JP2010036349A - 樹脂フレークの処理方法および処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークから効率的にコート層を除去することが出来る樹脂フレークの処理方法および樹脂フレークの処理装置を提供する。
【解決手段】樹脂フレークの処理方法においては、フレークを空気搬送しながら加湿条件下に機械的手段にて撹拌し、フレーク同士を衝突させてコート層を剥離させ且つ発熱を抑制する。また、樹脂フレーク処理装置（１Ａ）は、フレーク（９）を搬送する搬送スクリュー（２２）と、フレーク（９）を撹拌する撹拌羽根（２３）と、コート層が除去されたフレーク（９１）とコート層の剥離で発生した微粉（９２）とを選分ける分級用スクリーン（６）と、撹拌羽根（２３）の周囲に空気を吹出す空気供給機構（７）とを備えており、フレーク供給部には、ケーシング（１）内へ供給されるフレーク（９）に水を添加する給水ノズル（８）が付設されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂フレークの処理方法および処理装置に関するものであり、詳しくは、コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークから効率的にコート層を除去し得る樹脂フレークの処理方法および樹脂フレークの処理装置に関するものである。

周知の通り、ポリエステルフィルムの製造においては、冷却ドラムへの溶融押出により連続シートを作成し、その表面に用途に応じて離型性や滑り性、帯電防止機能を高めるために各種のコート層を塗布形成した後、これを延伸するインラインコート法が一般的に利用されているが、得られたフィルムをロールとして巻回するに当たり、延伸操作においてテンターで把持した側端部などの損傷部位を廃棄フィルムとして除去している。そして、斯かる廃棄フィルムは、再生ポリエステル製品の製造原料として利用するため、フレーク（薄片）に裁断され、更に、ペレット化される場合もある。

しかしながら、コート層が設けられたフィルムを裁断してそのままリサイクルした場合には、フィルム等の再生製品に色目が付いてしまう問題やゲル状の異物が発生するなどの不具合がある。従って、廃棄フィルムを再生原料としてフレーク化する場合には、出来る限りコート層を除去し、最初の原料樹脂と同質の素材に近付けるのが好ましい。廃棄フィルムのコート層を除去することにより、リサイクル率を高めることが出来、一層のコスト削減を図ることが出来る。

フレークを製造する技術としては、例えば、成形不良品や廃棄物として回収されたバンパー、モール等の自動車部品を細片に処理する「プラスチックリサイクル方法」が提案されている。斯かる処理においては、対向する一対の回転刃が設けられたロータリーカッターによりプラスチック成型体を細片体に破砕した後、更に、塗膜剥離装置により細片体の表面の塗膜を除去する。その際、塗膜剥離装置として、同軸に配置された一対の外臼と内臼を相対的に逆回転させるミル構造の装置を使用し、回転刃（臼）による機械的こすり作用によって細片体表面の塗膜を剥離させている。
特開２００１−３５３７２１号公報

ところで、廃棄フィルム等の処理において、フレークに対し、回転刃などの機械的な手段を適用して表面のコート層を直接除去しようとすると、発熱によってフレークの表面が溶融し、回転刃に付着すると共に、フレーク同士が融着して塊を生成するため、実際、連続的に処理できないと言う問題がある。また、工業的観点から、フレークの処理においては、一層効率的に処理し得る新たな手段が望まれる。

本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークから効率的にコート層を除去することが出来、工業的により優れた樹脂フレークの処理方法および樹脂フレークの処理装置を提供することにある。

上記の課題を解決するため、本発明においては、フレークを空気搬送しながら機械的手段にてフレークを撹拌することにより、フレーク同士を衝突させてフレーク表面のコート層を剥離させる様にした。しかも、加湿条件下にフレークを撹拌することにより、発熱を抑制し、フレーク表面の溶融を防止する様にした。

すなわち、本発明の第１の要旨は、コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークからコート層を除去する樹脂フレークの処理方法であって、フレークを空気搬送しながら加湿条件下に機械的手段にて撹拌することを特徴とする樹脂フレークの処理方法に存する。

