JP2010047330A - ガラス板搬送装置および接触部材 - Google Patents

Abstract

【課題】耐用期間を長くすることのできる接触部材を用いたガラス板搬送装置を提供する。
【解決手段】ガラス板搬送装置は、ガラス板を乗せて移動する搬送部と、前記搬送部に取り付けられた、前記ガラス板を受けるための接触部材３と、を備えている。接触部材３は、ブラシ台３１と、このブラシ台３１に植え込まれた繊維３２とを有している。繊維３２は、複数本毎に束になって複数の繊維束３３を形成していることが好ましい。また、複数の繊維束３３は、互いに離間するように配置されていることが好ましい。
【選択図】図３

Description

本発明は、ガラス板搬送装置およびガラス板を受けるための接触部材に関する。

従来、ガラス板を水平に保持した状態で搬送するガラス板搬送装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。このガラス板搬送装置は、搬送部の上にガラス板を乗せ、その搬送部を移動させることにより、ガラス板の搬送を行う。このようなガラス板搬送装置としては、例えば、レールに沿って搬送部を移動させるコンベアや、ハンド（搬送部）の上にガラス板を乗せる多関節ロボットがある。なお、コンベアでは、上流側装置または下流側装置との昇降によるガラス板の受け渡しのために、搬送部にリフターピンと呼ばれる棒状の支持具が設けられることが多い。

搬送部は通常金属で構成されるため、搬送部には、一般的に、ガラス板を受けるための接触部材が取り付けられ、この接触部材によってガラス板の保護が図られている。接触部材としては、樹脂パットがよく用いられる。
特開２００１−７１８７号公報

ところで、ガラス板の切断を伴う加工工程に用いられるガラス板搬送装置では、ガラス板に付着したカレットと呼ばれるガラスの切り屑によって樹脂パットが削られるため、樹脂パットを頻繁に（例えば２週間毎に）交換する必要があった。樹脂パットが大きく削られてしまうと、搬送部とガラス板とが直接接触してしまい、ガラス板に傷が付くことになるからである。特に、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（以下、「ＦＰＤ」という。）のガラス基板用のガラス板では、要求品質が非常に高く、少しの傷でも製品不良の原因となることがある。

しかしながら、上記のように樹脂パットを頻繁に交換していたのでは、操業性が悪くなるばかりでなく、その作業にかかるコストが大きくなる。

本発明は、このような事情に鑑み、耐用期間を長くすることのできる接触部材を提供するとともに、この接触部材を用いたガラス板搬送装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、ガラス板を乗せて移動する搬送部と、前記搬送部に取り付けられた、前記ガラス板を受けるための接触部材と、を備え、前記接触部材は、ブラシ台と、このブラシ台に植え込まれた繊維とを有している、ガラス板搬送装置を提供する。

また、本発明は、ガラス板を受けるための接触部材であって、ブラシ台と、このブラシ台に当該ブラシ台から一方向に突出するように植え込まれた繊維とを有しており、前記繊維は、複数本毎に束になって、互いに離間するように配置された複数の繊維束を形成している、接触部材を提供する。

上記の構成によれば、接触部材がブラシ状になっているので、ガラス板にカレットが付着していても、カレットが繊維間に沈み込むようになる。すなわち、従来のプレート状の接触部材では、ガラス板と接触部材との間にカレットが挟まり、カレットがガラス板の自重によりガラス板および接触部材の双方に強く押し付けられるのに対し、本発明では、カレットが繊維間に沈み込むため、カレットがガラス板および接触部材に強く押し付けられることがなくなる。これにより、ガラス板に傷が付くことを抑制することができるとともに、接触部材が削られることも抑制することができる。従って、本発明によれば、接触部材の耐用期間を長くすることができ、接触部材の交換に要する手間およびコストを削減することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明は本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。

図１（ａ）および（ｂ）に、本発明の一実施形態に係るガラス板搬送装置１を示す。このガラス板搬送装置１は、図２に示すように、ガラス板の切断を伴うガラス加工工程に用いられるものである。具体的に、ガラス加工工程では、ドライ環境下でＡ，Ｂ，Ｃ工程が行われ、ウェット環境下でＤ，Ｅ，Ｆ工程が行われる。Ａ工程では、素板の受け入れが行われ、次のＢ工程では、素板の耳部が切断されて所定の形状のガラス板が切り出される。切り出されたガラス板は、本実施形態のガラス板搬送装置１に受け渡され（Ｃ工程）、Ｄ工程に移送される。Ｄ工程では、面取り加工が行われ、次のＥ工程では、洗浄が行われ、最後のＦ工程では、乾燥および検査が行われる。なお、Ａ工程からＣ工程にかけては、ロボットやベルト搬送によりガラス板が移送され、Ｄ工程からＦ工程にかけては、ローラ搬送によりガラス板が移送される。

