ITBO20120618A1 - PROCEDURE FOR THE REALIZATION OF A SINK AND SINK WHEN OBTAINED - Google Patents

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ITBO20120618A1
ITBO20120618A1 IT000618A ITBO20120618A ITBO20120618A1 IT BO20120618 A1 ITBO20120618 A1 IT BO20120618A1 IT 000618 A IT000618 A IT 000618A IT BO20120618 A ITBO20120618 A IT BO20120618A IT BO20120618 A1 ITBO20120618 A1 IT BO20120618A1
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Italy
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IT000618A
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Inventor
Stefano Paci
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Mecc Al S R L A Socio Unico
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
    • F28F3/048—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of ribs integral with the element or local variations in thickness of the element, e.g. grooves, microchannels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23C3/28—Grooving workpieces
    • B23C3/30—Milling straight grooves, e.g. keyways
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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Description

PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI UN DISSIPATORE E DISSIPATORE COSÌ OTTENUTO PROCEDURE FOR THE REALIZATION OF A DISSIPATORE AND DISSIPATORE SO OBTAINED

DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE DESCRIPTION OF THE INVENTION

La presente invenzione s'inquadra nel settore concernente la produzione dei dissipatori ed ai dissipatori di tipo alettato e si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di un dissipatore e ad un dissipatore così ottenuto. The present invention falls within the sector concerning the production of heat sinks and finned type heat sinks and refers to a process for manufacturing a heat sink and a heat sink thus obtained.

Sono noti dissipatori provvisti di una base, generalmente a forma di parallelepipedo, avente una faccia destinata al riscontro ed al flusso termico con una corrispondente superficie di un oggetto od elemento da raffreddare ed una contrapposta faccia recante delle alette sporgenti dalla base e destinate alla dispersione termica per convezione e, secondariamente, per irraggiamento. I dissipatori noti sono realizzati in rame o principalmente in leghe di alluminio adatte alle lavorazioni per la loro produzione. Heat sinks are known provided with a base, generally in the shape of a parallelepiped, having a face intended for the abutment and the heat flow with a corresponding surface of an object or element to be cooled and an opposite face bearing the fins protruding from the base and intended for heat dispersion. by convection and, secondarily, by radiation. Known heat sinks are made of copper or mainly of aluminum alloys suitable for processing for their production.

Il metodo noto più diffuso per la realizzazione di dissipatori alettati in alluminio consiste nell’estrusione che permette di formare dissipatori provvisti di alette sporgenti, ad esempio perpendicolari alla base e mutuamente parallele od inclinate e/o ramificate, destinate alla dispersione termica. The most common known method for the production of aluminum finned heat sinks consists of extrusion which allows to form heat sinks provided with protruding fins, for example perpendicular to the base and mutually parallel or inclined and / or branched, intended for heat dispersion.

Uno svantaggio di tale metodo noto per la realizzazione di dissipatori consiste nel fatto che la tecnica di estrusione impone severi limiti alle dimensioni e forme dei dissipatori; ad esempio l’altezza massima delle alette, la distanza minima tra di esse e la loro sottigliezza sono limitati dai vincoli imposti dalle matrici di estrusione. A disadvantage of this known method for manufacturing heat sinks consists in the fact that the extrusion technique imposes severe limits on the dimensions and shapes of the heat sinks; for example the maximum height of the fins, the minimum distance between them and their thinness are limited by the constraints imposed by the extrusion matrices.

Inoltre l’estrusione richiede preferenzialmente l’utilizzo di leghe particolarmente adatte a tale processo di lavorazione, ad esempio leghe della famiglia Al - Mg - Si quale la 6060 ovvero 9006/1 che però presentano lo svantaggio di avere una conducibilità termica notevolmente inferiore a quella dell’alluminio puro e di altre leghe non adatte all’estrusione. Furthermore, extrusion preferentially requires the use of alloys particularly suitable for this manufacturing process, for example alloys of the Al - Mg - Si family such as 6060 or 9006/1 which however have the disadvantage of having a considerably lower thermal conductivity to that of pure aluminum and other alloys not suitable for extrusion.

