JP2009203585A - 再生ガラス繊維不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】廃ＦＲＰを用いた再生ＦＲＰ成形時の作業効率および曲げ強度の向上可能な、再生ガラス繊維不織布製造方法を提供すること。
【解決手段】不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維１と熱融着繊維２とを混合して、これをシート状に形成するガラスウェブシート形成工程Ｐ１と、得られたガラスウェブシート３を複数枚重ねるガラスウェブシート重ね工程Ｐ２と、得られた積層ガラスウェブシート４をプレスするプレス工程Ｐ３とを経て、再生ガラス繊維不織布５を得る。
【選択図】図１

Description

本発明は再生ガラス繊維不織布およびその製造方法に係り、特に、廃ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）を用いた再生ＦＲＰ成形における作業効率を向上させ、またその強度を向上させることのできる、再生ガラス繊維不織布およびその製造方法に関する。

ＦＲＰは耐熱性、耐候性、耐薬品性、耐水性、機械的特性に優れているため、種々の産業分野で広範に利用されている。しかし、成形に用いる樹脂が熱硬化性であって成形後は溶融しないため、廃ＦＲＰのリサイクルは困難であった。しかしながら従来、種々の技術的提案はなされている。

たとえば後掲特許文献１開示の技術は、ガラス繊維含有ポリアミド成形品を、リン酸水溶液中にて加熱することにより、熱可塑性樹脂であるポリアミドとガラス繊維とを分離する技術である。この他にも、廃ＦＲＰからガラス繊維を分離する技術としては多くのものが提案されてきたが、いずれも実用上の問題が多いものであった。

それを受けた形で、後掲特許文献２に示す技術が提案されている。これは、不飽和ポリエステルを含むＦＲＰから劣化させることなく回収したガラス繊維を強化材として再利用することを目的として、リン酸塩を含む有機溶媒からなる処理液の利用を提案したものである。

特開２０００−８０１９９号公報「ガラス繊維含有ポリアミド成形品からのポリアミドとガラス繊維との分離方法」 特開２００３−５５４７５号公報「再生繊維で強化された繊維強化プラスチック」

上記特許文献開示の従来技術により、曲げ特性の低下が抑えられた再生ＦＲＰの提供が可能となった。しかしながら、回収したガラス繊維からなるガラスウェブシートを重ねてマット状にしたガラスウェブマットを用いて、ハンドレイアップ法により再生ＦＲＰを成形する場合、作業上の問題点があった。それは、ガラスウェブマットが複数のガラスウェブシートを重ねて形成されており、ふかふかの状態であるため、ガラスウェブシートがローラーに絡みついてしまい、効率良く樹脂を含浸させることが困難であるということである。

図１３は、従来技術により製造したガラスウェブマットにハンドレイアップ法により不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程を示す写真図である。図示するように従来は、ガラスウェブマットが柔らかいことによって、不飽和ポリエステル樹脂を塗布する際マットにローラーが絡まってしまい、作業効率が低かった。

また、曲げ特性の低下が抑えられたとはいえ、通常市販されている新品のＦＲＰと比較すれば充分とはいえず、より曲げ特性の高い再生ＦＲＰが求められていた。

したがって本発明が解決しようとする課題は、上記従来技術の問題点を除き、廃ＦＲＰを用いた再生ＦＲＰ成形における作業効率を向上させ、またその曲げ特性（曲げ強度）を向上させることのできる、再生ガラス繊維不織布およびその製造方法を提供することである。

本願発明者は上記課題について検討した結果、ＦＲＰから回収したガラス繊維に熱融着繊維を混合してシート状とし、これを積層し、さらにプレス処理することにより上記課題が解決可能であることを見出し、本発明に至った。すなわち、上記課題を解決するための手段として本願で特許請求される発明、もしくは少なくとも開示される発明は、以下の通りである。

