JP2009196065A - 昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤及び回転砥石のツルーイング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ツルーイング装置の位置をより適切にすることで、より小型化してフロアスペースを削減することが可能な研削盤を提供する。
【解決手段】工作物回転軸上に対向配置されて工作物Ｗを回転させる一対の工作物支持手段と、工作物に対して相対的に移動して工作物を研削する回転砥石２２と、回転砥石２２を成形可能な成形面６２を有するツルーイング手段６０とを備え、ツルーイング手段６０は、支持された工作物の下方に配置されているとともに昇降手段６１を備えている。そして昇降手段６１は、回転砥石を成形しない場合には、回転砥石と工作物を近接させた場合に回転砥石と工作物とが接触しても回転砥石及び工作物に成形面が接触しない下方位置にツルーイング手段を下降させ、回転砥石を成形する場合には、回転砥石と工作物を近接させた場合に回転砥石を成形可能な上方位置にツルーイング手段を上昇させる。
【選択図】図２

Description

本発明は、昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤、及び回転砥石のツルーイング方法に関する。

従来、例えばＥＰＳ（Electric Power Steering）のステアリングロッドを工作物とした場合、当該工作物のネジ部（ボールネジ部）のネジ溝を研削加工する際、図７（Ａ）及び（Ｂ）の例に示す研削盤１０１、２０１等を用いて加工している。なお、ステアリングロッドの加工すべきネジ部は、両端よりも中央寄りの一部の円筒面にのみ形成されている。また、本明細書では、Ｙ軸方向は鉛直上向きの方向を示しており、Ｘ軸方向とＺ軸方向は水平方向を示している。そしてＸ軸方向はワークＷの回転軸（工作物回転軸）に直交する方向を示しており、Ｚ軸方向はワークＷの回転軸に平行な方向を示している。

ここで、図７（Ａ）及び（Ｂ）を用いて従来の研削盤１０１、２０１の例を示し、従来の研削盤１０１、２０１の概略構成とツルーイング装置の位置とツルーイング方法の概要を説明する。
従来の研削盤１０１、２０１では、ワークＷの一方の端面を心押しセンタ４３（心押し台４１に挿通されたラム４２に設けられている）で支持し、他方の端面を主軸センタ３３（主軸台３１の主軸３２に設けられている）で支持しており、ワークＷの両端面を支持している。また、支持したワークＷをＺ軸方向に平行な工作物回転軸回りに回転させるために、制御装置５０からの駆動信号にて主軸３２を回転させ、主軸３２から駆動ピン３４を介して、ワークＷを挟持させた駆動金具３５を回転させている。以下、「工作物回転軸」とは、ワークＷを回転させる主軸の回転軸を指す。なお、主軸台３１及び心押し台４１は、基台１０２、２０２上に固定されており、種々の長さのワークＷに対して、心押し台４１に挿通させたラム４２が、制御装置５０からの駆動信号によってワークＷの長手方向にスライドすることで、主軸センタ３３と心押しセンタ４３との間隔が調整される。
また、制御装置５０は、研削盤１０１、２０１を制御する数値制御装置、作業者が操作する操作盤、動作状態や操作指示を表示する表示装置等から構成されている。