Altro svantaggio dei metodi di estrusione per la realizzazione di dissipatori alettati consiste nel fatto che richiedono quantitativi minimi di produzione dipendenti dalle caratteristiche e dimensioni delle macchine per estrusione e sovente molto superiori alle quantità ordinabili dalla clientela. Another disadvantage of extrusion methods for the production of finned heat sinks consists in the fact that they require minimum production quantities depending on the characteristics and dimensions of the extrusion machines and often much higher than the quantities that can be ordered by customers.

Ulteriore svantaggio di detti metodi noti consiste nel fatto che ciascun tipo di dissipatore richiede uno specifico attrezzaggio delle macchine per la sua produzione costringendo, per forniture in pronta consegna, a mantenere grandi ed onerose giacenze di magazzino. A further disadvantage of said known methods consists in the fact that each type of dissipator requires specific equipment of the machines for its production, forcing, for supplies ready for delivery, to maintain large and expensive stocks.

È anche noto un metodo di produzione che prevede la realizzazione di una base estrusa, quindi sempre in leghe adatte all’estrusione, dotata di scanalature ricavate durante l’estrusione stessa o in fasi successive, destinate ad ospitare le radici di alette che vengono poi bloccate tramite incollaggio e/o deformazione plastica della base. Tale procedimento consente di superare le limitazioni attinenti alle dimensioni e reciproche distanze delle alette ed attinenti alle minime quantità producibili economicamente ma presenta lo svantaggio principale della possibile discontinuità termica tra la base e le radici delle alette. A production method is also known which involves the realization of an extruded base, therefore always in alloys suitable for extrusion, equipped with grooves obtained during the extrusion itself or in subsequent phases, intended to house the roots of the fins that are then blocked by gluing and / or plastic deformation of the base. This procedure allows to overcome the limitations relating to the dimensions and reciprocal distances of the fins and relating to the minimum quantities that can be economically produced but has the main disadvantage of the possible thermal discontinuity between the base and the roots of the fins.

Un altro svantaggio di quest’ultimo procedimento noto consiste nel fatto che, particolarmente in caso di molti ed intensi cicli termici ed ancor più in presenza di vibrazioni, il fissaggio delle alette può cedere con conseguenti gravi rischi di danno delle apparecchiature a cui sono associati i dissipatori. Another disadvantage of this last known procedure consists in the fact that, particularly in the case of many and intense thermal cycles and even more in the presence of vibrations, the fastening of the fins can yield with consequent serious risks of damage to the equipment to which they are associated. the heatsinks.

Un ulteriore svantaggio di quest’ultimo procedimento noto consiste nel fatto che richiede molte, complesse e costose fasi di lavorazione ciascuna delle quali à ̈ critica per la qualità e sicurezza del dissipatore finito. A further disadvantage of this last known process consists in the fact that it requires many, complex and expensive processing steps, each of which is critical for the quality and safety of the finished heat sink.

Entrambi i metodi noti sopra descritti presentano limitazioni nelle dimensioni della base a seguito dei limiti dell’estrusione che condiziona anche il tipo di lega impiegata; di conseguenza, per ottenere dissipatori con base di grande dimensione à ̈ spesso necessario saldare più dissipatori fino al raggiungimento delle dimensioni desiderate con aumento di costi e delle criticità di lavorazione, inoltre il raggiungimento di predeterminate prestazioni richiede di realizzare dissipatori di maggior dimensioni e/o massa a cagione delle prestazioni termiche delle leghe adatte all’estrusione. Both the known methods described above have limitations in the dimensions of the base due to the limitations of the extrusion which also conditions the type of alloy used; consequently, to obtain heatsinks with a large base it is often necessary to weld several heatsinks until the desired dimensions are reached with an increase in costs and machining criticalities, furthermore the achievement of predetermined performances requires the creation of larger heatsinks and / or mass due to the thermal performance of the alloys suitable for extrusion.

