JP2009508328A - Heat sink for electronics casing - Google Patents

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Abstract

本発明は、特に自動車分野のための、電子機器ケーシングのための、冷却フィンを備えたヒートシンクを製造するための方法に関する。本発明による方法は、以下のステップ、即ち、互いに平行に延びる冷却フィン（６）を有した、押し出し成形された複数の成形板（１３，１９）を製造し、平行に配置された冷却フィン（６）を有した１つの面に関して、前記複数の成形板（１３，１９）を互いに並べて整列させ、段状のプロフィールを有した成形丸鋸（１４）によって成形板（１３，１９）を切断する、の方法ステップを有している。本発明による方法は、押し出し成形されたアルミニウムから成るヒートシンク（２）の製造プロセスに有利であって、押し出し成形されたアルミニウムは、ヒートシンク（２）の成形に関して極めて可変的であって、排出すべき熱、ケーシング（１）とヒートシンク（２）との間のシール、ヒートシンク（２）の大きさに関する電子機器ケーシング（１）における個々の要求を考慮することができる。このようなヒートシンクは特に、自動車分野における使用に適している。  The present invention relates to a method for manufacturing a heat sink with cooling fins, especially for the electronics casing, for the automotive field. The method according to the invention produces a plurality of extruded shaped plates (13, 19) with the following steps: cooling fins (6) extending parallel to each other, and cooling fins (13, 19) arranged in parallel ( 6), the plurality of forming plates (13, 19) are aligned with each other, and the forming plate (13, 19) is cut by a forming circular saw (14) having a stepped profile. The method steps are as follows. The method according to the invention is advantageous for the manufacturing process of a heat sink (2) made of extruded aluminum, which is very variable with respect to the formation of the heat sink (2) and should be discharged Individual requirements in the electronics casing (1) regarding heat, the seal between the casing (1) and the heat sink (2), the size of the heat sink (2) can be taken into account. Such a heat sink is particularly suitable for use in the automotive field.

Description

本発明は、特に自動車分野のための、電子機器ケーシングのための、冷却フィンを備えたヒートシンクを製造するための方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a heat sink with cooling fins, especially for the electronics casing, for the automotive field.

ケーシングの３次元的な可変性に対する高い要求を満たし、または極めて特殊な空間に合わせなければならないというケーシングのコンセプトは通常、射出されたアルミニウムダイカストケーシングまたはプラスチックケーシングによって実現される。ケーシングからの良好な熱伝導性を可能にするために、シールされたケーシングシステムを完全にアルミニウムダイカスト部分から、または部分領域でのみプラスチックから形成するように改良すべきである。   The casing concept of meeting high demands on the three-dimensional variability of the casing or having to be adapted to a very special space is usually realized by injected aluminum die-cast casings or plastic casings. In order to allow good thermal conductivity from the casing, the sealed casing system should be modified to be formed entirely from an aluminum die cast part or only from part plastic.

周りのプラスチックケーシングに対するヒートシンクの縁部シール性を得るためには、例えば、封止手段またはディスペンスされた又は吹き付けられたシール手段によってシール可能な構成部分の構造を、シールすべき両部分のために与えなければならない。このために適した部分ジオメトリは、適当なシール構造が容易に設けられるフランジ状の周面を有している。このようなシールに適した構造は、プラスチックケーシング及びヒートシンクのために、それぞれダイカストコンセプトのもとで比較的容易に実現される。   In order to obtain the edge sealability of the heat sink to the surrounding plastic casing, for example, the structure of the component that can be sealed by means of sealing means or dispensed or sprayed sealing means for both parts to be sealed. Have to give. A suitable partial geometry for this purpose has a flange-like peripheral surface on which a suitable sealing structure is easily provided. A structure suitable for such a seal can be realized relatively easily under the die-casting concept for the plastic casing and the heat sink, respectively.

