JP2009259586A - 蛍光管ホルダおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 複数の蛍光管を保持する蛍光管ホルダにおいて、ソケットの数が変化しても同じ成型工程で形成できる蛍光管ホルダおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】 複数のソケット３１の基部が合成樹脂で形成された絶縁ベース２０に埋設され、絶縁ベース２０内には金属製の帯板が埋設されている。絶縁ベース１０は、一定の長さの成型単位Ｕごとに射出成型される。成型単位Ｕの後端部には保持構造部４が形成されており、隣り合う成型単位Ｕで合成樹脂の接合強度が高くなっている。成型単位Ｕの成型数を変えることで、ソケット３１の数が相違する蛍光管ホルダ１０を容易に成型することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、液晶表示装置用のバックライト装置などに使用される複数本の蛍光管の電極部を保持する蛍光管ホルダおよびその製造方法に関する。

テレビジョンやパーソナルコンピュータのディスプレイに使用されている液晶表示装置は、透過型の液晶セルの背部にバックライト装置が設けられている。このバックライト装置は、互いに平行に配置された複数の蛍光管と、それぞれの蛍光管の両端部に形成された電極部を保持する蛍光管ホルダと、前記蛍光管ホルダを支持する本体ベースとで構成されている。

前記蛍光管ホルダは長尺形状であり、複数の蛍光管の両側に配置されて、長手方向が蛍光管と直交する向きに延びている。この蛍光管ホルダには、それぞれの蛍光管の電極部が嵌着される導電性のソケットが、長手方向に間隔を空けて配置されているとともに、それぞれのソケットに接続されている通電用の導電路が設けられている。

以下の特許文献１に記載されているように、従来の蛍光管ホルダは、長方形の板材で形成された基板の表面に、独立して形成された前記ソケットが、個別に固定されている。ソケットはプラスチック材料で形成されたハウジングに金属製の接点保持部が取り付けられているものであり、それぞれのハウジングの底部に設けられた凸部が前記基板に形成された取付け穴に嵌合されることで、基板上でソケットが位置決めされて固定されている。

また、それぞれのソケットへ通電するための導電路は、基板の表面に形成された導電性金属の薄膜で構成されている。
特開２００６−３４４６０２号公報

従来の蛍光管ホルダは、長尺形状で薄い基板の表面に、長手方向に並ぶ複数のソケットが固定された構造であるため、隣り合うソケットの間において強度が低く、作業中などにおいて基板が折れる心配がある。

また、従来の蛍光管ホルダは、ソケットが独立して形成されているものであり、それぞれのソケットを基板に位置決めして取り付けることが必要であるため、組み立て作業に時間を要する。さらに、それぞれのソケットに通電するための導電路が導電性金属の薄膜で形成されているため、基板が極端に曲がったときに損傷しやすいなどの問題がある。

さらに、蛍光管ホルダに設けられるソケットの数は、その蛍光管ホルダが使用されるバックライト装置の規格によって相違する。例えば、１つの蛍光管ホルダに１１個のソケットが取り付けられているものがあり、あるいは１３個や１８個のソケットが取り付けられるものがある。従来の蛍光管ホルダは、搭載するソケットの数に応じて個別に設計して製造する必要があるため、製造ラインの汎用性が低く、製造効率を向上させるのに限界があった。

本発明は上記従来の課題を解決するものであり、長尺形状であっても全体として強度が高く、作業中などに損傷しにくい蛍光管ホルダを提供することを目的としている。

また本発明は、搭載するソケットの数が相違しても、同じ製造工程を利用して製造することができる蛍光管ホルダを提供することを目的としている。

さらに、本発明は、搭載するソケットの数が相違しても、同じ製造工程を利用して効率よく合成樹脂で絶縁ベースを形成できる蛍光管ホルダの製造方法を提供することを目的としている。

本発明は、合成樹脂で形成された絶縁ベースにソケット露出部が間隔を空けて形成され、それぞれの前記ソケット露出部から、蛍光管の電極部を保持する導電性のソケットが露出している蛍光管ホルダにおいて、
前記絶縁ベースは、少なくとも１つの前記ソケット露出部を含む成型単位が、順番に繰り返して連接された形状であり、隣接する成型単位の接合部で、それぞれの成型単位を形成する合成樹脂が固着されていることを特徴とするものである。

本発明の蛍光管ホルダは、複数のソケット露出部を有する絶縁ベースが合成樹脂製であるため、全体として強度が高い。またそれぞれのソケット露出部の形状と位置が型による成型精度で決められるので、絶縁ベースに複数のソケットを正確に位置決めして取り付けることができる。

また、絶縁ベースは、少なくとも１つのソケット露出部を有する成型単位が繰り返す形状であるため、それぞれの成型単位において、蛍光管の保持強度などを均一に形成できる。さらに、搭載すべきロケット露出部の数が相違する場合であっても、前記成型単位の整数倍の長さの絶縁ベースを、同じ工程で成型することができる。

本発明は、前記ソケットの基部が、前記合成樹脂内に埋設されている。
ソケットの基部とソケットとは同じ導電性金属で一体に形成されているものであってもよいし、ソケットの基部とソケットとが別の金属材料で形成されており、ソケットの基部とソケットとが、成型単位を合成樹脂で成型する前または後の工程で、溶接や半田付けで接合されたものであってもよい。