（１） 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（以下、「回収繊維」ともいう。）と熱融着繊維とを混合してこれをシート状に形成するガラスウェブシート形成工程と、該ガラスウェブシート形成工程により得られる該ガラスウェブシートを複数枚重ねるガラスウェブシート重ね工程と、重ねられたガラスウェブシートをプレスするプレス工程とを経て再生ガラス繊維不織布を得ることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布製造方法。
（２） 前記プレス工程には少なくとも、加熱を伴う熱プレス工程が含まれることを特徴とする、（１）に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（３） 前記プレス工程では、前記熱プレス工程の後さらに、該熱プレス工程よりも低温にて行う冷却プレス工程がなされることを特徴とする、（２）に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（４） 前記熱プレス工程における処理温度は、５０℃以上であることを特徴とする、（２）または（３）に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（５） 前記冷却プレス工程における処理温度は、３０℃未満であることを特徴とする、（２）ないし（４）のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。

（６） 用いられる前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して０．１％以上５０％以下であることを特徴とする、（１）ないし（５）のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（７） 用いられる前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して５％以上３０％以下であることを特徴とする、（１）ないし（５）のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（８） 前記熱融着繊維は、下記（Ａ）または（Ｂ）のいずれかを用いることを特徴とする、（１）ないし（７）のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
（Ａ）芯部はポリプロピレン、鞘部はポリエチレン。
（Ｂ）芯部はポリエチレンテレフタレート、鞘部はポリエチレン。

（９） 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（回収繊維）と熱融着繊維とが含まれていることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布。
（１０） 前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して１％以上３０％以下であることを特徴とする、（９）に記載の再生ガラス繊維不織布。
（１１） 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維と熱融着繊維とが混合されてなることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布製造用のガラスウェブシート。

本発明の再生ガラス繊維不織布およびその製造方法は上述のように構成されるため、これによれば、廃ＦＲＰを用いた再生ＦＲＰ成形における作業効率を向上させ、つまり、樹脂を含浸させる性質が高まり、ハンドレイアップ法により再生ＦＲＰを成形する場合にも、従来のようにガラスウェブシートがローラーに絡みつくことがなく、効率良く樹脂を含浸させることができ、市販品と同等レベルまで作業効率を向上させることができる。

また本発明によれば、その曲げ特性（曲げ強度）をより向上させることができる。前出特許文献２開示技術で得られる再生ＦＲＰの曲げ強度は、市販品の約７０％程度であったが、本発明によれば約９０％程度もの曲げ強度を得ることができ、より市販品に近い特性を実現することができる。

以下、本発明について、図面も用いてより詳細に説明する。
図１は、本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の構成を示すフロー図である。図示するように本方法は、不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（回収繊維）１と熱融着繊維２とを混合して、これをシート状に形成するガラスウェブシート形成工程Ｐ１と、ガラスウェブシート形成工程Ｐ１により得られるガラスウェブシート３を複数枚重ねるガラスウェブシート重ね工程Ｐ２と、重ねられた積層ガラスウェブシート４をプレスするプレス工程Ｐ３とを経て、再生ガラス繊維不織布５を得ることを、基本的な構成とする。

かかる構成の本方法により、ガラスウェブシート形成工程Ｐ１においては、回収繊維１と熱融着繊維２とが混合されて、ガラスウェブシート３が形成される。ついでガラスウェブシート重ね工程Ｐ２を経て、ガラスウェブシート３が複数枚重ねられた積層ガラスウェブシート４が得られる。そしてプレス工程Ｐ３において、積層ガラスウェブシート４はプレス処理されて、再生ガラス繊維不織布５が得られる。

なお、プレス工程Ｐ３は異なる条件の２以上のプレス処理を含むことができ、特に、少なくとも熱融着繊維２の熱による融着に充分な程度の加熱を伴う熱プレス工程を含むものとする。

本発明方法による再生ガラス繊維不織布５の原料である回収繊維１の回収源、回収方法、種類などは特に限定されない。たとえば前掲特許文献２に開示された技術は、好適に用いることができる。

また、熱融着繊維２としては、たとえば、芯部はポリプロピレンで鞘部はポリエチレンのものや、あるいは、芯部はポリエチレンテレフタレートで鞘部はポリエチレンのもの等を用いることができる。

図１に示した方法にて製造した再生ガラス繊維不織布５は、プレス工程Ｐ３を経ることによってマット状となる。再生ガラス繊維不織布５を形成する積層ガラスウェブシート４は、各ガラスウェブシート３同士が熱融着繊維２の作用によって接着した状態となっている。これにより本再生ガラス繊維不織布５では、従来のようなふかふかの表面ではなく、硬い表面が形成される。

