JP2010018693A

JP2010018693A - 接合構造の構築方法および接合構造

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Publication number: JP2010018693A
Application number: JP2008179749A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Tanaka; 力田中; Takeya Himuro; 雄也氷室
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 2008-07-10
Filing date: 2008-07-10
Publication date: 2010-01-28
Anticipated expiration: 2028-07-10
Also published as: JP5320871B2

Abstract

【課題】接着剤の硬化反応の連鎖を維持し、接合強度を確保することのできる接合構造の構築方法を提供する。
【解決手段】第１接着部材３０の表面に第１断熱部３８を形成する断熱部形成工程と、連鎖反応型の接着剤４を、第１断熱部３０が接着剤４と第１接着部材３０との間に介在するように第１断熱部３８に配置するとともに、前記接着剤４を前記第２接着部材４０の表面に配置する接着剤配置工程と、接着剤４にエネルギーを付与し、第１断熱部３８により接着剤４から第１接着部材３０への熱の移動を規制しつつ接着剤４を硬化させる硬化工程とを実施する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、車体を構成する板金部材どうし等が接合された接合構造の構築方法および接合構造に関する。

従来、車体を構成する板金部材どうしを接合する手段等として、スポット溶接やレーザ溶接等の溶接技術、あるいは接着剤による接着方法が採用されている。

特に、近年では、特許文献１に開示されているように、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化する接着剤であって、この内部エネルギーが発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化していく連鎖反応型の接着剤を用いる接着方法が注目されている。この接着剤を用いる方法では、接着部材に接着剤を塗布し、この接着剤の所定箇所にエネルギーを付与することで接着剤を順次硬化させていく。そして、この接着剤の硬化により接着部材どうしを接合する。
特開平１１−１９３３２２号公報

前記連鎖反応型の接着剤を用いる方法では、前記接着剤内でエネルギーが適切に伝達され、このエネルギーによって接着剤が順次硬化可能な所定の温度にまで前記接着剤が加熱される必要がある。しかしながら、前記接着部材の種類等によっては、この接着部材が接着剤に加えられた熱、もしくは硬化反応熱を奪うことで接着剤内でのエネルギー伝達が適切に行なわれず、接着剤の硬化反応が途中で停止する場合がある。また、接着剤の硬化が不均一となり、接合強度が十分に得られなくなるおそれがある。

本発明は、前記のような事情に鑑みてなされたものであり、接着剤の硬化反応の連鎖を維持し、接合強度を確保することのできる接合構造の構築方法および接合構造を提供する。

前記課題を解決するために本発明は、第１接着部材と当該第１接着部材よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が小さい第２接着部材とが互いにまたは被接着部材にそれぞれ接合された接合構造を構築する接合構造の構築方法であって、前記第１接着部材の表面に、外部から当該第１接着部材への熱の流入を規制する第１断熱部を形成する断熱部形成工程と、前記断熱部形成工程の後に実施されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の接着剤を、当該接着剤と前記第１接着部材との間に前記第１断熱部が介在するように、この第１断熱部の表面に配置するとともに、前記接着剤を前記第２接着部材の表面に配置する接着剤配置工程と、前記接着剤配置工程の後に実施されて、前記接着剤にエネルギーを付与し、前記第１断熱部により前記接着剤から前記第１接着部材への熱の移動を規制しつつ当該接着剤を硬化させる硬化工程とを備えることを特徴とする接合構造の構築方法を提供する（請求項１）。

この方法によれば、前記第１接着部材と接着剤との間に、外部すなわち接着剤からこの第１接着部材への熱の流入を規制する第１断熱部が形成されており、この第１断熱部によって接着剤内で発生した内部エネルギーすなわち硬化反応熱の第１接着部材側への放熱を抑制することができる。そして、この放熱の抑制により隣接する接着剤間での硬化反応熱の伝達ひいては硬化反応の連鎖が維持される結果、接着剤をより確実に硬化させることができ、第１接着部材と第２接着部材との接合、もしく第１接着部材および第２接着部材と被接着部材との接合の強度を確保することができる。