また、本発明は、複数の前記成型単位にわたって延びる金属製の帯板が、前記合成樹脂内に埋設されているものが好ましい。

金属製の帯板が複数の成型単位にわたって埋設されていると、成型単位が連続する長尺用の絶縁ベースの強度を高めることができる。

なお、前記帯板が、それぞれのソケットに導通する通電路を形成していることが好ましい。

前記帯板は、給電部や構造上やむを得ない部分を除くほとんどの部分が絶縁ベースに埋設されていることが好ましい。例えば、ソケットの基部の側方では帯板が絶縁ベースの内部に完全に埋設されていることが好ましく、隣り合うソケットとソケットの間では、帯板の少なくとも一部が絶縁ベースの埋設されていることが好ましい。

また、本発明は、前記絶縁ベースは、前記成型単位どうしが接合される接合部に連結構造部が設けられていることが好ましい。

成型単位どうしの接合部に連結構造部が設けられていると接合部の表面積が増え、成型単位の接合部の機械的強度を高めることができる。

次に、本発明は、合成樹脂で形成された絶縁ベースにソケット露出部が間隔を空けて形成され、それぞれの前記ソケット露出部から、蛍光管の電極部を保持する導電性のソケットが露出している蛍光管ホルダの製造方法において、
型内に溶融樹脂を供給し硬化させて、少なくとも１つの前記ソケット露出部を含む成型単位を形成し、次に、成型後の前記成型単位と連接するように前記型内に溶融樹脂を供給し硬化させて、同じ形状の成型単位を、先に形成された成型単位に連接させて形成することを特徴とするものである。

本発明は、前記成型単位の端部に凸部または凹部を形成し、先に形成された成型単位に連接して次の成型単位を形成する際に、型内で前記凸部または凹部に密着するように溶融樹脂を供給することが好ましい。さらには、前記成型単位の端部に、次の成型単位を形成するための型内に突出する凸部およびこの凸部に設けられる穴を形成し、次の成型単位を形成する溶融樹脂を、前記凸部および前記穴に密着させることが好ましい。

上記のように、成型単位の端部に凸部または凹部、さらには凸部に設けられた穴を形成すると、隣り合う成型単位を構成する合成樹脂が互いに強く接合される。

また、本発明は、前記型内に少なくとも前記ソケットの基部を供給し、前記ソケットの基部をそれぞれの成型単位を形成する合成樹脂内に埋設させるものである。

また、本発明は、絶縁ベースの縦方向に延びる金属製の帯板を前記型内に供給して、この帯板の一部を埋設した成型単位を形成し、前記帯板を型内に送り込むことで、同じ帯板を埋設した複数の成型単位を連接させて形成することも可能である。

また、本発明は、絶縁ベースの表面には、蛍光管端部の対向位置にほぼ垂直に立ち上がる絶縁壁が一体に形成されていることにより金属製の本体ベースとの絶縁を十分確保できる。

本発明の蛍光管ホルダは、全体が長尺な絶縁ベースが合成樹脂で形成されているために、絶縁ベースの製造が容易であり、また複数のソケットの取り付け位置を高精度に設定できる。

また、成型単位の数を選択して製造することにより、搭載するソケットの数が相違する蛍光管ソケットを、同じ製造工程を使用して容易に成型することが可能である。

図１はバックライト装置の平面図、図２は、図１のバックライト装置をＩＩ−ＩＩ線で切断した断面を示す拡大断面図である。図３は前記バックライト装置に使用されている第１の実施の形態の蛍光管ホルダを示す拡大斜視図、図４は、図３に示す蛍光管ホルダの絶縁ベース内に埋設されている金属部を示す拡大斜視図である。図５（Ａ）は、図３に示す蛍光管ホルダをＶａ矢視方向から見た拡大正面図、図５（Ｂ）は、図４に示す金属部をＶｂ矢視方向から見た拡大正面図である。図６は、第1の実施の形態の蛍光管ホルダの製造方法を示す説明図である。

図２に示すように、バックライト装置１は液晶セル５の背面に配置される。液晶セル５はフルカラー表示が可能な透過型である。バックライト装置１から発せられる光によって、液晶セル５の映像を鮮明に目視することが可能になる。

図１と図２に示すように、バックライト装置１は金属製の本体ベース２を有している。本体ベース２は圧延鋼板などの鉄板を折り曲げて形成されている。本体ベースは浅い箱型であり、長方形の底板２ａと、底板２ａのそれぞれの長辺から直角に折り曲げられた長側板２ｂ，２ｃと、底板２ａのそれぞれの短辺から直角に折り曲げられた短側板２ｄ，２ｅを有している。

本体ベース２を構成している金属板は、表面がメッキされまたは表面が塗装されたものであるが、さらに底板２ａの蛍光管７０に向く内面２ｆが反射面として機能できるように処理されている。例えば、前記内面２ｆに、薄い白色シートが敷設され、または薄い金属シートが敷設され、または白色や金属色の塗装が施されている。

前記本体ベース２の底板２ａの内面２ｆには、一対の長尺形状の蛍光管ホルダ１０，１０が固定されている。一方の蛍光管ホルダ１０は、本体ベース２の短側板２ｄのすぐ内側において前記底板２ａに固定されており、他方の蛍光管ホルダ１０は、本体ベースの短側板２ｅのすぐ内側において前記底板２ａに固定されている。短側板２ｄの内側に配置されている蛍光管ホルダ１０と、短側板２ｄの内側に配置されている蛍光管ホルダ１０は、全く同じものであるが、その配置の向きが１８０度相違している。