また、研削盤１０１、２０１には、ワークＷを主軸センタ３３と心押しセンタ４３とで挟持するまでに一時的に保持するための仮受け台７３、７４と、砥石２２（回転砥石）を押し付けた際のワークＷの湾曲を防止するレスト装置７１、７２が設けられている。レスト装置７１は、図５（Ｃ）に示すように、ワークＷにおける砥石２２の反対側を支持体７１Ａで支持し、ワークＷの上下を支持ピン７１Ｂ、７１Ｃにて支持する。
また、研削盤１０１では、基台１０２上にＺ軸方向に平行に設けられたリニアガイドＧＺに沿ってＺ軸方向に移動可能な砥石台１０が設けられている。制御装置５０は、Ｚ軸方向駆動モータ１０Ｍに駆動信号を出力するとともに、検出手段１０Ｅ（エンコーダ等）からの検出信号にて、砥石台１０のＺ軸方向の位置及び速度等を制御可能である。
また、砥石台１０にはＸ軸方向に平行に設けられたリニアガイドＧＸに沿ってＸ軸方向に移動可能な砥石テーブル２０が設けられている。制御装置５０は、Ｘ軸方向駆動モータ２０Ｍに駆動信号を出力するとともに、検出手段２０Ｅ（エンコーダ等）からの検出信号にて、砥石テーブル２０のＸ軸方向の位置及び速度等を制御可能である。
そして砥石テーブル２０には、Ｚ軸方向に平行な砥石回転軸回りに回転する略円筒状の砥石２２、及び制御装置５０からの駆動信号によって砥石２２を回転させる砥石駆動モータ２１が設けられている。

また、図７（Ａ）に示す従来の研削盤１０１は、砥石２２を必要に応じて成形（ツルーイング、ドレッシング）可能なツルーイング装置６０を主軸台３１に備えており、砥石２２は定期的にツルーイング装置６０にて成形される。なお、研削盤１０１の例では、ツルーイング装置６０は、Ｘ軸方向において、ワークＷに対して砥石２２の側に設けられており、砥石２２を成形する場合、図７（Ａ）の点線に示す位置に砥石台１０及び砥石テーブル２０を移動させ、成形砥石６２にて砥石２２の加工面を成形する。なお、成形砥石６２の回転は、制御装置５０から制御される。

また、図７（Ｂ）に示す従来の研削盤２０１の例では、図７（Ａ）に示す従来の研削盤１０１に対してツルーイング装置６０の位置が異なり、ツルーイング装置６０が砥石テーブル２２０に設けられている。研削盤２０１では、砥石２２を成形する場合、ツルーイング装置６０をＸ軸方向に移動させて成形している。

このように、加工工具として砥石を備え、当該砥石を成形するツルーイング装置を備えた従来の研削盤の例として、特許文献１に記載された従来技術には、主軸台及び心押し台を載置して左右にスライド可能な主軸テーブル上、且つワークに対して砥石の側に相当する位置にツルーイング装置を設けたＣＮＣねじ研削盤が記載されており、ツルーイング装置の配置としては図７（Ａ）に示す研削盤１０１と同様である。
また、特許文献２に記載された従来技術には、主軸台上、且つワークに対して砥石の側に相当する位置にツルーイング装置を設けた加工装置（研削盤）が記載されており、ツルーイング装置の配置としては図７（Ａ）に示す研削盤１０１と同様である。
特開２００２−０２８８６４号公報 特開２００３−２２５８４５号公報

図７（Ａ）に示す従来の研削盤１０１では、ワークＷの加工には必要ないがツルーイング装置６０を用いて砥石２２を成形するためのみに必要となる砥石２２のＸ軸方向へのストローク、及びワークＷの加工には必要ないがツルーイング装置６０を用いて砥石２２を成形するためのみに必要となる砥石２２のＺ軸方向へのストロークを設ける必要があり、研削盤１０１が大型化している。これは、Ｘ軸方向におけるワークＷに対して砥石２２の側にツルーイング装置６０を備えている特許文献１、及び特許文献２も同様である。なお、特許文献１では、ツルーイング装置が主軸テーブルに設けられているので、主軸テーブルの移動範囲が大きくなっており、研削盤が大型化している。
また、図７（Ｂ）に示す従来の研削盤２０１では、砥石テーブル２２０にツルーイング装置６０を設け、砥石テーブル２２０のＸ軸方向のサイズが大きくなり、研削盤２０１が大型化している。また、ツルーイング装置６０をＸ軸方向に移動させる駆動手段（図示省略）を備える必要がある。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、ツルーイング装置の位置をより適切にすることで、より小型化してフロアスペースを削減することが可能な研削盤を提供することを課題とする。