特に、本方法では、熱伝導率あるいは熱容量が第２接着部材より大きい第１接着部材に第１断熱部が形成されていることにより、硬化反応の連鎖を維持する作用が高められる。すなわち、熱伝導率あるいは熱容量がより大きい接着部材付近では接着剤から外部への放熱量がより大きくなり、前記接着剤に加えられた熱や硬化反応熱がこの熱伝導率あるいは熱容量の大きい接着部材側で多く奪われることにより硬化が妨げられるおそれがあるが、本方法では、前記第１接着部材に第１断熱部が形成されて、熱伝導率あるいは熱容量がより大きい第１接着部材側での放熱が抑制されるため、接着剤の硬化反応の連鎖の停止や接着剤の不均一な硬化を抑制することができる。

また、本方法において、前記断熱部形成工程は、前記第２接着部材の表面に、前記接着剤から当該第２接着部材への熱の流入を規制する第２断熱部を形成する工程と、前記第１断熱部を、当該第１断熱部による前記第１接着部材への熱の流入を規制する量が前記第２断熱部による前記第２接着部材への熱の流入を規制する量よりも大きくなるように形成する工程を含むのが好ましい（請求項２）。

このようにすれば、前記第１断熱部に加えて、前記第２接着部材と前記接着剤との間にも接着剤からの放熱を規制する第２断熱部が形成されるので、これら第１断熱部と第２断熱部とにより前記接着剤からの放熱をより確実に規制して、前記接着剤をより一層確実に硬化させることができる。

しかも、熱伝導率あるいは熱容量のより大きな第１接着部材に、より大きな断熱度を有する第１断熱部が形成されており、熱伝導率あるいは熱容量が大きい接着部材側で接着剤から熱が多く奪われる傾向が是正され、前記接着剤の硬化反応の連鎖の停止や接着剤の不均一な硬化をより確実に防止することができる。

ここで、前記断熱部形成工程において前記第１断熱部の断熱度を前記第２断熱部の断熱度よりも大きくするための具体的方法としては、前記第１断熱部を、その接着剤から前記第１接着部材に向かう方向の厚みが、前記第２断熱部の前記接着剤から前記第２接着部材に向かう方向の厚みよりも厚くなるように形成する方法が挙げられる（請求項３）。

この方法によれば、例えば同じ部材からなる断熱部の厚みを変更すること等により、第１断熱部の断熱度を容易に第２断熱部の断熱度よりも大きくすることができる。

また、前記断熱部形成工程において前記第１断熱部の断熱度を前記第２断熱部の断熱度よりも大きくするための具体的方法としては、前記第１断熱部を、その熱伝導率が前記第２断熱部の熱伝導率よりも小さくなるように形成する方法が挙げられる（請求項４）。

この方法によれば、前記第１断熱部と第２断熱部の材質の変更等により、第１断熱部の断熱度を容易に第２断熱部の断熱度よりも大きくすることができる。

また、本方法において、前記接着剤配置工程が、前記接着剤を前記第１接着部材と前記被接着部材との間に介在させるとともに、前記接着剤を前記第２接着部材と前記被接着部材との間に介在させる工程を含み、前記硬化工程が、前記接着剤を硬化させることで前記第１接着部材と被接着部材とを接合し、前記第２接着部材と前記被接着部材とを接合する工程を含むようにすれば、接着剤の前記被接着部材に沿った硬化反応の連鎖を維持することができ、第１接着部材と前記被接着部材との接合強度および前記第２接着部材と前記被接着部材との接合強度を確保することができる（請求項５）。

ここで、前記方法が、前記断熱部形成工程の前に実施されて、前記第１接着部材と前記第２接着部材とをテーラードブランク工法により互いに接合するテーラードブランク工程を備えるのが好ましい（請求項６）。

このようにすれば、前記第１接着部材と第２接着部材とを溶接によって、より確実に接合することができる。

また、本方法において、前記接着剤配置工程が、前記接着剤を前記第１接着部材と当該第１接着部材と離間した位置に配置された前記第２接着部材との間に介在させる工程を含み、前記硬化工程が、前記接着剤を硬化させることで前記第１接着部材と前記第２接着部材とを前記接着剤により互いに接合する工程を含むようにすれば、前記第１接着部材と第２接着部材との間に存在する接着剤から第１接着部材側に熱が多く奪われることが防止されることにより、前記第１接着部材と第２接着部材との間における接着剤の硬化反応の連鎖を良好に行わせて、接合強度を確保することができる（請求項７）。