なお、本発明のガラス板搬送装置は、ドライ環境からウェット環境にガラス板を搬送するものに限られず、ドライ環境下（例えばＡ工程からＢ工程へ）またはウェット環境下（例えばＥ工程からＦ工程へ）でガラス板を搬送するものであってもよい。あるいは、本発明のガラス板搬送装置は、ガラス板の切断を伴わない他の工程に用いられるものであってもよい。

図１（ａ）および（ｂ）に示すように、ガラス板搬送装置１は、ガラス板４を乗せて移動する搬送部２と、搬送部２を所定方向に移動可能に支持する一対のレール１１と、搬送部２をレール１１に沿って移動させる駆動部（図示せず）とを備えている。駆動部としては、例えば、ボールねじ式、タイミングベルト式、ラック・ピニオン式等の各種の駆動方式のものを用いることができ、電動機としては、サーボモータやステッピングモータ等を用いることができる。あるいは、駆動部は、リニア式のものであってもよい。

なお、ガラス板搬送装置１は、搬送部２を昇降させる昇降機能を有していてもよい。この場合、図示は省略するが、スライドテーブルをレール１１に支持させ、このスライドテーブルに昇降部を介して搬送部２を取り付ければよい。昇降部としては、例えばエアシリンダ等を用いることができる。

搬送部２は、ベースプレート２１と、ベースプレート２１に立設された複数本（図例では６本）の円柱状のリフターピン２２とを有している。そして、各リフターピン２２の先端には、ガラス板４を受けるための接触部材３が取り付けられている。

接触部材３は、図３に示すように、ブラシ台３１と、このブラシ台３１に植え込まれた繊維３２とを有している。本実施形態では、ブラシ台３１は、リフターピン２２と同じ直径の円柱状をなしており、水平面と平行となるフラットな上面３１ａを有している。そして、ブラシ台３１の上面３１ａに繊維３２が植え込まれている。

図４に示すように、ブラシ台３１の下面の中央には雌ねじ部３１ｂが設けられている一方、リフターピン２２の先端面２２ａの中央には雄ねじ部２３が設けられており、雄ねじ部２３と雌ねじ部３１ｂとの螺合により接触部材３がリフターピン２２の先端に着脱自在に取り付けられている。すなわち、接触部材３のブラシ台３１を回転させるだけで、接触部材３をリフターピン２２に取り付けたり、リフターピン２２から取り外したりできるようになっている。なお、接触部材３のブラシ台３１の直径をリフターピン２２の直径よりも一回り大きくするとともに、リフターピン２２の先端の外周面にねじ山を形成して、リフターピン２２の先端自体を雄ねじ部としてもよい。あるいは、ブラシ台３１の下面に雄ねじ部を設け、リフターピン２２の先端面２２ａに雌ねじ部を設けることも可能である。

ブラシ台３１を構成する材料は特に制限されるものではなく、樹脂または金属などの材料のうちから後述する繊維３２の材料に応じて適宜選択すればよい。ブラシ台３１を構成する樹脂の例としては、ナイロン、ポリプロピレン、ポリウレタン、フッ素系樹脂、アミド系樹脂などが挙げられ、ブラシ台３１を構成する金属の例としては、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金などが挙げられる。

繊維３２は、ブラシ台３１の上面３１ａから鉛直上向きに突出していて、互いに平行に並んでいる。より詳しくは、繊維３２は、複数本毎に束になって複数の繊維束３３を形成しており、複数の繊維束３３は、互いに離間するように配置されている。本実施形態では、相対的に直径の大きな（例えば直径２ｍｍの）第１繊維束３３ａと、相対的に直径の小さな（例えば直径１ｍｍの）第２繊維束３３ｂの、２種類の繊維束３３が形成されている。