回路を収容するためのケーシングという観点でできるだけ大きな形状多様性が可能であるようにヒートシンクを形成するために、ドイツ連邦共和国特許出願公開第１００１４４５９号明細書により、熱を放出する電気的回路のためのケーシングを有したヒートシンクが公知である。このケーシングでは、少なくともケーシングの側壁がプラスチックから成っていて、ヒートシンクの上方の区分が射出成形によりこれに堅固に結合されている。このような構成により機能が分離されている。ヒートシンク自体は基本的に、伝熱性の任意の材料から成っていて、有利にはアルミニウムダイカスト部品またはアルミニウム押し出し成形部品である。   In order to form a heat sink in such a way that the greatest possible geometrical diversity in terms of a casing for housing the circuit is possible, DE 100 144 559 for electrical circuits that emit heat. A heat sink having the following casing is known. In this casing, at least the side wall of the casing is made of plastic, and the upper section of the heat sink is firmly connected to it by injection molding. Functions are separated by such a configuration. The heat sink itself is basically made of any heat-conducting material, preferably an aluminum die cast part or an aluminum extruded part.

ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９８１５１１０号明細書により、電気的な構成部品を含み、導電性の表面を有したケーシングから熱を導出するためのヒートシンクを有した、排熱装置が公知である。これは、接着層から形成される、ヒートシンクとケーシングとの間の機械的接続部を有している。ヒートシンクとケーシングとの間の導電的な接続は、ヒートシンクの導電性の表面とケーシングとに接続されている接続部材によって行われる。   German Offenlegungsschrift DE 19 15 1010 A1 discloses a heat removal device with a heat sink for extracting heat from a casing with electrical components and having a conductive surface. This has a mechanical connection between the heat sink and the casing, formed from an adhesive layer. The conductive connection between the heat sink and the casing is made by a connecting member connected to the conductive surface of the heat sink and the casing.

ドイツ連邦共和国特許出願公開第１０２４７８２８号明細書には、射出成形により埋め込まれたヒートシンクを備えた、プラスチックから成る、熱を導出し放熱するケーシングが記載されている。このケーシングは２つのケーシングプラスチックシェルと、ケーシング内に配置されたヒートシンクとを有しており、このヒートシンクは、両ケーシングプラスチックシェルの一方に、ヒートシンクの一部を射出成形により埋め込むことにより堅固に結合されており、射出成形により埋め込まれていない区分を、構成素子組み付け面として有している。これにより、ここに組み付けられる構成素子のためにケーシングはヒートシンクとして作用する。この場合、ヒートシンクはアルミニウムダイカスト部品またはアルミニウム押し出し成形部品として形成されている。   German Offenlegungsschrift 10 247 828 describes a casing for extracting and radiating heat, made of plastic, with a heat sink embedded by injection molding. The casing has two casing plastic shells and a heat sink disposed in the casing, and the heat sink is firmly bonded to one of the casing plastic shells by embedding a part of the heat sink by injection molding. It has a section that is not embedded by injection molding as a component assembly surface. Thereby, the casing acts as a heat sink for the components assembled here. In this case, the heat sink is formed as an aluminum die cast part or an aluminum extruded part.

先行技術の欠点は、熱伝達率が、アルミニウムダイカストから成るヒートシンクのために最適なものではなく、押出成形品から形成する場合は、ヒートシンクの、その都度の要求に合ったフレキシブルな形状形成が不可能であることにある。押し出し成形されたアルミニウム成型品の選択的な使用及び、この実現により得られる、特殊な空間性のためのアルミニウムダイカストコンセプトに対するコスト的な利点は得られない。何故ならば、このようなプロセスに基づき、押し出し方向に対する横方向の構造を安価に得ることはできないからである。   The disadvantage of the prior art is that the heat transfer coefficient is not optimal for heat sinks made of aluminum die casting, and when formed from extruded products, the heat sinks are not flexible enough to meet their specific requirements. It is possible. There is no cost advantage over the selective use of extruded aluminum moldings and the aluminum die casting concept for special spatiality obtained by this realization. This is because, based on such a process, a lateral structure with respect to the extrusion direction cannot be obtained at low cost.

このようなことを前提として本発明の根底を成す課題は、先行技術と比較して良好な熱伝達率を有し、３次元的な要求に関して柔軟に形成することができ、ケーシングとヒートシンクとの間の取り扱いが簡単なシールが可能であり、かつ安価であるような、簡単に製造可能なヒートシンクを提供することである。   Based on such a premise, the problem that forms the basis of the present invention is that it has a better heat transfer coefficient than the prior art and can be formed flexibly with respect to three-dimensional requirements. It is an object to provide a heat sink that can be easily manufactured such that it can be easily sealed and is inexpensive.