したがって、本再生ガラス繊維不織布５を用いてハンドレイアップ法にてＦＲＰを製造する際には、ローラーにガラスウェブシートが絡みつくことがなく、樹脂が充分に再生ガラス繊維不織布５に含浸されるため、作業効率が向上する。さらに、プレス工程Ｐ３を経ることによって再生ガラス繊維不織布５は、その厚さも薄く形成される。

図２は、本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の別の構成を示すフロー図である。図示するように本方法は、不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（回収繊維）２１と熱融着繊維２２とを混合して、これをシート状に形成するガラスウェブシート形成工程Ｐ２１と、ガラスウェブシート形成工程Ｐ２１により得られるガラスウェブシート２３を複数枚重ねるガラスウェブシート重ね工程Ｐ２２と、重ねられた積層ガラスウェブシート２４をプレスするプレス工程Ｐ２３とを経て、再生ガラス繊維不織布２５を得る構成であるが、さらにプレス工程Ｐ２３では、熱プレス工程Ｐ２３Ｈを含み、その後さらに、熱プレス工程２３Ｈよりも低温にて行う冷却プレス工程Ｐ２３Ｌが備えられていることを、特徴的構成とする。

つまり、プレス工程Ｐ２３は熱プレス工程Ｐ２３Ｈと、その後の冷却プレス工程Ｐ２３Ｌとを備えてなる。かかる構成により、熱プレス工程Ｐ２３Ｈにおいて熱融着繊維２２が融けて、積層ガラスウェブシート２４を形成する各ガラスウェブシート２３が相互に接着した状態となった後、より低温の冷却プレス工程Ｐ２３Ｌによって、積層ガラスウェブシート２４がプレス処理されて、再生ガラス繊維不織布２５が製造される。

プレス工程を熱プレス工程のみとする場合でも、最終的に製造される再生ガラス繊維不織布からのガラスウェブシートの剥離は従来技術と比較して良好に防止され、作業効率も向上するのであるが、最終的に製造される再生ガラス繊維不織布からはこれを成すガラスウェブシートが剥離する場合がまったくないわけではない。しかし、図２に示す冷却プレス工程Ｐ２３Ｌを設ける方法を用いることにより、最終的に製造される再生ガラス繊維不織布２５からのガラスウェブシート２３の剥離は完全に防止することができる。そして、熱プレス工程Ｐ２３Ｈとその後の冷却プレス工程Ｐ２３Ｌを経ることによって得られた再生ガラス繊維不織布２５は、樹脂含浸性能が高まるため、市販品のチョップドストランドマット（以下、「チョップマット」ともいう。）と同等レベルにまでも、再生ＦＲＰ製造時の作業効率を向上させることができる。

また冷却プレス工程Ｐ２３Ｌを設ける方法によれば、実施例にも述べるように、曲げ強度や厚さを、より一層、市販品レベルに近づけることができる。また従来技術と比較して、より薄い再生ＦＲＰを得ることができる。

熱プレス工程Ｐ２３Ｈにおける処理温度、つまり熱プレス処理に用いるプレス盤の温度は、処理効率および仕上がりを考慮して、５０℃以上とすることが望ましい。さらには、８０℃以上とすることがより望ましい。しかしながら５０℃未満であっても最低３０℃以上であれば、最低限の効果は得ることができる。

一方、冷却プレス工程Ｐ２３Ｌにおける処理温度、つまりプレス処理に用いるプレス盤の温度は、処理効率および仕上がりを考慮して、３０℃未満であること、たとえば常温が望ましい。しかしながら、冷却プレス工程Ｐ２３Ｌは熱プレス工程Ｐ２３Ｈと比較して低い温度であることが最低条件である。したがって、たとえば熱プレス工程Ｐ２３Ｈにおける処理温度が８０℃以上の場合には、冷却プレス工程Ｐ２３Ｌの処理温度は高くても８０℃未満、また熱プレス工程Ｐ２３Ｈにおける処理温度が５０℃以上の場合には同様に、高くても５０℃未満、とする。

