JP2010009977A - 電子管 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】電子管は、真空外囲器2と、真空外囲器の内部に位置し、アルミナセラミックスにより形成された絶縁部材1と、真空外囲器の内部に位置し、絶縁部材の表面に設けられ、絶縁部材により真空外囲器に電気的に絶縁された電極と、電極から外れて絶縁部材の表面に形成され10μm以下の膜厚を有したガラス膜10と、を備えている。
【選択図】 図1
Description
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、電圧耐久性に優れた電子管を提供することにある。
真空外囲器と、
前記真空外囲器の内部に位置し、アルミナセラミックスにより形成された絶縁部材と、
前記真空外囲器の内部に位置し、前記絶縁部材の表面に設けられ、前記絶縁部材により前記真空外囲器に電気的に絶縁された電極と、
前記電極から外れて前記絶縁部材の表面に形成され、10μm以下の膜厚を有したガラス膜と、を備えている。
図1及び図2に示すように、X線管は、真空外囲器2と、絶縁部材1と、陰極アッセンブリ体3と、陽極アッセンブリ体4と、ガラス膜10とを備えている。
上記したようにX線管が形成されている。
ガラス膜10は様々な方法で形成可能であるが、ガラスビーズブラスト法を用いた製造方法が簡単、かつ、安価である。ガラス膜10を製造する際、まず、絶縁部材1又は半アッセンブリしたものの表面(真空側表面)に、目的の成分のガラスビーズをブラスト装置にて高圧で噴きつける。絶縁部材1上に形成されるガラス膜10の膜厚や表面粗さは、このときのガラスビーズの粒径やビーズの形状、突出圧、時間などにより変わってくる。これらの諸条件は絶縁部材1の形状に応じて適正値を条件出しする必要があるが、おおよそ粒径50μm前後、突出圧0.5Mpa前後で適用可能である。
比較例のX線管は、絶縁部材1の表面に3酸化クロム膜が形成されている。絶縁部材1を構成するアルミナセラミックスの最大2次電子放出比δmaxは6を超えるため、正に帯電しやすく、結果2次電子なだれが生じやすい。一方、3酸化クロム膜を構成する3酸化クロムの最大2次電子放出比δmaxは1を超えないため、ほとんど正に帯電することはなく、2次電子なだれも起こりにくい。その性質を利用して絶縁部材1表面に3酸化クロム膜を形成することで耐電圧向上を目的に実施されている。
上記したことから、電圧耐久性に優れた電子管を得ることができる。
この発明は、X線管に限定されるものではなく、電力管や真空遮断器等、電子管であれば適用することができる。
Claims (10)
- 真空外囲器と、
前記真空外囲器の内部に位置し、アルミナセラミックスにより形成された絶縁部材と、
前記真空外囲器の内部に位置し、前記絶縁部材の表面に設けられ、前記絶縁部材により前記真空外囲器に電気的に絶縁された電極と、
前記電極から外れて前記絶縁部材の表面に形成され、10μm以下の膜厚を有したガラス膜と、を備えている電子管。 - 前記ガラス膜は、前記絶縁部材の表面全域において、前記電極に隣接した位置から前記真空外囲器に至る1/3以上の領域に形成され、
前記ガラス膜の表面は、凹凸状であり、
前記ガラス膜の前記領域の算術表面粗さは、1μm以上である請求項1に記載の電子管。 - 前記ガラス膜を構成する成分の55%以上はSiO2である請求項1に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、Al2O3及びB2O3を含有して形成されている請求項3に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、Al2O3及びCaOを含有して形成されている請求項3に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、NaO及びCaOを含有して形成されている請求項3に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、前記電極から外れて前記絶縁部材の表面全体に形成されている請求項1に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、固体状のガラス粒子の集合体であり、前記ガラス粒子が完全に液状化せずに前記絶縁部材の表面に溶着して形成されている請求項1に記載の電子管。
- 前記ガラス膜の表面抵抗率は、1×109乃至1×1013[Ω/□]である請求項1に記載の電子管。
- 前記ガラス膜は、ガラス粒子を前記絶縁部材の表面に高速で衝突させるブラスト法にて形成されたことを特徴とする請求項1に記載の電子管。
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