Uno scopo della presente invenzione à ̈ quello di proporre un procedimento che permetta di realizzare dissipatori monolitici con alette pressoché prive di vincoli dimensionali, in particolare con alette anche molto alte, sottili e con ogni spaziatura. Altro scopo à ̈ di proporre un procedimento per la realizzazione, senza saldature o giunzioni, di dissipatori con base anche di grandi dimensioni, anche dell’ordine dei metri quadrati di proiezione di base. An object of the present invention is to propose a process which allows to realize monolithic dissipators with fins practically free of dimensional restrictions, in particular with fins also very high, thin and with any spacing. Another purpose is to propose a process for the realization, without welding or joints, of heat sinks with even large bases, even of the order of square meters of base projection.

Ulteriore scopo à ̈ di proporre un procedimento che consenta di realizzare dissipatori anche con leghe di alluminio ad alte prestazioni termiche, ad esempio la lega 6060. Altro scopo à ̈ di proporre un procedimento che consenta di realizzare i dissipatori in ogni quantità, anche unitaria, ovvero senza quantitativi minimi di produzione. A further purpose is to propose a process that allows to make heat sinks also with high thermal performance aluminum alloys, for example 6060 alloy. Another purpose is to propose a process that allows to make heat sinks in any quantity, even unitary, or without minimum production quantities.

Ulteriore scopo à ̈ di proporre un procedimento che permetta di realizzare e consegnare prontamente una grande varietà di dissipatori modulari mantenendo a magazzino poche diverse tipologie di elementi costitutivi ed utilizzando una ridotta tipologia di attrezzi ed utensili di tipo disponibile sul mercato o semplici ed economici da realizzare e che non richiedano complesse e laboriose operazioni di attrezzaggio per passare dalla produzione di una tipologia di dissipatori ad un’altra. A further purpose is to propose a process that allows to quickly create and deliver a large variety of modular heat sinks keeping in stock a few different types of constituent elements and using a reduced type of tools and tools of the type available on the market or simple and cheap to make. and that do not require complex and laborious tooling operations to pass from the production of one type of heat sink to another.

Ulteriore scopo à ̈ di proporre un dissipatore monolitico con caratteristiche geometriche, particolarmente della sua alettatura, pressoché di ogni tipo. A further aim is to propose a monolithic heat sink with geometric characteristics, particularly of its fins, of almost any type.

Le caratteristiche dell'invenzione sono nel seguito evidenziate con particolare riferimento agli uniti disegni nei quali: The characteristics of the invention are highlighted below with particular reference to the accompanying drawings in which:

- la figura 1 illustra una vista assonometrica di una placca (P) di lega d’allumino di circa 6 metri di lunghezza, un metro e mezzo di larghezza e mezzo metro d’altezza dalla quale vengono ricavati i dissipatori tramite il procedimento oggetto della presente invenzione per la realizzazione di un dissipatore ed in cui in tratteggio sono illustrati possibili tagli previsti dal procedimento stesso; - figure 1 illustrates an axonometric view of an aluminum alloy plate (P) approximately 6 meters long, one and a half meters wide and half a meter high from which the heat sinks are obtained through the process object of the present invention for the realization of a dissipator and in which possible cuts foreseen by the process itself are illustrated in broken lines;

- le figure da 2 a 4 illustrano rispettive viste in proiezione ortogonale della placca (P) di figura 1 dopo una prima fase di taglio prevista dal procedimento per realizzare dei blocchi; Figures 2 to 4 illustrate respective views in orthogonal projection of the plate (P) of Figure 1 after a first cutting step envisaged by the process for making blocks;

- le figure da 5 a 7 illustrano rispettive viste in proiezione ortogonale di un blocco di figura 2 dopo una parziale esecuzione di una seconda fase di taglio prevista dal procedimento per realizzare delle lastre; Figures 5 to 7 illustrate respective views in orthogonal projection of a block of Figure 2 after a partial execution of a second cutting step envisaged by the process for making slabs;