この課題は、請求項１の方法ステップを有するヒートシンクを製造するための方法により解決される。個別にまたは互いに組み合わせて使用することができる、この方法の有利な別の構成は従属請求項に記載されている。   This problem is solved by a method for manufacturing a heat sink having the method steps of claim 1. Advantageous further configurations of the method, which can be used individually or in combination with one another, are described in the dependent claims.

特に自動車分野のための、電子機器ケーシングのための冷却フィンを備えたヒートシンクを製造するための本発明による方法は、以下のステップ、即ち、互いに平行に延びる冷却フィンを有した、押し出し成形された複数の成形板（プロフィールスラブ：profile slab）を製造し、平行に配置された冷却フィンを有した１つの面に関して、前記複数の成形板を互いに並べて整列させ、段状のプロフィールを有した成形丸鋸（profile circular saw）によって成形板を切断する、の方法ステップを有している。押し出し成形されたアルミニウムから成るヒートシンクは、アルミニウムダイカストから成るヒートシンクよりも約３０％高い熱伝達率を有する。さらに、本発明による製造方法は、冷却フィンの形状と数を、その都度の要求に合わせて変更することができるという可能性を提供する。即ち、冷却フィンをより長く、より薄く、互いにより近く位置するように、またはマイクロプロフィールを有するように成形することができる。成形丸鋸による成形板の切断により、押し出し方向に対して横方向の段付きプロフィールを成形することができ、これは扁平なフランジ構造を有しており、これは、ヒートシンクを取り囲むケーシングに対するシール接続部として働く。成形丸鋸の利点は、簡単な１つの方法ステップにより安価に、多数のヒートシンクを形成することができることにある。これは通常、押し出し方向に対して横方向のフランジ平面を有する押し出し成形された構成部分では、切削過程によってしか行うことができなかった。切削過程は通常、多数のものの場合にはコスト的な理由から行われない個別過程である。本発明による方法によれば、「切断」の方法ステップにより、「押し出し成形部品における横方向プロフィールを製造する」ステップも行われる。従って方法の経過はより短縮されている。   The method according to the invention for manufacturing a heat sink with cooling fins for an electronics casing, in particular for the automotive field, is an extruded process with the following steps: cooling fins extending parallel to each other Forming a plurality of shaped plates (profile slabs), with respect to one face with cooling fins arranged in parallel, the shaped plates arranged side by side with each other and shaped rounds with stepped profiles And having a method step of cutting the shaped plate with a profile circular saw. Extruded aluminum heat sinks have about 30% higher heat transfer rate than aluminum die cast heat sinks. Furthermore, the manufacturing method according to the invention offers the possibility that the shape and number of cooling fins can be changed according to the respective requirements. That is, the cooling fins can be shaped to be longer, thinner, closer to each other, or have a microprofile. By cutting the forming plate with a forming circular saw, a stepped profile transverse to the extrusion direction can be formed, which has a flat flange structure, which is a sealing connection to the casing surrounding the heat sink Work as a department. The advantage of molded circular saws is that a large number of heat sinks can be formed inexpensively with one simple method step. This could usually only be done by a cutting process in an extruded component having a flange plane transverse to the extrusion direction. The cutting process is usually an individual process which is not performed for cost reasons in the case of many things. According to the method according to the invention, the step “manufacture the transverse profile in the extruded part” is also carried out by the method step “cut”. The course of the method is therefore shortened.

有利には、冷却フィンに対して平行に配置されたフランジ状のプロフィールを有した成形板を使用する。これにより、全体として、４つ全ての周面に周方向成形体を有したヒートシンクが得られ、これによりケーシングとヒートシンクとの間の簡単なシールが得られる。   Advantageously, a shaped plate with a flange-like profile arranged parallel to the cooling fins is used. Thereby, as a whole, a heat sink having a circumferentially shaped body on all four peripheral surfaces is obtained, whereby a simple seal between the casing and the heat sink is obtained.