また、本発明の第２の要旨は、コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークからコート層を除去する樹脂フレークの処理装置であって、基端側にフレーク供給部が設けられ且つ先端側にフレーク排出部が設けられたケーシングと、当該ケーシングの基端側に収容され且つ前記フレーク供給部から供給されたフレークを先端側へ搬送する搬送スクリューと、前記ケーシングの先端側に収容され且つ搬送されたフレークを撹拌する撹拌羽根と、前記ケーシング内の前記撹拌羽根の外周側に配置され且つコート層が除去されたフレークとコート層の剥離で発生した微粉とを選分ける分級用スクリーンと、選分けられたフレークを前記フレーク排出部へ搬送するための空気を前記撹拌羽根の周囲に吹出す空気供給機構とを備え、前記フレーク供給部には、前記ケーシング内へ供給されるフレークに水を添加する給水ノズルが付設されていることを特徴とする樹脂フレークの処理装置に存する。

本発明によれば、フレーク表面からコート層を除去する際、加湿条件下にフレーク同士を衝突させてコート層を剥離させ、発熱を抑制してフレーク表面の溶融を防止できるため、連続して効率的にフレークを処理でき、処理コストを一層低減できる。

本発明に係る樹脂フレークの処理方法および樹脂フレークの処理装置の実施形態を説明する。本発明に係る樹脂フレークの処理方法（以下、「処理方法」と言う。）は、コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークからコート層を除去する方法であり、本発明に係る及び樹脂フレークの処理装置（以下、「処理装置」と言う。）は、前記の処理方法の実施に好適な装置であり、その主要部の構造が図１に示されている。

本発明において、樹脂フィルムを構成する樹脂としては、典型的には、ポリエステルが挙げられる。ポリエステルとは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのように繰り返し単位がエステル結合で結合されたポリマーを言う。繰り返し単位は一つである必要はなく、複数の繰り返し単位が共重合されたものであってもよい。繰り返し単位の原料として最も一般的なものは、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ポリテトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオール、ヒドロキシ安息香酸などのオキシカルボン酸などである。

ポリエステルフィルムのコート層は、離型性、滑り性、帯電防止機能などを付与するために設けられ、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ウレタン系、メラミン系、エポキシ系、有機シリケート系の樹脂や、含ケイ素化合物と含フッ素化合物との共重合体樹脂などの架橋性樹脂を塗布して形成される。一般的に、ポリエステルフィルムの厚さは５〜２５μｍ、コート層の厚さは０．５〜１０μｍである。フレークは、例えば、上記の樹脂フィルムの製造工程で生じた廃棄のフィルムをシュレッダー等により破砕して得られる。フレークの寸法は、目開き４ｍｍの篩を通過する大きさとされ、通常は、最大長さを４ｍｍ以下とされる。

先ず、本発明の処理装置の一例について説明する。本発明の処理装置は、縦型または横型の何れの構造にも構成できるが、図１に符号（１Ａ）で例示する様に、例えば横型構造に構成されている。なお、以下の説明においては、被処理物であるフレーク（９）の移動方向上流側の装置全長の略２／３に相当する部位（図の右側略半分の部位）を基端側と言い、フレーク（９）の移動方向下流側の装置全長の略１／３に相当する部位（図の左側略半分の部位）を装置の先端側と言う。

上記の処理装置（１Ａ）は、基端側にフレーク供給部が設けられ且つ先端側にフレーク排出部が設けられた円筒状のケーシング（１）と、当該ケーシングの基端側に収容され且つ前記フレーク供給部から供給されたフレークを先端側へ搬送する搬送スクリュー（２２）と、ケーシング（１）の先端側に収容され且つ搬送されたフレークを撹拌する撹拌羽根（２３）と、ケーシング（１）内の撹拌羽根（２３）の外周側に配置され且つコート層が除去されたフレーク（９１）とコート層の剥離で発生した微粉（９２）とを選分ける分級用スクリーン（６）と、フレーク（９）の撹拌を促進し且つ選分けられたフレーク（９１）を前記フレーク排出部へ搬送するための空気を撹拌羽根（２３）の周囲に吹出す空気供給機構（７）とを備えている。