蛍光管ホルダ１０は、図３に示す合成樹脂材料で形成された絶縁ベース２０の内部に、図４に示す金属部３０が埋設されて構成されている。前記金属部３０の一部によってソケット３１が形成されている。前記ソケット３１は、絶縁ベース２０の表面２１に開口したソケット露出部２２から上方へ露出しており、ソケット３１は、絶縁ベース２０の長手方向へ一定の間隔を空けて設けられている。

図１に示すように、短側板２ｄの内側に設けられた蛍光管ホルダ１０と短側板２ｅの内側に設けられた蛍光管ホルダ１０は、それぞれソケット３１が左右の同じ位置に対向するように配置される。そして両側の蛍光管ホルダ１０の間に蛍光管７０が保持される。蛍光管７０は、発光管７１とその両側に設けられた電極部７２，７２とを有している。両側の電極部７２，７２が、図１に示す右側の蛍光管ホルダ１０のソケット３１と左側の蛍光管ホルダ１０のソケット３１に嵌着されることで、図２に示すように、蛍光管７０は、本体ベース２の底板２ａの内面２ｆから少し離れた位置に配置される。

複数の蛍光管７０のそれぞれの電極部７２が、蛍光管ホルダ１０に設けられた全てのソケット３１に嵌着されており、図１に示す実施の形態では、本体ベース２内に、合計で１２本の蛍光管７０が取り付けられている。

図１と図３に示されている蛍光管７０は、ＥＥＦＬ型であり、点灯時の電圧を発生するコンデンサが電極部７２の内部に組み込まれており、蛍光管ホルダ１０にコンデンサを取り付ける必要はない。

図４に示すように、絶縁ベース２０内に埋設されている金属部３０は、一枚の金属板を打ち抜き且つ折り曲げることで形成されている。金属部３０を構成している金属板は導電性であり且つ強度の高い圧延鋼板などの鉄板である。この鉄板の表面にメッキが施されたものが好ましく使用される。

図４に示すように、金属部３０には、蛍光管ホルダ１０の長手方向に向けて平行に延びる第１の帯板３２と第２の帯板３３とが設けられ、第１の帯板３２と第２の帯板３３は、その間に形成されたソケット３１を介して互いに連結されている。

前記ソケット３１には、第１の帯板３２と第２の帯板３３とを連結する連結板部３４が形成されている。図４に示すように、連結板部３４の中央部には、第１の帯板３２および第２の帯板３３と平行に延びる突出片３５ａが一体に形成されている。図５（Ｂ）に示すように、突出片３５ａに連続する折り返し部３５ｂは、前記突出片３５ａから裏側に向けて１８０度折り返されており、この折り返し部３５ｂに支持板部３６が一体に形成されている。

また、第１の帯板３２の内側には、前記連結板部３４の両側部から折り曲げられて互いに対向する電極保持片３７ａと電極保持片３７ｂとが設けられ、第２の帯板３３の内側には、前記連結板部３４の両側部から折り曲げられて互いに対向する電極保持片３７ｃと電極保持片３７ｄとが設けられている。電極保持片３７ａと電極保持片３７ｂおよび電極保持片３７ｃと電極保持片３７ｄとで、ソケット３１の電極保持部３７が形成されている。そして、前記支持板部３６は、この電極保持部３７の下側に敷かれている。前記支持板部３６が、ソケット３１の基部であり、絶縁ベース２０内に埋設される。

前記支持板部３６および電極保持片３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄは、連結板部３４と一体であり、第１の帯板３２と第２の帯板３３との間から切り出される。そのため、第１の帯板３２と第２の帯板３３との間で且つ隣り合う電極保持部３７の間に、切欠き部３８が形成されている。

また、第１の帯板３２の端部には、コネクタ電極３９が設けられている。このコネクタ電極３９は、第１の帯板３２などを形成する金属板とは別の導電性の金属板で折り曲げ形成されており、前記第１の帯板３２の上面に溶接により固定されている。このコネクタ電極３９は、１つの蛍光管ホルダ１０の１箇所だけ設けられる。あるいは蛍光管ホルダ１０の両端部にそれぞれ位置するように２箇所に設けられる。ただし、機能的にはコネクタ電極３９は最少で１個設ければよい。

図３に示すように、前記金属部３０の第１の帯板３２と第２の帯板３３およびソケット３１の基部である支持板部３６ならびに突出片３５ａと折り返し部３５ｂは、絶縁ベース２０の内部に埋設されている。絶縁ベース２０の表面２１には、長方形に開口するソケット露出部２２が長手方向に間隔を空けて配置されており、それぞれのソケット３１の電極保持片３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄが前記ソケット露出部２２の内部から絶縁ベース２０の表面２１よりも上方へ突出している。

図３に示すように、蛍光管７０の電極部７２は、電極保持片３７ａと電極保持片３７ｂとの間、ならびに電極保持片３７ｃと電極保持片３７ｄとの間に挟みこまれて装着される。

長尺状の絶縁ベース２０は、本体ベース２の短側板２ｄに対向する対向側縁部２０ａと、ソケット３１に保持された蛍光管７０が延出する延出側縁部２０ｂを有している。

絶縁ベース２０の表面２１には、前記延出側縁部２０ｂ側においてほぼ垂直に立ち上がる絶縁壁２３が一体に形成されている。図５（Ａ）にも示すように、複数の絶縁壁２３は、それぞれ、ソケット３１に対して延出側縁部２０ｂの側から対向している。よって、ソケット３１の電極保持部３７に蛍光管７０の電極部７２が装着されると、電極部７２の端面７２ａが、絶縁壁２３に対向する。

