검출 방법 및 땜납 높이 검출 장치 | |
CN107110789B (zh) | 贴装有部件的基板检查方法及检查装置 | |
JP5191089B2 (ja) | 基板の検査装置 | |
JP4734650B2 (ja) | クリームはんだ印刷の不良検出方法および装置 | |
JP2010091529A (ja) | プリント基板の検査方法および検査装置 | |
JP2005140663A (ja) | 配線パターン検査装置及び方法 | |
US20030025906A1 (en) | Optical inspection of solder joints | |
KR101056995B1 (ko) | 3차원 형상 검사방법 | |
JP2007242944A (ja) | はんだ濡れ性評価装置およびはんだ濡れ性評価方法 | |
JP2012225716A (ja) | 基板の外観検査装置および外観検査方法 | |
JP2010122228A (ja) | 外観検査装置 | |
US6211959B1 (en) | Method of checking for the presence of connection balls | |
JPH05280946A (ja) | 基板の観察装置 | |
JP4862149B2 (ja) | クリームはんだ印刷の検査方法および装置 | |
KR101133972B1 (ko) | 터미널 검사방법 | |
JPH1090191A (ja) | 半田付け検査装置 | |
JP2004317291A (ja) | 半田外観検査装置 | |
JPH116718A (ja) | プリント基板半田不良検査装置 | |
JP2629798B2 (ja) | 基板検査装置 | |
JP2003224354A (ja) | 半田付け外観検査方法および半田付け外観検査装置 | |
JP4548314B2 (ja) | はんだ付け状態検査方法及びはんだ付け状態検査装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20120110 |