上記課題を解決するための手段として、本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤である。
請求項１に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤は、工作物を両側から工作物回転軸回りに回転可能となるように支持するとともに、前記工作物回転軸上に対向配置された一対の工作物支持手段と、支持された前記工作物に対して相対的に移動して前記工作物を研削する回転砥石と、前記回転砥石を成形可能な成形面を有するツルーイング手段と、を備えている。
また、前記一対の工作物支持手段は、前記工作物を略水平に支持し、前記ツルーイング手段は、支持された前記工作物の下方に配置されているとともに昇降手段を備えている。
そして、前記昇降手段は、前記回転砥石を成形しない場合には、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物回転軸に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記回転砥石と前記工作物とが接触しても前記回転砥石及び前記工作物に前記成形面が接触しない下方位置に前記ツルーイング手段を下降させ、前記回転砥石を成形する場合には、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記回転砥石を成形可能な上方位置に前記ツルーイング手段を上昇させる。

また、本発明の第２発明は、請求項２に記載されたとおりの昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤である。
請求項２に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤は、請求項１に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、前記昇降手段には、更に、前記工作物の下方に配置されて前記工作部を載置可能であるとともに前記昇降手段と一体となって昇降する仮受け台が設けられている。
そして、前記仮受け台は、前記下方位置において、前記工作物支持手段にて支持されている前記工作物に干渉しないように前記昇降手段に設けられているとともに、前記上方位置において、前記工作物を、前記工作物支持手段にて支持される位置よりも上方に持ち上げるように前記昇降手段に設けられている。

また、本発明の第３発明は、請求項３に記載されたとおりの昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤である。
請求項３に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤は、請求項１または２に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、前記昇降手段には、更に、前記工作物と前記回転砥石との間を遮蔽する保安カバーが、前記昇降手段と一体となって昇降するように設けられている。
そして、前記保安カバーは、前記下方位置において、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物回転軸に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記工作物と前記回転砥石とが接触しても前記回転砥石及び前記工作物に前記保安カバーが接触しないように設けられているとともに、前記上方位置において、前記回転砥石に対する前記工作物回転軸の側の空間と前記回転砥石との間を遮蔽するように前記昇降手段に設けられている。

また、本発明の第４発明は、請求項４に記載されたとおりの昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤である。
請求項４に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤は、請求項１〜３のいずれかに記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、前記工作物における被加工個所はネジ溝が形成されたネジ部であり、前記回転砥石にて前記ネジ溝を研削加工する。

また、本発明の第５発明は、請求項５に記載されたとおりの回転砥石のツルーイング方法である。
請求項５に記載の回転砥石のツルーイング方法は、請求項１〜４のいずれかに記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤における回転砥石のツルーイング方法であって、前記昇降手段を用いて前記ツルーイング手段を前記上方位置に上昇させて、前記成形面に前記回転砥石が接触するように、前記ツルーイング手段に対して前記回転砥石を相対的に移動させて前記回転砥石を成形するツルーイングを、前記回転砥石にて研削を終えた工作物を取り出す際に行う。

請求項１に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤を用いれば、昇降手段を備えたツルーイング手段を、工作物の下方に配置する。これにより、ツルーイングの必要がない場合はツルーイング手段を下降させて工作物及び回転砥石と干渉しない位置に移動させ、ツルーイングの必要が発生した場合にツルーイング手段を上昇させて回転砥石をツルーイングすることができる。また、ツルーイング手段を工作物の加工個所の下方に配置すれば、ツルーイングの際の回転砥石の位置を、工作物を研削する場合の回転砥石の位置に非常に近い位置とすることができるので、ツルーイングのみに必要となる回転砥石のストロークが不要となるため、研削盤をより小型化することができる。

