JP2009229024A - 熱交換器用チューブ - Google Patents

Abstract

【課題】チューブ内部に接合面を有する熱交換器用チューブにおいて、未ろう付け部を容易に検出可能とする。
【解決手段】内部を流体が流通するとともに、二つの板状部２１、２２が互いに対向配置されて構成される熱交換器用チューブにおいて、二つの板状部２１、２２のうち少なくとも一方の板状部２１におけるチューブ内方側の面に、ろう付けにより接合される接合面を設け、少なくとも一方の板状部２１における接合面が設けられている部位に、当該少なくとも一方の板状部２１の他の部位より板厚の薄い薄肉部を設ける。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱交換器に用いられて熱交換のための流体が内部を流れる熱交換器用チューブに関し、冷凍サイクルの凝縮器に用いて好適である。

従来、熱交換器用チューブとして、チューブを構成する板状部同士を部分的にろう付けにより接合して、チューブの内部に複数の流路を形成したものがある（例えば、特許文献１参照）。

上記のような熱交換器用チューブを、チューブ内部を流れる流体が高圧になる熱交換器（例えば、冷凍サイクルの凝縮器）に適用する場合、耐圧性および繰り返し加圧に対する耐久性が要求される。

ここで、チューブの耐圧性を保証するための検査方法として、ろう付け後のチューブの内部を所定圧力で加圧することで未ろう付け部の有無を検査する、いわゆる静圧検査法がある。この静圧検査法は、チューブの内部に未ろう付け部が存在すると、その未ろう付け部でチューブが加圧により膨張変形することから、その膨張変形の有無を調べることで、未ろう付け部の有無を調べる検査方法である。

また、チューブの繰り返し加圧に対する耐久性を保証する検査として、所定の検査用圧力での加圧を繰り返して行う加圧繰り返し法がある。
特開２００４−３７８７号公報

ところで、チューブの内部にある接合面の一部が正常にろう付けされていない場合、未ろう付け部の領域の大きさによっては、静圧破壊に対しては十分な強度があるが、加圧を繰り返すことで疲労破壊してしまうという状況が発生する。

しかしながら、このような状況を、上記した静圧検査法や加圧繰り返し法のようにチューブを分解することなく外部から目視等により検出することは難しく、有効な検査方法が存在しないという問題がある。

本発明は、上記点に鑑み、チューブ内部に接合面を有する熱交換器用チューブにおいて、未ろう付け部を容易に検出可能とすることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、二つの板状部（２１、２２）のうち少なくとも一方の板状部（２１）におけるチューブ内方側の面は、ろう付けにより接合される接合面を有しており、少なくとも一方の板状部（２１）における接合面が設けられている部位には、当該少なくとも一方の板状部（２１）の他の部位より板厚の薄い薄肉部が設けられていることを特徴としている。

接合面が正常にろう付けされている場合、接合面はチューブ内部を流通する流体（以下、内部流体という）の圧力を直接受けることはないが、接合面がろう付けされていない、すなわちろう付け不良が発生した場合、接合面は内部流体の圧力を直接受けることになる。つまり、接合面は、正常にろう付けされていない場合に初めて内部流体の圧力を受ける受圧面（３００）となる。

そして、少なくとも一方の板状部（２１）における接合面が設けられている部位には薄肉部が設けられているので、少なくとも一方の板状部（２１）における接合面が設けられている部位の機械的強度は他の部位より低くなっている。このため、接合面がろう付けされていない場合、接合面が内部流体の圧力を受けるので、機械的強度の低い部位、すなわち少なくとも一方の板状部（２１）における薄肉部が設けられている部位から破断する。これにより、ろう付け不良を検出することができる。このとき、チューブ（１１）を分解する必要がないため、未ろう付け部を容易に検出することが可能となる。

また、請求項２に記載の発明のように、二つの板状部（２１、２２）のうち少なくとも一方の板状部（２１）には、他方の板状部（２２）に当接してろう付けされる基板部（２４）と、基板部（２４）から他方の板状部（２２）と反対側に突き出す形状の突出部（２５）とが形成されており、突出部（２５）と他方の板状部（２２）との間に、流体が流れる流路部（２６）が構成されており、基板部（２４）における他方の板状部（２２）に当接する面が接合面になっていてもよい。