なお、用いる熱融着繊維の量は、ＦＲＰからの回収繊維重量に対して、０．１％以上５０％以下、望ましくは１％以上３０％以下、より望ましくは５％以上３０％以下とすることによって、再生ガラス繊維不織布をより良好に製造することができる。しかし、本発明がそれに限定されるわけではない。

また、熱融着繊維としては、たとえば、芯部はポリプロピレンで鞘部はポリエチレンのものや、あるいは、芯部はポリエチレンテレフタレートで鞘部はポリエチレンのものを好適に用いることができる。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
＜１ 再生ガラス繊維不織布の製造＞
図３〜７は、本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の具体的工程の一部を示す写真図である。このうち図３は、開繊工程、つまり、不飽和ポリエステルを含むＦＲＰから劣化させることなく回収したガラス繊維と、熱融着繊維とを一緒にほぐす機械に入れる工程を示す。熱融着繊維の量は上述のように回収ガラス繊維重量に対して、０．１％以上５０％以下、望ましくは１％以上３０％以下、より望ましくは５％以上３０％以下とすることができるが、写真に示す例ではこれを１５％としており、良好な結果を得ている。

なお作業効率向上効果の観点からは、熱融着繊維量を２０％としても１５％としても変わりはない。したがってかかる観点からは、混合する熱融着繊維の量は、回収ガラス繊維量に対して最大１５％とすることで足りる。

図４は、開繊工程を経た材料を薄いシート状にする機械によって、ガラスウェブシートにする工程を示す。このようにして回収したガラス繊維と熱融着繊維とが混合されてなる再生ガラス繊維不織布製造用のガラスウェブシートが得られる。

図５は、ガラスウェブシートを重ねる工程を示す。また図６は、このようにして熱融着繊維とガラス繊維を混合した、積層ガラスウェブシートが形成された状態を示す。つまりこのようにして、回収したガラス繊維と熱融着繊維とが混合されてなる再生ガラス繊維不織布製造用の積層ガラスウェブシートが得られる。

そして図７は、形成された積層ガラスウェブシートを熱プレス機を用いた熱プレス工程にかけた後の状態、つまり本発明の再生ガラス繊維不織布が形成された状態を示す。熱プレス工程における望ましい処理温度は、上述の通り５０℃以上、より望ましくは８０℃以上であるが、ここでは１５０℃にて熱プレス処理している。

なお図示しないが、熱プレス工程の後さらに冷却プレス工程を設けることによって、上述したように、最終的に製造される再生ガラス繊維不織布からのガラスウェブシートの剥離を完全に防止することができ、また樹脂が含浸しやすくなり、作業効率をより一層向上させることができる。

図８は、再生ＦＲＰ製造のために、本発明製法で製造された再生ガラス繊維不織布を用いて、ハンドレイアップ法により不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程を示す写真図である。熱融着繊維とガラス繊維とを混ぜ、機械を用いてシート状にしたものを重ね、熱プレスを行って製造した本発明の再生ガラス繊維不織布は、従来技術の説明に用いた図１３との比較で明らかなように、冷却プレス工程を設けない場合であってもガラス繊維不織布にローラーが絡まることがなく、一般の市販品のチョップマットを用いた場合と大差ないほど高い作業効率を得ることができる。なお、冷却プレス工程を特に設けることによって利点があることは、既に述べた通りである。

＜２ 再生ＦＲＰの作製とその評価＞
以下は、上記＜１＞による再生ガラス繊維不織布を用いた再生ＦＲＰ作製の作業効率、および作製した再生ＦＲＰの強度等について行った試験とその結果である。
＜２−１ 実施例１ 熱プレス工程を行った再生ガラス繊維不織布による再生ＦＲＰ＞
再生ガラス繊維不織布は、廃ＦＲＰ船の船体から回収したガラス繊維を用い、熱融着繊維としてはユニチカファイバー製メルティ（登録商標）を回収ガラス繊維重量に対して１５％用い、熱プレス工程での処理温度は１５０℃で１分間、圧力３０ｋｇｆ／ｃｍ^２（製品圧）とし、上記＜１＞により作製した。使用した装置は次の通りである。
開繊機：池上機械（株）製
熱プレス機：ＨＯＴ ＰＲＥＳＳ、名機製作所、Ｈ−２０２