また、本発明は、第１接着部材と第２接着部材とが互いにまたは被接着部材にそれぞれ接合される接合構造であって、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第１接着部材と前記第２接着部材とを接合する接着剤を備え、第１接着部材は、その熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が前記第２接着部材の熱伝導率あるいは熱容量よりも大きく、前記第１接着部材と前記接着剤との間に、前記接着剤から前記第１接着部材への熱の流入を規制する第１断熱部が設けられていることを特徴とする接合構造を提供する（請求項８）。

この構造では、前記第１断熱部によって接着剤から第１接着部材すなわち外部への熱の流出が規制されるため、隣接する接着剤間で内部エネルギーすなわち硬化反応熱をより確実に伝達させることができ接着剤の硬化反応の連鎖を維持して第１接着部材と第２接着部材との接合強度を確保することができる。

特に、熱伝導率あるいは熱容量が第２接着部材より大きい第１接着部材に前記第１断熱部を設けているため、接着剤から第１接着部材側に熱が多く奪われることが防止され、前記接着剤の硬化反応の連鎖の停止や不均一な硬化をより確実に防止することができる。

また、本発明は、前記第２接着部材と前記接着剤との間に、前記接着剤から前記第２接着部材への熱の流入を規制する第２断熱部が設けられており、前記第１断熱部の前記第１接着部材への熱の流入を規制する量が、前記第２断熱部の前記第２接着部材への熱の流入を規制する量よりも大きいのが好ましい（請求項９）。

この構造では、第１断熱部に加えて第２断熱部により前記接着剤からの放熱をより確実に規制することができ、接着剤の硬化反応の連鎖を維持して前記接着剤をより一層確実に硬化させることができる。

前記各断熱部の具体的構造としては、前記第１断熱部の前記接着剤から前記第１接着部材本体に向かう方向の厚みが、前記第２断熱部の前記接着剤から前記第２接着部材本体に向かう方向の厚みよりも厚いものが挙げられる（請求項１０）。また、前記第１断熱部の熱伝導率が、前記第２断熱部の熱伝導率よりも小さいものが挙げられる（請求項１１）。

また、前記第１接着部材と前記第２接着部材とは、前記被接着部材に対して同じ方向に離間しており、前記接着剤は、前記被接着部材と前記第１接着部材との間に介在して当該第１接着部材と被接着部材とを互いに接合するとともに、前記被接着部材と前記第２接着部材との間に介在して当該第２接着部材と被接着部材とを互いに接合する構造が挙げられる（請求項１２）。

この場合には、前記接着剤の前記被接着部材に沿った硬化反応を維持することができ、第１接着部材と前記被接着部材との接合強度および前記第２接着部材と前記被接着部材との接合強度を確保することができる。

ここで、本発明は、前記第１接着部材と前記第２接着部材とがテーラードブランク工法により互いに接合されているものも含む（請求項１３）。

また、前記各接着部材の具体的構成は特に限定されるものではないが、前記第１接着部材と前記第２接着部材とが、互いに離間した位置に配置されており、前記接着剤が、前記第１接着部材と第２接着部材との間に介在して、当該第１接着部材と第２接着部材とを互いに接合する構造が挙げられる（請求項１４）。

このように離間した位置に配置された第１接着部材と第２接着部材との間に前記接着剤が介在している場合に、接着剤から片側の第１接着部材側に熱が多く奪われることが防止されることにより、接着剤の硬化反応の連鎖を維持して第１接着部材と第２接着部材との接合強度を確保することができる。

以上のように、本発明によれば、接着剤の硬化反応の連鎖を維持し、接着部材間、もしく第１接着部材および第２接着部材と被接着部材との間の接合強度を確保することができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明に係る接合構造の構築方法の好ましい実施の形態について説明する。ここでは、自動車のセンタピラー（いわゆるＢピラー）付近に前記接合構造１００が構築される場合について説明する。前記センタピラーは、サイドフレームアウタパネル（被接着部材）１０とセンタピラーインナパネル２０とで構成される。