- le figure da 8 a 10 illustrano rispettive viste in proiezione ortogonale di una lastra di figura 7 dopo una parziale esecuzione di una terza fase di taglio prevista dal procedimento per realizzare dei pannelli; Figures 8 to 10 illustrate respective views in orthogonal projection of a plate of Figure 7 after a partial execution of a third cutting step envisaged by the process for making panels;

- le figure 11 e 12 illustrano viste in proiezione ortogonale rispettivamente parziale dal basso e laterale di un pannello di figura 8 dopo l’esecuzione di una fase di fresatura prevista dal procedimento per realizzare dei pannelli alettati; - figures 11 and 12 show respectively partial orthogonal projection views from the bottom and side of a panel of figure 8 after the execution of a milling step foreseen by the procedure for making finned panels;

- la figura 13 illustra una vista parziale dal basso di un pannello alettato di figura 12 dopo una parziale esecuzione di una quarta fase di taglio prevista dal procedimento per realizzare dei dissipatori a misura; Figure 13 illustrates a partial bottom view of a finned panel of Figure 12 after a partial execution of a fourth cutting step envisaged by the method for making custom-made heat sinks;

- la figura 14 una vista assonometrica di un dissipatore oggetto della presente invenzione ricavato tramite il procedimento della presente invenzione. - figure 14 is an axonometric view of a dissipator object of the present invention obtained through the process of the present invention.

Le figure da 1 a 14, illustrano la placca P da cui si iniziano le attuazioni delle fasi del metodo, i semilavorati ed il dissipatore D ottenuto tramite il procedimento ove tali procedimento e dissipatore sono oggetto della presente invenzione. Figures 1 to 14 illustrate the plate P from which the implementation of the steps of the method begins, the semi-finished products and the dissipator D obtained through the process where such method and dissipator are the object of the present invention.

Il dissipatore D da realizzare à ̈ di predeterminate dimensioni ed à ̈ dotato di una base una cui faccia superiore reca delle alette A sporgenti aventi determinate altezze, spessori e distanze reciproche. Le altezze, spessori e distanze delle alette A possono essere costanti oppure variabili ad esempio passando dal centro verso i lati del dissipatore. The heat sink D to be made is of predetermined dimensions and is equipped with a base whose upper face has protruding fins A having certain mutual heights, thicknesses and distances. The heights, thicknesses and distances of the fins A can be constant or variable, for example by passing from the center towards the sides of the heat sink.

La placca P di partenza consiste, ad esempio, in un parallelepipedo in lega d’alluminio preferibilmente lega di tipo 1050a in Italia indicato anche come tipo 9001/2 o 4507 colato a caldo in una forma od altrimenti prodotto. The starting plate P consists, for example, of a parallelepiped in aluminum alloy preferably alloy of type 1050a in Italy also referred to as type 9001/2 or 4507 hot cast in a mold or otherwise produced.

Le dimensioni minime del parallelepipedo sono superiori, preferibilmente approssimativamente multiple, a quelle d’ingombro complessivo del dissipatore D da realizzare. The minimum dimensions of the parallelepiped are greater, preferably approximately multiple, than the overall dimensions of the dissipator D to be made.

Preferibilmente la placca P ha dimensioni dell’ordine delle migliaia e/o centinaia di millimetri, ad esempio lunghezza di circa 6.000 mm, larghezza di circa 1.500 mm ed altezza di circa 500 mm, o comunque le dimensione con cui viene fornito dalla fonderia. Preferably, the plate P has dimensions of the order of thousands and / or hundreds of millimeters, for example length of about 6,000 mm, width of about 1,500 mm and height of about 500 mm, or in any case the size with which it is supplied by the foundry.

