JP2009237544A - 光導波路フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来技術に比べて、工程数の簡略化による低コスト生産が可能となるだけでなく、コアの形状を一定に保持したままフィルム幅方向に周期的に規則正しく微細なコアを配列させることが可能であり、コアの光損失性に優れた光導波路フィルムを提供すること。さらに、繰り返し屈曲・高温高湿環境下でも信頼性に優れた光導波路フィルムを提供することができる。
【解決手段】断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に４個以上配列した構造である光導波路フィルムであって、コアとクラッド間の境界面のコア表面の平均粗さＲａが１００ｎｍ以下である光導波路フィルム。
【選択図】図１
【解決手段】断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に４個以上配列した構造である光導波路フィルムであって、コアとクラッド間の境界面のコア表面の平均粗さＲａが１００ｎｍ以下である光導波路フィルム。
【選択図】図１
Description
本発明は、導光路を有した樹脂フィルムに関するものである。
近年、インターネットの普及による通信トラフィックの爆発的な増加に伴って、コンピュータや電子交換機などの装置間・内に用いられていた金属配線から、低ノイズ性、高速大容量伝送に優れた光ファイバーやポリマ光導波路を用いた光配線へと変わりつつある。中でも、省スペース、軽量化の点で優れているフレキシブルなポリマ光導波路を用いた光インターコネクション化に注目が集まっており、各社で開発が推し進められている。特に、このポリマ光導波路は、ボード間、ボード内、チップ間、チップ内における光インターコネクション材料としての展開が期待されている。
ポリマ光導波路の製造方法としては、例えば、選択重合法、反応性イオンエッチング（ＲIＥ）とフォトリソグラフィーを組み合わせた方法（特許文献１）、直接露光法（特許文献２）、型を用いた射出成形法をもとにした方法（特許文献３）、フォトブリーチング法（特許文献４）などが知られている。しかしながら、これらの製造方法は、工程数が非常に多く、製造時間が長いために製造コストが高く、生産収率が低いことが問題となっていた。また、ポリマ光導波路を構成するコア・クラッドは、光硬化および熱硬化性樹脂の反応現象を利用しているため、大面積かつ長尺化が困難であった。さらに、これらの製造方法は、コアを形成する際に、物理的および化学的エッチング工程、もしくは型の転写工程などが用いられていたため、コアとクラッド界面に凹凸が生じ、プラスチック光ファイバーに比べて光損失が大きくなる問題があった。
一方、プラスチック光ファイバーに類似した溶融押出法によるポリマ光導波路の製造方法としては、ダイを用いてコアをフィルム幅方向に規則正しく一括成形する方法などが提案されている。（特許文献５、特許文献６）この製造方法は、低コストで大面積・長尺化が可能であるが、コアの形状を一定に保持したままフィルム幅方向に周期的に規則正しく配列させることが難しく、コアのサイズを微細化することは困難であった。
一方、プラスチック光ファイバーに類似した溶融押出法によるポリマ光導波路の製造方法としては、ダイを用いてコアをフィルム幅方向に規則正しく一括成形する方法などが提案されている。（特許文献５、特許文献６）この製造方法は、低コストで大面積・長尺化が可能であるが、コアの形状を一定に保持したままフィルム幅方向に周期的に規則正しく配列させることが難しく、コアのサイズを微細化することは困難であった。
従来技術に比べて、工程数の簡略化による低コスト生産が可能となるだけでなく、コアの形状を一定に保持したままフィルム幅方向に周期的に規則正しく微細なコアを配列させることが可能であり、コアの光損失特性に優れた光導波路フィルムを提供することができる。
断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に４個以上配列した構造である光導波路フィルムであって、コアとクラッド間の境界面のコアの平均粗さＲａが１００ｎｍ以下である光導波路フィルム。
本発明によれば、低コストで大面積化・長尺化が容易であり、複数のコア形状が均一で、かつそのコアの位置がフィルム幅方向に規則正しく周期的に配列しているために光接続が容易となるばかりでなく、従来のポリマ導波路に比べて極めて光損失が小さい光導波路フィルムを提供することが可能である。さらに、繰り返し屈曲・高温高湿環境下でも信頼性に優れた光導波路フィルムを提供することができる。本発明の光導波路フィルムは、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間などの数ｃｍ〜数十ｍレベルの中短距離用光通信に好適である。
本発明の光導波路フィルムにおいて、断面形状としてクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれたコアとなる熱可塑性樹脂Ａからなる分散体（コア）がフィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に４個以上配列した構造である光導波路フィルムであることが必要である。
本発明の光導波路フィルムとは、熱可塑性樹脂から構成されており、フィルム内部に光が導波するコアが埋め込まれた光導波路のことである。
本発明の光導波路フィルムとは、熱可塑性樹脂から構成されており、フィルム内部に光が導波するコアが埋め込まれた光導波路のことである。
本発明である光導波路フィルムの断面図及び全体図の代表例を、それぞれ図１および図２に示す。 図１は、光導波路フィルムの幅方向（Ｘ）−厚み方向（Ｚ）断面図である。図２は、光導波路フィルムの幅方向（Ｘ）−長さ方向（光の進行方向）（Ｙ）の図である。図１（ａ）では、厚み方向中央部付近に、クラッド壁２と熱可塑性樹脂Ａからなるコア３がフィルム幅方向に規則正しく配列しており、次いで、その上下面にクラッド層１がある。このクラッド壁２とコアとクラッド層１で構成された部位が光導波路部となる。光は、コア中を図２のＹ方向に進行していく。なお、クラッド層１とクラッド壁２は、通常同材料を用いることが好ましく、場合によっては、クラッド層１は無くても良い。一方、図１（ｂ）では、コア間隔調整部４が、コア間に存在する例である。コア間隔調整部４と熱可塑性樹脂Ａからなるコア３は、同材料を用いることが製法上容易であるため好ましいが、別種の材料を用いることも可能である。なお、このように、コア間隔調整部４を含んでいる場合、例えコア３とコア間隔調整部４が同材料であっても、コア間隔調整部４は、コアとはみなさない。なぜなら、コア間隔調整部４は厚み方向と幅方向のアスペクト比が大きすぎるため、光通信用としての導波性能が著しく悪く、コアとしての光伝播性能を満たさないためである。但し、アスペクト比が、３以下の場合はコアとみなしても良い。アスペクト比とは、形状を表す指標であり、コア幅をコア高さ（コア厚み）で割った値である。例えば、図３（ａ）に示すように、フィルム幅方向に並ぶ２本の平行線とコア（あるいはコア間隔調整部）が接する間隔であるコア幅５をフィルム厚み方向に並ぶ２本の平行線とコア間隔調整部が接する間隔であるコア厚み６で割った値である。コア間隔調整部は、コアの間隔およびコア幅を調整することができ、さらに、フィルム幅方向にわたってコア形状の変化を抑制する効果も奏する。コア形状の変化を抑制することで、コア幅のムラの抑制にも繋がる。さらに、コネクタに光導波路フィルムをアセンブルする際に、フィルム幅方向に配列するコアの中央位置を基準としたとき、コア間隔調整部を寸法調整に用いることができる。特に、コア間隔調整部は、フィルム幅方向の両端部のみで利用することが好ましい。その数は、２個以上〜コア数の約１／２個以下が好ましい。少なくとも２個以上なければ、コア幅を調整することができない。また、コア間隔調整部が多すぎると意味をなさいないため、コア数の約１／２個以下が好ましい。コア幅の調整方法としては、ダイの吐出口の幅が一定なため、コア数、コアとクラッド壁の積層比およびコア間隔調整部の吐出量を制御することでコア幅を調整することができる。コア、クラッド壁、コア間隔調整部の吐出量は、コアおよびクラッドとクラッド壁を幅方向に積層するフィードブロックのスリット板の間隙を調整することで達成できる。一般に、１つのスリットから流れ出る樹脂の流量は、スリット間隙の３乗に比例することが知られている。図１１(a)（α）にコア間隔調整部４がフィルム幅方向両端部に１つずつある場合のスリット板と、そのスリット板を用いることによって得られる光導波路フィルムの断面図を図１１(ｂ)（α）に示す。（α）の点線は、樹脂Ａと樹脂Ｂの流れ方向の境界線４２を模式的に表したものである。
コア幅を小さくする手段としては、光導波路フィルムを延伸することによって調整することができる。延伸することにより、ネックダウンが起こるためである。延伸には、口金から吐出されて冷却されるまでに行う溶融状態からの延伸と、一旦、キャスティングドラムで冷却固化した後に、光導波路フィルムを構成するコアとなる樹脂のガラス転移点＋２０℃以上で延伸する２通りの方法がある。コア幅を口金直下から１／１０以下の微細化を達成するためには、前者の方法を用いることが好ましい。ただし、延伸においては、コア厚みの変化も伴う。コア厚みは、ダイのリップの間隙とキャスト速度で調整することができる。
その他、フィルム幅方向におけるコア形状の変化を抑制するには、２個以上のコア間隔調整部を用いて、その幅を端から中央部に向かって順に目的となるコア幅まで狭めることが好ましい。積層装置内のスリット板からでた直後の隣合う層流の流速が揃うためコア形状の変形も抑制されるからである。図１１(ａ)（β）にコア間隔調整部４がフィルム幅方向両端部に４つずつある場合のスリット板と、そのスリット板を用いることによって得られる光導波路フィルムの断面図を図１１(ｂ)（β）に示す。
本発明の光導波路フィルムは、４個以上のコアを含んでなければならない。高速大容量の光伝送の観点から、好ましくは、１６個以上である。より好ましくは３２個以上である。さらに好ましくは６４個以上である。コア数は、２ｎ個（ｎは２以上の自然数。）で表現されることが、情報通信に用いられる観点から好ましい。コアの数が多いほど、より多チャンネルでの通信が可能な高密度光配線となり、効率の良い光伝送が可能となる。コア数の上限については特に限定するものではないが、実用上の特性を維持するためには、３０００個以下であることが好ましい。コアの数は、積層装置（フィードブロック）のコアとクラッド壁の積層数を調整することにより、容易に任意の数を達成することができる。また、コアの長さは、短〜中距離用通信用途に用いる観点から、少なくとも１ｃｍ以上であることが好ましい。より好ましくは、１０ｃｍ以上である。最も好ましくは、必要な長さのみ取り出して利用できるように、数十〜数百ｍ以上の長さでロール状に巻かれていることである。
コア形状は、モード数の関係からコア径にも依存するが、円、楕円、四角、台形、星型などのいかなる幾何学図形でも良い。情報通信用途に用いる場合は、コア形状に依存したモード分散が発生する観点から、できるだけ対称性が良い図形であることが好ましく、最も好ましい形状は、円形である。次いで、正方形、台形である。対称性には、線対称、点対称などがある。本発明においては、四角形になり易く、その場合、コアの偏心率は、高速情報通信の観点から０．６以上が好ましく、より好ましくは、０．８以上である。偏心率は、コアの面積をコアの外接四角形の面積で除した値であり、四角形であれば１となる。達成方法は、コアとクラッドのレオロジーの組合せにも依存するが、コアとクラッドの溶融粘度差によるコアとクラッドの界面のストレスを少なく観点から、コアとクラッドの押出温度での溶融粘度差が、剪断速度１００Ｓ＾（−１）において１９００poise以下であることが好ましい。また、ダイからキャストの間で延伸することも、ダイ内部で歪んだコア形状が緩和するため好ましい。コア径は、小さ過ぎると光量がすくなる観点から１０μｍ以上が好ましく、一方、大きすぎるとコア内に光を閉じ込めることが難しくなる観点から、５ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、２０μｍ以上１ｍｍ以下である。特に、情報通信用途に用いる場合は、マルチモード対応の観点から２０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、３０μｍ以上１００μｍ以下である。ここでのコア径とは、図３（ａ）に示すように、フィルム厚み方向に並ぶ２本の平行線とコアが接する間隔であるコア厚み６とフィルム幅方向並ぶ２本の平行線とコアが接する間隔であるコア幅５の長さの平均値である。
また、本発明では、４個以上のコアの方向（光の進行方向）が、ほぼ並行であり、かつ該４個以上のコアの中心位置がフィルム表面に対しほぼ並行に配置されていることが好ましい。すなわち、フィルム幅方向にコアが等間隔に直線状に配列していることが好ましい。このような場合、高密度配線が可能であるとともに、光の入出力の調整が容易であり、光接続作業の時間を大幅に短縮することが可能である。
本発明の光導波路フィルムを構成する熱可塑性樹脂とは、ポリメチルメタクリレート（屈折率ｎが１．４９、以下、屈折率はｎ）およびメチルメタクリレートを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．４７〜１．５０）、例えば、メタクリレート・スチレン共重合体（ｎ＝１．５３）、メタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体（ｎ＝１．５８）、ポリスチレン（ｎ＝１．５８）およびスチレンを主成分とするコポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、例えばスチレン・ブタジエン共重合体（ｎ＝１．５７〜１．５８）、アクリルニトリル・スチレン・ブタジエン共重合体（ｎ＝１．５１〜１．５４）、ポリエチレン（ｎ＝１．５１〜１．５４）、ポリ塩化ビニル（ｎ＝１．５４）、ポリプロピレン（ｎ＝１．４７〜１．５２）、ポリ乳酸（ｎ＝１．４７）、ノルボルネン系の脂環式オレフィン（ｎ＝１．５１〜１．５３）、スチレンアクリロニトリルコポリマー（ｎ＝１．５６）、ポリ４−メチルペンテン１（ｎ＝１．４６〜１．４７）、ポリビニルアルコール（ｎ＝１．４９〜１．５３）、エチレン／酢ビコポリマー（ｎ＝１，４６〜１．５０）、ナイロン６，１１，１２，６６（ｎ＝１．５３）、ポリカーボネート（ｎ＝１．５０〜１．５７）、ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．５８〜１．６８）、ポリエチレンテレフタレートコポリマー（ｎ＝１．５４〜１．６６）、フルオレン共重合ポリエチレンテレフタレート（ｎ＝１．６〜１．６６）、ポリエチレンナフタレート（ｎ＝１．６５〜１．８１）、ポリクロロスチレン（ｎ＝１．６１）、ポリ塩化ビニリデン（ｎ＝１．６３）、ポリ酢酸ビニル（ｎ＝１．４７）、メチルメタククリレート／スチレン、ビニルトルエン又はα−メチルスチレン／無水マレイン酸三元コポリマー又は四元コポリマー（ｎ＝１．５０〜１．５８）、ポリジメチルシロキサン（ｎ＝１．４０）、ポリアセタール（ｎ＝１．４８）、ポリエーテルサルフォン（ｎ＝１．６５〜１．６６）、ポリフェニレンスルフィド（ｎ＝１．６〜１．７０）、ポリイミド（ｎ＝１．５６〜１．６０）、フッ化ポリイミド（ｎ＝１．５１〜１．５７）、ポリテトラフルオロエチレン（ｎ＝１．３５）、ポリフッ化ビニリデン（ｎ＝１．４２）、ポリトリフルオロエチレン（ｎ＝１．４０）、パーフルオロプロピレン（ｎ＝１．３４）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ｎ＝１．