また、請求項３に記載の発明のように、基板部（２４）の板厚を突起部（２５）の板厚より薄くすることによって薄肉部が構成されていていてもよい。

また、請求項４に記載の発明のように、基板部（２４）には、切り欠き部（２７）が設けられており、基板部（２４）の厚さ方向において切り欠き部（２７）を含む部位が、薄肉部として構成されていてもよい。

また、請求項５に記載の発明では、筒状部材（４）におけるインナーフィン（５）がろう付けされる部位には、筒状部材（４）の他の部位より板厚の薄い薄肉部が設けられていることを特徴としている。

筒状部材（４）とインナーフィン（３）とが正常にろう付けされている場合、筒状部材（４）におけるインナーフィン（３）との接合面は内部流体の圧力を直接受けることはないが、接合面がろう付けされていない、すなわちろう付け不良が発生した場合、接合面は内部流体の圧力を直接受けることになる。つまり、筒状部材（４）におけるインナーフィン（３）との接合面は、正常にろう付けされていない場合に初めて内部流体の圧力を直接受ける受圧面（６００）となる。

このとき、筒状部材（４）の薄肉部の機械的強度は、筒状部材（４）の他の部位より低くなっているので、筒状部材（４）におけるインナーフィン（３）との接合面が内部流体の圧力を直接受けると、筒状部材（４）の薄肉部に応力が集中する。このため、チューブ（１１）は薄肉部から破断し、これによりろう付け不良を検出することができる。このとき、チューブ（１１）を分解する必要がないため、未ろう付け部を容易に検出することが可能となる。

また、請求項６に記載の発明のように、筒状部材（４）におけるインナーフィン（５）がろう付けされる部位には、切り欠き部（４０）が設けられており、筒状部材（４）の厚さ方向において切り欠き部（４０）を含む部位が、薄肉部として構成されていてもよい。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図４に基づいて説明する。図１は本第１実施形態による熱交換器用チューブを適用した熱交換器１０の全体構造を示す斜視図である。

図１に示すように、熱交換器１０は、冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された高温高圧の冷媒と空気とを熱交換させて冷媒を凝縮させるものである。具体的には、冷媒が流れる冷媒通路を構成する複数の扁平状チューブ１１と、複数のコルゲートフィン（以下フィンと略す）１２との組み合わせからなる熱交換部１３を有し、この熱交換部１３のチューブ長手方向両端部にタンク部１４、１５を配置する構成になっている。

タンク部１４、１５は、チューブ１１に対する冷媒の分配と集合とを行うものである。両タンク部１４、１５の長手方向両端部には、両タンク部１４、１５を結合して熱交換器１０の矩形状の外形を保持するサイドプレート１６、１７がチューブ１１と平行にそれぞれ配置されている。これらの複数のチューブ１１、複数のフィン１２および両タンク部１４、１５は一体ろう付けにより接合されている。

両タンク部１４、１５は、ろう材（溶加材）がクラッド（被覆）されたアルミニウム系材料からなる円筒状容器である。両タンク部１４、１５には、両タンク部１４、１５の長手方向に並んで形成された複数の挿入穴（図示せず）から複数のチューブ１１の両端部が挿入されている。

一方のタンク部１４のうち長手方向一端側（図１の下端側）部位には、冷凍サイクルの圧縮機（図示せず）から吐出された高温高圧の冷媒をタンク内部に導入するための入口配管（図示せず）が接続される接続ブロック１４ａがろう付けにより接合されている。一方のタンク部１４の長手方向一端部（図１の下端部）には、熱交換器１０を車体に取り付けるための係合突起１４ｂが設けられている。