Il procedimento per la realizzazione di detto dissipatore D prevede di utilizzare la placca P in lega d’alluminio avente le caratteristiche sopra indicate; di attuare un insieme di fasi di taglio, preferibilmente lungo rispettivi piani paralleli alle facce della placca P per l’eventuale suddivisione della placca P in lastre e/o pannelli N; e di attuare almeno una fase di fresatura per asportare dalla placca P o dal pannello N il materiale che separa le alette realizzando scanalature interposte tra dette alette. The procedure for manufacturing said heat sink D provides for the use of the aluminum alloy plate P having the characteristics indicated above; to carry out a set of cutting steps, preferably along respective planes parallel to the faces of the plate P for the possible subdivision of the plate P into plates and / or panels N; and to carry out at least one milling step to remove from the plate P or from the panel N the material which separates the fins by making grooves interposed between said fins.

Il procedimento, a partire da una condizione in cui le facce principali della placca P sono orizzontali, può prevedere ad esempio una prima fase di taglio comprendente la realizzazione di almeno un taglio trasversale ottenendo almeno due blocchi; una seconda fase di taglio comprendente la realizzazione di una pluralità di tagli orizzontali di almeno uno dei blocchi ottenendo almeno due lastre L; una terza fase opzionale di taglio comprendente la realizzazione di una pluralità di tagli verticali e longitudinali di almeno una delle lastre L ottenendo almeno due pannelli N ciascuno avente almeno due misure corrispondenti a quella del dissipatore D e la terza misura, ad esempio quella longitudinale, uguale o maggiore, preferibilmente multipla, della corrispondente terza misura del dissipatore D. The process, starting from a condition in which the main faces of the plate P are horizontal, can provide for example a first cutting step comprising the realization of at least one transversal cut obtaining at least two blocks; a second cutting step comprising making a plurality of horizontal cuts in at least one of the blocks, obtaining at least two plates L; a third optional cutting step comprising the realization of a plurality of vertical and longitudinal cuts of at least one of the plates L obtaining at least two panels N each having at least two measures corresponding to that of the heat sink D and the third measure, for example the longitudinal one, equal or greater, preferably multiple, of the corresponding third measure of the dissipator D.

Il procedimento prevede poi l’attuazione di almeno una fase di fresatura di una faccia di almeno una lastra L o pannello N realizzando, tramite una o più fresature singole o multiple, le scanalature che separano le alette del dissipatore D. The procedure then provides for the implementation of at least one phase of milling a face of at least one slab L or panel N, creating, through one or more single or multiple millings, the grooves that separate the fins of the dissipator D.

Il procedimento prevede di utilizzare nella fase di fresatura almeno una fresa multipla ad asse rotante recante una pluralità di lame circolari distanziate ove il raggio libero delle lame ovvero la differenza tra il raggio della lama ed il raggio dell’albero o del rispettivo distanziale tra lame, à ̈ uguale o superiore all’altezza della alette, la distanza tra le lame à ̈ uguale allo spessore delle alette e lo spessore delle lame à ̈ uguale alla distanza tra le alette. Il numero delle lame può essere uguale al numero degli interspazi o scanalature tra le alette del dissipatore D, in modo da ottenere tutte le alette con un’unica fresatura, oppure può essere inferiore, ad esempio un sottomultiplo, in tal caso saranno necessarie più fresature per ricavare tutte le alette. The procedure involves using in the milling phase at least one multiple cutter with a rotating axis bearing a plurality of spaced circular blades where the free radius of the blades or the difference between the radius of the blade and the radius of the shaft or of the respective spacer between the blades , Is equal to or greater than the height of the fins, the distance between the blades is equal to the thickness of the fins and the thickness of the blades is equal to the distance between the fins. The number of blades can be equal to the number of gaps or grooves between the fins of the heat sink D, in order to obtain all the fins with a single milling, or it can be less, for example a submultiple, in which case more milling to obtain all the fins.

Il procedimento prevede di utilizzare una fresa multipla con lame circolari aventi rispettivi spessori e/o distanze reciproche costanti oppure diverse per realizzare spessori e/o spaziature delle alette del dissipatore D diverse. The method provides for the use of a multiple cutter with circular blades having respective thicknesses and / or reciprocal distances that are constant or different to achieve different thicknesses and / or spacings of the fins of the dissipator D.