再生ＦＲＰ作製工程は、次の通りである。
１）市販のチョップマットを敷き、これに樹脂を塗布する。
２）その上に、上述の通り作製した再生ガラス繊維不織布を敷き、これに樹脂を塗布する。
３）その上にさらに、市販のチョップマットを敷き、樹脂を塗布する。
４）このように積層されたものを乾燥させることで、１枚の再生ＦＲＰ板となる。
具体的には、作製した再生ガラス繊維不織布（縦３００ｍｍ、横５５０ｍｍ）を複数枚用いて全体の厚さが０．８ｍｍとなるように重ね、その上下を同サイズに切断した市販のチョップマットにてサンドイッチ状に挟んで、これに不飽和ポリエステル樹脂、具体的には１００％表面平滑揺変性不飽和ポリエステル樹脂１０００ｇを、ハンドレイアップ法により含浸させた。さらにこれを、恒温室内にて乾燥処理することにより、再生ＦＲＰの作製を完成した。
市販チョップマットとしては、エヌエヌジー・ヴェトロテックス（株）製のＧ８ ４５０−１８６０ ２Ｅ（厚さ０．６ｍｍ）を用いた。

＜２−２ 実施例２ 熱プレス工程および冷却プレス工程を行った再生ガラス繊維不織布による再生ＦＲＰ＞
熱プレス工程後の冷却プレス工程を、処理温度２０℃、３分間、圧力５ｋｇｆ／ｃｍ^２（製品圧）で行った他は、実施例１と同様にして、再生ガラス繊維不織布および再生ＦＲＰの作製を行った。

＜２−３ 比較例１ プレス工程を行わない再生ガラス繊維不織布による再生ＦＲＰ＞
熱プレス工程または冷却プレス工程のいずれも行わなかった他は、実施例１と同様にして、再生ガラス繊維不織布および再生ＦＲＰの作製を行った。

＜２−４ 対照 市販ＦＲＰ＞
実施例１に用いた市販チョップマットを複数枚用いて全体の厚さが２．４ｍｍとなるように重ね、その上下を同じチョップマットにてサンドイッチ状に挟んだ。その他は実施例１と同様にして、ＦＲＰの作製を行った。

＜２−５ 曲げ強度の評価＞
実施例１、２、比較例１、および対照の各試験体を用意し、オートグラフ（（株）島津製作所製、ＡＧＳ−１０ｋＮＧ）を用いてＪＩＳＫ７１７１に準じて、クロスヘッドスピード２．０ｍｍ／ｍｉｎで曲げ強度試験を行った。

図９は、各実施例および比較例による作製ＦＲＰの曲げ強度を示したグラフである。なお、本図９および後掲の図１０、１１ならびに１２中、「一般」は対照、「初期」は比較例１、「熱プレス」は実施例１、そして「熱プレス＋冷プレス」は実施例２を示す。図９に示すように、市販品（対照）の曲げ強度２２８ＭＰａに対して比較例１では７０％の曲げ強度に留まったが、実施例１では８４％、実施例２では約９０％もの曲げ強度を示した。本発明による再生ガラス繊維不織布を用いることにより、従来よりも顕著に高く、市販品にも近いほどの曲げ強度を備えた再生ＦＲＰを製造できることが示された。

図１０は、各実施例および比較例による作製ＦＲＰの厚さを示したグラフである。ここで厚さは、各例で作製した最終的なＦＲＰ全体の厚さである。図示するように、市販品（対照）の厚さ２．３ｍｍに対して比較例１では約２倍もの厚さであったが、実施例１では約１．５倍、実施例２では約１．４倍の厚さに留まった。本発明による再生ガラス繊維不織布を用いることにより、従来よりもより市販品に近い厚さの再生ＦＲＰを製造できることが示された。

図１１は、各実施例および比較例による作製ＦＲＰの比重を示したグラフである。また、
図１２は、各実施例および比較例による作製ＦＲＰの曲げヤング率を示したグラフである。比重は、各実施例および比較例間で有意な差異は認められなかった。しかし曲げヤング率においては、比較例１が対照よりも小さかったのに対し、各実施例は対照と同じ値を示した。つまり、本発明による再生ガラス繊維不織布を用いることにより、市販品と同等の曲げヤング率の再生ＦＲＰを製造できることが示された。