他方のタンク部１５のうち長手方向一端側（図１の上端側）部位には、タンク内部から冷凍サイクルの膨張弁（図示せず）側へ液相冷媒を流出させるための出口配管（図示せず）が接続される接続ブロック１５ａがろう付けにより接合されている。他方のタンク部１５の長手方向他端部（図１の下端部）には、熱交換器１０を車体に取り付けるための係合突起１５ｂが設けられている。

図２は本第１実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を含む斜視図で、図３は図２のＡ−Ａ断面図である。図２、３に示すように、チューブ１１は、チューブ長手方向Ｘに冷媒が流れるものであり、チューブ長手方向Ｘと直交する横断面でのチューブ１１の形状は細長い略扁平形状である。

チューブ１１は、板状部材によって構成されている。具体的には、チューブ１１は、例えば１枚の板状部材を中央部で折り曲げることで、第１板状部２１および第２板状部２２を短径方向Ｙにおいて並行に対向させ、長径方向Ｚの一端部にカシメ部２３を形成することによって構成されている。なお、１枚の板状部材に限らず、２枚の板状部材によってチューブ１１を形成してもよい。

互いに対向する第１、第２板状部２１、２２には、平坦な基板部２４と、基板部２４から外方に向けて突出する突出部２５とが形成されている。そして、第１、第２板状部２１、２２の基板部２４同士が当接してろう付け接合されており、第１、第２板状部２１、２２の突出部２５同士の間に空間が形成されており、互いに対向する突出部２５によって、冷媒が流れる冷媒流路部２６が構成されている。第１、第２板状部２１、２２の基板部２４同士の接合部には、図３のＦ部に示されるようなフィレット（ろう材の固まり）が形成され、第１、第２板状部２１、２２の基板部２４が強固にろう接される。

本実施形態では、基板部２４同士が当接してろう付け接合されている部分および冷媒流路部２６はチューブ長手方向Ｘに平行に延びている。基板部２４と突出部２５は、長径方向Ｚに交互に複数配置されている。なお、基板部２４のチューブ内方側の面、すなわち基板部２４における他の基板部２４が接合される面が、本発明の接合面に相当している。そして、基板部２４が、本発明の「少なくとも一方の板状部２１における接合面が設けられている部位」に相当している。

基板部２４と突出部２５とは、チューブ１１を形成する板状部材のうち突出部２５となる部分を基板部２４となる部分よりも打ち出すことによって形成される。なお、これとは逆に、チューブ１１を形成する板状部材のうち基板部２４となる部分を打ち出すことで、基板部２４と突出部２５とを形成してもよい。

また、基板部２４の板厚は、突出部２５の板厚より薄くなっている。すなわち、基板部２４は、第１、第２板状部２１、２２の他の部位より板厚が薄くなっている。したがって、基板部２４が、本発明の薄肉部に相当している。

続いて、本実施形態におけるチューブ１１の製品品質（耐圧性および繰り返し加圧に対する耐久性）を保証するための検査の方法について説明する。

チューブの耐圧性を保証するための検査方法としては、上記背景技術の欄で説明した静圧検査法がある。また、チューブの繰り返し加圧に対する耐久性を保証する検査としては、上記背景技術の欄で説明した加圧繰り返し法がある。静圧検査法および加圧繰り返し法のいずれにおいても、チューブ１１の内部に所定圧力の検査流体を導入することにより、チューブ１１の内部を加圧している。

第１、第２板状部２１、２２の基板部２４同士が正常にろう付けされている場合、図３に示すように、第１、第２板状部２１、２２の基板部２４の接合部にはフィレットが形成されている。このため、チューブ１１の内部に所定圧力の検査流体を導入したとき、チューブ１１の内壁面、すなわち突出部２５のチューブ内方側の面およびフィレットの冷媒流路部２６に対向する面が、検査流体の圧力を受ける受圧面３０となっている。したがって、第１、第２板状部の基板部２４の接合面が検査流体の圧力を直接受けることはない。

図４は、本第１実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図で、（ａ）は部分的にろう付け不良が発生している状態を示しており、（ｂ）は（ａ）のチューブ１１が破断した状態を示している。