また、請求項２に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤では、昇降手段にツルーイング手段の他にも仮受け台を設ける。これにより、ツルーイングの有無にかかわらず（ツルーイング手段を上方位置に移動させても、回転砥石を近接させなければツルーイングしない）、研削前の工作物のセット、及び研削後の工作物の取り出しが容易になるので便利である。また、ツルーイング手段を上方位置に移動させた場合に工作物を強制的に上方に持ち上げるので、工作物とツルーイング手段との干渉を適切に回避することができる。

また、請求項３に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤では、ツルーイング手段を上方位置に移動させた場合に、回転砥石と作業者の間（工作物回転軸を挟んで回転砥石と作業者が対向した位置となる）を保安カバーで遮蔽する。これにより、研削盤を大型化することなく、作業者への安全性をより向上させることができる。

また、請求項４に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤では、昇降式のツルーイング手段を備えてより小型化したネジ研削盤を実現することができる。

また、請求項５に記載の回転砥石のツルーイング方法では、回転砥石にて研削を終えた工作物を取り出す際にツルーイングを行い、１回の上昇動作にて、工作物の持ち上げと、ツルーイング手段のツルーイング位置への移動とを、行うことができるので便利である。

以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）、及び図２（Ａ）、（Ｂ）は、本発明の研削盤１の第１の実施の形態における概略外観図の例を示している。
図１（Ａ）は、昇降式のツルーイング装置６０を下方位置に下降させてワークＷ（工作物に相当）の加工個所を砥石２２（回転砥石に相当）を用いて研削する場合の研削盤１の概略平面図の例を示しており、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の状態における概略右側面図の例を示している。なお、図１（Ｂ）は砥石２２と、ワークＷと、ツルーイング装置６０との位置関係を判り易くするために、図１（Ａ）に対して主軸装置３０Ｒ、仮受け台７４の一部等を省略しており、図１（Ｃ）はワークＷの外観の例を示している。図１（Ｃ）に示すワークＷの例では、加工個所Ｋにはネジ溝が粗研削で形成され、円筒面の一部は平面に形成されてラック部ＫＲが形成され、端面には研削盤１がワークＷの回転角度を制御するための位置決め溝ＷＭが形成されている。以下に説明する実施の形態では、この粗研削にて形成されたネジ溝を、砥石２２で仕上げ研削するものである。
また、図２（Ａ）は、昇降式のツルーイング装置６０を上方位置に上昇させてツルーイング装置６０を用いて砥石２２をツルーイング（成形）する場合の研削盤１の概略平面図の例を示しており、図２（Ｂ）は図２（Ａ）の状態における概略右側面図の例を示している。なお、図２（Ｂ）は図１（Ｂ）と同様に、砥石２２と、ワークＷと、ツルーイング装置６０との位置関係を判り易くするために、図１（Ａ）に対して主軸装置３０Ｒ、仮受け台７４の一部等を省略している。

●［第１の実施の形態（図１〜図４）］
［仮受け台７３、７４が昇降手段６１と一体的に昇降する場合］
図１（Ａ）、（Ｂ）及び図２（Ａ）、（Ｂ）に示す本実施の形態にて説明する研削盤１は、図７（Ａ）及び（Ｂ）に示す従来の研削盤１０１、２０１に対して、ツルーイング装置６０の位置と、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒにて加工個所Ｋの近傍を支持する構成である点と、ワークＷの加工個所Ｋの近傍を支持するレスト装置７１、７２が省略されている点と、仮受け台７３、７４が基台２に固定されずに昇降手段６１に固定されて一体的に昇降する点が異なる。この場合、ツルーイング装置６０を上昇させていっても、仮受け台７３、７４上のワークＷも一体となって上昇するので、ツルーイング装置６０とワークＷとは干渉しない。
図７（Ａ）に示す従来の研削盤１０１ではツルーイング装置６０がＸ軸方向においてワークＷに対して砥石２２の側、且つ主軸台３１に設けられており、図７（Ｂ）に示す従来の研削盤２０１ではツルーイング装置６０が砥石テーブル２２０上に設けられているが、本実施の形態にて説明する研削盤１では、ツルーイング装置６０は、ワークＷの下方に配置され、且つ昇降可能である。また、ツルーイング装置６０の成形砥石６２は、Ｚ軸方向の位置において、ワークＷの加工個所Ｋと重なる位置であってもよい。