図４に示すように、絶縁ベース２０の表面２１の複数箇所には、端部から上方へ隆起するコネクタ部２４が一体に形成されている。それぞれのコネクタ部２４はコネクタハウジング２４ａと、コネクタハウジング２４ａ内に形成された差込み空間２４ｂとを有している。

図３には、３箇所にコネクタ部２４が形成されているが、実際に通電用のコネクタとして使用されているのは、図３の最も左に位置する１個であり、この１個のコネクタ部２４の前記差込み空間２４ｂの内部に、図４に示すコネクタ電極３９が現れている。

また、絶縁ベース２０には、表裏を貫通する複数の取付け穴２５が、一定の間隔で形成されている。

図３に示すように、絶縁ベース２０は、同じ形状で同じ寸法の成型単位Ｕが長手方向に繰り返して連接した形状である。１つの成型単位Ｕは、２個のソケット露出部２２，２２と、２個の絶縁壁２３，２３と、１個のコネクタ部２４と、１個の取り付け穴２５を有する長さ寸法に形成されている。絶縁ベース２０は、１つの成型単位Ｕごとに型で個別に形成されたものであり、１つの成型単位Ｕとその隣りの成型単位Ｕのそれぞれを形成する合成樹脂が、接合部Ｕ１において互いに固着されている。

図３では、前記絶縁ベース２０が射出成型の際に送り出される方向をＭＤで示している。それぞれの成型単位Ｕは、ＭＤの先方に向けられた先端部２９ａと後方に向けられた後端部２９ｂを有している。先端部２９ａと後端部２９ｂは、それよりも内側の領域に比べて肉厚に形成されている。

図３に示すように、成型単位Ｕが型内で合成樹脂によって形成される際に、後端部２９ｂの端面４１に連結構造部４０が形成される。連結構造部４０は、前記端面４１から突出する複数の凸部４２とそれぞれの凸部４２に対して上下方向に開口する穴４３が形成されている。穴４３は、凸部４２を上下に貫通していることが好ましい。ただし、前記穴４２は凸部４２を上下に貫通していなくてもよい。または、前記凸部４２から上下の少なくとも一方の突出する小凸部が設けられてもよい。

このように、前記連結構造部４０の形状は、ＭＤの後方に向けて突出する凸部あるいは凹部が形成されているものである。あるいは、前記ＭＤに延びる凸部または凹部と、さらにＭＤと交差する方向である上下方向に向く凸部または凹部が形成されていることが好ましい。この連結構造部４０を設けることにより、接合部Ｕ１において、接合面積が増えることから隣り合う成型単位Ｕを構成する合成樹脂どうしが強固に固着される。

この蛍光管ホルダ１０は、第２の帯板３３が、絶縁ベース２０の内部においてそのほぼ全長にわたって埋設されている。すなわち、第２の帯板３３は、複数の成型単位Ｕを縦断してそれぞれのソケット３１の側部を通過している。また、第１の帯板３２と第２の帯板３３は、それぞれのソケット３１と連結されており、第１の帯板３２と第２の帯板３３が、共にソケット３１に通電するための通電路として機能している。

図２に示すように、第１の帯板３２と第２の帯板３３は、その全長にわたって絶縁ベース２０の裏面２７に露出していない。さらに、第１の帯板３２は、その全長にわたって絶縁ベースの対向側縁部２０ａの端面２８から露出していない。すなわち、裏面２７において第１の帯板３２と第２の帯板３３は合成樹脂で完全に覆われており、前記端面２８において第１の帯板３２が合成樹脂で覆われている。

図１に示すように、前記蛍光管ホルダ１０は長尺形状で絶縁ベース２０が合成樹脂で形成されているが、その内部に長手方向にわたって第１の帯板３２と第２の帯板３３が埋設されているため、第１の帯板３２と第２の帯板３３とで長尺形状の絶縁ベース２０の強度を高めることができる。

図１に示すように、蛍光管ホルダ１０は、本体ベース２の底板２ａの上に設置され、複数の取付け穴２５に挿通された取付けねじが、前記底板２ａに螺着されて固定される。そして、電力供給用のプラグが図３の左端に位置するコネクタ部２４に装着されて、コネクタ電極３９に電力が供給される。コネクタ電極３９に与えられた電力は、第１の帯板３２および第２の帯板３３を介してそれぞれのソケット３１に与えられる。第１の帯板３２と第２の帯板３３が、それぞれの通電路として機能するため、図４に示す金属部３０を、コネクタ電極３９を除いて全て同じ金属板からプレス成形できるため、製造が容易である。なお、前記コネクタ電極３９を、第１の帯板３２または第２の帯板３３から一体に折り曲げ成形してもよい。

蛍光管ホルダ１０は、絶縁ベース２０の表面２１のソケット露出部２２からソケット３１を構成する電極保持片３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄが露出しているが、絶縁ベース２０の裏面２７では、第１の帯板３２と第２の帯板３３が露出しておらず、本体ベース２の底板２ａと２つの帯板３２，３３との間には、全長にわたって合成樹脂の層が存在しているため、前記底板２ａと２つの帯板３２，３３との絶縁耐圧を高く確保することができる。

さらに、図２に示すように、絶縁ベース２０の対向側縁部２０ａでは、第１の帯片３２が端面２８から露出していない。よって、第１の帯板３２と本体ベース２の短側板２ｄとの絶縁耐圧も高く維持できる。さらに、ソケット３１に装着される蛍光管７０の電極部７２の端面７２ａと金属製の短側板２ｄとの間に、合成樹脂製の絶縁壁２３が立ち上がっているため、電極部７２と本体ベース２との絶縁も十分に確保できるようになる。