有利には、種々異なる数の冷却フィンを備えた成形板を押し出し成形する。これにより、冷却強さに対する種々異なる要求プロフィールを満たすことができる。従ってヒートシンクもしくは冷却フィンの形状は可変的であり、個々に、電子機器ケーシング内にある条件に合わせることができる。   Advantageously, a shaped plate with a different number of cooling fins is extruded. This makes it possible to satisfy different demand profiles for cooling strength. Accordingly, the shape of the heat sink or cooling fin is variable and can be individually adapted to the conditions in the electronics casing.

本発明の方法によれば、長さ、幅、成形体深さに関して種々異なるジオメトリを有するヒートシンクを製造する。これにより、ケーシング内で必要とされる条件に問題なく適合させることができる。   According to the method of the present invention, heat sinks having different geometries with respect to length, width and molded body depth are produced. Thereby, it can adapt to the conditions required in a casing without a problem.

有利には、成形板を、種々異なるサイズのヒートシンクが形成されるように変形させる。これにより、個別に成形されたケーシングに、ふさわしいヒートシンクを設けることができる。   Advantageously, the shaped plate is deformed so that heat sinks of different sizes are formed. Thereby, a suitable heat sink can be provided in the individually molded casing.

有利には、成形板を、導熱性の材料、例えばアルミニウムから押し出し成形することができる。アルミニウムは、押し出し成形された形では特に良好な熱伝達率を有している。   Advantageously, the shaped plate can be extruded from a thermally conductive material, such as aluminum. Aluminum has a particularly good heat transfer coefficient in the extruded form.

有利には、切断過程を、円形フライスブレードの様々な組み付けを可能にするような成形丸鋸によって行う。これにより、ケーシングとヒートシンクとの間のシール接続部として働く、押し出し方向に対して横方向に延びるフランジ状のプロフィールを、ケーシング内の条件に個々に適合させることができる。成形丸鋸の、円形フライスブレードを個別に組み合わせることにより、個々に製造された工具を形成する必要はない。さらに、丸鋸ブレードを交換は問題なく行うことができるので、製造プロセスに遅延は生じない。   Advantageously, the cutting process is performed by a shaped circular saw that allows various assembly of circular milling blades. This makes it possible to individually adapt the flange-like profile, which acts as a seal connection between the casing and the heat sink, extending transversely to the extrusion direction to the conditions in the casing. By individually combining the circular milling blades of the shaped circular saw, there is no need to form individually manufactured tools. Furthermore, since the circular saw blade can be replaced without any problem, there is no delay in the manufacturing process.

本発明による方法によりさらに有利には、切断ステップと成形ステップとを１つの作業ステップで行う。これにより、プロセスの経過が単純化され、全体としてより安価になる。   More advantageously, the method according to the invention performs the cutting step and the forming step in one working step. This simplifies the process and makes it cheaper as a whole.

本発明による方法によれば、押し出し成形されたアルミニウムから成るヒートシンクのために有利な製造プロセスが提供される。押し出し成形されたアルミニウムは、ヒートシンクの成形に関して極めて可変的であって、排出すべき熱、ケーシングとヒートシンクとの間のシール、ヒートシンクの大きさに関する電子機器ケーシングにおける個々の要求を考慮することができる。このようなヒートシンクは特に、自動車分野における使用に適している。   The method according to the invention provides an advantageous manufacturing process for heat sinks made of extruded aluminum. Extruded aluminum is extremely variable with respect to heat sink molding and can take into account individual requirements in electronics casings regarding the heat to be discharged, the seal between the casing and the heat sink, and the size of the heat sink. . Such a heat sink is particularly suitable for use in the automotive field.

本発明のさらなる利点及び構成は以下の実施例で図面につき詳しく説明する。   Further advantages and configurations of the invention are explained in more detail in the following examples with reference to the drawings.

図１には、ヒートシンク２を備えた電子機器ケーシングが分解図で示されている。電子機器ケーシング１は有利には２つの部分から成形されており、ケーシング上部３とケーシング下部４とを有している。ケーシング上部３には有利には方形の切欠５が配置されていて、この切欠５内にはヒートシンク２が収納されている。ヒートシンク２は互いに平行に配置された複数の冷却フィン６と、４つ全ての周面に設けられたシール接続部とを有している。電子機器ケーシング１内には電気的な支持構成部分、例えばプリント配線板７が配置されている。   In FIG. 1, an electronic device casing having a heat sink 2 is shown in an exploded view. The electronics casing 1 is preferably molded from two parts and has a casing upper part 3 and a casing lower part 4. A rectangular notch 5 is preferably arranged in the upper part 3 of the casing, in which the heat sink 2 is accommodated. The heat sink 2 has a plurality of cooling fins 6 arranged in parallel to each other and seal connecting portions provided on all four peripheral surfaces. An electrical support component, for example, a printed wiring board 7 is disposed in the electronic device casing 1.