主軸装置３０Ｌは、主軸台３１Ｌと、工作物回転軸回りに回転する主軸３２Ｌと、主軸３２Ｌと一体となって回転するチャック部３３Ｌにて構成され、Ｚ軸方向に平行に設けられたリニアガイドＧＬに沿って移動可能である。また、主軸３２Ｌとチャック部３３Ｌは同軸上に配置され、工作物回転軸の方向に沿って、ワークＷを挿通可能な径を有する穴部が設けられている。また、チャック部３３Ｌは、挿通したワークＷの円筒面を支持（挟持）する開閉可能なチャック爪が設けられており、チャック部３３Ｌとチャック部３３Ｒにて、対向配置された一対の工作物支持手段を構成している。
制御装置５０は、主軸装置３０ＬのＺ軸方向の位置を制御可能であり、主軸３２Ｌ及びチャック部３３Ｌの回転を制御可能であり、チャック部３３Ｌのチャック爪の開閉を制御可能である。
なお、主軸装置３０Ｒについては、主軸装置３０Ｌと同様であるので説明を省略する。

ツルーイング装置６０は、制御装置５０からの制御信号に基づいて昇降可能な昇降手段６１に設けられて、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒにて支持されたワークＷの下方に配置されている。
昇降手段６１は、ツルーイング装置６０を下方位置と上方位置の間で昇降し、下方位置は図１（Ｂ）に示すように、Ｚ軸方向に平行な工作物回転軸に交差する方向から、砥石２２をワークＷ（主軸装置３０Ｌ、３０Ｒの工作物回転軸）に近接するように移動させた場合に、砥石２２とワークＷとが接触しても成形砥石６２の成形面が砥石２２及びワークＷに接触しない（干渉しない）、下側の位置である。
また、上方位置は図２（Ｂ）に示すように、Ｚ軸方向に平行な工作物回転軸に交差する方向から、砥石２２をワークＷ（主軸装置３０Ｌ、３０Ｒの工作物回転軸）に近接するように移動させた場合に、砥石２２とワークＷとが接触することなく砥石２２を成形砥石６２の成形面に接触させることが可能な（すなわち、砥石２２を成形可能な）、上側の位置である。
なお、ツルーイング装置６０を上方位置に上昇させた状態である図２（Ｂ）の状態とする前には、図２（Ａ）に示すように、制御装置５０は、チャック部３３Ｌ、３３Ｒのチャック爪を開放してワークＷの把持を開放した後、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒを互いに離間する方向に移動させ、ワークＷが主軸装置３０Ｌ、３０Ｒに挿通されていない状態として、その後に、ツルーイング装置６０を上方位置に上昇させる。
なお、図１（Ｂ）に示すように、Ｚ軸方向から見た場合に、ワークＷと砥石２２の各回転軸（工作物回転軸と砥石回転軸）はＺ軸方向に平行であり、Ｙ軸方向の高さを同じに設定することが好ましい。また、図２（Ｂ）に示すようにツルーイング装置６０を上方位置まで上昇させた場合に、成形砥石６２の回転軸と砥石回転軸とのＹ軸方向の高さが同じとなるように設定すれば、砥石２２がワークＷと接触する加工点を成形できるので、より好ましい。
なお、ツルーイング時におけるツルーイング装置６０の最適位置は、成形砥石６２の回転軸線が主軸装置３０Ｌ、３０Ｒの回転軸線と一致した位置である。