次に、前記蛍光管ホルダ１０の製造方法を説明する。
図４に示すように、連続する帯状の金属板をプレス工程でトリミングし曲げ加工して、第１の帯板３２と第２の帯板３３およびソケット３１を形成する。ソケット３１は、第１の帯板３２と第２の帯板３３との間の板片を切り抜いて且つ折り曲げるプレス工程によって形成される。このプレス工程によって、連結板部３４およびこの連結板部３４から１８０度折り返された支持板部３６と、前記連結板部３４の両側部から板部を折り曲げた電極保持片３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄを形成する。また、ソケット３１の加工の後で、第１の帯部３２の上にコネクタ電極３９を取り付ける。

図４に示す金属部３０は、インサート成型工程に送られる。図６には、インサート成型のための型５０が示されている。

型５０は、下型５１と上型５２を有している。下型５１と下型５２との型合わせ部にキャビティ５３が形成される。このキャビティ５３は、絶縁ベース２０のうちの１つの成型単位Ｕを形成できる空間形状を有している。前記キャビティ５３のＭＤの先方に向く前端部には、先に形成された成型単位Ｕの肉厚の後端部２９ｂを保持するための保持空間５３ａが形成されており、この保持空間５３ａの内側には、次の成型単位Ｕの先端部２９ａを形成するためのキャビティ凹部５３ｂが形成されている。先に形成されＭＤに向けて送り出された成型単位Ｕの後端部２９ｂから延びる凸部４２は、前記キャビティ凹部５３ｂ内に突出している。

すなわち、先に形成された成型単位Ｕの後端部２９ｂが、次に成型単位Ｕを形成するためのキャビティ５３の先部側の一部を形成することになる。

また、キャビティ５３のＭＤの後方に向く端部には、図３に示す保持構造部４０の凸部４２を新たに形成するためのキャビティ凹部５３ｃが形成されている。

図４に示す金属部３０は、成型単位Ｕの長さごとに間欠的にＭＤに向けて送り出され、先に形成された成型単位Ｕから後方に突出している金属部３０がキャビティ５３に供給される。このとき、下型５１からキャビティ５３内に突出する入子５４，５５によって、金属部３０の第１の帯板３２と第２の帯板３３が下から支えられる。また、下型５１から後端部のキャビティ凹部５３ｃ内に複数の入子５６が突出している。この入子５６は、図３に示す保持構造部４０の穴４３を形成するためのものである。

図６に示すように、先に形成された成型単位Ｕの後端部２９ｂが、キャビティ５３の先端の保持空間５３ａに保持された状態で、上型５２に形成された図示しない湯口からキャビティ５３内に溶融樹脂が射出される。

この射出成型により、金属部３０の一部を埋設した絶縁ベース２０が１つの成型単位Ｕの長さだけ形成される。このとき、キャビティ５３内に射出された溶融樹脂は、先に成型された成型単位Ｕの後端部２９ｂの端面４１に密着するとともに、凸部４２にも密着し、穴４３内に入り込む。よって、キャビティ５３内の樹脂が硬化した後に、接合部Ｕ１において、成型単位Ｕを形成する合成樹脂どうしが高い強度で確実に固着される。

また、キャビティ５３内の樹脂が硬化した後に入子５６を抜き出すことで、凸部４２に穴４３を形成することができる。

なお、キャビティ５３に供給されたそれぞれのソケット３１の電極保持片３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄは、上型５２の内面に一体に形成された枠体５７の凹部５７ａ内に保持され、枠体５７の下端面がソケット３１の支持板部３６に突き当てられた状態でキャビティ５３内に溶融樹脂が射出される。よって、離型後に、前記枠体の形状に対応したソケット露出部２２が形成され、ソケット３１の電極保持部３７が前記ソケット露出部２２から上方へ突出した構造となる。

また、キャビティ５３内に溶融樹脂が供給され、その溶融樹脂が完全に硬化する前に、入子５４，５５をキャビティ５３内から抜き出す。これにより、入子５４，５５が存在してた部分に溶融樹脂が入り込み、溶融樹脂が硬化した時点で、第１の帯板３２と第２の帯板３３の下面の全域が合成樹脂で覆われる。よって、絶縁ベース２０の裏面２７に、第１の帯板３２や第２の帯板３３ならびに支持板部３６の裏面に通じる穴などが存在しなくなり、前記裏面２７側に第１の帯板３２と第２の帯板３３および支持板部３６の裏面が露出しなくなる。

上記のようにして、先に形成された成型単位Ｕの後方に連続して新たな成型単位Ｕが形成される。下型５１と上型５２が開かれた後に、成型直後の成型単位Ｕおよび金属部３０を前記成型単位Ｕの長さ分だけＭＤに送り出し、続けて図６に示すように、下型５１と上型５２とを合わせることで、次の成型単位Ｕが形成される。

図７は本発明の第２の実施の形態の蛍光管ホルダ１１０を示す斜視図、図８は前記蛍光管ホルダ１１０の絶縁ベース１２０内に埋設されている金属部１３０の斜視図である。図９は前記金属部１３０の製造方法の一例を示す斜視図である。

第２の実施の形態の蛍光管ホルダ１１０は、図８に示す金属部１３０が図７に示す合成樹脂製の絶縁ベース１２０の内部に埋設され、絶縁ベース１２０の表面１２１に、長手方向に間隔を空けてソケット露出部が形成されており、それぞれのソケット露出部に金属製のソケット１３１が現れている。