３６〜１．４）、テトラフルオロエチレンーヘキサフルオロプロピレン共重合体（ｎ＝１．３６〜１．４）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ｎ＝１．３６〜１．４）、ポリクロロトリフルオロエチレン、およびこれらフッ化エチレンの二元系、又は三元系コポリマー（ｎ＝１．３５〜１．４０）、ポリフッ化ビニリデンとポリメチルメタクリレート・ブレンドポリマー（ｎ＝１．４２〜１．４６）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）ｘ−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３４）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、ＣＦ２＝ＣＦ−Ｏ−（ＣＦ２）−Ｏ−ＣＦ＝ＣＦ２モノマーの重合体（ｎ＝１．３１）およびフッ化エチレンのコポリマー（ｎ＝１．３１〜１．３４）、一般式ＣＨ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＲｆで表わされるフッ化メタクリレートを主成分とするコポリマーで、基Ｒｆが（ＣＨ２）ｌ（ＣＦ２）mＨであるコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）、Ｒｆが（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｌＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、ＲｆがＣＨ・（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３８）、ＲｆがＣ（ＣＦ３）３のもの（ｎ＝１．３６） 、ＲｆがＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３のもの（ｎ＝１．４０） 、ＲｆがＣＨ２ＣＦ（ＣＦ３）２のもの（ｎ＝１．３７）、およびこれらのフッ化メタクリレートのコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４０）、およびこれらのフッ化メタクリレートとメチルメタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＨ・ＣＯＯＲｆ’で表わされるフッ化アクリレートを主成分とするポリマ、但しＲｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｌＦのもの（ｎ＝１．３７〜１．４０）、Ｒｆ’が（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｌＨのもの（ｎ＝１．３７〜１．４１）、Ｒｆ’がＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦ・ＣＦ３のもの（ｎ＝１．４１）、Ｒｆ’がＣＨ（ＣＨ３）２のもの（ｎ＝１．３８） 、およびこれらフッ化アクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートと前記フッ化メタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３６〜１．４１）、およびこれらフッ化アクリレートとフッ化メタクリレートとメチルメクレートコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４３）、一般式ＣＨ２＝ＣＦ・ＣＯＯＲｆ”で表わされる２−フルオロアクリレートを主成分とするポリマ、およびそのコポリマー（ｎ＝１．３７〜１．４２）（但し、式中Ｒｆ”はＣＨ３、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｌＦ、（ＣＨ２）ｍ（ＣＦ２）ｌＨ 、ＣＨ２ＣＦ２ＣＨＦＣＦ３、Ｃ（ＣＦ３）３を示す）などがある。代表的なフッ化ポリメタクリレートとしては、例えば、１，１，１，２，３，３−ヘキサフルオロブチルメタクリレートポリマー、トリフルオロエチルメタクリレートポリマー、ヘキサフルオロプロピルメタクリレートポリマー、フルオロアルキルメタクリレートポリマーなどのフッ素が含有されたポリメチルメタクリレートコポリマー（ｎ＝１．３８〜１．４２）などである。なお、ｌ、ｍ、ｘはそれぞれ独立に好ましく２〜１６の正の整数である。
ｎは、波長５９０ｎｍにおける屈折率を示す。光を導光させる観点から、コアとなる熱可塑性樹脂Ａの屈折率は、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂより、大きいことが必要である。光の曲げ損失を少なくする観点から、開口数ＮＡは、０．４以上であることが好ましい。より好ましくは、０．６以上である。開口数とは、コアの屈折率の二乗からクラッドの屈折率の二乗を差し引いた値の平方根で表される。
これらの樹脂としては１種類の繰り返し単位でなる樹脂であってもよく、共重合または２種類以上の樹脂の混合物であってもよい。これらの中で、強度・耐熱性・透明性・低損失性の観点から、熱可塑性樹脂Ａは、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、脂環式オレフィン、ポリスチレン、ポリイミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、およびこれらの共重合体、熱可塑性樹脂Ｂは、ポリ（４−メチルペンテン−１）、エチレンプロピレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６６、フッ化ポリマ、およびこれらの共重合体であることが好ましい。また、光の波長１３１０ｎｍと１５５０ｎｍにおける光損失を低下させる観点から、コアとなる熱可塑性樹脂の水素原子が重水素化されていることがより好ましい。また、本発明の光導波路フィルムを保護する役割として、クラッド層の外側にナイロン、塩化ビニル、ポリエチレンに被覆されていることが好ましい。中でも耐熱性の観点からナイロンおよび架橋ポリエチレンが最も好ましい。また、各種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、屈折率調整のためのドープ剤などが熱可塑性樹脂に添加されていてもよい。
本発明の光導波路フィルムの９０ｗｔ％以上が熱可塑性樹脂からなっていると、レーザー加工、ダイヤモンドナイフ加工、熱圧縮加工などの表面加工が容易となるため、装置間、装置内ボード間、ボード内チップ間光の接続がさらに容易となり低コストな光情報伝送システムを提供できる。
本発明である光導波路フィルムのコアとクラッド間の境界面のコア表面の平均粗さＲａが１００ｎｍ以下であることが必要である。コアの平均粗さＲａが、１００ｎｍ以上であると光散乱が大きくなるため、光損失が大きくなる。より好ましくは、５０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは、１０ｎｍ以下である。コア材料の吸収特性に依存することはもとより、本発明では、特に溶融押出法によりコアとクラッドを形成する製造方法によって達成することができる。より効果的には、コアおよびクラッド側の樹脂特性を適宜調整することにより達成することができる。樹脂特性とは、溶融粘度および結晶性のことである。具体的には、コアとクラッドの溶融粘度差によるコアとクラッドの界面のストレスを少なく観点から、コアとクラッドの押出温度での溶融粘度差が、剪断速度１００Ｓ＾（−１）について、５０００poise以下であることが好ましい。より好ましくは、２０００poise以下、さらに好ましくは、１０００poise以下である。溶融粘度は、公知のフローテスターを用いて測定することができる。また、コア材料に非晶性ポリマーを用いることは、周知の事実であるが、クラッド材料においても結晶性が低いポリマー、ひいては非晶性ポリマーを用いることが好ましい。コア・クラッド界面にゲルや混入物などの異物残留による突起物が発生するため、真空ベントおよびフィルタの精度を高くすることにより除去することが好ましい。さらに、樹脂が流路内で乱れることなく流れる観点から、ポリマ流路の壁面の表面粗さを０．８Ｓ以下とすることが好ましい。このようにする事で、コアの表面粗さが小さくなる。より好ましくは、０．２Ｓ以下である。
より効果的な達成方法としては、本発明の光導波路フィルムを延伸する事により達成される。延伸方法としては、本発明の光導波路フィルムが溶融状態で口金リップから吐出され、冷却固化されるキャスティングドラムに到達するまでに行う延伸方式、およびキャスティングドラムで、一旦、冷却後、次いで、熱可塑性樹脂ＡまたはＢのガラス転移点Ｔｇ＋２０℃で延伸を行うロール間延伸方式とがある。前者後者の延伸方向は、長手方向である。延伸によりコアとクラッド間の界面が平滑化されるためコア表面の平均粗さＲａ２０ｎｍ以下を容易に達成することができる。また、クラッドが結晶性樹脂の場合であっても、延伸配向により微結晶化されるため、コア表面の平滑性が維持される。さらに加熱試験後でもコアとクラッドの界面が粗面化することなく、コア表面の平滑性が維持される。延伸倍率は、前者の方式は、コアが一軸伸長的に延伸されるため、所望のコアサイズに合わせて、ＬＤ（リップ−キャストドラム）間距離とドラフト比で調整を行う。ＬＤ間距離は、溶融状態から延伸させる観点からリップ幅の３倍以上が好ましく、より好ましくは５倍以上である。また、ドラフト比は、１０以上が好ましく、より好ましくは３０以上である。ここでのドラフト比とは、リップ間隙を光導波路フィルムの厚みで除した値である。フィルム製膜の常識とは異なり、このような溶融紡糸に類似した製膜方法をとることで、コア表面の平均粗さが極端に低く、かつコア幅が５０μｍ以下の微細化したコアを容易に得ることができる。一方、後者の方式は、溶融状態ではないため、延伸によりフィルム幅方向でコアの形状の均一性が崩れたり複屈折が発生したりする恐れがあるため、１．０５倍以上３倍以下が好ましい。より好ましくは、１．１倍以上２倍以下である。コアを微細化するためには、これらの方式を組み合わせることが最も効果的である。
また、本発明の光導波路フィルムのコアとクラッド間の境界面のコア表面の最大高さＲｍａｘが２００ｎｍ以下であることが好ましい。最大高さＲｍａｘが、２００ｎｍを超えると光散乱が大きくなるため、光損失が大きくなる。より好ましくは、用いる光の波長の１／１０程度以下であることが光散乱を抑制させる観点から、８０ｎｍ以下が好ましい。コア表面とは、クラッド層に隣接しているコア表面であっても、クラッド壁に隣接しているコア表面であっても良い。その達成方法としては、コア表面の平均粗さを低減する方法と同様の方法や粗大突起となる異物や金属触媒をフィルタを介してカットする方法で達成することができる。ここで、Ｒａ、Ｒｍａｘとは、それぞれ中心線平均粗さ、最大粗さの事である。Ｒａは、粗さ曲線からその中心の方向に測定長さＬ部分をとり、この抜き取りの中心線をＸ軸、縦軸をＹとし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（ｘ）で表したとき、下記（１）式で与えられる。
Ra=1/L∫L 0｜f(x)｜dx ・・・（１）式
また、Ｒｍａｘは、粗さ曲線の測定長さ内における最大の山と最深の谷の距離を表す。これらの値は、針の先端を利用した方式や光を用いた非接触式測定方法で求めることができる。例えば、前者は接触式の３次元表面粗さ計や非接触式の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）がある。ＳＰＭとしては、走査型トンネル顕微鏡(ＳＴＭ)、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）、走査型近接場光学顕微鏡（ＳＮＯＭ）があり、これらを用いて測定することができる。一方、後者は、レーザー顕微鏡、各種光学顕微での観察画像から２次元、３次元画像処理による表面粗さ測定が可能である。その他、非破壊でコアとクラッド界面のコア表面の粗さを測定する方法としては、垂直走査白色干渉法 (VSI: Vertical Scanning Interferometry) がある。これは、光源に可干渉距離の短い白色光を使用して、顕微鏡のＺ軸を垂直走査すると、測定光路と参照光路の距離が一致する場合に干渉縞の変調が最大となる。この原理を利用して、通常、光導波路フィルムの表面となるクラッド側しかできない測定でも、クラッドの裏面に当たるコア表面の平均粗さも測定できることになる。この装置としては、例えば、東レエンジニアリング社製の薄膜対応表面形状測定装置ＳＰ−７００がある。
Ra=1/L∫L 0｜f(x)｜dx ・・・（１）式
また、Ｒｍａｘは、粗さ曲線の測定長さ内における最大の山と最深の谷の距離を表す。これらの値は、針の先端を利用した方式や光を用いた非接触式測定方法で求めることができる。例えば、前者は接触式の３次元表面粗さ計や非接触式の走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）がある。ＳＰＭとしては、走査型トンネル顕微鏡(ＳＴＭ)、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）、走査型近接場光学顕微鏡（ＳＮＯＭ）があり、これらを用いて測定することができる。一方、後者は、レーザー顕微鏡、各種光学顕微での観察画像から２次元、３次元画像処理による表面粗さ測定が可能である。その他、非破壊でコアとクラッド界面のコア表面の粗さを測定する方法としては、垂直走査白色干渉法 (VSI: Vertical Scanning Interferometry) がある。これは、光源に可干渉距離の短い白色光を使用して、顕微鏡のＺ軸を垂直走査すると、測定光路と参照光路の距離が一致する場合に干渉縞の変調が最大となる。この原理を利用して、通常、光導波路フィルムの表面となるクラッド側しかできない測定でも、クラッドの裏面に当たるコア表面の平均粗さも測定できることになる。この装置としては、例えば、東レエンジニアリング社製の薄膜対応表面形状測定装置ＳＰ−７００がある。
本発明の光導波路フィルムのクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂの結晶融解エンタルピーΔＨmは、３５Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。３５Ｊ／ｇ以上であると、コアとクラッド界面のクラッド側に結晶化による凹凸が発生しやすくなり、光散乱が大きくなる。そのため、光損失が大きくなる。より好ましくは、２０Ｊ／ｇ以下である。さらに好ましくは、１０Ｊ／ｇ以下である。最も好ましくは、結晶融解ピークがない非晶性ポリマを用いることで達成される。結晶性や半結晶性ポリマの結晶融解エンタルピーΔＨmを低減させる方法としては、異種材料のアロイ化などが挙げられる。アロイ化することにより、結晶性ポリマーの脆性を改善することができる。例えば、ナイロン６とポリプロピレンをカルボン酸変性ポリプロピレンを相溶化剤としてアロイ化すると、本来結晶性であるナイロン６とポリプロピレンの結晶化度が低下する。耐熱性および耐高温高湿性の向上の観点から、配合比としては、ナイロン６が５〜３５重量部、ポリプロピレンが６５〜９５重量部、カルボン酸変性ポリプロピレンが１〜１０重量部で混練されたポリマーは、元のポリプロピレンのΔＨｍを低減させることができる。これらは、ＤＳＣやμＴＭＡを用いて測定することができる。