第１、第２板状部２１、２２の基板部２４同士が部分的にろう付けされていない場合、図４（ａ）に示すように、基板部２４のチューブ内方側の面における未ろう付け部分にはフィレットが形成されていない。このため、チューブ１１の内部に所定圧力の検査流体を導入したとき、基板部２４のチューブ内方側の面における未ろう付け部分は、検査流体の圧力を受ける受圧面３００となる。

このとき、基板部２４の板厚が突出部２５の板厚より薄くなっている、すなわち基板部２４は突出部２５より機械的強度が弱くなっている。したがって、チューブ１１内に検査流体を導入した際に、基板部２４のチューブ内方側の面における未ろう付け部分は検査流体の圧力を直接受けるが、基板部２４は機械的強度が低いので、チューブ１１はその部分から破断する（図４（ｂ）参照）。これにより、ろう付け不良を検出することができる。

以上説明したように、基板部２４の板厚を突出部２５の板厚より薄くすることで、第１、第２板状部２１、２２基板部２４同士がろう付けされていない場合に、基板部２４のチューブ内方側の面における未ろう付け部分が検査流体の圧力を受け、基板部２４における未ろう付け部分から破断するので、これによりろう付け不良を検出することができる。このとき、チューブ１１を分解する必要がないため、未ろう付け部を容易に検出することが可能となる。

なお、基板部２４は突出部２５より板厚が薄くなっているが、基板部２４はろう付けがされていない場合に初めて受圧面３００となるため、正常にろう付けが行われている製品としては強度上問題がない。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図５に基づいて説明する。図５は、本第２実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図で、（ａ）は正常にろう付けが行われている状態を示しており、（ｂ）はろう付け不良が発生している状態を示している。

図５（ａ）に示すように、本実施形態では、基板部２４の板厚と突出部２５の板厚とが、略同一になっている。また、第１、第２板状部２１、２２のうち、一方の板状部（本実施形態では第２板状部２２）の基板部２４には、チューブ内方側の面からチューブ外方側に向かって切り欠いた切り欠き部２７が形成されている。切り欠き部２７は、図５（ａ）中の紙面垂直方向、すなわちチューブ長手方向Ｘに延びている。切り欠き部２７は、例えば、基板部２４および突出部２５等が形成される前の板状部材を切削する等によって形成される。

基板部２４に切り欠き部２７を設けることで、基板部２４の厚さ方向において切り欠き部２７を含む部位が薄肉部として構成されるようにしている。つまり、切り欠き部２７の分だけ基板部２４の厚さが薄くなり、薄肉部が構成されている。

したがって、図５（ｂ）に示すように、第１、第２板状部２１、２２の基板部２４同士が正常にろう付けされていない場合、基板部２４のチューブ内方側の面が検査流体の圧力を受ける受圧面３００となり、薄肉部、すなわち基板部２４のうち切り欠き部２７が形成されている部分に応力が集中する。このため、チューブ１１は薄肉部から破断し、これによりろう付け不良を検出することができる。このとき、チューブ１１を分解する必要がないため、未ろう付け部を容易に検出することが可能となる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図６および図７に基づいて説明する。図６は、本第３実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す断面図である。

図６に示すように、チューブ１１は、チューブ１１の外殻を構成し、冷媒流れ方向に直交する断面が扁平形状に形成された筒状部材４と、筒状部材４内に設けられ、冷媒との伝熱面積を増大させるインナーフィン５とから構成されている。筒状部材４とインナーフィン５は、一枚の板状部材から形成されている。このため、筒状部材４の板厚とインナーフィン５の板厚が同等になっている。ここで、板状部材として例えばアルミニウム合金を用いることができる。

筒状部材４は、短径方向において並行に対向する第１平板部４１および第２平板部４２と、長径方向においてそれぞれ外側に突出し円弧状に形成された第１円弧状湾曲部４３および第２円弧状湾曲部４４から構成されている。