この蛍光管ホルダ１１０には、ＣＣＦＬ型の蛍光管１７０が装着される。蛍光管１７０は、細長い発光管１７１と、この発光管１７１の両端部から突出する線状の電極部１７２とを有している。ＣＣＦＬ型の蛍光管１７０は電極部にコンデンサを有していないため、蛍光管ホルダ１１０に、通電部とそれぞれのソケット１３１との間に介在するコンデンサ１６０が実装される。図７と図８では、右側の２つのソケット１３１に接続されるコンデンサ１６０が図示されているが、実際は、蛍光管ホルダ１１０の全てのソケット１３１にコンデンサ１６０が接続されている。

図８に示すように、金属部１３０は、蛍光管ホルダ１１０の長手方向に連続して延びる帯板１３３と、この帯板１３３から右側へ少し距離を空けて配置されたソケット１３１とを有している。ソケット１３１は、蛍光管ホルダ１１０の長手方向に向けて一定の間隔で配置されている。

ソケット１３１は支持板部１３６と電極保持部１３７とを有している。支持板部１３６は前記帯板１３３と同じ金属板で形成されている。電極保持部１３７は、帯板１３３および前記支持板部１３６を形成する金属板とは異なる板ばね材料で形成されている。この板ばね材料は前記帯板１３３と前記支持板部１３６を形成している金属板よりもばね性が優れている。すなわち、前記板ばね材料と前記金属板とを同じ寸法とし、同じ加重を与えたときに、板ばね材料の方が歪み量が大きく且つ降伏点も高い。

前記電極保持部１３７は、前記板ばねを折り曲げて形成された互いに対向する電極保持片１３７ａと電極保持片１３７ｂとを有している。また電極保持部１３７は支持板部１３６の上に設置されて溶接または半田付けなどで固定されている。蛍光管１７０の電極部１７２は、電極保持片１３７ａと電極保持片１３７ｂとの間に挟持される。

第２の実施の形態の蛍光管ホルダ１１０の金属部１３０は、電極保持部１３７のみばね性の高い比較的高価な板ばね材料で形成され、他の帯板１３３と支持板部１３６が圧延鋼板などで形成されているため、金属部１３０の全体のコストを低減できる。また、帯板１３３を強度の高い金属材料で形成できるようになる。

図８に示すように、帯板１３３には長手方向へ一定の間隔を空けて対を成す電極部１３３ａが形成されており、ソケット１３１の支持板部１３６にもそれぞれ対を成す電極部１３６ａ，１３６ａが形成されている。図７に示すように、支持板部１３６のいずれか一方の電極部１３６ａとこれに対向する帯板１３３の電極部１３３ａが、絶縁ベース１２０の表面１２１の開口部１２３に現れている。それぞれの開口部１２３内にコンデンサ１６０が設置され、コンデンサ１６０の一方の端子が電極部１３３ａに半田付けされ、他方の端子が電極部１３６ａに半田付けされる。

図８に示すように、帯板１３３にはコネクタ電極１３９が設けられている。このコネクタ電極１３９は、帯板１３３とは別体のばね性の高い導電性の板ばね材料で形成され、コネクタ電極１３９は、帯板１３３の上面に溶接手段などで固定されている。

図７に示す蛍光管ホルダ１１０は、図３に示した蛍光管ホルダ１０と同様にインサート成形工程で製造される。このインサート成形工程で、図３に示す金属部１３０の帯板１３３が合成樹脂製の絶縁ベース１２０の内部に埋設される。絶縁ベース１２０を形成する際に、表面１２１に前記開口部１２３が形成され、この開口部１２３内に前記電極部１３３ａと電極部１３６ａとが露出し、絶縁ベース１２０が形成された後に、開口部１２３内に前記コンデンサ１６０を装着することが可能となる。

また、それぞれのソケット１３１の電極保持部１３７が、絶縁ベース１２０の表面１２１に形成されたソケット露出部から上方へ突出する。電極保持部１３７よりも左側には、絶縁ベース１２０と一体の管保持部１２４が突出形成されている。この管保持部１２４は、Ｕ字状の保持溝を有している。図７に示すように、蛍光管１７０は、その発光管１７１の端部が合成樹脂製の前記管保持部１２４に保持されるとともに、線状の電極部１７２が板ばね材料で形成された電極保持部１３７に挟持されて保持される。

絶縁ベース１２０には、その上面から突出する対を成す挟持片１２５ａ，１２５ｂが一体に形成されている。片方の挟持片１２５ａは、電極保持部１３７の一方の電極保持片１３７ａの外側に設けられ、他方の挟持片１２５ｂは他方の電極保持片１３７ｂの外側に設けられている。蛍光管１７０の電極部１７２が電極保持片１３７ａと電極保持片１３７ｂとの間に挟持された後に、挟持片１２５ａと挟持片１２５ｂでそれぞれの電極保持片１３７ａ、１３７ｂを挟み込むようにして、挟持片１２５ａの先部と挟持片１２５ｂの先部を凹凸嵌合させる。これにより、電極保持片１３７ａと電極保持片１３７ｂとによる電極部１７２の保持状態が安定させられる。

図７に示すように、絶縁ベース１２０の表面１２１には複数のコネクタ部１２６が一体に形成されている。複数のコネクタ部１２６のいずれかの内部に、前記コネクタ電極１３９が装着されて外部との通電部となる。さらに、絶縁ベース１２０には、複数箇所に取付け穴１２８が貫通して形成されている。