本発明の光導波路フィルムのクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂの結晶粒サイズは、２０ｎｍ以下であることが好ましい。結晶粒サイズが、２０ｎｍ以上であると、コアとクラッド界面のコア側に凹凸が発生しやすくなり、光散乱が大きくなる。そのため、光損失が大きくなる。より好ましくは、１０ｎｍ以下である。ここでの結晶粒サイズとは、Ｘ回折測定によって得られた回折ピークの半値幅からシェラーの式に基づいて求められる値である。これらの達成方法は、クラッドとなる樹脂の選択、クラッド樹脂のポリマーアロイ、結晶核剤の調整および製造プロセス条件の最適化で達成できる。
本発明の光導波路フィルムの熱可塑性樹脂Ａからなるコアと同一組成の分子骨格あるいは官能基を含んでなる熱可塑性樹脂Ｂからなるクラッドであることが好ましい。ここで分子骨格とは、樹脂を構成する繰り返し単位のことであり、例えば、一方の樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合は、エチレンとテレフタレートが分子骨格である。また別の例としては、一方の樹脂がポリエチレンの場合、エチレンが分子骨格である。
官能基とは、エーテル基、ヒドロキシ基、ケトン基、カルボキシル基（カルボン酸）、アルデヒド基、アミド基、スルホ基などのことである。熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂが同一の分子骨格あるいは官能基を含む樹脂であると、コアとクラッドの境界面で相溶性がよく、界面（層間）での剥離が生じにくくなる。
本発明の光導波路フィルムは、無水カルボン酸変性ポリオレフィンを含んでなることが好ましい。コアおよびクラッド、あるいはどちらか一方のみに含まれていても良い。無水カルボン酸の界面活性剤的な働きによって、コアとクラッド界面が相溶するために、コアとクラッド間での剥離が生じ難くなる。無水カルボン酸とは、２分子のカルボン酸を脱水縮合させた化合物 (R-CO-O-CO-R') のことである。無水カルボン酸としては、無水マレイン酸が最も好ましい。コアの光損失を低下させない観点から、クラッドに含まれていることが好ましい。より好ましくは、クラッドが、ポリオレフィンと無水カルボン酸を含んでなる変性ポリオレフィンとで構成された熱可塑性樹脂である。また、ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレン、シクロオレフィンのホモ、あるいは共重合体であることが好ましい。この場合のコアとしては、シクロオレフィンポリマー、ポリカーボネートのホモ、ポリエステル、ナイロンなどの共重合体が好ましい。
本発明の光導波路フィルムの導光路中に４５度ミラーを含んでいることが好ましい。ここでの４５度ミラーとは、コアの延びる方向（Ｙ）に対して４５度の傾斜面をもつ切れ込みが入っていることをいう。４５度の傾斜面は、ダイヤモンドナイフなどの切削加工、レーザーによるアブレーション加工により達成することができる。レーザーとしては、エキシマレーザ、ＹＡＧレーザー、炭酸ガスレーザ、フェムト秒レーザーのいかなるレーザーを用いてもよい。レーザーの選定方法は、紫外線吸収のあるコア材料の場合は、エキシマレーザ、第４高調波を利用した波長２６６ｎｍのＹＡＧレーザーが好ましい。コア材料としは、ポリエステルなどのベンゼン環を有する材料や紫外線吸収剤の添加によって、精度良くエキシマレーザによる加工が可能となる。エキシマレーザでは、ビーム形状が矩形波のため、ワークのコアに焦点を合わせて斜め入射することで達成することができ、一方、ＹＡＧレーザーは、ガウシアンビーム形状をしているため、垂直入射で４５度の傾斜面を形成することができる。また、この際、異物を発生させない観点から、アシストガスとして窒素、酸素、アルゴン、ヘリウムなどを用いることが好ましい。後処理として、切削加工やレーザー加工後の表面を炭酸ガスレーザを用いて僅かに溶融させると平滑面が得られるため好ましい。このようなミラーを得ることにより、直角に光路変換できるためボードのＰＤやＶＣＳＥＬと光導波路フィルムを容易に接続しやすくなる。
本発明の光導波路フィルムのフィルム幅方向全てにおいて、コア幅のムラが１０％以下であることが好ましい。より好ましくは、５％以下である。ここでのコア幅５とは、図３（ａ）に示すようにフィルム幅方向に並ぶ２本の平行線とコアが接する間隔を示す。コア幅のムラとは、フィルム幅方向全てのコア幅の最大と最小の差をフィルム幅方向中央部のコア幅で割り、１００を乗じた値である。 また、本発明の光導波路フィルムのフィルム幅方向全てにおいて、コア間隔のムラが１０％以下であることが好ましい。より好ましくは、５％以下である。ここでのコア間隔７とは、図３（ｂ）に示すように、隣接するコアについて、各コア幅の中点を結んだ距離である。コア間隔のムラとは、フィルム幅方向全てのコア間隔の最大と最小の差を平均コア間隔で割り、１００を乗じた値である。それらの達成方法は、樹脂の粘弾性特性の最適化であり、具体的には、コアとクラッドの溶融粘度差によるコアとクラッド間の界面のストレスを少なくし、フィルム幅方向でのコアの形状変形を抑制する観点から、コアとクラッドの押出温度での溶融粘度差が、剪断速度１００Ｓ＾（−１）について、５０００poise以下であることが好ましい。より好ましくは、２０００poise以下、さらに好ましくは、１０００poise以下である。但し、樹脂の弾性項によっても、コア形状は変化するのでこの限りではない。また、ネックダウンによるフィルム幅方向端部付近で起こるコア形状の変化を抑制するためにフィルム幅方向両端部に緩衝材的な働きとしてコア間隔調整部を設けることが好ましい。コア間隔調整部１つの流量は、コア１つの流量の５倍以上であることが好ましい。その数は、２個以上が好ましい。コア間隔調整部の隣のクラッド壁、次隣のコアとの流速差が大きいとコア形状が変形する。流速を合わせる観点から、６個以上のコア間隔調整部を用いて、端部から徐々に流速をコアに合わせることが好ましい。コア間隔調整部８個の例のスリット板と得られた光導波路フィルム断面の構造とを、それぞれ図１１の（ａ）（β）と（ｂ）（β）に示す。
本発明によれば、光接続を容易に行う観点から、少なくとも一方のフィルム表面に谷と尾根となる凹凸構造がフィルム幅方向に周期的に存在しながらフィルム長手方向に延在する光導波路フィルムであることが好ましい。
この概略図の例を図４に示す。各コア間に位置するクラッド部が陥没することにより、フィルム長手方向において、各コア間に存在するクラッド部が谷となる凹とコア部が尾根となる凸となることによって、フィルム表面に凹凸構造が存在している。（なお、陥没箇所は、コア部であっても良い。）この凹凸構造は、フィルム幅方向においてフィルム表面に周期的に存在しながら、フィルム長手方向に延在する。その凹凸差は、３μｍ以上あることが好ましい。凹凸差１０とは、隣り合う尾根８と谷９の、それぞれ、最大点と最小点の差の事である。これを図４中の１０で示す。本発明では、複数ある凹凸のうち、フィルム幅方向中央部のコア付近の凹凸差を採用する。この凹凸をコネクタ接続時のガイドとして利用することで、正確な調芯が可能となる。凹凸差が３μｍよりも小さいと、コネクタ接続のガイドとして使用することが困難となる。より好ましくは、２０μｍ以上である。また、あまり凹凸差が大きすぎると、支持性がなくなるためコア厚みの半分以下であることが好ましい。本発明では、フィルム切断時に凹部をガイドとすることで、簡便かつ正確にフィルムを切断することが可能となる。また、凹凸構造はフィルムの両面に存在してもかまわない。この達成方法としては、コア、クラッドの押出温度、粘弾性特性、押出量の違いにより達成することができる。また、コアに非晶性樹脂、クラッド壁に結晶性樹脂を用いることも好ましい。
本発明の光導波路フィルムは、８５℃ １０００時間の耐熱試験後の光損失変化量が０．５ｄＢ以下であることが好ましい。光損失変化量が０．５ｄＢを超えると、発信された光信号を正しく受信することが難しくなるためである。より好ましくは、０．３ｄＢ以下である。コア材料のガラス転移点（Ｔｇ）を９０℃以上とすることで達成される。より好ましくは、１３０℃以上である。Ｔｇが９０℃以上のコア材料としては、フルオレン共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンがあり、１２０℃以上では、ポリエチレンナフタレート共重合体、シクロオレフィンコポリマー、シクロオレフィンポリマー、ポリカーボネートが好ましい。クラッド材料としても、熱劣化し難い観点から、フッ素ポリマー、ポリプロピレン、エチレンプロピレンコポリマー、ナイロン６が好ましい。また、延伸による配向付与、次いで９０℃以上の熱処理も耐熱性付与の観点から好ましい。
次いで、本発明の光導波路フィルムは、７０℃／９０％ＲＨ １０００時間の高温高湿試験後の光損失変化量が０．５ｄＢ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．３ｄＢ以下である。達成方法は、コア材料に耐熱性と吸湿性が低い材料を選択することで達成することができる。また、クラッド材料としては、ガスバリアー性のある材料を選ぶことで達成することができる。耐熱性の観点から、コア材料は、ガラス転移点が９０℃以上が好ましく、より好ましくは、１３０℃以上である。吸湿性の低いコア材料としては、シクロオレフィンコポリマー、シクロオレフィンポリマーが好ましい。クラッド材料としては、ポリエチレンやポリプロピレンやナイロン、およびこれらのアロイおよび共重合体が好ましい。
本発明の光導波路フィルムは、Ｒ＝３ｍｍでの繰り返し曲げ試験後の光損失変化量が０．５ｄＢ以下であることが好ましい。コアに靱性を付与する観点から、コアの延伸倍率を１．３倍以上とすることで達成される。より、好ましくは、２倍以上である。さらに好ましくは３倍以上である。
本発明の光導波路フィルムを通信用途に用いる場合、光の波長は可視〜近赤外光線領域（４００ｎｍ〜１５５０ｎｍ）であることが好ましい。特に１２００ｎｍ以下であることが好ましい。通常、長距離光通信に用いられる波長は、１．５５μｍ、１．３１μｍなどの近赤外領域であるが、本発明では熱可塑性樹脂を用いているため、一般的に、前記した近赤外線領域に光吸収端をもつことが多い。そのため、光吸収が小さく、かつ伝送容量が多い特徴を有する波長６００〜１１００ｎｍが好ましく、特に１０００ｎｍ、８５０ｎｍや６５０ｎｍの光を用いることが本発明の光導波路フィルムには好適である。
また、本発明の光導波路フィルムは、できるだけ遠くまで光を導光させるため伝搬損失が低いことが重要である。光伝搬損失が低いことにより、遠方まで正確な光情報を伝達することができる。そのため、好ましくは、０．２５ｄＢ／ｃｍ以下である。より好ましくは、０．１ｄＢ／ｃｍ以下である。さらに好ましくは、０．０５ｄＢ／ｃｍ以下である。光散乱、吸収損失が少ないポリメチルメタクリレート、シクロオレフィンコポリマー、ポリカーボネートなどの熱可塑性樹脂の選択、対称性の良いコア形状、コアサイズを形成し、コアとクラッド界面のコア表面の平均粗さを５０ｎｍ以下、最大高さを１００ｎｍ以下、製造プロセスを最適化することにより達成することができる。
本発明の光導波路フィルムを用いた光モジュールとしては、光Ｉ／Ｏが内蔵されたシステムのことである。なお、光モジュールとは、一般に光と電気を相互に変換する電子部品のことである。例えば、光を送信する側である面発光型半導体レーザー（ＶＣＳＥＬ）− ポリマ光導波路である光導波路フィルム − 光を受信するフォトダイオードの基本構成を有したシステムのことである。より具体的には、例えば、本構成が、ルータ・サーバなどの装置間・ボード間接続の光バックプレーン、携帯電話のディスプレイ部とＣＰＵ間接続、ハイエンドのパーソナルコンピューターなどのプリント回路基板上のメモリ−ＣＰＵ間接続、スイッチＬＳＩのパッケージ、およびカーナビゲーションシステムなどの制御と駆動間接続に搭載されたシステムのことである。
本発明の光導波路フィルムを用いた光モジュールとしては、光Ｉ／Ｏが内蔵されたシステムのことである。なお、光モジュールとは、一般に光と電気を相互に変換する電子部品のことである。例えば、光を送信する側である面発光型半導体レーザー（ＶＣＳＥＬ）− ポリマ光導波路である光導波路フィルム − 光を受信するフォトダイオードの基本構成を有したシステムのことである。より具体的には、例えば、本構成が、ルータ・サーバなどの装置間・ボード間接続の光バックプレーン、携帯電話のディスプレイ部とＣＰＵ間接続、ハイエンドのパーソナルコンピューターなどのプリント回路基板上のメモリ−ＣＰＵ間接続、スイッチＬＳＩのパッケージ、およびカーナビゲーションシステムなどの制御と駆動間接続に搭載されたシステムのことである。
本発明の光導波路フィルムの用途は、ディスプレイ部材、太陽電池部材、装飾部材、照明部材、情報通信部材などの用途に用いることができる。光導波路フィルムは、フィルム面直方向から光を照射すると、コア間隔に依存して異方拡散や回折現象などが発生するため、光が特定方向へ広がる。そのため、ディスプレイ部材であるＬＣＤの異方拡散板や視野角制御フィルム、さらには偏光フィルムなどとして利用することもできる。また、面内に光を入れる光導波路として用いる場合は、導光板として利用することができる。さらに、本発明の光導波路フィルム表面にエンボス加工、高濃度粒子のコーティングなどをさらに加えることにより、より前記効果を奏する。特に、導光性能を利用する場合は、ＬＣＤバックライトのエッジライド型の導光板として用いることができる。レンズなどと組み合わせることにより、光を効率的に導波路内に採光できるため、光電変換を必要とする太陽電池部材として用いることもできる。例えば、コアとフレネルレンズを接合させ、太陽光を採取し、太陽電池セルまで光を光導波路フィルムで導くことができる。導波させる光源の色を赤、青、黄、緑色とすることで、看板などの意匠用途しても用いることができる。また、レーザー、ハロゲンランプ、白色ＬＥＤ、太陽光などの光を採光し、目的の位置まで光導波路フィルムで導波させて、照射することにより、照明部材として用いることもできる。特に光源からの熱や紫外線を嫌う美術品などの展示品への間接照明、車載内のルームランプなどとして利用することができる。特に、本発明の光導波路フィルムは、装置間通信や装置内通信などの短〜中・長距離用の光導波路に好適に用いることができる。
ゆえに、本発明の光導波路フィルムは、照明装置、通信装置、表示装置に用いられることが好ましい。また、コネクタ付きライトガイドとして用いられることも好ましい。コネクタ規格としては、マルチコアタイプの汎用性の観点から、ＭＴコネクタ、ＭＰＯコネクタ、ＭＰＸコネクタ、ＰＭＴコネクタ、ＰＴ光コネクタなどを用いることが好ましい。
その他、本発明の光導波路フィルムは、イメージガイド、光センサシンシング部材として用いることができる。また、その光源としては、ＶＣＳＥＬ、ＬＤやＬＥＤでも良い。
その他、本発明の光導波路フィルムは、イメージガイド、光センサシンシング部材として用いることができる。また、その光源としては、ＶＣＳＥＬ、ＬＤやＬＥＤでも良い。
次に、本発明の光導波路フィルムの好ましい製造方法を以下に説明する。
２種類の熱可塑性樹脂ＡおよびＢをペレットなどの形態で用意する。また、より損失を低くするためには、熱可塑性樹脂の重合系と製膜系を閉鎖系とすることが好ましい。この場合、ペレットである必要はかならずしもない。ペレットは、必要に応じて、事前乾燥を熱風中あるいは真空下で行った後、押出機に供給する。押出機内において、加熱溶融された熱可塑性樹脂は、ギヤポンプ等で熱可塑性樹脂の押出量を均一化され、フィルタ等を介して異物や変性した熱可塑性樹脂などを取り除く。