図１は前記センタピラーインナパネル２０の概略平面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。このセンタピラーインナパネル２０は、車体下部に配置される第１パネル３０（第１接着部材）と、車体上部に配置される第２パネル４０（第２接着部材）とで構成されている。図３に示すように、前記第１パネル３０と前記第２パネル４０とは、互いに厚みが異なっており、例えば、前記第１パネル３０の厚みｔ１は１．６ｍｍであり、第２パネル４０の厚みｔ２は０．８ｍｍである。前記センタピラーインナパネル２０は、後述するように、テーラードブランク工法により、前記第１パネル３０を構成する鋼板と前記第２パネル４０を構成する鋼板とがレーザー溶接等により一体に接合された後プレス加工されることで形成されている。ここで、厚みの違いに伴い、第１パネル３０は、前記第２パネル４０の熱容量よりも大きな熱容量を有している。

本実施形態では、図３に示すように、前記第１パネル３０と第２パネル４０とは、第２パネル４０が第１パネル３０よりも車体外側に突出した状態で接合されている。また、前記プレス加工により、第１パネル３０にはフランジ３４（以下、第１インナフランジ３４という）が形成され、前記第２パネル４０には前記第１インナフランジ３４に連続するフランジ４４（以下、第２インナフランジ４４という）が形成されている。

前記第２パネル４０の第２インナフランジ４４には、図２に示すように、その車体外側表面４４ａと車体内側表面４４ｂとを貫通する貫通孔４６が形成されている。

図４は、前記サイドフレームアウタパネル１０の概略平面図であり、図５は、図４のＶ−Ｖ線断面図である。このサイドフレームアウタパネル１０には、フロントドアが取り付けられるフロント開口部１１と、リアドアが取り付けられるリア開口部１２とが形成されている。そして、前記フロント開口部１１の周囲およびリア開口部１２の周囲には、図２に示すようにフランジ１４（以下、アウタフランジ１４と言う）が形成されている。

前記サイドフレームアウタパネル１０と前記センタピラーインナパネル２０とは、図１１等に示すように、サイドフレームアウタパネル１０のうち前記フロント開口部１１と前記リア開口部１２との間の領域にセンタピラーインナパネル２０が取り付けられて、前記アウタフランジ１４と前記センタピラーインナパネル２０の第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４とが接着剤４で接着されることで互いに接合される。具体的には、図１０等に示すように、アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａと、第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａおよび第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａとが後述する第１断熱部３８および第２断熱部４８を介して接着剤４により接着される。そして、この接着により、前記第１インナフランジ３４と前記第２インナフランジ４４とが、前記サイドフレームアウタパネル１０および接着剤４を介して接合される。

本接合構造の構築方法では、前記接着剤４に連鎖反応型の接着剤を用いる。具体的には、この接着剤４として、光重合性樹脂（主としてエポキシ樹脂、特に好ましくは脂環式エポキシ樹脂）、光・熱重合開始剤（芳香族スルホニウム塩等）、および光重合開始剤（スルホニウム塩等）を主成分とする樹脂組成物であって、紫外線、電子線、Ｘ線、赤外線、太陽光線、可視光線、レーザビーム（エキシマレーザ、ＣＯ_２、レーザ等）、熱線（放射や輻射熱等）等のエネルギー線、或いは熱等の所定量のエネルギーが付与されることによって、その内部にカチオンと硬化反応熱とを積極的に発生させ、これらカチオンと硬化反応熱とによって、連鎖的に硬化反応するものを用いる。

また、前記接着剤４を塗布するための接着剤塗布装置１１０として、図７に示すような装置を用いる。この接着剤塗布装置１１０は、図略のタンクに貯留されている接着剤４を吐出するノズル１１２と、前記接着剤４を前記ノズル１１２に導くホース１１４と、前記ノズル１１２を駆動する駆動ロボット１１５とを有している。

前記接着剤４等を用いた本接合構造の構築方法は、次の各工程を含む。

１）テーラードブランク工程
この工程は、前述のように、前記第１パネル３０と第２パネル４０とを有するセンタピラーインナパネル２０を形成する工程である。

この工程では、まず、前記第１パネル３０を構成する第１の鋼板と、この鋼板よりも厚みが薄い前記第２パネル４０を構成する第２の鋼板とをレーザー等により溶接する。そして、溶接により一つの素材となった鋼板をプレス加工し、前記第１の鋼板により前記第１インナフランジ３４を有する第１パネル３０を形成するとともに、前記第２の鋼板により前記第２フランジ４４を有する第２パネル４０を形成する。このようにして、本工程では、前記第１パネル３０と第２パネル４０とが一体に溶接されたセンタピラーインナパネル２０を形成する。