ケーシング（１）は、主に、後述する駆動軸（２１）、上記の搬送スクリュー（２２）及び撹拌羽根（２３）を収容する円筒状の筺体であり、駆動軸（２１）が挿通される駆動軸収容部（１０）と、当該駆動軸収容部の先端に連続して設けられ且つ搬送スクリュー（２２）が挿通される搬送部（１１）と、当該搬送部の先端に連続して設けられ且つ撹拌羽根（２３）が収容される分級部（１２）とを備えている。

駆動軸収容部（１０）は、後述する空気供給機構（７）の空気導入室（７２）を駆動軸（２１）の基端部の外周に形成するため、駆動軸（２１）の外径よりも大きな内径に形成されている。搬送部（１１）は、挿通された搬送スクリュー（２２）によってコンベヤを構成するため、搬送スクリュー（２２）の外径よりも僅かに大きな内径に形成されている。そして、搬送部（１１）の上部には、フレーク供給部を構成すると共に当該搬送部内へフレーク（９）を落下させるフレーク供給口（１３）が設けられている。

分級部（１２）は、撹拌羽根（２３）及び分級用スクリーン（６）を収容するため、分級用スクリーン（６）の外径よりも大きく且つ分級用スクリーン（６）の更に外周に微粉の移動空間を形成し得る十分な大きさの内径に形成されている。また、分級部（１２）の先端には、撹拌羽根（２３）の外径以下の直径の開口が設けられ、当該開口には、フレーク排出部の一部を構成する円筒状のフレーク排出口（１４）が取り付けられている。そして、分級部（１２）の底部には、分級用スクリーン（６）で分離された微粉（９２）を排出する微粉排出口（１５）が設けられ、当該微粉排出口に微粉回収用の集塵機構（５）が備えられている。

上記のケーシング（１）には、搬送スクリュー（２２）及び撹拌羽根（２３）を回転させるための駆動軸（２１）が挿通されている。駆動軸（２１）は、ケーシング（１）の駆動軸収容部（１０）に配置された軸受（２５）、（２５）により基端部を支持され、フレーク排出口（１４）に付設された軸受（２４）により先端を支持されている。そして、基端部に備えられ且つモーター、プーリー、ベルト等から成る駆動機構によって所定の速度で回転する様に構成されている。なお、後述する空気供給機構（７）を構成するため、駆動軸（２１）は、両端が封止された中空管で構成され、その管内を通気路（７４）に形成されている。

搬送スクリュー（２２）は、螺旋状に連続する刃が外周面に設けられた円筒状部材または螺旋状のブレード構成部材を駆動軸（２１）に装着することにより当該駆動軸と同軸状に設けられている。搬送スクリュー（２２）は、ケーシング（１）の搬送部（１１）に収められてコンベヤを構成し、供給されたフレーク（９）をケーシング（１）先端側の分級部（１２）へ一定速度で搬送する様になされている。一般的には、搬送スクリュー（２２）の外径は１３５〜１４０ｍｍ程度、刃（ブレード）の高さは２０〜３０ｍｍ程度、刃（ブレード）のピッチは２０〜３０ｍｍ程度である。

処理装置（１Ａ）においては、空気供給機構（７）によってその周囲に空気を供給可能な撹拌羽根（２３）が使用される。撹拌羽根（２３）は、羽根が付設されたドラム状の部材を駆動軸（２１）に装着することにより当該駆動軸および搬送スクリュー（２２）と同軸状に設けられている。具体的には、撹拌羽根（２３）は、空気貯留室（７６）として内部が形成されたドラム状の軸部（２３ａ）と、当該軸部の外周面に付設されたブレード（２３ｂ）とから構成されている。ブレード（２３ｂ）は、駆動軸（２１）の軸線に沿って連続する板状の部材であり、軸部（２３ａ）に対してその軸線周りの対称な位置に２〜４枚、通常は２枚取り付けられている。通常、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）の外径は１１０〜１２５ｍｍ程度、軸部（２３ａ）の長さは２３０〜２４０ｍｍ程度、ブレード（２３ｂ）の高さは１０〜１５ｍｍ程度である。ブレード（２３ｂ）の高さを上記の範囲とすることにより、フレーク（９）の撹拌効果を高め、コート層の除去率（剥離率）を高めることが出来る。