図７に示す蛍光管ホルダ１１０の絶縁ベース１２０は、同じ形状で同じ寸法の複数の成型単位Ｕａが長手方向へ繰り返して連接された構造である。

第２の実施の形態では、１個の成型単位Ｕａが、４個のソケット１３１と、４組の挟持片１２５ａ，１２５ｂと、４個の菅保持部１２４と、４箇所の開口部１２３と、１個のコネクタ部１２６と、１個の取り付け穴１２８を有している。絶縁ベース１２０は、この成型単位Ｕａが長手方向に繰り返され、隣接する成型単位Ｕａどうしが接合部Ｕａ１において互いに接合された構造である。

１つの成型単位Ｕａの、成型時の送り方向（ＭＤ）に向く先端部１２９ａは肉厚となっており、成型単位Ｕａの後端部１２９ｂも肉厚になっている。また、後端部１２９ｂには保持構造部４０が形成されている。この保持構造部４０は、後端部１２９ｂの端面１４１から一体に突出する凸部１４２と、この凸部１４２を上下に貫通する穴１４３とを有している。

図７に示す蛍光管ホルダ１１０は、金属製の帯板１３３が複数の成型単位Ｕａを縦断して埋設されている。この帯板１３３は絶縁ベース１２０の長手方向のほぼ全長に渡って設けられ、また帯板１３３がそれぞれのソケット１３１の側部を通過している。よって、長尺形状の合成樹脂製の絶縁ベース１２０が補強され、作業時などに絶縁ベース１２０が折れるなどの不都合を防止できる。

蛍光管ホルダ１１０は、コネクタ電極１３９に通電されると、その電力が帯板１３３に伝達され、それぞれのコンデンサ１６０を介してソケット１３１の電極保持部１３７に与えられる。

図３に示した蛍光管ホルダ１０と同様に、帯板１３３は絶縁ベース１２０内に埋設されており、絶縁ベース１２０の裏面１２７には、帯板１３３が露出していない。よって、蛍光管ホルダ１０が、金属製の本体ベース２の底板２ａの上に設置されたときに、帯板１３３と底板２ａとの絶縁耐圧を高く確保できる。

次に、前記蛍光管ホルダ１１０の製造方法を説明する。
図９に示すように、金属板２００に開口部２０１と開口部２０２を交互に打ち抜くとともに、支持板部１３６および電極部１３６ａと電極部１３３ａを打ち抜く。この時点では、支持板部１３６は、電極部１３６ａを介して帯板１３３に連結されている。

金属板２００から前記各部分を打ち抜き成形した後に、電極部１３６ａと帯板１３３との境界部で金属板を分離し、それぞれの支持板部１３６を帯板１３３から離す。前記分離の後、あるいは分離の前に、それぞれの支持板部１３６の上に電極保持部１３７を乗せて溶接などで固定する。

その後に、支持板部１３６の間に延びている連結片２０３を切断して分離し、個々に分離された支持板部１３６を帯板１３３と共に、図６に示したのと同様の型のキャビティ内に保持する。キャビティ内に溶融樹脂を射出して、１つの成型単位Ｕａに相当する絶縁ベース１２０が成形される。このように１つの成型単位Ｕａの絶縁ベース１２０の形成を繰り返すことにより、長尺形状の蛍光管ホルダ１１０が形成される。

また、隣り合う成型単位Ｕａの接合部Ｕａ１には、図７に示すように、保持構造部１４０が形成されているため、隣り合う成型単位Ｕａを構成する樹脂どうしの接合強度を高くできる。

あるいは、支持板部１３６が連結片２０３で連結されている状態で、この連結対と帯板１３３とをキャビティ内に保持し、キャビティ内に溶融樹脂を射出して成型単位ＵＡを形成する。このとき、連結片２０３が絶縁ベース１２０から露出するように絶縁ベース１２０の形状を決め、絶縁ベース１２０から露出した連結片２０３を切断する。切断後に金属部が絶縁ベース１２０から一部露出するので、この露出部分をさらに樹脂で覆うことが好ましい。

また、図６に示す実施の形態と同様に、帯板１３３とそれぞれの支持板部１３６を下側から支えていた入子５４，５５を、キャビティ内の樹脂が硬化する前に抜き取ることで、帯板１３３の裏面と支持板部１３６の裏面を絶縁ベース１２０を形成する樹脂で完全に覆うことができ、帯板１３３や支持板部１３６が絶縁ベース１２０の裏面１２７に露出しなくなる。

また、図７に示す帯板１３３と離れた位置にある複数の支持板部１３６が、キャビティの外側に延びる連結板で互いに連結されており、絶縁ベース１２０が形成された後に、絶縁ベース１２０の外側に露出している前記連結板を削除してもよい。

なお、図３に示す実施の形態は、２つのソケット３１を含む長さを絶縁ベース１０の１つの成型単位Ｕとし、図７に示す実施の形態では、４つのソケット１３１を含む長さを絶縁ベース１１０の１つの成型単位Ｕａとしたが、１つの成型単位は、少なくとも１つのソケットを含んでいれば、その長さを任意に決めることができる。

上記各実施の形態の蛍光管ホルダは、必要とするソケットの数に応じて、成型する成型単位Ｕ，Ｕａの数を変えればよいため、同じ成型設備と同じ成型工程を使用して、ソケット数が相違する蛍光管ホルダを効率よく形成することができる。