２種類の熱可塑性樹脂ＡおよびＢをペレットなどの形態で用意する。また、より損失を低くするためには、熱可塑性樹脂の重合系と製膜系を閉鎖系とすることが好ましい。この場合、ペレットである必要はかならずしもない。ペレットは、必要に応じて、事前乾燥を熱風中あるいは真空下で行った後、押出機に供給する。押出機内において、加熱溶融された熱可塑性樹脂は、ギヤポンプ等で熱可塑性樹脂の押出量を均一化され、フィルタ等を介して異物や変性した熱可塑性樹脂などを取り除く。
押出機には、単軸押出機と二軸押出機のどちらを用いても良い。本発明に用いる熱可塑性樹脂の屈折率を調整する手段として、２種以上の異なる屈折率の熱可塑性樹脂をナノレベルで相溶（アロイ）化することにより屈折率の調整を可能とする混練化技術がある。このような場合は、スクリュー構成が非常に重要である。例えば、アロイ化を行う際は、単軸スクリューでは、ダルメージタイプ、マドックスタイプが好ましく、二軸スクリューでは、パドルの組合せにより練りを強くしたスクリュー構成にすることが好ましい。一方、１台の押出機から１種の熱可塑性樹脂を押出す場合は、余り混練が強すぎると、光損失の原因となる異物が発生するため、フルフライトスクリューやダブルフライトを用いた単軸押出機が好ましい。そのスクリューのＬ／Ｄは、２８以下であることが好ましく、より好ましくは、２４以下である。また、スクリューの圧縮比は、３以下であることが好ましく、より好ましくは、２．５以下である。また、光損失の原因となる異物を除去する方法としては、真空ベント押出や濾過フィルタなどの公知の技術を用いることが効果的である。真空ベントの圧力は、差圧で１〜３００ｍｍＨｇ程度が好ましい。また、濾過フィルタとしては、溶融押出中にFSS(Fiber Sintered Stereo)リーフディスクフィルタを用いることにより、高精度濾過することができる。異物の大きさや量などの発生状態、及び樹脂粘度による濾圧に依存したフィルタの濾過精度を適宜変更することが好ましいが、本発明においては１０μｍ以下の濾過精度フィルタを用いることが好ましい。より好ましくは、５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。また、その際の押出機先端の樹脂圧は、樹脂漏れを少なくする観点から、１０ＭＰａ以下が好ましく、よりこの好ましくは、５ＭＰａ以下である。
これらの２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された熱可塑性樹脂は、次にピノール一体型のフィードブロックに送り込まれる。本発明の好ましいピノール一体型のフィードブロックの一例を、図５に示す。図５は、ピノール一体型フィードブロックの平面図である。ピノール一体型フィードブロック１１は、クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板１２、１３、次に、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部１４、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部１５、スリット板１６、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部１８からなり、これらを一体化せしめて使用する。図５、６のピノール一体型フィードブロックは、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部１５，クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７に由来して２つの樹脂導入口２０、およびクラッド層を形成するための樹脂導入口３３を一つ有する。ここで、スリット板１６に存在する複数のスリットに導入される樹脂の種類は、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部１５およびクラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７、それぞれの液溜部２１の底面と各スリット板における各スリットの端部との位置関係により決定される。以下、その機構を説明する。
図７（ａ）はスリット部１６を拡大したものである。スリット２３ａの形状を示すｐ−ｐ’断面が同図の（ｂ）であり、スリット２３ｂの形状を示すｑ−ｑ’断面が同図の（ｃ）である。（ｂ）および（ｃ）に示すように各スリットの稜線２６はスリット板の厚み方向に対して傾斜を有する。
図８では、ピノール一体型フィードブロックのうち、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部１５、スリット部１６、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７を示している。そして、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部１５、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７、それぞれにおける液溜部の底面３２および３０の高さは、スリット部に存在する稜線２９の上端部２８と下端部２７との間の高さに位置する。このことにより、前記稜線２９が高い側からは液溜部３２より樹脂が導入されるが（図８中、矢印３１）、前記稜線２９が低い側からはスリットが封鎖された状態となり樹脂は導入されない。
図示していないが、図８で注目したスリットに隣接したスリットでは、スリットの稜線が図８とは逆の角度に配置されており、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部１７からはスリット板１６へ導入される。かくして各スリットごとに樹脂Ａまたは樹脂Ｂが選択的に導入されるので、樹脂Ｂをクラッド形成材料とし、樹脂Ａをコア形成材料および／またはコア間隔調整部とすると、複数のコアとクラッド壁が配列した構造を有する樹脂の流れがスリット板１６中に形成され、当該部材１６の下方の流出口２２より流出することとなる。すなわち、図１中のコア３、クラッド壁２が配列した構造の元が形成される。一方、クラッド層は、クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板１２の樹脂流入口３３から導入された樹脂Ｂは、側板１３で２方向の流路３４に２分岐される。次いで、それぞれ、クラッド層となる樹脂Ｂの液溜部３５に流入し、均一に拡幅されて、コアとクラッド壁が配列した構造を有する樹脂流れの表層部となるように合流し、流出口２２より流出する。この合流のタイミングは、できるだけ早い方が好ましい。すなわち、スリットの先端（頂部）から合流点までの距離は、１００ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、５０ｍｍ以下である。
このようなピノール一体型フィードブロックを用いると、コアの個数はスリットの個数で容易に調整できる。また、コア径はスリットの形状（長さ、間隙）、流体の流量、幅方向の圧縮度合いにて容易に調整可能である。特に、コア幅の微細化には、図１１（ａ）で示したようなスリット板のフィルム幅方向両端のスリット間隙を広くすることで対応することができる。あるいは、コアのスリットの間隙を狭くすることでも対応することができる。コア厚みに関しては、キャスト速度を調整することで達成できる。一方、コアの形状については、基本的には角型となるものであるが、樹脂Ａと樹脂Ｂの粘度差を調整することにより、角型形状が流動過程で変形し、楕円となったり、円としたりすることが可能である。なお、好ましいスリットの個数としては、ひとつのスリット板に５個以上３０００個以下である。５個より少ないと、コアの数が少なすぎるために、スケール的に効率が悪い。一方、３０００個より多いと、流量むらの制御が困難となり、フィルム幅方向でのコア径の精度が不足するため、光の接続が困難となる。より好ましくは、５０個以上１０００個以下である。この範囲では、コア径を高精度に制御しつつ、非常に効率よい多チャンネルの光導波路を提供することが可能となる。なお、２００個以上のコアを有する場合には、別個に２個以上のスリット板を有するフィードブロックを用いることが好ましい。これは、１つのスリット板のなかに４００個以上（コアとして２００個以上）スリットが存在すると、各スリットの流量を均一にすることが困難となるためである。
かくして得られた樹脂Ａと樹脂Ｂの配列構造、さらに樹脂Ｂのクラッド層を有する流体は、流出口２２に直結した図９に示すダイにて、幅方向の縮流はなく厚み方向の縮流のみを経て、本発明の態様を有する構造体を形成する。図９は、本発明に使用するダイの一例を示した断面図である。図９のダイでは、１個の流入口を有し、厚み方向の縮流部３７の角度φの縮流を経て、ダイ吐出口となるダイリップ３８からなる構成となっている。厚み方向の縮流部３７の角度φは、余り大きいとコア幅、コア間隔ムラを誘発するため出来るだけ緩いテーパとなっていることが好ましい。好ましいφは、６０度以下である。より好ましくは３０度以下である。さらに好ましくは１５度以下である。また、ポリマ流路の壁面は、コア幅、コア間隔ムラを抑制する観点から、表面粗さが０．８Ｓ以下、より好ましくは、０．２Ｓ以下の鏡面仕上げである。鏡面仕上げは、ニッケルやハードクロム鍍金処理や高精度研磨で達成することができる。
上記ピノール一体型フィードブロックとダイを用いることにより、ダイから吐出されたシートは、図１および図１１（ｂ）に示すような本願の好ましい態様である光導波路フィルムの構造を有するものとなる。
その後、０．２Ｓレベルの表面粗さのキャスティングドラム上に冷却固化されることによって、コアが長手方向に延在し、フィルム幅方向にコアが４個以上配列した光導波路フィルムが得られる。なお、ピノール一体型フィードブロック内のポリマ流路の断面形状は、均一な幅方向積層とする観点から、角型が好ましく、特にアスペクト比（流路断面のフィルム幅方向の長さ／厚み方向の長さ）が４以上であることが好ましい。より好ましくは、１５以上である。また、得られるフィルムの平面性を保つために、冷却固化の際は、ワイヤー状、テープ状、針状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の冷却体に密着させる静電印加法を用いることが好ましい。静電印加法とは、タングステンなどのワイヤーに３〜１０ｋＶ程度の電圧をかけることにより、電界を発生させて、溶融状態のシートをキャスティングドラムに静電密着させて、冷却固化されたシート得る方法のことである。その他、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の冷却体に密着させる方法、公知の表面粗さが０．４〜０．２ＳレベルのＨＣｒメッキのタッチロールなどにより、カレンダリングキャストしても良い。かくして得られた吐出シートは、キャスティングドラムやカレンダリングロール等にて、冷却固化される。ダイからの吐出の際、ネックダウン現象によって、コア間隔が変動することがあるため、図１０に示すようにダイリップ端部にエッジガイド３９を設けることが好ましい。エッジガイドの樹脂との接触面の材質は、鏡面仕上げされたＳＵＳ、銅、真鍮などのいかなる金属でも良い。また、フッ素加工を接液面となる表面に施すことも好ましい。より好ましくは、耐熱性、摺動性、離型性を兼ね備えたテフロン（登録商標）が好ましい。特に好ましくは、ニッケルメッキ中にフッ素樹脂の皮膜を形成したものが、自己潤滑性、摺動性向上および適度な離型性により、目やになど発生することなく、フィルムエッジが安定したキャストが実現するため、高いコア間隔精度を達成することができる。但し、クラッドがフッ素樹脂からなる場合は、この限りではない。また、エッジガイドは、目やに発生防止と高いコア間隔精度を達成する観点から、ヒータ機能を兼ね備えたものを用いることが好ましい。エッジガイドとは、ダイから吐出された樹脂フィルムの端部を拘束するべく、図９に示すようにダイリップ３８と冷却体４１の間に設けられたものであり、エッジガイドと樹脂がわずかに接触することにより、表面張力にてネックダウン現象が抑制される。こうすることにより、ダイから吐出された樹脂フィルムは、吐出量と引き取り速度の関係によって、厚み方向には薄膜化されるものの、幅方向寸法は殆ど変化しなくなるため、コア幅、コア間隔の幅方向の位置精度が向上する。
一方、ダイの外でコア幅を微細化する場合は、エッジガイド３９を設けることなく、図１２に示したように光導波路フィルムのダイリップから冷却媒体４１の着地点までの距離であるＬＤ間距離４６が、ダイのリップ幅の３倍以上となるように設定し、ネックダウンをともなった一軸伸長を行い冷却媒体で冷却固化を行う。ここでの着地点とは、キャストドラム上に光導波路フィルが接地している着地線のうち、幅方向中央部の位置である。コア幅を５０μｍ未満の微細化する観点からは、ＬＤ間距離は、ダイのリップ幅の３倍以上、より好ましくは５倍以上とすることである。次いで、冷却ロール４３を得て、延伸ロール４４へ導かれる。
得られた本発明の光導波路フィルム４０は、必要に応じて延伸、熱処理等を行い、ワインダーにて巻きとられる。延伸および熱処理は、コアとクラッドの界面のコア表面の粗さを低減させる観点から好ましい。延伸温度は、コアとクラッドの熱可塑性樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）の温度以上、融点以下であることが好ましい。延伸倍率は、フィルム幅方向でコアの複屈折が発生させずに耐屈曲性を付与する観点から、１．０５倍以上３倍以下が好ましい。より好ましくは、１．１倍以上２倍以下である。延伸方式は、公知のロール間延伸方式が好ましいが、ネックダウンを抑制する観点からゾーン延伸を採用することが好ましい。ゾーン延伸とは、適度な距離をとったロール間に配置された近赤外線ヒータ４５を用いてフィルム幅方向に一様に局所加熱を行い、ネックダウンを殆ど発生させない延伸方式のことである。一方、延伸によりコア幅およびコア間隔の微細化を行う場合は、延伸区間をフィルム幅の３倍以上とり、延伸倍率を２倍以上とすることにより厚みと幅方向に等縮尺で微細化される。等縮尺で微細化されるためには、延伸温度が、コアのガラス転移点以上であり、コアのガラス転移点＞クラッドのガラス転移点の関係を満たしていることが好ましい。より好ましくは、延伸温度＞コアのガラス転移点＞クラッドの融点の関係を満たしていることである。コアおよびクラッドとも一軸伸長的に伸ばされるためである。
一方、熱処理は、通常のノズルによる吹き付けオーブンを通過することで達成することができる。熱処理温度は、コアの軟化点以上で実施することが、コア表面の粗さを低減させる観点から好ましい。また、熱寸法安定性を付与する観点から、フィルム長手方向に５％以下の弛緩処理を施すことも好ましい。より好ましくは２％以下である。
また、次いで、本発明の光導波路フィルムを保護するためのジャケットを被覆することも好ましい。ジャケット特性として、難燃性と柔軟性が求められるため、ナイロン、ポリエチレン、塩化ビニルが好ましい。また、ジャケットには、外光がコアへ侵入するのを遮断する観点から、カーボンブラックなどの色素顔料が含まれていることが好ましい。
本発明に使用した物性値の評価法を記載する。
（物性値の評価法）
（１）光導波路フィルムの断面構造の観察
フィルムの断面構造は、カッターで切り出した断面（幅方向−厚み方向断面）に対して研磨による前処理を行った後に、光学顕微鏡を用いて断面観察を行った。研磨方法は、切り出したサンプルをシート用の特別な冶具を用いて固定して日新化成社製のポリシング装置NAP-240VRを用いて研磨を行った。研磨条件は、研磨紙#800〜#10000、研磨液：水。
（物性値の評価法）
（１）光導波路フィルムの断面構造の観察