図２には斜視図で、本発明によるヒートシンク２が組み付けられた状態で示されている。ヒートシンク２はケーシング上部３の切欠５に収納されており、ヒートシンク２の冷却フィン６はケーシング上部３から突出している。   FIG. 2 is a perspective view showing the heat sink 2 according to the present invention assembled. The heat sink 2 is housed in a notch 5 in the casing upper part 3, and the cooling fins 6 of the heat sink 2 protrude from the casing upper part 3.

図３には断面図で、ヒートシンク２が組み付けられた状態で示されている。ヒートシンク２はこの実施例では、冷却フィン６に対して平行に延びる面及び直交して延びる面で周方向プロフィール８を有するように形成されている。周方向プロフィール８は側方で、冷却フィン６が配置されている領域９を越えて突出するように形成されている。これにより、ヒートシンク２とケーシング上部３との間に、例えば封止するシール材料１０による、またはディスペンスシールによる、アクセスしやすいシール手段が、周面プロフィール８の、冷却フィン６に対して平行に延びる面及び直交して延びる面で得られる。   FIG. 3 is a cross-sectional view showing the heat sink 2 assembled. In this embodiment, the heat sink 2 is formed to have a circumferential profile 8 with a plane extending parallel to the cooling fin 6 and a plane extending perpendicularly thereto. The circumferential profile 8 is formed laterally so as to protrude beyond the region 9 in which the cooling fins 6 are arranged. Thereby, an accessible sealing means extends between the heat sink 2 and the casing upper part 3 parallel to the cooling fins 6 of the peripheral profile 8, for example by a sealing material 10 to be sealed or by a dispense seal. It is obtained with a plane and a plane extending orthogonally.

図４にはケーシング上部３とヒートシンク２との間の確実なシールを可能にする別の手段が示されている。この場合、シール材料１０は、周方向プロフィール８から形成されている載置面１１上に載置されている。この場合、例えば、載置面１１と、ケーシング上部３の周方向に延びる肩部３ａとの間にインサートシール部材または吹き付けられたシール部材を配置することもできる。このような載置面１１は、ヒートシンク２の冷却フィン６に対して平行及び直交方向で延びており、ケーシング上部３によって負荷される。シール作用は、ケーシング上部３とケーシング下部４との間で組み付けの際に、シール材料１０の分配、ひいてはシール作用を良好にする押圧力が形成されることにより良好にされる。   FIG. 4 shows another means for enabling a positive seal between the casing upper part 3 and the heat sink 2. In this case, the sealing material 10 is placed on the placement surface 11 formed from the circumferential profile 8. In this case, for example, an insert seal member or a sprayed seal member can be disposed between the mounting surface 11 and the shoulder portion 3 a extending in the circumferential direction of the casing upper portion 3. Such a mounting surface 11 extends parallel and orthogonal to the cooling fins 6 of the heat sink 2 and is loaded by the casing upper part 3. The sealing action is improved by forming a pressing force that improves the distribution of the sealing material 10 and thus the sealing action during assembly between the casing upper part 3 and the casing lower part 4.

図５には、成形板（プロフィールスラブ：profile slab）１３の鋸切断過程の際の丸鋸１２が断面図で示されている。   FIG. 5 shows a cross-sectional view of a circular saw 12 during the saw cutting process of a forming plate (profile slab) 13.

図６には、鋸切断過程後の図５の成形板１３が斜視図で示されている。鋸切断過程により成形板１３から分離されたヒートシンク２は、冷却フィン６に対して平行に延びる周方向プロフィール８を有している。   FIG. 6 shows a perspective view of the forming plate 13 of FIG. 5 after the saw cutting process. The heat sink 2 separated from the forming plate 13 by the sawing process has a circumferential profile 8 extending parallel to the cooling fins 6.