２）断熱部形成工程
前述のように、本方法では、前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａと、第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａおよび第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａとの接合に、連鎖反応型の接着剤４を用いており、これら表面間での接合強度を確保するためには、接着剤４の硬化反応熱を接着剤４内において確実に伝達させて接着剤４を確実に硬化させる必要がある。

そこで、本方法では、この断熱部形成工程において、前記第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａと前記第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａに、それぞれ接着剤４から各表面３４ａ，４４ａへの熱の流入を規制する第１断熱部３８および第２断熱部４８を形成し、前記接着剤４の硬化反応熱が各表面３４ａ，４４ａ側に逃げないようにする。

また、前述のように、前記第１インナフランジ３４は、前記第２インナフランジ４４よりも大きな熱容量を有しており、同じエネルギーを受けた場合においてその温度上昇率が前記第２インナフランジ４４の温度上昇率よりも小さくなるように構成されている。そのため、単にこれら第１インナフランジ３４，第２インナフランジ４４と接着剤４とを接触させた場合には、この接着剤４の硬化反応熱を受けて第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４が暖められた際に、接着剤４と前記第１インナフランジ３４との温度差の方が接着剤４と前記第２インナフランジ４４側との温度差よりも大きくなってしまう。そして、前記温度差に伴い前記第１インナフランジ３４側にて接着剤４からの放熱量が特に大きくなり接着剤４の硬化反応熱がこの第１インナフランジ３４側に奪われる結果、接着剤４の硬化反応熱が適切に伝達されずに、接着剤４の硬化が不均一となる、あるいは、接着剤４の硬化が途中で停止するといった事態が生じる。

そこで、本方法では、前記第１断熱部３８の断熱度（熱の移動を規制する量）を前記第２断熱部４８の断熱度よりも大きくする。そして、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにおける接着剤４からの放熱量を均一にして接着剤４内の硬化反応熱の適切な伝達を維持する。

具体的には、まず、図６に示すように、紫外線を受けて硬化する液状の断熱剤１０４を、前記第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａと第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａとに塗布する。このとき、前記断熱剤１０４の車体外側方向の表面が第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって略水平となるように塗布する。より詳細には、前記接着剤塗布装置１１０を用いて、駆動ロボット１１５を駆動させて、前記断熱剤１０４を、前記ノズル１１２から各表面３４ａ，４４ａ上に吐出していく。次に、この断熱剤１０４に紫外線を照射して断熱剤１０４を硬化させる。

ここで、前記接着剤４は、前述のように樹脂組成物であり、その熱伝達率は、鋼板からなる第１インナフランジ３４および第２インナフランジ４４よりも十分に小さく、前記接着剤４から各インナフランジ３４，４４への放熱を十分に規制することができる。そこで、本実施形態では、前記断熱剤１０４として前記接着剤４と同じものを用いる。

前述のように、前記第２パネル３０は前記第１パネル４０よりも車体外側に突出している。従って、前記のように断熱剤１０４を前記第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とに亘って略水平に塗布したことで、前記第２インナフランジ４４の車体外側表面４４ａには、厚み（図６のｄ２）が比較的小さい第２断熱部４８が形成され、前記第１インナフランジ３４の車体外側表面３４ａには、前記第２断熱部４８よりも厚みが大きい（図６のｄ１）第１断熱部３８が形成される。この厚みの違いにより、前記第１断熱部３８の断熱度は前記第２断熱部４８の断熱度よりも大きくなる。

３）接着剤配置工程
この工程は、前記第１断熱部３８と第２断熱部４８と前記アウタフランジ１４との間に前記接着剤４を配置する工程である。

この工程では、まず、図８に示すように、前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａに接着剤４を塗布する。具体的には、前記接着剤塗布装置１１０の駆動ロボット１１５を駆動させて、前記ノズル１１２から、前記接着剤４を、前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａ上に吐出していく。