次に、図３を用いて砥石２２の成形方法について説明する。
研削盤１は、工場のライン等では、図３に示すように安全カバーＣで覆われている。
ワークＷを研削する場合、まず作業者は開閉扉Ｆを開いてワークＷを仮受け台７３、７４上にセットして（図３（Ａ））、開閉扉Ｆを閉じて、起動スイッチ（図示省略）を押す。
すると、研削盤１に設けられた制御装置５０は、設定されたプログラムに従って砥石２２等を制御して研削を行う（図３（Ｂ））。研削が終了すると、研削終了を示す信号が出力されるので、作業者は開閉扉Ｆを開いてワークＷを取り出し（図３（Ｃ））、次に研削するワークＷをセットする、という作業を繰り返す。
例えば、制御装置５０は、研削したワークＷの数をカウントしており、所定数のワークＷを研削したと判定すると（成形タイミングであると判定すると）、ワークＷの研削の完了後（研削終了の信号を出力前）に、砥石２２の成形処理を実行する。そして、成形処理が完了すると、研削終了の信号を出力する。従って、作業者は砥石２２の成形を意識する必要がない。
砥石２２の成形処理では、制御装置５０は、Ｘ軸方向について砥石２２が成形砥石６２と対向する位置となるように、砥石台１０をＺ軸方向に移動させる。
また制御装置５０は、チャック部３３Ｌ、３３Ｒのチャック爪を開放した後、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒを互いに離間する方向に移動させ、ワークＷが主軸装置３０Ｌ、３０Ｒに挿通されていない状態とする（図２（Ａ）参照）。

続いて、制御装置５０は、昇降手段６１を駆動してツルーイング装置６０を上方位置に上昇させる（図２（Ｂ）参照）。なお、本実施の形態にて説明する研削盤１では、図１（Ｂ）及び図２（Ｂ）に示すように、昇降手段６１と一体となって昇降する仮受け台７３、７４が昇降手段６１に設けられている。
ここで、仮受け台７３、７４は、ツルーイング装置６０が下方位置にある場合（図１（Ｂ）参照）、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒに支持されているワークＷの下方、且つワークＷに干渉しない位置（図１（Ｂ）において、仮受け台７３、７４とワークＷとの間には間隙が形成されている）に設けられている。
仮受け台７３、７４に載置したワークＷのＹ軸方向（高さ方向）の位置は、主軸３２Ｌ、３２Ｒの回転軸よりも僅かに低い位置であり、仮受け台７３、７４上に載置したワークＷをチャック部３３Ｌ、３３Ｒで支持すると（つかむと）、ワークＷは仮受け台７３、７４から僅かに浮いた状態となる。
また、仮受け台７３、７４は、ツルーイング装置６０が上方位置に上昇すると（図２（Ｂ）参照）、ワークＷを持ち上げる（図２（Ｂ）参照）。なお、上記したように、ワークＷを持ち上げる前に、主軸装置３０Ｌ、３０ＲにワークＷが挿通されていない状態とする必要がある。

そして、制御装置５０は、砥石テーブル２０をＸ軸方向に移動させて、砥石２２と成形砥石６２とを接触させて、成形砥石６２にて砥石２２を研削して成形する。なお、接触させる前に、砥石２２と成形砥石６２の回転を開始させる。
砥石２２の成形が終了すると、制御装置５０は砥石テーブル２０をＸ軸方向に移動させて砥石２２と成形砥石６２とを離間させ、砥石２２と成形砥石６２の回転を停止させる。そして、制御装置５０は、砥石台１０をＺ軸方向に移動させ、砥石２２を保安カバー７５と対向する位置に移動させる。
なお、ここから更に昇降手段６１を上昇させて、アーム等の補助部材を介して図３（Ａ）〜（Ｃ）に示す開閉扉Ｆを開くように構成してもよい。
保安カバー７５は、昇降手段６１と一体となって昇降するように設けられ、例えば板状部材であり、作業者がワークＷのセットまたは取り出しを行う際、作業者と砥石２２との間、すなわち、砥石２２に対する工作物回転軸の側の空間と砥石２２との間を遮蔽する。作業者はツルーイング装置６０に対して砥石２２と反対側（図２（Ｂ）の例では、研削盤１の左側）に立ち、ワークＷのセットと取り出しを行うので、保安カバーは、主軸装置３０Ｌ、３０Ｒの工作物回転軸と砥石２２との間を遮蔽することが好ましい。
なお、保安カバー７５は省略してもよいし、仮受け台７３、７４は、昇降手段６１に設けることなく、基台２に設けられていてもよい。