また、インナーフィン５の両端部は、筒状部材４内部において第１、第２円弧状湾曲部４３、４４の内周面に沿って密接するように形成されている。具体的には、インナーフィン５の両端部は、第１、第２円弧状湾曲部４３、４４の同心円状に湾曲して形成されている。また、インナーフィン５の両端部を除く部位は、冷媒流れ方向と略平行な平面部５１と、隣接する平面部５１間を繋ぐ頂部５２とを有するように波形状に形成されている。そして、頂部５２が第１、第２平板部４１、４２と接するように形成されている。

筒状部材４は、筒状部材４の長径方向における一端側（紙面左側）の第１円弧状湾曲部４３において、第１湾曲部４６と第２湾曲部４７とを重ねた状態でろう付け接合して形成されている。筒状部材４とインナーフィン５は、一枚の板状部材からなっているので、筒状部材４の第１湾曲部４６と接合される第２湾曲部４７は、インナーフィン５の一端部を兼ねている。その結果、インナーフィン５の一端部は、第１円弧状湾曲部４３における第１湾曲部４６と密接することとなる。また、インナーフィン５の長径方向における他端部（紙面右側）は、第２円弧状湾曲部４４と密接している。

図７は図６のＢ部拡大図で、（ａ）は正常にろう付けが行われている状態を示しており、（ｂ）はろう付け不良が発生している状態を示している。図７（ａ）に示すように、筒状部材４におけるインナーフィン５がろう付けされている部位には、切り欠き部４０が設けられている。本実施形態では、切り欠き部４０は、第２平板部４２のチューブ内方側の面に設けられている。

筒状部材４に切り欠き部４０を設けることで、筒状部材４の厚さ方向において切り欠き部４０を含む部位が薄肉部として構成されるようにしている。つまり、切り欠き部４０の分だけ筒状部材４の厚さが薄くなり、薄肉部が構成されている。

続いて、本実施形態におけるチューブ１１の製品品質（耐圧性および繰り返し加圧に対する耐久性）を保証するための検査の方法について説明する。

筒状部材４とインナーフィン５とが正常にろう付けされている場合、筒状部材４とインナーフィン５との接合部には、図７のＦ部に示されるようなフィレットが形成されている。このため、チューブ１１の内部に所定圧力の検査流体を導入したとき、筒状部材４のチューブ内方側の面、インナーフィン５およびフィレットの冷媒流路部４８（図６参照）に対向する面が、検査流体の圧力を受ける受圧面６０となっている。したがって、筒状部材４におけるインナーフィン５との接合面が検査流体の圧力を直接受けることはない。

一方、筒状部材４とインナーフィン５とが正常にろう付けされていない場合、図７（ｂ）に示すように、筒状部材４０のチューブ内方側の面におけるインナーフィン５とろう付けされるはずだった部位（以下、接合予定部という）にはフィレットが形成されていない。このため、チューブ１１の内部に所定圧力の検査流体を導入したとき、筒状部材４の接合予定部は、検査流体の圧力を受ける受圧面６００となる。

このとき、筒状部材４の薄肉部、すなわち筒状部材４における切り欠き部４０が形成されている部位の機械的強度は、筒状部材４の他の部位より低くなっている。このため、チューブ１１内に検査流体を導入した際に、筒状部材４の接合予定部は検査流体の圧力を直接受けるが、機械的強度の低い薄肉部に応力が集中する。このため、チューブ１１は薄肉部から破断し、これによりろう付け不良を検出することができる。そして本実施形態では、チューブ１１を分解する必要がないため、未ろう付け部を容易に検出することが可能となる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図８に基づいて説明する。図８は、本第４実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図で、図７に対応している。

図８に示すように、本実施形態では、切り欠き部４０は、第２平板部４２のチューブ外方側の面に設けられている。このため、筒状部材４の厚さ方向において切り欠き部４０を含む部位が薄肉部として構成されるようになっている。これにより、上記第３実施形態と同様の効果を得ることが可能となる。

（他の実施形態）
なお、上記第１、第２実施形態では、第１、第２板状部２１、２２ともに基板部２４および突出部２５を形成した例について説明したが、これに限らず、第１、第２板状部２１、２２のうちいずれか一方にのみ基板部２４および突出部２５を形成し、他方を平板状に形成してもよい。