フィルムの断面構造は、カッターで切り出した断面（幅方向−厚み方向断面）に対して研磨による前処理を行った後に、光学顕微鏡を用いて断面観察を行った。研磨方法は、切り出したサンプルをシート用の特別な冶具を用いて固定して日新化成社製のポリシング装置NAP-240VRを用いて研磨を行った。研磨条件は、研磨紙#800〜#10000、研磨液：水。
次いで、Leica社製光学顕微鏡ＤＭＬＭを用いて、フィルムの厚み方向−幅方向断面全てについて撮影した。撮影条件は、鮮明な画像が得られるように透過／反射モード、対物レンズ：×１０〜×１００、焦点距離を適宜調整し、観察倍率は、厚み方向全てが視野に入るように適宜調整した。この撮影により、コア数、クラッド壁数を測定した。撮影した画像は、付属のソフトAxioVision3.0で画像データとしてコンピュータへ保存した。
なお、コア径、凹凸差、コア幅、コア厚みなどの各種距離の測定には、保存した画像データを用いて、画像処理ソフト Image-Pro Plus ver.4（販売元 プラネトロン（株））により測長を行った。測長はスケーリングを行った後に、各種距離の定義に従ってマニュアル測定モードで測長した。測長箇所は、フィルム幅方向中央部のコアとした。
（２）コア幅のムラ、コア間隔のムラ、コアの偏心率
得られたサンプルのフィルム幅方向の全てのコアについて、評価方法（１）項の手順にしたがって、コア幅を測長した。ここでのコア幅とは、図３（ａ）に示すようにフィルム幅方向に並ぶ２本の平行線とコアが接する間隔を示す。コア幅のムラは、フィルム幅方向全てのコア幅の最大と最小の差をフィルム幅方向中央部のコア幅で割り、１００を乗じた値として求めた。
得られたサンプルのフィルム幅方向の全てのコアについて、評価方法（１）項の手順にしたがって、コア幅を測長した。ここでのコア幅とは、図３（ａ）に示すようにフィルム幅方向に並ぶ２本の平行線とコアが接する間隔を示す。コア幅のムラは、フィルム幅方向全てのコア幅の最大と最小の差をフィルム幅方向中央部のコア幅で割り、１００を乗じた値として求めた。
一方、コア間隔については、評価方法（１）項により得られたフィルム幅方向すべてのコア画像から以下手順で評価した。まず、必要であれば、画像処理を行った。画像処理は、コアの形状を鮮明にするために行うものであり、ソフト付属の２値化およびローパスフィルタ処理などである。
続いて、画像解析にて、平行シックプロファイルモードで、フィルム厚み方向の２本の平行ライン間に全てのコアが挟まれるよう配置し、位置とライン間の平均明るさとの関係を、数値データとして読み取った。表計算ソフト（Excel2000）を用いて、位置（μｍ）と明るさのデータに対してサンプリングステップ６（間引き６）でデータ採用した後に、３点移動平均の数値処理を施した。さらに、フィルム幅方向の長さに対して得られた明るさが変化するデータを微分し、ＶＢＡプログラムにより、その微分曲線の極大値と極小値を読み込み、コアの両端部に位置する極値２つの中点をコア中心位置として全てについて算出した。次いで、隣り合うこれらの間隔を図３（ｂ）に示したコア間隔７として算出した。この操作を光導波路フィルムのフィルム厚み方向−幅方向断面すべての写真について行い、コア間隔のムラを求めた。
コア間隔のムラ（Ｖｌ）は、下記の式（２）のように定義する。
Ｖｌ＝（Ｌｍａｘ−Ｌｍｉｎ）／Ｌave×１００（％） 式（２）
Ｖｌ：コア間隔のムラ
Ｌｍａｘ：最大コア間隔
Ｌｍｉｎ：最小コア間隔
Ｌave ：コア間隔の平均値
なお、コア間隔のムラは、光導波路フィルムのフィルム幅方向両端部のコア間隔調整部などは対象外とした。
コア間隔のムラ（Ｖｌ）は、下記の式（２）のように定義する。
Ｖｌ＝（Ｌｍａｘ−Ｌｍｉｎ）／Ｌave×１００（％） 式（２）
Ｖｌ：コア間隔のムラ
Ｌｍａｘ：最大コア間隔
Ｌｍｉｎ：最小コア間隔
Ｌave ：コア間隔の平均値
なお、コア間隔のムラは、光導波路フィルムのフィルム幅方向両端部のコア間隔調整部などは対象外とした。
さらに、フィルム幅方向すべてのコア画像から、付属の画像処理ソフト Image-Pro Plus ver.4（販売元 プラネトロン（株））を用いてコアの偏心率を求めた。全てのコアに対する偏心率の平均値を求めた。
（３）コア表面の平均粗さＲａ、最大高さＲｍａｘ
フィルム幅方向中央部から幅方向２ｃｍ×長手方向６ｃｍサイズでサンプルを切り出し、さらに、クラッド層に切れ込みを入れてコア部のみを光導波路フィルムから取り出した。サンプル長４ｃｍ。このサンプルをテープでSiウエハ上に固定した。次いで、装置：走査型共焦点（コンフォーカル）レーザー顕微鏡（オリンパス社製ols3000）を用いて 、5〜100ｘの対物レンズでクラッド層に隣接していたサンプル表面を観察し、長手方向の走査範囲100μｍにおける表面粗さＲａ、Ｒｍａｘを装置付属のソフト（ver.5）で解析した。測定回数は、３回としてその平均を採用した。但し、コア表面の観測面は、切れ込みの反対側を用いた。
フィルム幅方向中央部から幅方向２ｃｍ×長手方向６ｃｍサイズでサンプルを切り出し、さらに、クラッド層に切れ込みを入れてコア部のみを光導波路フィルムから取り出した。サンプル長４ｃｍ。このサンプルをテープでSiウエハ上に固定した。次いで、装置：走査型共焦点（コンフォーカル）レーザー顕微鏡（オリンパス社製ols3000）を用いて 、5〜100ｘの対物レンズでクラッド層に隣接していたサンプル表面を観察し、長手方向の走査範囲100μｍにおける表面粗さＲａ、Ｒｍａｘを装置付属のソフト（ver.5）で解析した。測定回数は、３回としてその平均を採用した。但し、コア表面の観測面は、切れ込みの反対側を用いた。
（４）結晶粒サイズ
結晶粒サイズは、理学電機（株）製薄膜Ｘ線回折装置RAD-Cを用いて測定した。Ｘ線源の測定条件は、線源CuKα、電圧40kV、電流30mA、走査範囲(2θ) 5〜55°、走査速度2°/min、Ｘ線入射は、through viewとした。
スペクトル解析は、本測定により確認される２θ＝１０〜３０°までに観測されるメインピークを用いた。結晶粒サイズは、メインピークである２０°近辺に現れる(110)面から式（３）のシェラーの式を用いて求めた。なお、表１中の「−」の記載は、回折ピークが存在しなかったことを意味する。実施例１９と２０と２１については、ナイロン６ではなく、エチレン−プロピレン共重合体について、結晶粒サイズを求めた。
結晶粒サイズは、理学電機（株）製薄膜Ｘ線回折装置RAD-Cを用いて測定した。Ｘ線源の測定条件は、線源CuKα、電圧40kV、電流30mA、走査範囲(2θ) 5〜55°、走査速度2°/min、Ｘ線入射は、through viewとした。
スペクトル解析は、本測定により確認される２θ＝１０〜３０°までに観測されるメインピークを用いた。結晶粒サイズは、メインピークである２０°近辺に現れる(110)面から式（３）のシェラーの式を用いて求めた。なお、表１中の「−」の記載は、回折ピークが存在しなかったことを意味する。実施例１９と２０と２１については、ナイロン６ではなく、エチレン−プロピレン共重合体について、結晶粒サイズを求めた。
結晶粒サイズ＝０．９*λ／（Ｂ*cosθ） 式（３）
（但し、Ｂ：半値幅，λ：1.5406オングストローム）
（５）屈折率
樹脂の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２（１９９６）Ａ法に従って測定した。なお、本発明における樹脂の屈折率は、光導波路フィルムを構成する各樹脂単体について測定した。この値を用いて、ＮＡ値を算出した。測定用のサンプルは、各樹脂を乾燥後、溶融プレスすることでシートを得た。
（但し、Ｂ：半値幅，λ：1.5406オングストローム）
（５）屈折率
樹脂の屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２（１９９６）Ａ法に従って測定した。なお、本発明における樹脂の屈折率は、光導波路フィルムを構成する各樹脂単体について測定した。この値を用いて、ＮＡ値を算出した。測定用のサンプルは、各樹脂を乾燥後、溶融プレスすることでシートを得た。
（６）融解エンタルピーΔＨ、結晶融解温度Ｔｍ
光導波路フィルムからクラッド部を切り出し、サンプルを電子天秤で5mg計量し、アルミパッキンで挟み込みセイコーインスツルメント社(株)製SSC/5200熱示差走査計を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１および７１２２（１９８７年）に従って測定及び算出を行った。まず、はじめに１ｓｔ Ｒｕｎで、２５℃から３００℃まで２０℃／ｍｉｎ．で昇温した後、２５℃まで急冷した。引き続き、２ｎｄ Ｒｕｎでは、２５℃から３００℃まで２０℃／ｍｉｎ．で昇温した。樹脂の融解エンタルピーΔＨ、結晶融解温度Ｔｍは２ｎｄ Ｒｕｎにおける融解ピークを解析して求めた。なお、表１中の「−」の記載は、融解ピークが存在しなかったことを意味する。
装置：セイコー電子工業（株）製”ロボットＤＳＣ−ＲＤＣ２２０”
データ解析”ディスクセッションＳＳＣ／５２００”
（７）伝搬損失
２５℃、６５％ＲＨの環境下で、ＪＩＳ Ｃ６８２３（１９９９）カットバック法（ＩＥＣ６０７９３−Ｃ１Ａ）に準じて行った。サンプルは、試験長１０ｃｍ、９ｃｍ、８ｃｍ、７ｃｍと準備し、各サンプルの挿入損失を測定した。光源には、波長８５０ｎｍのＬＥＤ（アンリツ製０９０１Ａ）を用い、モードスクランブラを介してサンプルに光入力を行った。光ファイバーは、入力側φ５０μｍのマルチモードファイバ型ＧＩ（ＮＡ０．２１）、検出側コア径０．２ｍｍのＳＩタイプ（ＮＡ０．２２）を用いた。サンプルのコア径が４０μｍ未満のサンプルについては、入力側をφ１０μｍのシングルモードファイバーを利用した。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。また、検出器には、光パワーセンサ（アンリツ社製ＭＡ９４２１Ａ）を用いた。伝搬損失は、長さに対する挿入損失をプロットし、最小二乗法により決定した。すなわち、得られた直線式の傾きを伝播損失とした。また、最小二乗の際、寄与率Ｒ２が０．９９以上のときのみ伝播損失として採用した。０．９９以下の場合は、再調芯、再サンプル調整などの再測定を繰り返すことによって、０．９９以上の値を得た。測定に用いたコアは、フィルム幅方向中央部のコアとした。なお、サンプルの光入出部端面は、損失測定前に鏡面研磨、および超音波水洗浄の前処理を行った。前処理方法は、評価方法の（１）項に準ずる。以下の評価において、光損失測定を行うサンプルについては、同様の前処理を行った。
光導波路フィルムからクラッド部を切り出し、サンプルを電子天秤で5mg計量し、アルミパッキンで挟み込みセイコーインスツルメント社(株)製SSC/5200熱示差走査計を用いて、ＪＩＳ−Ｋ−７１２１および７１２２（１９８７年）に従って測定及び算出を行った。まず、はじめに１ｓｔ Ｒｕｎで、２５℃から３００℃まで２０℃／ｍｉｎ．で昇温した後、２５℃まで急冷した。引き続き、２ｎｄ Ｒｕｎでは、２５℃から３００℃まで２０℃／ｍｉｎ．で昇温した。樹脂の融解エンタルピーΔＨ、結晶融解温度Ｔｍは２ｎｄ Ｒｕｎにおける融解ピークを解析して求めた。なお、表１中の「−」の記載は、融解ピークが存在しなかったことを意味する。
装置：セイコー電子工業（株）製”ロボットＤＳＣ−ＲＤＣ２２０”
データ解析”ディスクセッションＳＳＣ／５２００”
（７）伝搬損失
２５℃、６５％ＲＨの環境下で、ＪＩＳ Ｃ６８２３（１９９９）カットバック法（ＩＥＣ６０７９３−Ｃ１Ａ）に準じて行った。サンプルは、試験長１０ｃｍ、９ｃｍ、８ｃｍ、７ｃｍと準備し、各サンプルの挿入損失を測定した。光源には、波長８５０ｎｍのＬＥＤ（アンリツ製０９０１Ａ）を用い、モードスクランブラを介してサンプルに光入力を行った。光ファイバーは、入力側φ５０μｍのマルチモードファイバ型ＧＩ（ＮＡ０．２１）、検出側コア径０．２ｍｍのＳＩタイプ（ＮＡ０．２２）を用いた。サンプルのコア径が４０μｍ未満のサンプルについては、入力側をφ１０μｍのシングルモードファイバーを利用した。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。また、検出器には、光パワーセンサ（アンリツ社製ＭＡ９４２１Ａ）を用いた。伝搬損失は、長さに対する挿入損失をプロットし、最小二乗法により決定した。すなわち、得られた直線式の傾きを伝播損失とした。また、最小二乗の際、寄与率Ｒ２が０．９９以上のときのみ伝播損失として採用した。０．９９以下の場合は、再調芯、再サンプル調整などの再測定を繰り返すことによって、０．９９以上の値を得た。測定に用いたコアは、フィルム幅方向中央部のコアとした。なお、サンプルの光入出部端面は、損失測定前に鏡面研磨、および超音波水洗浄の前処理を行った。前処理方法は、評価方法の（１）項に準ずる。以下の評価において、光損失測定を行うサンプルについては、同様の前処理を行った。
（８）剥離試験
ＪＩＳ Ｋ５６００（２００２年）に従って試験を行った。なお、フィルムを硬い素地とみなし、２ｍｍ間隔で２５個の格子状パターンを切り込んだ。また、約７５ｍｍの長さに切ったテープを格子の部分に接着し、テープを６０°に近い角度で０．５〜１．０秒の時間で引き剥がした。ここで、テープにはセキスイ製セロテープ（登録商標）Ｎｏ．２５２（幅１８ｍｍ）を用いた。評価の基準を下記する。
◎：格子部も１つも剥がれなかった場合。
○：格子部はいくつか剥がれたが、格子以外の箇所は剥がれなかった場合。
×：格子部以外も剥がれた場合。
ＪＩＳ Ｋ５６００（２００２年）に従って試験を行った。なお、フィルムを硬い素地とみなし、２ｍｍ間隔で２５個の格子状パターンを切り込んだ。また、約７５ｍｍの長さに切ったテープを格子の部分に接着し、テープを６０°に近い角度で０．５〜１．０秒の時間で引き剥がした。ここで、テープにはセキスイ製セロテープ（登録商標）Ｎｏ．２５２（幅１８ｍｍ）を用いた。評価の基準を下記する。
◎：格子部も１つも剥がれなかった場合。
○：格子部はいくつか剥がれたが、格子以外の箇所は剥がれなかった場合。
×：格子部以外も剥がれた場合。
（９）符号誤り率評価
２５℃、６５％ＲＨの環境下で計測を行った。パルスパターンジェネレーター（アンリツ社製 ＭＰ１８００Ａ）にて発生するパスルパターンを電気―光変換器（Ｎｅｗ Ｆｏｃｕｓ社製１７８０ Ｅ／Ｏ ８５０ｎｍ ＶＩＣＳＥＬ Ｔｙｐｅ）を用いて光信号に変換後、フィルム長手方向に２０ｃｍ切り出した光導波路フィルムに光入力を行った。光ファイバーは入力側、出力側ともにＧＩ型のφ５０μｍマルチモードタイプ（ＮＡ０．２１）を用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。検出した光は光―電気変換器（Ｎｅｗ Ｆｏｃｕｓ社製１５８０―Ｂ Ｏ／Ｅ ８５０ｎｍ）を用いて電気信号に変換後、エラーディテクター（アンリツ社製ＭＰ１８００Ａ）にて検出した。
なお、符号誤り率の評価は１０ＧＨｚの信号を入力したときのエラーレートを検出し、以下の基準で判断した。また、測定に用いたコアはフィルム幅方向中央部のコアとした。
◎：１×１０―１５未満
○：１×１０―１５以上 １×１０―１2未満
△：１×１０―１2以上 １×１０―９未満
×：１×１０―９以上。
２５℃、６５％ＲＨの環境下で計測を行った。パルスパターンジェネレーター（アンリツ社製 ＭＰ１８００Ａ）にて発生するパスルパターンを電気―光変換器（Ｎｅｗ Ｆｏｃｕｓ社製１７８０ Ｅ／Ｏ ８５０ｎｍ ＶＩＣＳＥＬ Ｔｙｐｅ）を用いて光信号に変換後、フィルム長手方向に２０ｃｍ切り出した光導波路フィルムに光入力を行った。光ファイバーは入力側、出力側ともにＧＩ型のφ５０μｍマルチモードタイプ（ＮＡ０．２１）を用いた。なお、光の入出力には、調芯器を用いて光軸合わせを行った。検出した光は光―電気変換器（Ｎｅｗ Ｆｏｃｕｓ社製１５８０―Ｂ Ｏ／Ｅ ８５０ｎｍ）を用いて電気信号に変換後、エラーディテクター（アンリツ社製ＭＰ１８００Ａ）にて検出した。