また、ブレード（２３ｂ）の先端縁は、分級用スクリーン（６）との隙間のフレーク（９）による閉塞を防止するため、回転方向と反対の方向へ湾曲した構造を備えている。更に、後述する空気供給機構（７）を構成するため、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）には、ブレード（２３ｂ）の基部に沿って複数の空気吹出穴（７７）が開口されている。処理装置（１Ａ）においては、撹拌羽根（２３）を回転させる際、上記の位置から圧縮空気を吹き出すことにより、分級部（１２）においてフレーク（９）をより複雑に且つ高速で飛散させることが出来、フレーク（９）同士の衝突効果を一層高めることが出来る。

フレーク供給部は、被処理物であるフレーク（９）を連続供給するための構造部分であり、搬送部（１１）のフレーク供給口（１３）にフレーク供給機構（３）を配置して構成されている。フレーク供給機構（３）は、フレーク（９）を貯留するホッパー（３１）と、当該ホッパーの下方に取り付けられたロータリーバルブ（３２）と、当該ロータリーバルブによって供給されるフレーク（９）を上記のフレーク供給口（１３）へ導く案内管（３３）とから成り、ロータリーバルブ（３２）の制御により、フレーク供給口（１３）を通じてケーシング（１）の搬送部（１１）へフレーク（９）を定量供給する様になされている。通常、フレーク供給口（１３）の直径は１５０〜２００ｍｍ程度である。

本発明においては、フレーク（９）の撹拌において発熱を抑制し、フレーク（９）同士の融着を防止するため、上記のフレーク供給部には、ケーシング（１）内へ供給されるフレーク（９）に水を添加する給水ノズル（８）が付設されている。斯かる給水ノズル（８）は、装置内へ供給されるフレーク（９）の全体をより均一に濡らすため、ロータリーバルブ（３２）の下方の例えば案内管（３３）に取り付けられている。給水ノズル（８）としては、直管状のノズルでもよいが、出来る限り水を拡散させるため、例えば、ノズル本体に撹拌羽根を備えたスプレーノズルが好ましい。そして、本発明においては、定量ポンプ及び流量調整弁（図示省略）の制御により、給水ノズル（８）を通じてフレーク（９）に一定量の水を添加する様になされている。

ケーシング（１）の分級部（１２）には、分級用スクリーン（６）が配置されている。分級用スクリーン（６）は、フレーク（９）同士の衝突によりコート層が除去されたフレーク（９１）と、コート層の崩壊で発生する微粉（９２）とを分離するフィルターである。分級用スクリーン（６）は、その長手方向（装着した状態における駆動軸（２１）の軸線方向）に直交する断面が六角形または八角形などの多角形または楕円形の筒状体に形成されている。通常、分級用スクリーン（６）の素材としては、ステンレス製の網状体が使用され、その目開き（篩目開き）は、１．０〜２．０ｍｍ程度である。

処理装置（１Ａ）においては、分級用スクリーン（６）が上記の様な断面形状を備えていることにより、撹拌羽根（２３）の回転によってブレード（２３ｂ）と分級用スクリーン（６）の隙間を相対的に変化させ、フレーク（９）のより複雑な飛翔運動を実現ことが出来、フレーク（９）同士の衝突効果を一層高めることが出来る。

フレーク排出部は、コート層が除去されて分級用スクリーン（６）で選分けられたフレーク（９１）を排出する構造部分であり、分級部（１２）先端のフレーク排出口（１４）にフレーク排出機構（４）を配置して構成されている。フレーク排出機構（４）は、フレーク排出口（１４）の先端側に接近離間可能に配置されたダンパー（４１）と、フレーク排出口（１４）とダンパー（４１）を収容し且つ下端にフレーク落下口が設けられたフード（４２）とから構成されている。

ダンパー（４１）は、フレーク排出口（１４）の開度を調節し、これによって分級部（１２）内のフレーク（９）の充填率（滞留量）を調節する様になされている。ダンパー（４１）の構造としては、図示する様に、例えば、フレーク排出口（１４）の上部から当該フレーク排出口の更に前方へ伸長されたガイドバーにダンパー（４１）をスライド可能なアームで吊持した構造が挙げられる。なお、フレーク排出口（１４）の直径は２００ｍｍ程度であり、フレーク排出口（１４）先端とダンパー（４１）との隙間は１０〜２０ｍｍ程度に調節される。