本発明によれば、従来は困難であった廃ＦＲＰのリサイクルおよび再生ＦＲＰ製品の開発を促進することができ、新規市場を開拓、拡大することが大いに期待できる。したがって、産業上利用価値が高い発明である。

本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の構成を示すフロー図である。 本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の別の構成を示すフロー図である。 本発明の再生ガラス繊維不織布製造方法の具体的工程の一部を示す写真図であり、開繊工程を示す。 本発明方法の具体的工程の一部を示す写真図であり、ガラスウェブシートにする工程を示す。 本発明方法の具体的工程の一部を示す写真図であり、ガラスウェブシートを重ねる工程を示す。 本発明方法の具体的工程の一部を示す写真図であり、積層ガラスウェブシートが形成された状態を示す。 本発明方法の具体的工程の一部を示す写真図であり、再生ガラス繊維不織布が形成された状態を示す。 製造されたガラス繊維不織布に、ハンドレイアップ法により不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程を示す写真図である。

各実施例および比較例による作製ＦＲＰの曲げ強度を示したグラフである。 各実施例および比較例による作製ＦＲＰの厚さを示したグラフである。 各実施例および比較例による作製ＦＲＰの比重を示したグラフである。 各実施例および比較例による作製ＦＲＰの曲げヤング率を示したグラフである。 従来技術により製造したガラス繊維不織布にハンドレイアップ法により不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程を示す写真図である。

符号の説明

１、２１…回収繊維
２、２２…熱融着繊維
３、２３…ガラスウェブシート
４、２４…積層ガラスウェブシート
５、２５…再生ガラス繊維不織布
Ｐ１、Ｐ２１…ガラスウェブシート形成工程
Ｐ２、Ｐ２２…ガラスウェブシート重ね工程
Ｐ３、Ｐ２３…プレス工程
Ｐ２３Ｈ…熱プレス工程
Ｐ２３Ｌ…冷却プレス工程Ｐ２３Ｌ

Claims (11)

1. 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（以下、「回収繊維」ともいう。）と熱融着繊維とを混合してこれをシート状に形成するガラスウェブシート形成工程と、該ガラスウェブシート形成工程により得られる該ガラスウェブシートを複数枚重ねるガラスウェブシート重ね工程と、重ねられたガラスウェブシートをプレスするプレス工程とを経て再生ガラス繊維不織布を得ることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布製造方法。
2. 前記プレス工程には少なくとも、加熱を伴う熱プレス工程が含まれることを特徴とする、請求項１に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
3. 前記プレス工程では、前記熱プレス工程の後さらに、該熱プレス工程よりも低温にて行う冷却プレス工程がなされることを特徴とする、請求項２に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
4. 前記熱プレス工程における処理温度は、５０℃以上であることを特徴とする、請求項２または３に記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
5. 前記冷却プレス工程における処理温度は、３０℃未満であることを特徴とする、請求項２ないし４のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
6. 用いられる前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して０．１％以上５０％以下であることを特徴とする、請求項１ないし５のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
7. 用いられる前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して５％以上３０％以下であることを特徴とする、請求項１ないし５のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
8. 前記熱融着繊維は、下記（Ａ）または（Ｂ）のいずれかを用いることを特徴とする、請求項１ないし７のいずれかに記載の再生ガラス繊維不織布製造方法。
   （Ａ）芯部はポリプロピレン、鞘部はポリエチレン。
   （Ｂ）芯部はポリエチレンテレフタレート、鞘部はポリエチレン。
9. 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維（回収繊維）と熱融着繊維とが含まれていることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布。
10. 前記熱融着繊維の量は、前記回収繊維重量に対して１％以上３０％以下であることを特徴とする、請求項９に記載の再生ガラス繊維不織布。
11. 不飽和ポリエステルを含む繊維強化プラスチックから劣化させることなく回収した繊維と熱融着繊維とが混合されてなることを特徴とする、再生ガラス繊維不織布製造用のガラスウェブシート。