なお、符号誤り率の評価は１０ＧＨｚの信号を入力したときのエラーレートを検出し、以下の基準で判断した。また、測定に用いたコアはフィルム幅方向中央部のコアとした。
◎：１×１０―１５未満
○：１×１０―１５以上 １×１０―１2未満
△：１×１０―１2以上 １×１０―９未満
×：１×１０―９以上。
（１０）溶融粘度差
コアとなる熱可塑性樹脂Ａおよびクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂともに、オーブンにて９０℃で４時間以上乾燥し、前処理を行った。測定条件は以下の通りである。
装置 :島津製作所（株）島津フローテスタCFT-500形A
試料 ：約数ｇ
溶融温度 ：表１記載の押出温度
荷重 ：100,150,200kgf（サンプルセットを始めて５分後に荷重スタート）
試験回数 ：３
ダイス ：φ１ｍｍ、Ｌ＝１０ｍｍ
データは、試験回数３回の平均を採用した。また、熱可塑性樹脂Ａ、Ｂとも剪断速度１００Ｓ＾（―１）の値を採取し、その差の絶対値を融粘度差（poise）とした。なお、１００での値が読みとれないときは、線形近似を行い直線の数式から値を読み取った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａおよびクラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂともに、オーブンにて９０℃で４時間以上乾燥し、前処理を行った。測定条件は以下の通りである。
装置 :島津製作所（株）島津フローテスタCFT-500形A
試料 ：約数ｇ
溶融温度 ：表１記載の押出温度
荷重 ：100,150,200kgf（サンプルセットを始めて５分後に荷重スタート）
試験回数 ：３
ダイス ：φ１ｍｍ、Ｌ＝１０ｍｍ
データは、試験回数３回の平均を採用した。また、熱可塑性樹脂Ａ、Ｂとも剪断速度１００Ｓ＾（―１）の値を採取し、その差の絶対値を融粘度差（poise）とした。なお、１００での値が読みとれないときは、線形近似を行い直線の数式から値を読み取った。
（１１）高温高湿試験
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、高温高湿試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、温度７０℃、湿度９０％の恒温恒湿槽（タバイ社製 labostar humidity cabinet LHU-112）の環境下で、１０００時間放置した後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。試験方法の詳細は、ＪＰＣＡ−ＰＥ０２−０５−０１Ｓ（２００８）６．１の記載に従った。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、高温高湿試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、温度７０℃、湿度９０％の恒温恒湿槽（タバイ社製 labostar humidity cabinet LHU-112）の環境下で、１０００時間放置した後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。試験方法の詳細は、ＪＰＣＡ−ＰＥ０２−０５−０１Ｓ（２００８）６．１の記載に従った。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
（１２）長期耐熱試験
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、耐熱試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、温度８５℃のギアオーブン（TABAI社製GHPS-222）の環境下で、１０００時間放置した後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、耐熱試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、温度８５℃のギアオーブン（TABAI社製GHPS-222）の環境下で、１０００時間放置した後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
（１３）繰り返し曲げ試験
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとし、サンプル幅は１０ｍｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、耐熱試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、曲げ半径Ｒ＝５ｍｍ、屈曲角度１３５度、１０００回の繰り返し曲げ試験後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。試験方法の詳細は、ＪＰＣＡ−ＰＥ０２−０５−０１Ｓ（２００８）６．１の記載に従った。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
サンプルの試験長は、長さ方向に１０ｃｍとし、サンプル幅は１０ｍｍとした。サンプル端面の前処理を行い、幅方向の中央部のコアについて、耐熱試験前に光損失測定を行った。測定方法は、評価項目（７）に準ずる。次いで、曲げ半径Ｒ＝５ｍｍ、屈曲角度１３５度、１０００回の繰り返し曲げ試験後に、同じコアについて光損失測定を行った。試験前後の損失差を損失変化量として、以下の基準で評価した。試験方法の詳細は、ＪＰＣＡ−ＰＥ０２−０５−０１Ｓ（２００８）６．１の記載に従った。
○：損失変化量が０．５ｄＢ未満
△：損失変化量が０．５ｄＢ以上２ｄＢ未満
×：損失変化量が２ｄＢ以上。
相溶化剤として以下のものを準備した。
相溶化剤：三洋化成工業社製
無水カルボン酸変性ポリオレフィン ユーメックス１０１０
ユーメックス２０００
表１中の相溶化剤における「−」の記載は、無添加であることを意味する。
（実施例１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点−３５℃のフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）成分８０ｍｏｌ％、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）成分２０ｍｏｌ％の共重合フッ素ポリマを準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点−３５℃のフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）成分８０ｍｏｌ％、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）成分２０ｍｏｌ％の共重合フッ素ポリマを準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
次に、３ベントを有するベント式押出機１に樹脂Ａを、ベント式押出機２に樹脂Ｂを供給し、ベント式押出機３に樹脂Ｂを供給し、それぞれの押出機にて２４０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよび２μカットの高精度フィルタを介した後、図５〜８のごときピノール一体型フィードブロックに樹脂Ａと樹脂Ｂを流入させた。なお、ベントは、差圧で２００ｍｍＨｇで異物を吸引。この際、ピノール一体型フィードブロックにて、樹脂Ａがスリット板の両端になるように熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを交互に幅方向に積層せしめて３０１層の積層体、さらに、押出機３からの供給された樹脂Ｂからなるクラッド層１が表層となるように該積層流に合流し、図９のごときダイへ導いた。この際、ピノール一体型フィードブロックからダイまでのポリマ流路形状のフィルム幅方向の寸法変化はなく、ダイ内部で厚み方向の縮流のみ行われ、ダイリップからシート状に吐出された。この厚み方向の縮流部３７のテーパ角φは、１５度とした。また、ピノール一体型フィードブロックからダイリップまでのポリマ流路壁面の表面粗さは、０．５Ｓとした。スリット先端からクラッド層１が合流するまでの距離は、５０ｍｍとした。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（β）スリット板のごとき、端から段階的にコア幅が狭くなり、目的となるコア幅が得られるように設計した。コア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、端から２０倍、１５倍、１０倍、５倍、２倍の設計とした。ダイから吐出されたシートは、接液面がテフロン（登録商標）加工された表面粗さ０．８Ｓの銅製のエッジガイドにて端部を拘束されながら、電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。次いで、コア間隔調整部をトリミングした後に縦延伸機へ導かれ、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率１．３となるようゾーン延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、１００μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（β）スリット板のごとき、端から段階的にコア幅が狭くなり、目的となるコア幅が得られるように設計した。コア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、端から２０倍、１５倍、１０倍、５倍、２倍の設計とした。ダイから吐出されたシートは、接液面がテフロン（登録商標）加工された表面粗さ０．８Ｓの銅製のエッジガイドにて端部を拘束されながら、電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。次いで、コア間隔調整部をトリミングした後に縦延伸機へ導かれ、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率１．３となるようゾーン延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、１００μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
（実施例２）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点―３５℃のポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（α）スリット板のごとき、両端部のコア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、５０倍の設計とした。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点―３５℃のポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（α）スリット板のごとき、両端部のコア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、５０倍の設計とした。
表１に示す変更内容以外は、実施例１と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した光導波路フィルムを得た。なお、延伸および熱処理は行わなかった。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、１０μｍであった。
（実施例３）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点８９℃の非晶性のフルオロアルキルメタクリレート重合体を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点８９℃の非晶性のフルオロアルキルメタクリレート重合体を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
以下、表１に示す変更内容以外は、実施例１と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した後、延伸、熱処理を施した光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、１０μｍであった。
（実施例４）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が２５℃以下であるフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）成分８０ｍｏｌ％、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）成分１５ｍｏｌ％、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）成分５ｍｏｌ％の共重合フッ素ポリマを準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が２５℃以下であるフッ化ビニリデン（ＶＤＦ）成分８０ｍｏｌ％、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）成分１５ｍｏｌ％、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）成分５ｍｏｌ％の共重合フッ素ポリマを準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
以下、表１に示す変更内容以外は、実施例２と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、９μｍであった
（実施例５）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点７９℃のヘキサメチレンジメタノール成分が３０ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＰＥＴ／Ｇ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス１０１０を添加したガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
（実施例５）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点７９℃のヘキサメチレンジメタノール成分が３０ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＰＥＴ／Ｇ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス１０１０を添加したガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