分級部（１２）の微粉排出口（１５）に設けられた集塵機構（５）は、フレーク（９）から除去されて分級用スクリーン（６）で選分けられたコート層の微粉を排出する機構であり、分級部（１２）の底部に着脱可能に取り付けられたバケット（５１）と、当該バケットに収容されたバグフィルター（５２）とから構成されている。そして、集塵機構（５）は、別途設置された吸気ファン（図示省略）に接続される吸気口をバケット（５１）の下端に備えており、バケット（５１）内部が減圧されることにより、バグフィルター（５２）に微粉を捕集する様になされている。なお、微粉排出口（１５）の開口巾は１５０ｍｍ程度、開口長さ（駆動軸（２１）に沿った方向の長さ）は２００ｍｍ程度である。

また、処理装置（１Ａ）は、分級部（１２）におけるフレーク（９）の撹拌効果を高め且つ処理済のフレーク（９１）を分級部（１２）から円滑に排出するため、撹拌羽根（２３）の周囲に空気を吹出す空気供給機構（７）を備えている。斯かる空気供給機構（７）は、駆動軸収容部（１０）の空気導入室（７２）、中空状の駆動軸（２１）、および、撹拌羽根（２３）の空気吹出穴（７７）によって構成されている。

具体的には、駆動軸収容部（１０）の一部は、駆動軸（２１）の基端部外周に一対のシール材（２ｓ）、（２ｓ）を配置することにより、気密に区画された空気導入室（７２）として構成されている。斯かる空気導入室（７２）は、ファン又はコンプレッサーから伸長された空気供給管（７１）が接続されており、一定圧力の圧縮空気が供給される様になされている。

一方、駆動軸（２１）は、その管内が通気路（７４）に構成されており、かつ、空気導入室（７２）に位置する駆動軸（２１）の基端部には、通気路（７４）に通じる複数の空気導入穴（７３）が設けられ、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）内の空気貯留室（７６）に位置する駆動軸（２１）の先端部には、通気路（７４）に通じる複数の空気吐出穴（７５）が設けられている。そして、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）には、ブレード（２３ｂ）の基部に沿って複数の空気吹出穴（７７）が開口されている。

すなわち、空気供給機構（７）は、空気供給管（７１）を通じて駆動軸収容部（１０）の空気導入室（７２）に圧縮空気が供給されることにより、駆動軸（２１）内部の通気路（７４）を通じて前記の圧縮空気を撹拌羽根（２３）内部の空気貯留室（７６）に供給し、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）に開口された複数の空気吹出穴（７７）から撹拌羽根（２３）の外周側へ向けて前記の空気を吹き出す様に構成されている。なお、上記の空気吹出穴（７７）は、撹拌羽根（２３）をより円滑に回転させ且つフレーク（９）を一層高速で飛翔させるため、ブレード（２３ｂ）の回転方向と反対側の基部に沿って配置されているのが好ましい。

上記の様に、本発明の処理装置（１Ａ）においては、撹拌羽根（２３）の周囲に空気を供給してフレーク（９）を空気搬送しながら撹拌羽根（２３）によってフレーク（９）を撹拌し、フレーク（９）同士を衝突させることにより、フレーク（９）表面のコート層を剥離除去し、そして、コート層が除去されたフレーク（９１）とコート層の剥離で発生した微粉（９２）とを分級用スクリーン（６）によって分級する様に構成されており、しかも、供給されるフレーク（９）に対して給水ノズル（８）により水を添加する様になされている。

次に、上記の処理装置（１Ａ）を使用した本発明の処理方法について説明する。フレーク（９）の処理においては、先ず、フレーク供給部を構成するフレーク供給機構（３）により、ケーシング（１）の搬送部（１１）へフレーク（９）を連続的に定量供給する。フレーク（９）の供給においては、ロータリーバルブ（３２）がホッパー（３１）中のフレーク（９）を掻き出すように機能し、フレーク供給口（１３）を通じてフレーク（９）を搬送部（１１）へ装入する。フレーク（９）の供給量は、装置規模によっても異なるが、通常は３００〜５００ｋｇ／ｈｒ程度である。