また、上記第２実施形態では、第１、第２板状部２１、２２のうち一方の板状部にのみ切り欠き部２７を形成した例について説明したが、これに限らず、第１、第２板状部２１、２２の両方に切り欠き部２７を形成してもよい。

また、上記第２実施形態では、切り欠き部２７を、基板部２４のチューブ内方側の面に形成した例について説明したが、これに限らず、基板部２４のチューブ外方側の面に形成してもよい。

また、上記第３、第４実施形態では、筒状部材４とインナーフィン５とを一枚の板状部材から形成した例について説明したが、これに限らず、筒状部材４とインナーフィン５とを別の板状部材でそれぞれ形成してもよい。

また、上記各実施形態では、本発明に係る熱交換器を冷凍サイクルの凝縮器に適用した例について説明したが、これに限らず、ラジエータ、ヒータコアユニット、エバポレータ等の各種の熱交換器に適用してもよい。この場合、流体としては、冷媒以外のものを用いてもよい。

また、上記各実施形態は、上記した範囲以外にも、可能な範囲で適宜組み合わせてもよい。

第１実施形態による熱交換器１０の全体構成を示す斜視図である。 第１実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を含む斜視図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 第１実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図で、（ａ）は正常にろう付けが行われている状態を示しており、（ｂ）は部分的にろう付け不良が発生している状態を示している。 第２実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図である。 第３実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す断面図である。 図６のＢ部拡大図で、（ａ）は正常にろう付けが行われている状態を示しており、（ｂ）はろう付け不良が発生している状態を示している。 第４実施形態におけるチューブ１１の冷媒流通方向と直交する断面を示す拡大断面図である。

符号の説明

４ 筒状部材
５ インナーフィン
２１ 第１板状部
２２ 第２板状部
２４ 基板部
２５ 突出部
２６ 流路部（冷媒流路部）
２７ 切り欠き部
４０ 切り欠き部

Claims (6)

1. 内部を流体が流通するとともに、二つの板状部（２１、２２）が互いに対向配置されて構成される熱交換器用チューブであって、
   前記二つの板状部（２１、２２）のうち少なくとも一方の板状部（２１）におけるチューブ内方側の面は、ろう付けにより接合される接合面を有しており、
   前記少なくとも一方の板状部（２１）における前記接合面が設けられている部位には、当該少なくとも一方の板状部（２１）の他の部位より板厚の薄い薄肉部が設けられていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
2. 前記二つの板状部（２１、２２）のうち少なくとも一方の板状部（２１）には、他方の板状部（２２）に当接してろう付けされる基板部（２４）と、前記基板部（２４）から前記他方の板状部（２２）と反対側に突き出す形状の突出部（２５）とが形成されており、
   前記突出部（２５）と前記他方の板状部（２２）との間に、前記流体が流れる流路部（２６）が構成されており、
   前記基板部（２４）における前記他方の板状部（２２）に当接する面が前記接合面になっていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用チューブ。
3. 前記基板部（２４）の板厚を前記突起部（２５）の板厚より薄くすることによって前記薄肉部が構成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器用チューブ。
4. 前記基板部（２４）には、切り欠き部（２７）が設けられており、
   前記基板部（２４）の厚さ方向において前記切り欠き部（２７）を含む部位が、前記薄肉部として構成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器用チューブ。
5. 流体が流通する筒状部材（４）と、前記筒状部材（４）の内部に設けられ、前記流体との伝熱面積を増大させるインナーフィン（５）とがろう付けにより接合された熱交換器用チューブであって、
   前記筒状部材（４）における前記インナーフィン（５）がろう付けされる部位には、前記筒状部材（４）の他の部位より板厚の薄い薄肉部が設けられていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
6. 前記筒状部材（４）における前記インナーフィン（５）がろう付けされる部位には、切り欠き部（４０）が設けられており、
   前記筒状部材（４）の厚さ方向において前記切り欠き部（４０）を含む部位が、前記薄肉部として構成されていることを特徴とする請求項５に記載の熱交換器用チューブ。

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