以下、表１に示す押出温度２８０℃に変更し、コア間隔調整部の数を変更する以外は、実施例２と同様にして、光導波路フィルムを得た。両端部から４個目までの熱可塑性樹脂Ａはコア間隔調整部とし働き、４：３：２：１の流量比で端から吐出されることにより、コア形状の変化を抑制しながら、コア幅を調整した。具体的には、図１１（ａ）（β）のごときスリット板を用いて、コア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、端から２０倍、１５倍、１０倍、５倍の設計とした。但し、キャスト時に静電印加は行わなかった。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、６μｍであった。
また、該コアにＹＡＧレーザーを照射して、４５度ミラーを作製した。ＹＡＧレーザーは、スペクトラフィジックス社の発振器ＨＩＰＰＯを用いた。条件を下記する。なお、熱による異物の発生を抑制するために、パルス波を細切れに照射することによりコアに４５度の傾斜面を作製した。得られた傾斜面には異物もなく、また、傾斜面の反対側から波長６５０ｎｍの赤ＬＥＤ光を端面から入射すると導波路内に光が伝搬し、傾斜面から面直方向へ光が出射することを確認した。
出力 ： ０．３６Ｗ ＭＡＳＫ ： □１ｍｍ
波長 ： ２６６ｎｍ 縮小率 ：１/１４．７
周波数 ： ５０ｋＨｚ アシストガス： Ｈｅ ２０ｌ／ｍｉｎ
（実施例６）
相溶化剤を添加しないこと以外は、表１に示す変更内容以外は、実施例５と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。
波長 ： ２６６ｎｍ 縮小率 ：１/１４．７
周波数 ： ５０ｋＨｚ アシストガス： Ｈｅ ２０ｌ／ｍｉｎ
（実施例６）
相溶化剤を添加しないこと以外は、表１に示す変更内容以外は、実施例５と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。
（実施例７）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点７９℃のヘキサメチレンジメタノール成分が３０ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＰＥＴ／Ｇ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点８０℃のスピログリコール成分が２１ｍｏｌ％、ヘキサメチレンジカルボン酸成分が２９ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＳＰＧ共重合ＰＥＴ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点７９℃のヘキサメチレンジメタノール成分が３０ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＰＥＴ／Ｇ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点８０℃のスピログリコール成分が２１ｍｏｌ％、ヘキサメチレンジカルボン酸成分が２９ｍｏｌ％のポリエチレンテレフタレート共重合体（ＳＰＧ共重合ＰＥＴ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
以下、表１に示す変更内容以外は、実施例６と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、２μｍであった。
（実施例８）
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス２０００を添加したガラス転移点１３５℃のシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ：トパス５０１３ポリプラスチック製）を準備すること以外は、表１に示す変更内容以外は、実施例５と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で急冷固化した。次いで、縦延伸機へ導かれ、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１７０℃の延伸温度で延伸倍率１．２となるようゾーン延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、４μｍであった。
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス２０００を添加したガラス転移点１３５℃のシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ：トパス５０１３ポリプラスチック製）を準備すること以外は、表１に示す変更内容以外は、実施例５と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で急冷固化した。次いで、縦延伸機へ導かれ、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１７０℃の延伸温度で延伸倍率１．２となるようゾーン延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、４μｍであった。
（実施例９）
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を用い、表１に示す変更内容以外は、実施例８と同様にして、光導波路フィルムを得た。但し、キャスト時に静電印加は行わなかった。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、７μｍであった。
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を用い、表１に示す変更内容以外は、実施例８と同様にして、光導波路フィルムを得た。但し、キャスト時に静電印加は行わなかった。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、７μｍであった。
（実施例１０）
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が２５℃以下の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用い、延伸・熱処理を行わないこと以外は、実施例８と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、７μｍであった。
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点が２５℃以下の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用い、延伸・熱処理を行わないこと以外は、実施例８と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、７μｍであった。
（実施例１１）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１５０℃のポリカーボネート（ＰＣ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにポリプロピレン（ＰＰ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１５０℃のポリカーボネート（ＰＣ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにポリプロピレン（ＰＰ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
（実施例１２）
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス１０１０を添加したポリプロピレン（ＰＰ）を用いる以外は、実施例１１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに１重量％ユーメックス１０１０を添加したポリプロピレン（ＰＰ）を用いる以外は、実施例１１と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
（実施例１３〜１５）
表１に記載の条件の変更以外は、実施例９と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。
表１に記載の条件の変更以外は、実施例９と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。
（実施例１６）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリスチレン（ＰＳ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点９３℃のメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体（ＭＢＳ：ＴＨ−１１電気化学工業製）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリスチレン（ＰＳ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点９３℃のメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体（ＭＢＳ：ＴＨ−１１電気化学工業製）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
（実施例１７）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリスチレン（ＰＳ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点１０３℃のスチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＣ：２１０Ｍ電気化学工業製）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１００℃のポリスチレン（ＰＳ）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点１０３℃のスチレン・ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＣ：２１０Ｍ電気化学工業製）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。表１に記載の条件の変更以外は、実施例１０と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、５μｍであった。
（実施例１８）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１３５℃のシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ：トパス５０１３ポリプラスチック製）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１３５℃のシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ：トパス５０１３ポリプラスチック製）、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂにガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を準備し、温度９０℃で８時間以上の乾燥を行った。
次に、３ベントを有するベント式押出機１に樹脂Ａを、ベント式押出機２に樹脂Ｂを供給し、ベント式押出機３に樹脂Ｂを供給し、それぞれの押出機にて２８０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよび２μカットの高精度フィルタを介した後、図５〜８に示すようなピノール一体型フィードブロックに樹脂Ａと樹脂Ｂを流入させた。なお、ベントは、差圧で２００ｍｍＨｇで異物を吸引した。この際、ピノール一体型フィードブロックにて、樹脂Ａがスリット板の両端になるように熱可塑性樹脂Ａと熱可塑性樹脂Ｂを交互に幅方向に積層せしめて３０１層の積層体、さらに、押出機３からの供給された樹脂Ｂからなるクラッド層１が表層となるように該積層流に合流し、図９のごときダイへ導いた。この際、ピノール一体型フィードブロックからダイまでのポリマ流路形状のフィルム幅方向の寸法変化はなく、ダイ内部で厚み方向の縮流のみ行われ、ダイリップからシート状に吐出された。この厚み方向の縮流部３７のテーパ角φは、１５度とした。また、ピノール一体型フィードブロックからダイリップまでのポリマ流路壁面の表面粗さは、０．５Ｓとした。スリット先端からクラッド層１が合流するまでの距離は、５０ｍｍとした。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（β）スリット板のごとき、端から段階的にコア幅が狭くなり、コア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、端から２０倍、１５倍、１０倍、５倍、２倍の設計とした。 ダイから吐出されたシートは、ダイのリップ幅の６倍のＬＤ（リップ−ドラム）間距離で、図１２に示すような電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。ドラフト比は３０。次いで、フィルム幅の５倍のロール間距離でロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率３．３となるよう延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、６０μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。従来にない非常に狭いコア間隔、およびフィルム幅方向に均一に四角形を有する光導波路フィルムを得ることができた。
両端部の熱可塑性樹脂Ａは、コア間隔調整部とし、図１１の（ａ）（β）スリット板のごとき、端から段階的にコア幅が狭くなり、コア間隔調整部の流量は、コア１つの流量に対して、端から２０倍、１５倍、１０倍、５倍、２倍の設計とした。 ダイから吐出されたシートは、ダイのリップ幅の６倍のＬＤ（リップ−ドラム）間距離で、図１２に示すような電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。ドラフト比は３０。次いで、フィルム幅の５倍のロール間距離でロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率３．３となるよう延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、６０μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。従来にない非常に狭いコア間隔、およびフィルム幅方向に均一に四角形を有する光導波路フィルムを得ることができた。
（実施例１９）
ユーメックス１０１０を２重量部、ガラス転移点３５℃、融点２２５℃のナイロン６を１０重量部、ガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を９０重量部として、ドライブレンドし、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとした。実施例１８と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