本発明においては、フレーク（９）の撹拌操作の際に発熱を抑制するため、蒸発性の冷却剤をフレーク（９）に添加する。冷却剤としては、樹脂の組成に影響を与えることのないエタノール等の液体を使用することも出来るが、作業環境の保全、冷却剤自体の回収コストの問題を考慮すると、通常は水が使用される。すなわち、本発明においては、ケーシング（１）内にフレーク（９）を供給する際、フレーク（９）に対して給水ノズル（８）により所定量の水を添加する。水の添加量は、フレークに対して通常はその５〜１０重量％、好ましくは５〜６重量％に相当する量とされる。

水の添加量を上記の範囲に設定する理由は次の通りである。すなわち、フレークに対する水の添加量が５重量％未満の場合には、撹拌羽根（２３）によりフレーク（９）を撹拌した際の昇温を十分に抑制できず、フレーク（９）同士が融着する虞がある。一方、フレークに対する水の添加量が１０重量％を越えた場合には、フレーク（９）に付着した水分により、コート層が除去されたフレーク（９１）を円滑に排出できず、しかも、コート層の破壊で発生する微粉（９２）が塊になるため、分級用スクリーン（６）において目詰まりが発生する。また、水の添加量が８重量％以上の場合には、運転条件によっては微粉（９２）と共に分級用スクリーン（６）の外周側へ水が漏れ、集塵機構（５）のバグフィルター（５２）が閉塞してその通気量が低下する虞もある。

搬送部（１１）に供給されたフレーク（９）は、搬送スクリュー（２２）により一定速度で分級部（１２）へ搬送する。分級部（１２）においては、所定速度で回転する撹拌羽根（２３）によりフレーク（９）を当該撹拌羽根の外周側に飛散させる。その際、フレーク（９）を十分に飛翔させてフレーク（９）同士の衝突効果を高めるため、撹拌羽根（２３）の回転速度は、通常７００〜９００ｒｐｍ程度に設定される。

更に、分級部（１２）においては、撹拌羽根（２３）の周囲に対して、空気供給機構（７）により撹拌用および搬送用の空気を吹出す。すなわち、空気供給管（７１）を通じて空気導入室（７２）に圧縮空気を供給し、駆動軸（２１）の通気路（７４）を通じて撹拌羽根（２３）内部の空気貯留室（７６）に圧縮空気を供給し、撹拌羽根（２３）の軸部（２３ａ）の空気吹出穴（７７）から撹拌羽根（２３）の外周側へ向けて空気を吹き出す。分級部（１２）においては、フレーク（９）を適度に滞留させ且つフレーク（９）を十分に飛散させるため、通常、空気の供給量は、１０〜１５Ｎｍ^３／ｍｉｎ程度とされる。

上記の様に空気供給機構（７）によって撹拌羽根（２３）の外周へ空気を吹出すことにより、分級部（１２）からフレーク排出部のフレーク排出口（１４）へフレーク（９）を搬送し、しかも、その際、撹拌羽根（２３）の回転によりフレーク（９）を撹拌し且つ吹出した空気により撹拌を促進する。その場合、撹拌羽根（２３）においては、空気吹出穴（７７）がブレード（２３ｂ）の回転方向と反対側の基部に配置されていることにより、フレーク（９）を一層高速で飛翔させることが出来る。

すなわち、本発明においては、フレーク（９）を空気搬送しながら機械的手段としての撹拌羽根（２３）によってフレーク（９）を撹拌することにより、フレーク（９）同士を衝突させ、フレーク（９）表面のコート層を剥離させる。しかも、加湿条件下にフレーク（９）を撹拌することにより、撹拌による発熱を抑制し、フレーク（９）表面の溶融を防止することが出来る。