Il procedimento prevede opzionalmente di attuare un’eventuale ulteriore fase di taglio realizzando una pluralità di tagli verticali e trasversali di almeno una lastra L o pannello N ottenendo il dissipatore D a misura. The procedure optionally provides for carrying out a possible further cutting step by making a plurality of vertical and transversal cuts of at least one slab L or panel N, obtaining the heatsink D to size.

Il procedimento prevede anche fasi opzionali di realizzazione di ondulazioni delle alette perpendicolari o parallele alla base del dissipatore. A tale scopo il procedimento prevede l’uso di particolari punzoni allineati o disposti a matrice e sfalsati, aventi dimensioni trasversali massime superiori alle distanze tra le alette per deformarle plasticamente ed ondularle quando sono inseriti a forza tra di esse perpendicolarmente o parallelamente alla base del dissipatore. The process also includes optional steps for making corrugations of the fins perpendicular or parallel to the base of the heat sink. For this purpose, the procedure involves the use of particular punches aligned or arranged in a matrix and staggered, having maximum transverse dimensions greater than the distances between the fins to deform them plastically and undulate them when they are inserted by force between them perpendicularly or parallel to the base of the heatsink.

Il dissipatore D, illustrato in figura 14 ed ottenuto dall’esecuzione del procedimento sopraesposto, à ̈ monolitico, preferibilmente in lega d’alluminio 1050a; le sue alette hanno spessori e distanze reciproche fino ad un minimo di un trecentesimo dell’altezza delle alette stesse od anche meno e fino ad un massimo qualsiasi. The dissipator D, illustrated in figure 14 and obtained by carrying out the above procedure, is monolithic, preferably in 1050a aluminum alloy; its fins have mutual thicknesses and distances up to a minimum of one three hundredth of the height of the fins themselves or even less and up to any maximum.

Inoltre la faccia principale della base del dissipatore D ha dimensioni massime fino a 500 mm e/o 1500 mm o più e dimensioni minime qualsiasi. Furthermore, the main face of the base of the heat sink D has maximum dimensions up to 500 mm and / or 1500 mm or more and any minimum dimensions.

L’operatività del dispositivo prevede che la sua faccia inferiore, ovvero la faccia della sua base opposta alle alette, sia posto ad intimo contatto con l’oggetto da cui estrarre calore. The operation of the device requires that its lower face, that is the face of its base opposite the fins, is placed in intimate contact with the object from which to extract heat.

Si devo osservare che la particolare lega prevista per il dissipatore, la sua realizzazione monolitica e la possibilità di realizzare alette piane od ondulate di pressoché qualsiasi caratteristica geometrica, consentono di ottenere eccellenti prestazione termiche. L’adozione di tale tipo di lega à ̈ resa possibile dal procedimento adottato per la realizzazione del dispositivo. It should be noted that the particular alloy provided for the heat sink, its monolithic construction and the possibility of making flat or wavy fins of almost any geometric characteristic, allow for excellent thermal performance. The adoption of this type of alloy is made possible by the procedure adopted for the construction of the device.

Un vantaggio della presente invenzione à ̈ di fornire un procedimento che permetta di realizzare dissipatori monolitici con alette pressoché prive di vincoli dimensionali, in particolare con alette anche molto alte, sottili e con ogni spaziatura. An advantage of the present invention is to provide a process which allows to realize monolithic dissipators with fins practically free of dimensional restrictions, in particular with fins also very high, thin and with any spacing.

Altro vantaggio à ̈ di fornire un procedimento per la realizzazione, senza saldature o giunzioni, di dissipatori con base anche di grandi dimensioni, anche dell’ordine dei metri quadrati di proiezione di base. Another advantage is to provide a procedure for the realization, without welding or joints, of heat sinks with even large bases, even of the order of square meters of base projection.

Ulteriore vantaggio à ̈ di fornire un procedimento che consenta di realizzare dissipatori anche con leghe di alluminio ad alte prestazioni termiche, ad esempio la lega 6060. A further advantage is to provide a process that allows to realize heat sinks also with high thermal performance aluminum alloys, for example 6060 alloy.