ユーメックス１０１０を２重量部、ガラス転移点３５℃、融点２２５℃のナイロン６を１０重量部、ガラス転移点−２０℃のエチレン成分が４ｍｏｌ％のエチレンプロピレン共重合体（ＥＰＣ）を９０重量部として、ドライブレンドし、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂとした。実施例１８と同様にして、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、８μｍであった。
（実施例２０）
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１５０℃のポリカーボネート（ＰＣ）を用い、表１に示した内容以外は、実施例１９と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した。ドラフト比は３０。次いで実施例１９と同様な方式で、延伸温度１８５℃で延伸し、次いで１８５℃の温度で熱処理を施した後に、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、１０μｍであった。
コアとなる熱可塑性樹脂Ａにガラス転移点１５０℃のポリカーボネート（ＰＣ）を用い、表１に示した内容以外は、実施例１９と同様にして、２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した。ドラフト比は３０。次いで実施例１９と同様な方式で、延伸温度１８５℃で延伸し、次いで１８５℃の温度で熱処理を施した後に、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、１０μｍであった。
（実施例２１）
実施例１９と同様のコアとクラッド樹脂を用いて、表１に記載の内容に変更した以外は、実施例９と同様にしてダイからシート状に吐出し、エッジガイドを用いずに２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した。ダイから吐出されたシートは、ダイのリップ幅の３倍のＬＤ間で、図１２のごとき、溶融状態から延伸しながら、電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。ドラフト比は２０である。次いで、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率２．２となるよう延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、１００μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。従来にない非常に狭いコア間隔、およびフィルム幅方向に均一に四角形を有する光導波路フィルムを得ることができた。
実施例１９と同様のコアとクラッド樹脂を用いて、表１に記載の内容に変更した以外は、実施例９と同様にしてダイからシート状に吐出し、エッジガイドを用いずに２５℃のキャスティングドラム上で冷却固化した。ダイから吐出されたシートは、ダイのリップ幅の３倍のＬＤ間で、図１２のごとき、溶融状態から延伸しながら、電圧７ＫＶのＳＩ（静電印加）法によりキャストドラム上に密着し、２５℃で急冷固化した。ドラフト比は２０である。次いで、ロール間に配置された近赤外線ヒータの局所加熱により１５０℃の延伸温度で延伸倍率２．２となるよう延伸を施され、オーブンにて１７０℃の熱処理温度で弛緩処理を施されて、ワインダーにて巻き取られた。得られた光導波路フィルムは、冷却媒体の回転速度を変更することで調整し、１００μｍの厚みを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。なお、凹凸差は、３μｍであった。従来にない非常に狭いコア間隔、およびフィルム幅方向に均一に四角形を有する光導波路フィルムを得ることができた。
（比較例1）
厚み１６μｍのＰＥＴフィルム（東レ製：タイプＦＢ５０）上にメタバーを用いて、厚み２０μｍとなるように下部クラッド層（電気化学工業製ＯＰ−１１２０ＬＮ）を形成し、紫外線露光により光硬化させた。次いで、コア層５０μｍをラミネートし、その上からパターン長さ１０ｃｍのＬine／Ｓpace＝５０μｍ／１００μｍのフォトマスクを介して、紫外線露光を行った。次いで、現像を行った。評価方法（３）に従ってコア表面の粗さを測定した。コア層は、２官能アクリレートであるビスフェノキシエタノールフルオレンジアクリレート（ＢＰＦＥ−Ａ）とビスフェノールアクリレートを光重合化合物とし、モノマー成分として、ビスフェノールＡ共重合体、重合開始剤としては、４，４’−ビスジエチルアミノベンゾフェノンと５ ２，２−ビス（２−クロロフェニル）−４，４’，５，５’−テトラフェニル−１，２’−ビイミダゾールを用いた。次いで、洗浄後、下部クラッド層と同様の厚み２０μｍに調整した上部クラッド層をラミネートし、紫外線露光および９０℃の熱処理施し、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。
厚み１６μｍのＰＥＴフィルム（東レ製：タイプＦＢ５０）上にメタバーを用いて、厚み２０μｍとなるように下部クラッド層（電気化学工業製ＯＰ−１１２０ＬＮ）を形成し、紫外線露光により光硬化させた。次いで、コア層５０μｍをラミネートし、その上からパターン長さ１０ｃｍのＬine／Ｓpace＝５０μｍ／１００μｍのフォトマスクを介して、紫外線露光を行った。次いで、現像を行った。評価方法（３）に従ってコア表面の粗さを測定した。コア層は、２官能アクリレートであるビスフェノキシエタノールフルオレンジアクリレート（ＢＰＦＥ−Ａ）とビスフェノールアクリレートを光重合化合物とし、モノマー成分として、ビスフェノールＡ共重合体、重合開始剤としては、４，４’−ビスジエチルアミノベンゾフェノンと５ ２，２−ビス（２−クロロフェニル）−４，４’，５，５’−テトラフェニル−１，２’−ビイミダゾールを用いた。次いで、洗浄後、下部クラッド層と同様の厚み２０μｍに調整した上部クラッド層をラミネートし、紫外線露光および９０℃の熱処理施し、光導波路フィルムを得た。得られた光導波路フィルムの製造条件・構造および評価結果を表１に示す。
（比較例２）
熱可塑性樹脂Ａにポリエチレンテレフタレートを用い、熱可塑性樹脂Ｂにイソフタレート成分が１０ｍｏｌ共重合したポリシクロヘキシレンジメチルレンテレフタレートを用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、共に無粒子であり、それぞれの二軸ベント式押出機にて２８０℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後（濾過精度５μｍ）、ギヤポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝５／１になるように計量しながら、公知の３層ピノール（合流器）にて合流させて、厚み方向に交互にＢ／Ａ／Ｂの順で積層された３層積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光デバイス基材を得た。なお、このときのドラフト比は８であり、得られたシート厚みは、７５μｍであった。層の構成を表１に示す。
熱可塑性樹脂Ａにポリエチレンテレフタレートを用い、熱可塑性樹脂Ｂにイソフタレート成分が１０ｍｏｌ共重合したポリシクロヘキシレンジメチルレンテレフタレートを用いた。熱可塑性樹脂ＡおよびＢは、共に無粒子であり、それぞれの二軸ベント式押出機にて２８０℃で溶融させ、ＦＳＳタイプのリーフディスクフィルタを５枚介した後（濾過精度５μｍ）、ギヤポンプにて吐出比が熱可塑性樹脂Ａ組成物／熱可塑性樹脂Ｂ組成物＝５／１になるように計量しながら、公知の３層ピノール（合流器）にて合流させて、厚み方向に交互にＢ／Ａ／Ｂの順で積層された３層積層体とした。該積層体をＴダイに供給し、シート状に成形した後、ワイヤーで８ｋＶの静電印可電圧をかけながら、表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラム上で急冷固化し未延伸シートである光デバイス基材を得た。なお、このときのドラフト比は８であり、得られたシート厚みは、７５μｍであった。層の構成を表１に示す。
次いで、２００Ｈｚ、加工エネルギー１Ｊ／ｃｍ２のエキシマレーザを用いて、深さ６３μｍ×巾５０μｍ×長さ１０ｃｍの溝を５０μｍ間隔で２本形成し、凹凸凹の形状を形成した。（凸の巾５０μｍ）、この際、コアとなる凸部の壁面の表面粗さを測定した。次いで、ポリエステル系低分子量化合物を酢酸エチルに溶解させ、それらをその溝に流し込み、１００℃未満の温度で乾燥することにより、クラッド壁を得た。よって、長さ１０ｃｍの埋込型光導波路を得た。層の構成および得られた光導波路フィルムの結果を表１に示す。
本発明は、通信、照明、意匠、ライトガイド用途へ適用できる。通信用途では、特に装置間光通信やチップ間・ボード間の装置内光通信などの短〜中・長距離用の光導波路に好適に用いることができる。具体的には、フラットパネルディスプレイ、スーパーコンピュータ、ルータ・サーバ、携帯電話、ゲーム機、複写機、車載内、家庭内光通信用途などに利用することができる。照明用途では、ＬＣＤバックライトの導光板および異方拡散板、美術館などの展示品への間接照明、ルームランプなどの車載内照明として利用できる。意匠用途では、看板、イルミネーションとして用いることができる。ライトガイドとしては、内視鏡などのイメージガイド、および検査機などのセンサーとして利用できる。
１： クラッド層
２： クラッド壁
３： コア
４： コア間隔調整部
５： コア幅
６： コア厚み
７： コア間隔
８： 尾根
９： 谷
１０： 凹凸差
１１： ピノール一体型フィードブロック
１２： クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板
１３： クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板
１４： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部
１５： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部
１６： スリット板
１７： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部
１８： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部
１９： 側板
２０： 樹脂流入口
２１： 液溜部
２２： 流出口
２３ａ、２３ｂ： スリット
２４： 各スリットの頂部の稜線の下端部
２５： 各スリットの頂部の稜線の上端部
２６： スリット稜線
２７： 下端部
２８： 上端部
２９： スリット稜線
３０： 液溜部
３１： 流体流れ方向
３２： 液溜部
３３： 樹脂流入口
３４： 流路
３５： 液溜部
３６： ダイの一例
３７： 厚み方向の縮流部
３８： ダイリップ
３９： エッジガイド
４０： 光導波路フィルム
４１： 冷却媒体
４２： 樹脂Ａと樹脂Ｂの流れ方向の境界線
４３： 冷却ロール
４４： 延伸ロール
４５： 近赤外線ヒータ
４６： ＬＤ間距離
２： クラッド壁
３： コア
４： コア間隔調整部
５： コア幅
６： コア厚み
７： コア間隔
８： 尾根
９： 谷
１０： 凹凸差
１１： ピノール一体型フィードブロック
１２： クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板
１３： クラッド層となる樹脂Ｂを供給する側板
１４： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部
１５： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ａ供給部
１６： スリット板
１７： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部を併せ持つ樹脂Ｂ供給部
１８： クラッド層１となる樹脂Ｂの液溜部
１９： 側板
２０： 樹脂流入口
２１： 液溜部
２２： 流出口
２３ａ、２３ｂ： スリット
２４： 各スリットの頂部の稜線の下端部
２５： 各スリットの頂部の稜線の上端部
２６： スリット稜線
２７： 下端部
２８： 上端部
２９： スリット稜線
３０： 液溜部
３１： 流体流れ方向
３２： 液溜部
３３： 樹脂流入口
３４： 流路
３５： 液溜部
３６： ダイの一例
３７： 厚み方向の縮流部
３８： ダイリップ
３９： エッジガイド
４０： 光導波路フィルム
４１： 冷却媒体
４２： 樹脂Ａと樹脂Ｂの流れ方向の境界線
４３： 冷却ロール
４４： 延伸ロール
４５： 近赤外線ヒータ
４６： ＬＤ間距離
Claims (15)
- 断面形状として、クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂに周りを囲まれた熱可塑性樹脂Ａからなるコアが、フィルム長手方向に延在しながらフィルム幅方向に４個以上配列した構造である光導波路フィルムであって、コアとクラッド間の境界面のコア表面の平均粗さＲａが１００ｎｍ以下である光導波路フィルム。
- コアとクラッド間の境界面のコア表面の最大高さＲｍａｘが２００ｎｍ以下である請求項１に記載の光導波路フィルム。
- クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂの結晶融解エンタルピーΔＨｍが３５Ｊ／ｇ以下である請求項１または２に記載の光導波路フィルム。
- クラッドとなる熱可塑性樹脂Ｂの結晶粒サイズが２０ｎｍ以下である請求項１〜３のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- 熱可塑性樹脂Ａからなるコアと同一組成の分子骨格あるいは官能基を含んでなる熱可塑性樹脂Ｂからなるクラッドである請求項１〜４のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- 無水カルボン酸変性ポリオレフィンを含んでなる請求項１〜５のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- 導光路中に４５度ミラーを含んでなる請求項１〜６のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- 接続コネクタが取付けられている請求項１〜７のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- ８５℃ １０００時間の耐熱試験後の光損失変化量が０．５ｄＢ以下である請求項１〜８のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- ７０℃／９０％ＲＨ １０００時間の高温高湿試験後の光損失変化量が０．５ｄＢ以下である請求項１〜９のいずれかに記載の光導波路フィルム。
- 請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを用いた照明装置。
- 請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを用いた通信装置。
- 請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを用いた表示装置。
- 請求項１〜１０のいずれかに記載の光導波路フィルムを用いたライトガイド。
- ＬＤ間距離がダイのリップ幅の３倍以上であることを特徴とする光導波路フィルムの製造方法。
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