次に、図９に示すように、前記第１断熱部３８および第２断熱部４８が形成された前記センタピラーインナパネル２０を、前記第１断熱部３８および第２断熱部４８と前記アウタフランジ１４の車体内側表面１４ａとの間で接着剤４を挟み込むようにして、前記サイドフレームアウタパネル１０上に載置する。

４）硬化工程
この工程は、前記接着剤４を硬化させる工程である。

この工程では、図１０に示すように、紫外線を照射可能な周知の装置であるＵＶ照射装置１３０により前記接着剤４に紫外線を照射する。具体的には、前記紫外線を前記第２インナフランジ４４に形成された貫通孔４６の内側に照射して、この貫通孔４６にて露出している前記接着剤４に紫外線を照射する。紫外線が照射された接着剤４はその内部にカチオンと硬化反応熱とを発生させつつ硬化を開始する。前記貫通孔４６付近で発生した接着剤４の硬化反応は、車体下部側において、前記第２インナフランジ４４と前記アウタフランジ１４との間で進行した後、第１インナフランジ３４と前記アウタフランジ１４との間で進行していく。

ここで、前述のように、前記第２インナフランジ４４には前記第２断熱部４８が形成されており、前記第１インナフランジ３４には前記第１断熱部３８が形成されており、これら第１断熱部３８および第２断熱部４８が前記接着剤４から第２インナフランジ４４および第１インナフランジ３４側への放熱を抑制している。そのため、前記接着剤４の硬化反応熱は効率よく接着剤４内を伝播していく。そして、十分な硬化反応熱を受けることで接着剤４は順次確実に硬化していく。また、断熱度のより大きな第１断熱部３８が熱容量がより大きな第１インナフランジ３４側に形成されており、この第１断熱部３８が前記第１インナフランジ３４側に硬化反応熱が偏って移動するのを抑制している。そのため、前記接着剤４の硬化反応はより適切に伝達するとともに、接着剤４は、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにわたって均一に硬化していく。

このようにして、本工程では、前記接着剤４を硬化させて前記アウタフランジ１４と前記第１インナフランジ３４とを前記第１断熱部３８を介在させた状態で接合するとともに、前記アウタフランジ１４と前記第２インナフランジ４４とを前記第２断熱部４８を介在させた状態で接合する。

以上のように、本接合構造の構築方法では、前記接着剤４の硬化反応の連鎖をより確実に維持して、前記第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４と前記アウタフランジ１４とをより確実に接合することができる。

ここで、本方法では、前記第１インナフランジ３４の熱容量が第２インナフランジ４４の熱容量と同一である一方、第１インナフランジ３４の熱伝導率が第２インナフランジ４４の熱伝導率よりも大きい場合にも、前記実施形態と同様の効果を奏することができる。すなわち、前記第１インナフランジ３４の熱伝導率が前記第２インナフランジ４４の熱伝導率よりも大きい場合にも、第１インナフランジ３４での放熱量の方が第２インナフランジ４４での放熱量よりも大きくなるため、前記第１インナフランジ３４に、より断熱度の大きい第１断熱部３８を形成すれば、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにおける接着剤４からの放熱量を均一にすることができ、接着剤４からの熱の移動の偏りを抑制して接着剤４内の硬化反応熱の適切な伝達を維持することが可能になる。

また、前記第２断熱部４８は省略可能である。すなわち、記第１インナフランジ３４第１インナフランジ３４側にのみ断熱部３８を形成することで、第１インナフランジ３４と第２インナフランジ４４とにおける放熱量を均一にするようにしてもよい。ただし、第２インナフランジ４４にも第２断熱部４８を形成すれば、この第２インナフランジ４４における接着剤４からの放熱を抑制することができ、接着剤４の硬化反応の連鎖をより確実に維持することができる。

また、前記断熱部形成工程において、前記第１断熱部の断熱度を前記第２断熱部の断熱度よりも大きくする方法は前記に限らない。図１２に示すように、第１断熱部２３８と第２断熱部２４８の厚さを同じにする一方、第１断熱部２３８を、第２断熱部２４８を構成する部材の熱伝導率よりも小さい熱伝導率を有する部材で形成するようにしてもよい。また、第２断熱部２４８を省略して、熱伝導率の小さな第１断熱部２３８のみを形成してもよい。例えば、第１パネル２３４および第２パネル２４４がそれぞれアルミ板の場合において、第１パネル２３４の表面をアルマイト処理し、第１パネル２３４の表面に純アルミニウム材よりも熱伝導率の小さい化成処理皮膜を形成して、この皮膜を第１断熱部２３８としてもよい。