Altro vantaggio à ̈ di fornire un procedimento che consenta di realizzare i dissipatori in ogni quantità, anche unitaria, ovvero senza quantitativi minimi di produzione. Ulteriore vantaggio à ̈ di fornire un procedimento che permetta di realizzare e consegnare prontamente una grande varietà di dissipatori modulari mantenendo a magazzino poche diverse tipologie di elementi costitutivi ed utilizzando una ridotta tipologia di attrezzi ed utensili di tipo disponibile sul mercato o semplici ed economici da realizzare e che non richiedano complesse e laboriose operazioni di attrezzaggio per passare dalla produzione di una tipologia di dissipatori ad un’altra. Ulteriore vantaggio à ̈ di fornire un dissipatore monolitico con caratteristiche geometriche, particolarmente della sua alettatura, pressoché di ogni tipo. Another advantage is to provide a process that allows the heat sinks to be made in any quantity, even unitary, or without minimum production quantities. A further advantage is to provide a process that allows you to quickly create and deliver a large variety of modular heat sinks keeping in stock a few different types of constituent elements and using a reduced type of tools and tools of the type available on the market or simple and cheap to make. and that do not require complex and laborious tooling operations to pass from the production of one type of heat sink to another. Another advantage is to provide a monolithic heat sink with almost any type of geometric characteristics, particularly its fins.

Claims (10)

RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di un dissipatore di predeterminate dimensioni e dotato di una base una cui faccia reca delle alette (A) sporgenti, detto procedimento à ̈ caratterizzato dal fatto di prevedere di: - utilizzare una placca (P) in lega d’alluminio, colato od altrimenti prodotto, a forma di parallelepipedo avente dimensioni superiori, preferibilmente approssimativamente multiple, a quelle d’ingombro complessivo del dissipatore (D) da realizzare; - attuare un insieme di fasi di taglio, preferibilmente su rispettivi piani paralleli alle facce della placca (P) per l’eventuale suddivisione della placca (P) in lastre o pannelli (N); - attuare almeno una fase di fresatura per asportare dalla placca (P) o dal pannello (N) il materiale che separa le alette (A) realizzando scanalature interposte tra dette alette. CLAIMS 1) Procedure for the realization of a dissipator of predetermined dimensions and equipped with a base whose face has protruding fins (A), said procedure is characterized by the fact of providing for: - use a plate (P) in aluminum alloy, cast or otherwise produced, in the shape of a parallelepiped having dimensions that are larger, preferably approximately multiple, than the overall dimensions of the dissipator (D) to be made; - carry out a set of cutting steps, preferably on respective planes parallel to the faces of the plate (P) for the possible subdivision of the plate (P) into plates or panels (N); - carry out at least one milling step to remove from the plate (P) or from the panel (N) the material that separates the fins (A) by making grooves interposed between said fins. 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di utilizzare una placca (P) in lega d’alluminio preferibilmente di tipo 1050a. 2) Process according to claim 1, characterized by using a plate (P) in aluminum alloy preferably of the 1050a type. 3) Procedimento secondo la rivendicazione 1 oppure 2 caratterizzato dal fatto di utilizzare una placca (P) avente dimensioni dell’ordine delle migliaia e/o centinaia di millimetri, preferibilmente lunghezza di circa 6.000 mm, larghezza di circa 1.500 mm ed altezza di circa 500 mm. 3) Process according to claim 1 or 2 characterized by the fact of using a plate (P) having dimensions of the order of thousands and / or hundreds of millimeters, preferably length of about 6,000 mm, width of about 1,500 mm and height of about 500 mm. 4) Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di attuare, a partire da una condizione in cui le facce principali della placca (P) sono orizzontali, una prima fase di taglio realizzando almeno un taglio trasversale ottenendo almeno due blocchi; una seconda fase di taglio realizzando una pluralità di tagli orizzontali di almeno uno dei blocchi ottenendo almeno due lastre (L). 4) Process according to any one of the preceding claims, characterized by carrying out, starting from a condition in which the main faces of the plate (P) are horizontal, a first cutting step making at least one transversal cut obtaining at least two blocks; a second cutting step making a plurality of horizontal cuts of at least one of the blocks, obtaining at least two plates (L). 5) Procedimento secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto di attuare una terza fase di taglio realizzando una pluralità di tagli verticali e longitudinali di almeno una delle lastre (L) ottenendo almeno due pannelli (N) ciascuno avente almeno due misure corrispondenti a quella del dissipatore (D) e la terza misura uguale o maggiore, preferibilmente multipla, della corrispondente terza misura del dissipatore (D). 5) Process according to claim 4 characterized by the fact of carrying out a third cutting step by making a plurality of vertical and longitudinal cuts of at least one of the plates (L) obtaining at least two panels (N) each having at least two measures corresponding to that of the dissipator (D) and the third measure equal to or greater, preferably multiple, of the corresponding third measure of the heat sink (D). 6) Procedimento secondo la rivendicazione 4 o 5 caratterizzato dal fatto di attuare almeno una fase di fresatura di una faccia di almeno una lastra (L) o pannello (N) realizzando, tramite una o più fresature singole o multiple, le scanalature che separano le alette (A) del dissipatore (D). 6) Process according to claim 4 or 5 characterized by the fact of carrying out at least one step of milling a face of at least one slab (L) or panel (N) by making, through one or more single or multiple millings, the grooves that separate the fins (A) of the heatsink (D). 7) Procedimento secondo la rivendicazione 6 caratterizzato dal fatto di utilizzare nella fase di fresatura almeno una fresa multipla ad asse rotante recante una pluralità di lame circolari distanziate ove il raggio libero delle lame à ̈ uguale o superiore all’altezza della alette (A), la distanza tra le lame à ̈ uguale allo spessore delle alette e lo spessore delle lame à ̈ uguale alla distanza tra le alette. 7) Process according to claim 6 characterized by the fact of using in the milling phase at least one multiple cutter with a rotating axis carrying a plurality of spaced circular blades where the free radius of the blades is equal to or greater than the height of the fins (A) , the distance between the blades is equal to the thickness of the fins and the thickness of the blades is equal to the distance between the fins. 8) Procedimento secondo la rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto di utilizzare una fresa multipla con lame circolari aventi rispettivi spessori e/o distanze reciproche costanti oppure diverse per realizzare spessori e/o spaziature delle alette (A) del dissipatore (D) diverse. 8) Process according to claim 7 characterized by the fact of using a multiple cutter with circular blades having respective thicknesses and / or reciprocal constant or different distances to achieve different thicknesses and / or spacing of the fins (A) of the heat sink (D). 9) Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8 caratterizzato dal fatto di attuare una eventuale ulteriore fase di taglio realizzando una pluralità di tagli verticali e trasversali di almeno una lastra (L) o pannello (N) ottenendo il dissipatore (D) a misura. 9) Process according to any one of claims 6 to 8 characterized by the fact of carrying out a possible further cutting step by making a plurality of vertical and transversal cuts of at least one slab (L) or panel (N) obtaining the dissipator (D) to measure. 10) Dissipatore realizzato secondo il procedimento di una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzato dal fatto di essere monolitico, preferibilmente in lega d’alluminio 1050°; di avere spessori e distanze reciproche delle alette (A) fino ad un minimo di un trecentesimo dell’altezza delle alette stesse od anche meno e fino ad un massimo qualsiasi ed inoltre di avere una faccia principale della base con dimensioni massime fino a 500 mm e/o 1500 mm o più e con dimensioni minime qualsiasi.10) Heatsink made according to the process of any one of the preceding claims characterized by the fact of being monolithic, preferably in 1050 ° aluminum alloy; to have thicknesses and mutual distances of the fins (A) up to a minimum of one three hundredth of the height of the fins themselves or even less and up to any maximum and also to have a main face of the base with maximum dimensions up to 500 mm and / or 1500 mm or more and with any minimum dimensions.
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