図７には、互いに隣接するように配置された複数の成形板１３の、丸鋸１２による鋸切断過程が斜視図で示されている。   FIG. 7 is a perspective view showing a saw cutting process of the plurality of forming plates 13 arranged adjacent to each other by the circular saw 12.

図８には、成形板１３の鋸切断過程の際の成形丸鋸（profile circular saw）１４が断面図で示されている。真ん中に配置されたフライスブレード１５と、このフライスブレード１５の側方に配置された２つのフライスブレード１６とを有した成形丸鋸１４を使用することにより、鋸切断過程の際に、押し出し方向に対して横方向でも周方向プロフィール１７を有したヒートシンク２が形成される。   In FIG. 8, a profile circular saw 14 during the saw cutting process of the forming plate 13 is shown in cross-section. By using a forming circular saw 14 having a milling blade 15 arranged in the middle and two milling blades 16 arranged on the sides of the milling blade 15, it is possible to move in the extrusion direction during the saw cutting process. On the other hand, the heat sink 2 having the circumferential profile 17 is also formed in the lateral direction.

図９には、鋸切断過程後の図８の成形板１３が斜視図で示されている。鋸切断過程により成形板１３から分離されたヒートシンク２は、４つ全ての周面で周方向プロフィール８，１７を有している。   FIG. 9 shows a perspective view of the forming plate 13 of FIG. 8 after the saw cutting process. The heat sink 2 separated from the forming plate 13 by the saw cutting process has circumferential profiles 8 and 17 on all four peripheral surfaces.

図１０には、互いに隣接するように配置された複数の成形板１３の、成形丸鋸１４による鋸切断過程が斜視図で示されている。   FIG. 10 is a perspective view showing a saw cutting process by the forming circular saw 14 of the plurality of forming plates 13 arranged so as to be adjacent to each other.

図１１には、成形丸鋸１４の斜視図が示されている。成形丸鋸１４は１つの大きなフライスブレード１５を有しており、その両側には２つの小さなフライスブレード１６が配置されている。成形丸鋸１４のフライスブレード１５，１６は個々に、必要なプロフィールに合わせて、即ち直径及びそのプロフィールに合わせて、組み付けることができる。このために軸部材１８が使用され、この軸部材１８にフライスブレード１５，１６が差し込まれ固定される。   FIG. 11 is a perspective view of the formed circular saw 14. The shaped circular saw 14 has one large milling blade 15, on which two small milling blades 16 are arranged. The milling blades 15 and 16 of the shaped circular saw 14 can be assembled individually according to the required profile, i.e. according to the diameter and its profile. For this purpose, the shaft member 18 is used, and the milling blades 15 and 16 are inserted and fixed to the shaft member 18.

図１２には、中空成形板１９の鋸切断過程の斜視図が示されている。本発明による方法は、内実成形体にも中空成形体にも適している。   FIG. 12 shows a perspective view of the process of sawing the hollow molded plate 19. The method according to the invention is suitable for both solid and hollow shaped bodies.

本発明は、押し出し成形されたアルミニウムから成るヒートシンク２の製造プロセスに有利である。押し出し成形されたアルミニウムは、ヒートシンク２の製造に関して、電子機器ケーシング１における導出すべき熱、ケーシング１とヒートシンク２との間のシール、ヒートシンク２のサイズに関する個々の要求を考慮することができるように可変的である。本発明は特に、自動車分野における使用に適している。   The present invention is advantageous in the manufacturing process of the heat sink 2 made of extruded aluminum. Extruded aluminum can take into account the individual requirements regarding the heat to be derived in the electronics casing 1, the seal between the casing 1 and the heat sink 2, and the size of the heat sink 2 in the manufacture of the heat sink 2. It is variable. The invention is particularly suitable for use in the automotive field.