また、前記テーラードブランク工程は省略可能である。すなわち、本発明は、図１３に示すように、互いに離間する第１接着部材３３４と第２接着部材３４４とをそれぞれ接着剤４を介して被接着部材３１４と接着することによってのみ、第１接着部材３３４と第２接着部材３４４とを互いに接合するものも含む。

また、図１４に示すように、本発明は、第２接着部材４４４とこの第２接着部材４４４よりも熱容量あるいは熱伝導率が大きい第１接着部材４３４とが互いに離間しており、これら接着部材４３４，４４４を、その間に接着剤４を介在させてこの接着剤４で接合するものも含む。この場合には、第２接着部材４３４に第２断熱部４４８よりも断熱度の大きな第１断熱部４３８を形成することにより、特に、第１接着部材４３４と第２接着部材４４４との離間方向における接着剤４の硬化反応熱の偏りを抑制してこれら第１接着部材４３４と第２接着部材４４４との剥離を抑制することができる。

また、前記接着剤４の具体的構成は前記に限らない。例えば、固形の接着剤や、液状の接着剤を用い、これらを前記サイドフレームアウタパネル１０とセンタピラーインナパネル２０との間に塗布あるいは充填等してもよい。

また、前記断熱剤１０４の具体的構成は前記に限らず、接着剤４以外の部材で構築してもよい。

また、前記硬化工程において、前記接着剤４を硬化させる具体的方法は前記に限らない。

本発明に係る接合構造の構築方法を適用するンタピラーインナパネルの概略平面図である。図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。本発明に係る接合構造の構築方法を適用するサイドフレームアウタパネルの概略平面図である。図４のＶ−Ｖ線断面図である。断熱部形成工程の様態を示す説明図である。接着剤を塗布するための接着剤塗布装置の概要を示す図である。接着剤配置工程の様態を示す説明図である。接着剤配置工程の様態を示す説明図である。硬化工程の様態を示す説明図である。硬化工程の様態を示す説明図である。本発明に係る接合構造の構築方法が適用された他の例を示す図である。本発明に係る接合構造の構築方法が適用された他の例を示す図である。本発明に係る接合構造の構築方法が適用された他の例を示す図である。

符号の説明

４接着剤
１０センタピラーインナパネル（被接着部材）
１４アウタフランジ
２０サイドフレームアウタパネル
３０第１パネル（第１接着部材）
３４第１インナフランジ
３８第１断熱部
４０第２パネル（第２接着部材）
４４第２インナフランジ
４８第２断熱部