一方、分級部（１２）においては、集塵機構（５）を作動させ、コート層の剥離で発生した微粉（９２）を捕集する。具体的には、微粉排出口（１５）に設けられたバケット（５１）の内部を吸気ファン（図示省略）で吸引することにより、分級部（１２）内の空気の一部と共に、分級用スクリーン（６）で篩分けされた粒径０．１〜２ｍｍ程度（スクリーンの目開きによって異なる）の微粉（９２）をバグフィルター（５２）に捕集する。換言すれば、コート層が除去されたフレーク（９１）とコート層の剥離で発生した微粉（９２）とを分級用スクリーン（６）により選分ける。そして、コート層が除去されたフレーク（９１）を空気に同伴させ、フレーク排出部としてのフレーク排出口（１４）からフード（４２）内に排出し、装置外へ取り出す。

上記の様に、本発明においては、コート層を有するフレーク（９）からコート層を除去するに際して、加湿条件下にフレーク（９）同士を衝突させてコート層を剥離させることにより、発熱を抑制してフレーク表面の溶融を防止する。従って、本発明によれば、フレーク（９）同士の融着がなく、連続して効率的にフレーク（９）を処理して再生原料としてのフレーク（９１）を得ることが出来、処理コストを一層低減することが出来る。

また、本発明の好ましい態様においては、フレーク（９）表面のコート層の除去効率を更に高め、しかも、装置振動を低減して安定した連続運転を行うため、処理装置（１Ａ）に供給されるフレーク（９）に対して樹脂フィルムの原料ペレット（フレーク（９）の基材フィルムに相当する原料のペレット）を混合し、原料ペレットと共にフレーク（９）を撹拌する。例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムの場合、原料ペレットは、通常、粒径が約４ｍｍ、長さが約４ｍｍ、見かけ比重が０．８５ｇ／ｃｍ^３程度の楕円柱状に形成されている。

本発明においては、フレーク（９）に対して１０〜３０重量％の割合で上記の原料ペレットを混合し、原料ペレットと共にフレーク（９）を撹拌する。原料ペレットの混合割合を上記の範囲に設定する理由は次の通りである。すなわち、原料ペレットの混合割合が１０重量％未満の場合には、撹拌の際にフレーク（９）に対する原料ペレットの衝突率が低いため、コート層の剥離効果をさほど向上させることが出来ない。一方、原料ペレットの混合割合が３０重量％を超えた場合には、フレーク（９１）の処理効率が低く、経済的に不利である。

本発明においては、上記の様に、被処理物であるフレーク（９）に原料ペレットを混合して撹拌することにより、原料ペレットによってフレーク（９）に対する衝撃力を高めることが出来るため、フレーク（９）表面のコート層の除去効率をより一層高めることが出来る。更に、原料ペレットを混合することにより、撹拌時にフレーク（９）の偏りを防止できるため、装置振動を低減でき、より安定して連続運転を行うことが出来る。そして、フレーク（９）に原料ペレットを混合して処理するため、コート層が除去されたフレーク（９１）を原料ペレットと共にそのままフィルム等の成型品の製造原料として使用することが出来る。

実施例１：
窒素成分含有のコート層が設けられたＰＥＴフィルムを破砕して成るフレーク（９）を図１の装置により処理し、フレーク（９）表面のコート層を除去した。その際のフレーク（９）の最大長さは４ｍｍ、基材フィルムの厚さは２００μｍ、コート層の厚さは０．１μｍであった。また、処理装置（１Ａ）において、撹拌羽根（２３）は、長さを２００ｍｍ、外径（ブレード（２３ｂ）の外周縁における直径）を１４０ｍｍに設計し、ブレード（２３ｂ）は、高さ１５ｍｍのものを２枚配置した。そして、処理に当たっては、フレーク供給機構（３）によるフレーク（９）の供給量を３００ｋｇ／ｈｒに設定し、供給されるフレーク（９）に対して、給水ノズル（８）を通じて定量ポンプにより表１に示す所定量の水を添加した。また、撹拌羽根（２３）の周囲には、空気供給機構（７）により１１Ｎｍ^３／ｍｉｎで空気を供給した。