例示したケーシングにおけるヒートシンクの組み付け状態を示した電子機器ケーシングの分解図である。It is the exploded view of the electronic device casing which showed the assembly | attachment state of the heat sink in the illustrated casing. 本発明によるヒートシンクを組み付け状態で示した斜視図である。It is the perspective view which showed the heat sink by this invention in the assembly | attachment state. 本発明によるヒートシンクを組み付け状態で示した断面図である。It is sectional drawing which showed the heat sink by this invention in the assembly | attachment state. 本発明によるヒートシンクを備えた電子機器ケーシングの断面図である。It is sectional drawing of the electronic device casing provided with the heat sink by this invention. 成形板の鋸切断過程における丸鋸の断面図である。It is sectional drawing of the circular saw in the saw cutting process of a shaping | molding board. 鋸切断過程後の図５の成形板を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the shaping | molding board of FIG. 5 after a saw cutting process. 互いに隣接するように配置された複数の成形板の、丸鋸による鋸切断過程を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the saw cutting process by the circular saw of the some shaping | molding board arrange | positioned so that it might mutually adjoin. 成形板の鋸切断過程における成形丸鋸の断面図である。It is sectional drawing of the shaping | molding circular saw in the saw cutting process of a shaping | molding board. 鋸切断過程後の図８の成形板を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the shaping | molding board of FIG. 8 after a saw cutting process. 互いに隣接するように配置された複数の成形板の、成形丸鋸による鋸切断過程を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the saw cutting process by the shaping | molding circular saw of the some shaping | molding board arrange | positioned so that it might mutually adjoin. 成形丸鋸の斜視図である。It is a perspective view of a forming circular saw. 中空の成形板の鋸切断過程を示した斜視図である。It is the perspective view which showed the saw cutting process of the hollow shaping | molding board.

Claims (8)

特に自動車分野のための、電子機器ケーシング（１）のための、冷却フィン（６）を備えたヒートシンク（２）を製造するための方法であって、以下のステップ、即ち、
互いに平行に延びる冷却フィン（６）を有した、押し出し成形された複数の成形板（１３，１９）を製造し、
平行に配置された冷却フィン（６）を有した１つの面に関して、前記複数の成形板（１３，１９）を互いに並べて整列させ、
段状のプロフィールを有した成形丸鋸（１４）によって成形板（１３，１９）を切断する、
の方法ステップを有していることを特徴とする、ヒートシンクを製造するための方法。 A method for manufacturing a heat sink (2) with cooling fins (6) for an electronics casing (1), in particular for the automotive field, comprising the following steps:
Producing a plurality of extruded plates (13, 19) having cooling fins (6) extending parallel to each other;
With respect to one surface having cooling fins (6) arranged in parallel, the plurality of shaped plates (13, 19) are aligned and aligned with each other;
Cutting the shaped plates (13, 19) with a shaped circular saw (14) with a stepped profile;
A method for manufacturing a heat sink, comprising the steps of: 冷却フィン（６）に対して平行に配置されたフランジ状のプロフィール（８）を有した成形板（１３，１９）を使用する、請求項１記載の方法。   2. The method according to claim 1, wherein the forming plate (13, 19) has a flange-like profile (8) arranged parallel to the cooling fin (6). 種々異なる数の冷却フィン（６）を備えた成形板（１３，１９）を押し出し成形する、請求項１または２記載の方法。   3. The method according to claim 1, wherein the forming plates (13, 19) with different numbers of cooling fins (6) are extruded. 長さ、幅、成形体深さに関して種々異なるジオメトリを有するヒートシンク（２）を製造する、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。   4. The method as claimed in claim 1, wherein the heat sink (2) has different geometries with respect to length, width and form depth. 成形板（１３，１９）を、種々異なるサイズのヒートシンク（２）が形成されるように変形させる、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。   5. A method as claimed in claim 1, wherein the forming plate (13, 19) is deformed so that heat sinks (2) of different sizes are formed. 成形板（１３，１９）をアルミニウムから押し出し成形する、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。   6. The method as claimed in claim 1, wherein the forming plate (13, 19) is extruded from aluminum. 成形丸鋸（１４）によって行われる切断過程を、円形フライスブレードの様々な組み付けを可能にするような成形丸鋸（１４）によって行う、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。   7. The method as claimed in claim 1, wherein the cutting process carried out by the shaped circular saw (14) is carried out by a shaped circular saw (14) which allows various assembly of circular milling blades. 切断ステップと成形ステップとを１つの作業ステップで行う、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。   The method according to claim 1, wherein the cutting step and the forming step are performed in one working step.
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