Claims

第１接着部材と当該第１接着部材よりも熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が小さい第２接着部材とが互いにまたは被接着部材にそれぞれ接合された接合構造を構築する接合構造の構築方法であって、
前記第１接着部材の表面に、外部から当該第１接着部材への熱の流入を規制する第１断熱部を形成する断熱部形成工程と、
前記断熱部形成工程の後に実施されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化する連鎖反応型の接着剤を、当該接着剤と前記第１接着部材との間に前記第１断熱部が介在するように、この第１断熱部の表面に配置するとともに、前記接着剤を前記第２接着部材の表面に配置する接着剤配置工程と、
前記接着剤配置工程の後に実施されて、前記接着剤にエネルギーを付与し、前記第１断熱部により前記接着剤から前記第１接着部材への熱の移動を規制しつつ当該接着剤を硬化させる硬化工程とを備えることを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項１に記載の接合構造の構築方法であって、
前記断熱部形成工程は、前記第２接着部材の表面に、前記接着剤から当該第２接着部材への熱の流入を規制する第２断熱部を形成する工程と、前記第１断熱部を、当該第１断熱部による前記第１接着部材への熱の流入を規制する量が前記第２断熱部による前記第２接着部材への熱の流入を規制する量よりも大きくなるように形成する工程を含むことを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項２に記載の接合構造の構築方法であって、
前記断熱部形成工程は、前記第１断熱部を、その接着剤から前記第１接着部材に向かう方向の厚みが、前記第２断熱部の前記接着剤から前記第２接着部材に向かう方向の厚みよりも厚くなるように形成する工程を含むことを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項２または３に記載の接合構造の構築方法であって、
前記断熱部形成工程は、前記第１断熱部を、その熱伝導率が前記第２断熱部の熱伝導率よりも小さくなるように形成する工程を含むことを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項１〜４のいずれかに記載の接合構造の構築方法であって、
前記接着剤配置工程は、前記接着剤を前記第１接着部材と前記被接着部材との間に介在させるとともに、前記接着剤を前記第２接着部材と前記被接着部材との間に介在させる工程を含み、
前記硬化工程は、前記接着剤を硬化させることで前記第１接着部材と被接着部材とを接合し、前記第２接着部材と前記被接着部材とを接合する工程を含むことを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項５に記載の接合構造の構築方法であって、
前記断熱部形成工程の前に実施されて、前記第１接着部材と前記第２接着部材とをテーラードブランク工法により互いに接合するテーラードブランク工程を備えることを特徴とする接合構造の構築方法。
請求項１〜４のいずれかに記載の接合構造の構築方法であって、
前記接着剤配置工程は、前記接着剤を前記第１接着部材と当該第１接着部材と離間した位置に配置された前記第２接着部材との間に介在させる工程を含み、
前記硬化工程は、前記接着剤を硬化させることで前記第１接着部材と前記第２接着部材とを前記接着剤により互いに接合する工程を含むことを特徴とする接合構造の構築方法。
第１接着部材と第２接着部材とが互いにまたは被接着部材にそれぞれ接合される接合構造であって、
前記第１接着部材と前記第２接着部材との間、または、前記第１接着部材および前記第２接着部材と前記被接着部材との間に配置されて、外部から一部に付与されたエネルギーによって内部エネルギーを自己発生させつつ硬化するとともに、当該内部エネルギーが自己発生した部位に隣接する部分がこの内部エネルギーを受けてさらに内部エネルギーを自己発生させつつ硬化反応を起こすことにより連鎖的に硬化して、前記第１接着部材と前記第２接着部材とを互いにまたは前記被接着部材に接合する接着剤を備え、
第１接着部材は、その熱伝導率あるいは熱容量の少なくとも一方が前記第２接着部材の熱伝導率あるいは熱容量よりも大きく、
前記第１接着部材と前記接着剤との間に、前記接着剤から前記第１接着部材への熱の流入を規制する第１断熱部が設けられていることを特徴とする接合構造。
請求項８に記載の接合構造であって、
前記第２接着部材と前記接着剤との間に、前記接着剤から前記第２接着部材への熱の流入を規制する第２断熱部が設けられており、
前記第１断熱部の前記第１接着部材への熱の流入を規制する量が、前記第２断熱部の前記第２接着部材への熱の流入を規制する量よりも大きいことを特徴とする接合構造。
請求項９に記載の接合構造であって、
前記第１断熱部の前記接着剤から前記第１接着部材本体に向かう方向の厚みが、前記第２断熱部の前記接着剤から前記第２接着部材本体に向かう方向の厚みよりも厚いことを特徴とする接合構造。
請求項９または１０に記載の接合構造であって、
前記第１断熱部の熱伝導率が、前記第２断熱部の熱伝導率よりも小さいことを特徴とする接合構造。
請求項８〜１１のいずれかに記載の接合構造であって、
前記第１接着部材と前記第２接着部材とは、前記被接着部材に対して同じ方向に離間しており、
前記接着剤は、前記被接着部材と前記第１接着部材との間に介在して当該第１接着部材と被接着部材とを互いに接合するとともに、前記被接着部材と前記第２接着部材との間に介在して当該第２接着部材と被接着部材とを互いに接合することを特徴とする接合構造。
請求項１２に記載の接合構造であって、
前記第１接着部材と前記第２接着部材とがテーラードブランク工法により互いに接合されていることを特徴とする接合構造。
請求項８〜１１のいずれかに記載の接合構造であって、
前記第１接着部材と前記第２接着部材とは、互いに離間した位置に配置されており、
前記接着剤は、前記第１接着部材と第２接着部材との間に介在して、当該第１接着部材と第２接着部材とを互いに接合することを特徴とする接合構造。