繊維３２は、樹脂で構成されており、一定の断面形状のままで先端まで延びている。繊維３２を構成する樹脂は、特に制限されるものではないが、その例としては、ナイロン（６，６６，１２等の各種のナイロン）、ビニロン（ポリビニルアルコール）、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ポリウレタン、ポリプロピレン、各種ポリエチレン、フッ素樹脂（ＰＴＦＥ，ＦＥＰ，ＰＦＡ，ＥＴＦＥ）、ＰＥＮ，ＰＥＴ等のポリエステル繊維、アクリル、アラミド、ポリイミド等の合成樹脂が挙げられる。

繊維３２の直径は、構造上の観点から、０．０５〜０．３ｍｍが好ましく、０．１〜０．２ｍｍがより好ましい。

繊維束３３の太さは、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。ここで、繊維束３３の太さとは、繊維束３３を軸方向から見たときに繊維束３３の輪郭に接する最小の矩形枠における長い方の辺の長さをいい、本実施形態のように繊維束３３が円柱状の場合は繊維束３３の直径と一致する。なお、例えば直径０．１ｍｍの繊維３２を用いた場合、直径２ｍｍの第１繊維束３３ａを構成する繊維３２の本数は約４００本になり、直径１ｍｍの第２繊維束３３ｂを構成する繊維３２の本数は約１００本になる。

繊維束３３は、可能な限り密に配置されていることが好ましい。具体的に数値で示すと、繊維束３３の配置密度は、４個／ｃｍ²以上が好ましく、４〜６個／ｃｍ²がより好ましい。なお、１つの接触部材３における繊維束３３の総数は、ガラス板４の質量およびリフターピン２２の本数により決定すればよい。

本実施形態では、図５に示すような態様で繊維束３３が配置されている。まず、ブラシ台３１の上面３１ａの中心に、第１繊維束３３ａが１つ配置されており、これを取り巻くように、４つの第１繊維束３３ａが第１円周Ｃ１上に等角度間隔で配置されている。さらに、第１円周Ｃ１上の第１繊維束３３ａの間に外側から入り込むように、第２円周Ｃ２上に４つの第１繊維束３３ａが等角度間隔で配置されている。最外周の第３円周Ｃ３上には、８つの第１繊維束３３ａが、第１円周Ｃ１上の第１繊維束３３ａと第２円周Ｃ２上の第１繊維束３３ａの間の角度を二等分するように配置されている。そして、第３円周Ｃ３上に、４つの第２繊維束３３ｂが、第１円周Ｃ１上の第１繊維束３３ａと同じ角度位置に配置されている。

繊維３２のブラシ台３１への固定は、ブラシ台３１の上面３１ａに設けられた円形状の窪み部に繊維束３３が圧入されることにより行われており、接着剤は特に使用されていない。繊維３２のブラシ台３１からの出代Ｌは、２〜７ｍｍであることが好ましい。２ｍｍ未満であると、繊維３２の撓み可能量が小さくなりすぎて後述するカレット５が繊維３２間に沈み込まなくなるおそれがあり、７ｍｍを超えると、繊維３２がガラス板４を支えられずに倒れてしまうおそれがあるからである。より好ましい繊維３２のブラシ台３１からの出代Ｌは、４〜６ｍｍである。

以上説明したガラス板搬送装置１では、上流側装置からのガラス板４の受け渡しの際に、ガラス板４が接触部材３上に載置され、各接触部材３の繊維３２の先端がガラス板４の下面に接触する。このとき、ガラス板４の下面にカレット５（図３参照）が付着していても、カレット５が繊維３２間に沈み込むようになる。本実施形態では、繊維３２で形成される繊維束３３が互いに離間するように配置されているので、図３に示すように、繊維束３３同士の間を通ってブラシ台３１の上面３１ａ上に落下するカレット５もある。

そして、カレット５が繊維３２間に沈み込むことにより、カレット５がガラス板４および接触部材３に強く押し付けられることがなくなる。このため、本実施形態のガラス板搬送装置１では、ガラス板４に傷が付くことを抑制することができるとともに、接触部材３が削られることも抑制することができる。従って、接触部材３の耐用期間を長くすることができ、接触部材３の交換に要する手間およびコストを削減することができる。

また、本実施形態では、繊維３２が複数本毎に束になっているので、同じ本数の繊維３２がバラバラに立っているよりもガラス板４の支持強度を高くすることができ、大型のガラス板に適した構成となっている。

さらに、繊維束３３は互いに離間するように配置されているので、ガラス板４が接触部材３上に載置された時に、カレット５を繊維束３３同士の間から落下させることができる。

なお、前記実施形態では、接触部材３のリフターピン２２への取付方式がねじ式になっているが、接触部材３のリフターピン２２への取付方式は、例えば嵌め込み式であってもよい。