その結果、水を添加して処理することにより、フレーク（９）同士の融着を生じることがなく、連続処理することが出来た。フレーク（９）表面のコート層の除去率（剥離率）は表１に示す通りである。これに対し、水を添加せずに処理した場合には、ケーシング（１）の分級部（１２）内でフレーク（９）同士が融着し、連続運転が出来なかった。また、水の添加量を４重量％に設定した場合には、取り出されたフレーク（９１）に融着が見られた。一方、水の添加量を１０重量％に設定した場合には、分級用スクリーン（６）において水分を含むフレーク（９１）により目詰まりが発生した。更に、バグフィルター（５２）に水分が飛び、ろ布に目詰まりが生じた。なお、コート層の除去率（剥離率）は、４回の処理におけるフレーク（９１）の窒素含有量を窒素分析装置にて各測定し、処理前のフレーク（９）における窒素含有量に対する除去比率をそれぞれ算出した値の平均である。

実施例２：
フレーク（９）に原料チップを表２に示す割合（フレーク（９）に対する比率）で予め混合し、これを処理してフレーク（９）表面のコート層の除去率を確認した。その場合、原料チップを含むフレーク（９）に対して、水の添加量を５重量％に設定した点以外は、実施例１と同様の条件で処理し、実施例１と同様に除去率を算出した。その結果、表２に示す様に、実施例１に比べてコート層の除去率を更に向上させることが出来た。なお、原料チップの混合割合を８重量％に設定した場合には、原料チップを混合しない場合に比べて除去率に殆ど差異が見られなかった。

本発明に使用されるフレーク処理装置の主要部の構造を側面側から示した縦断面図である。

符号の説明

１Ａ ：フレーク処理装置
１ ：ケーシング
１０ ：駆動軸収容部
１１ ：搬送部
１２ ：分級部
１３ ：フレーク供給口
１４ ：フレーク排出口
１５ ：微粉排出口
２１ ：駆動軸
２２ ：搬送スクリュー
２３ ：撹拌羽根
２３ａ：軸部
２３ｂ：ブレード
３ ：フレーク供給機構
４ ：フレーク排出機構
５ ：集塵機構
６ ：分級用スクリーン
７ ：空気供給機構
７１ ：空気供給管
７４ ：通気路
７７ ：空気吹出穴
８ ：給水ノズル
９ ：フレーク（未処理のフレーク）
９１ ：フレーク（処理済のフレーク）
９２ ：微粉

Claims (7)

1. コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークからコート層を除去する樹脂フレークの処理方法であって、フレークを空気搬送しながら加湿条件下に機械的手段にて撹拌することを特徴とする樹脂フレークの処理方法。
2. 加湿のためにフレークに対して５〜１０重量％の割合で水を添加する請求項１に記載の処理方法。
3. フレークに対して１０〜３０重量％の割合で樹脂フィルムの原料ペレットを混合し、原料ペレットと共にフレークを撹拌する請求項１又は２に記載の処理方法。
4. 機械的手段が、その周囲に空気を供給可能な撹拌羽根である請求項１〜３の何れかに記載の処理方法。
5. コート層が設けられた樹脂フィルムを破砕して成るフレークからコート層を除去する樹脂フレークの処理装置であって、基端側にフレーク供給部が設けられ且つ先端側にフレーク排出部が設けられたケーシングと、当該ケーシングの基端側に収容され且つ前記フレーク供給部から供給されたフレークを先端側へ搬送する搬送スクリューと、前記ケーシングの先端側に収容され且つ搬送されたフレークを撹拌する撹拌羽根と、前記ケーシング内の前記撹拌羽根の外周側に配置され且つコート層が除去されたフレークとコート層の剥離で発生した微粉とを選分ける分級用スクリーンと、選分けられたフレークを前記フレーク排出部へ搬送するための空気を前記撹拌羽根の周囲に吹出す空気供給機構とを備え、前記フレーク供給部には、前記ケーシング内へ供給されるフレークに水を添加する給水ノズルが付設されていることを特徴とする樹脂フレークの処理装置。
6. 空気供給機構は、撹拌羽根の軸部に開口された複数の空気吹出穴から前記撹拌羽根の外周側へ向けて空気を吹出す様に構成されている請求項５に記載の処理装置。
7. 分級用スクリーンは、その長手方向に直交する断面が多角形または楕円形の筒状体に形成されている請求項５又は６に記載の処理装置。

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