液晶表示装置の背部に配置されるバックライト装置の平面図、 図のバックライト装置をＩＩ−ＩＩ線で切断した拡大断面図、 本発明の第１の実施の形態の蛍光管ホルダを示す斜視図、 第１の実施の形態の蛍光管ホルダの絶縁ベースに埋設されている金属部を示す斜視図、 （Ａ）は図３に示す蛍光管ホルダをＶａ矢視方向から見た拡大側面図、（Ｂ）は図５に示す金属部をＶｂ矢視方向から見た拡大側面図、 第１の実施の形態の蛍光管ホルダの製造方法の一例を示す説明図、 本発明の第２の実施の形態の蛍光管ホルダを示す斜視図、 第２の実施の形態の蛍光管ホルダの絶縁ベースに埋設されている金属部を示す斜視図、 第２の実施の形態の蛍光管ホルダの製造方法を示す説明図、

符号の説明

１ バックライト装置
２ 本体ベース
２ａ 底板
２ｄ，２ｅ 短側板
５ 液晶セル
１０ 蛍光管ホルダ
２０ 絶縁ベース
２１ 表面
２２ ソケット露出部
２３ 絶縁壁
２４ コネクタ部
２７ 裏面
２９ａ 先端部
２９ｂ 後端部
３０ 金属部
３１ ソケット
３２ 第１の帯板
３３ 第２の帯板
３４ 連結部
３６ 支持板部
３７ 電極保持部
３７ａ，３７ｂ，３７ｃ，３７ｄ 電極保持片
３９ コネクタ電極
４０ 保持構造部
４２ 凸部
４３ 穴
５１ 下型
５２ 上型
５３ キャビティ
５４，５５，５６ 入子
７０ 蛍光管
７２ 電極部
１１０ 蛍光管ホルダ
１２０ 絶縁ホルダ
１２１ 表面
１２４ 管保持部
１２９ａ 先端部
１２９ｂ 後端部
１３０ 金属部
１３３ 帯板
１３１ ソケット
１３６ 支持板
１３７ 電極保持部
１３９ コネクタ電極
１４０ 保持構造部
１４２ 凸部
１４３ 穴
１７０ 蛍光管
１７２ 電極部
Ｕ，Ｕａ 成型単位
Ｕ１，Ｕａ１ 接合部

Claims (12)

1. 合成樹脂で形成された絶縁ベースにソケット露出部が間隔を空けて形成され、それぞれの前記ソケット露出部から、蛍光管の電極部を保持する導電性のソケットが露出している蛍光管ホルダにおいて、
   前記絶縁ベースは、少なくとも１つの前記ソケット露出部を含む成型単位が、順番に繰り返して連接された形状であり、隣接する成型単位の接合部で、それぞれの成型単位を形成する合成樹脂が固着されていることを特徴とする蛍光管ホルダ。
2. 前記ソケットの基部が、前記合成樹脂内に埋設されている請求項１記載の蛍光管ホルダ。
3. 複数の前記成型単位にわたって延びる金属製の帯板が、前記合成樹脂内に埋設されている請求項１または２記載の蛍光管ホルダ。
4. 前記帯板が、それぞれのソケットに導通する通電路を形成している請求項３記載の蛍光管ホルダ。
5. 前記絶縁ベースは、前記成型単位どうしが接合される接合部に連結構造部が設けられている請求項１ないし４のいずれかに記載の蛍光管ホルダ。
6. 合成樹脂で形成された絶縁ベースにソケット露出部が間隔を空けて形成され、それぞれの前記ソケット露出部から、蛍光管の電極部を保持する導電性のソケットが露出している蛍光管ホルダの製造方法において、
   型内に溶融樹脂を供給し硬化させて、少なくとも１つの前記ソケット露出部を含む成型単位を形成し、次に、成型後の前記成型単位と連接するように前記型内に溶融樹脂を供給し硬化させて、同じ形状の成型単位を、先に形成された成型単位に連接させて形成することを特徴とする蛍光管ホルダの製造方法。
7. 前記成型単位の端部に凸部または凹部を形成し、先に形成された成型単位に連接して次の成型単位を形成する際に、型内で前記凸部または凹部に密着するように溶融樹脂を供給する請求項６記載の蛍光管ホルダの製造方法。
8. 前記成型単位の端部に、次の成型単位を形成するための型内に突出する凸部およびこの凸部に設けられる穴を形成し、次の成型単位を形成する溶融樹脂を、前記凸部および前記穴に密着させる請求項７記載の蛍光管ホルダの製造方法。
9. 前記型内に少なくとも前記ソケットの基部を供給し、前記ソケットの基部をそれぞれの成型単位を形成する合成樹脂内に埋設させる請求項６ないし８のいずれかに記載の蛍光管ホルダの製造方法。
10. 絶縁ベースの縦方向に延びる金属製の帯板を前記型内に供給して、この帯板の一部を埋設した成型単位を形成し、前記帯板を型内に送り込むことで、同じ帯板を埋設した複数の成型単位を連接させて形成する請求項６ないし９のいずれかに記載の蛍光管ホルダの製造方法。
11. 成型単位の端部をその側方領域よりも肉厚に形成する請求項６ないし１０のいずれかに記載の蛍光管ホルダの製造方法。
12. 前記絶縁ベースの表面には、蛍光管端部の対向位置にほぼ垂直に立ち上がる絶縁壁が一体に形成されている請求項６ないし１１のいずれかに記載の蛍光管ホルダの製造方法。

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