すなわち、接触部材３のブラシ台３１に加工する取付構造は適宜選定可能であるため、既存設備と同様の取付構造をブラシ台３１に加工すれば、既存設備を改造することなく従来の接触部材を耐用期間の長い接触部材３に簡単に取り替えることができる。

また、ブラシ台３１の形状は適宜選定可能であり、例えばブラシ台３１が例えばホームベース状の五角形状や正多角形状となっていてもよい。あるいは、ブラシ台３１は、柱状のものである必要はなく、板状のものであってもよい。さらに、繊維束３３の配置の仕方も、ブラシ台３１の形状に合わせて適宜選定可能である。

また、繊維束３３は互いに離間するように配置されている必要はなく、例えば一方向に連続するように配置されていてもよい。さらに、繊維束３３は円柱状である必要はなく、例えば角柱状や楕円柱状であってもよい。

また、繊維３２は、必ずしも複数本毎に束になっている必要はなく、個々が独立してブラシ台３１に植え込まれていてもよい。ただし、複数本毎に束になっていれば、上述したように支持強度が向上するだけでなく、ブラシ台３１への植え込みを容易に行うことができる。

また、前記実施形態では、搬送部２をレール１１に沿って移動するコンベア型のガラス板搬送装置を示したが、ガラス板搬送装置は、例えばハンド（搬送部）にガラス板を乗せて搬送する多関節ロボットであってもよい。この場合、接触部材３をハンドに直接取り付けるようにしてもよい。

さらに、本発明の接触部材は、ガラス板搬送装置だけでなく、例えばガラス板が一時的に置かれる仮置き台にも利用可能である。

本発明は、ＦＰＤガラス基板用のガラス板を製造する際に用いられるガラス板搬送装置に特に好適である。

（ａ）は本発明の第１実施形態に係るガラス板搬送装置を概略的に示す平面図、（ｂ）は同ガラス板搬送装置における搬送部を示す斜視図である。 図１（ｂ）に示したガラス板搬送装置を用いた加工工程を説明する説明図である。 リフターピンの先端に取り付けられた接触部材を示す斜視図である。 リフターピンと接触部材の分解側面図である。 接触部材の平面図である。

符号の説明

１ ガラス板搬送装置
２ 搬送部
２１ ベースプレート
２２ リフターピン
３ 接触部材
３１ ブラシ台
３２ 繊維
３３ 繊維束

Claims (11)

1. ガラス板を乗せて移動する搬送部と、
   前記搬送部に取り付けられた、前記ガラス板を受けるための接触部材と、を備え、
   前記接触部材は、ブラシ台と、このブラシ台に植え込まれた繊維とを有している、ガラス板搬送装置。
2. 前記繊維は、複数本毎に束になって複数の繊維束を形成している、請求項１に記載のガラス板搬送装置。
3. 前記複数の繊維束は、互いに離間するように配置されている、請求項２に記載のガラス板搬送装置。
4. 前記繊維の直径は、０．０５〜０．３ｍｍであり、前記繊維束の太さは、０．５〜３ｍｍである、請求項３に記載のガラス板搬送装置。
5. 前記繊維束の配置密度は、４個／ｃｍ²以上である、請求項４に記載のガラス板搬送装置。
6. 前記繊維の前記ブラシ台からの出代は、２〜７ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス板搬送装置。
7. 前記搬送部は、ベースプレートと、このベースプレートに立設されたリフターピンとを有し、前記リフターピンの先端に前記接触部材が取り付けられている、請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス板搬送装置。
8. 前記ガラス板搬送装置は、ガラス板の切断を伴う加工工程に用いられるものである、請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス板搬送装置。
9. ガラス板を受けるための接触部材であって、
   ブラシ台と、このブラシ台に当該ブラシ台から一方向に突出するように植え込まれた繊維とを有しており、
   前記繊維は、複数本毎に束になって、互いに離間するように配置された複数の繊維束を形成している、接触部材。
10. 前記繊維の直径は、０．０５〜０．３ｍｍであり、前記繊維束の太さは、０．５〜３ｍｍであり、前記繊維束の配置密度は、４個／ｃｍ²以上である、請求項９に記載の接触部材。
11. 前記繊維の前記ブラシ台からの出代は、２〜７ｍｍである、請求項９または１０に記載の接触部材。

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