［仮受け台７３、７４が昇降手段６１と一体的に昇降せずに、基台２に固定されている場合（図４（Ａ）、図４（Ｂ））］
仮受け台７３、７４が基台２に固定されている場合、ツルーイング装置６０を上昇させていくと、やがてワークＷと干渉してしまう。
従って、仮受け台７３、７４を基台２に設けた研削盤では、砥石２２をツルーイングする際、ツルーイング装置６０を、ワークＷに干渉しない高さ、且つ砥石２２をワークＷに近接する方向に移動させた場合に砥石２２がワークＷと接触することなく成形砥石６２と接触させることが可能な高さまでに上昇を抑えておけばよい。
例えば、ワークＷを加工時のツルーイング装置６０の位置（下方位置）は、図４（Ａ）の例に示す位置となり、砥石２２をツルーイング時のツルーイング装置６０の位置（上方位置）は、図４（Ｂ）の例に示す位置となる。なお、図４（Ａ）、図４（Ｂ）では、ワークＷと砥石２２とツルーイング装置６０との位置関係を判り易くするために、仮受け台７３、７４、主軸装置等の記載を省略している。
なお、砥石２２のツルーイングの前に作業者がワークＷを手作業等で取り外せば、仮受け台７３、７４が基台２に固定されていても、ワークＷと干渉することなくツルーイング装置６０を上昇させることができる。この場合は、ツルーイング装置６０を上述した最適位置まで上昇させることができる。

これにより、砥石２２の成形時におけるＸ軸方向の後退側ストローク（砥石２２がワークＷから離間する側のストローク）は、従来の研削盤１０１より小さくなり、Ｘ軸方向のストローク量を従来の研削盤１０１より小さくすることができる。従って、従来の研削盤１０１に対しては砥石台１０と主軸台３１のＸ軸方向の間隔Ｄをより小さくすることが可能であり、従来の研削盤２０１に対しては砥石台１０のＸ軸方向の長さを小さくできるので、基台２のＸ軸方向の長さＤＸをより短くすることができる。
また、砥石２２の成形時におけるＺ軸方向のストローク量については、砥石台１０を主軸台３１の後ろ側まで移動させる必要がなくなるので、従来の研削盤１０１に対して基台２における主軸台３１の後ろ側に相当するエリアＥが不要となり、研削盤１をより小型化（フロアスペースを削減）することができる。

●［第２の実施の形態（図５〜図６）］
次に、図５〜図６を用いて第２の実施の形態について説明する。第２の実施の形態における研削盤１は、図１〜図２にて説明した研削盤１に対して、ワークＷの両端を挿通したチャック部で支持する主軸装置３０Ｌ、３０Ｒの代わりに、ワークＷの両端を、主軸センタ３３を備えた主軸装置３０と、心押しセンタ４３を備えた心押し装置４０と、で支持する点が異なる。また、第１の実施の形態では、ワークＷの加工個所の近傍をチャック部で支持して研削時におけるワークＷの湾曲を抑制しているが、第２の実施の形態では、ワークＷの両端を支持するため、レスト装置７１、７２にて加工個所の近傍を支持して研削時におけるワークＷの湾曲を抑制している。
なお、主軸センタ３３と心押しセンタ４３については、既に図７（Ａ）及び（Ｂ）を用いて説明した従来の研削盤１０１、２０１と同様であるので、説明を省略する。
以下では、ツルーイング装置６０の構成、及びツルーイング方法において、第１の実施の形態との相違点について説明する。

［仮受け台７３、７４、レスト装置７１、７２が昇降手段６１と一体的に昇降する場合（図５（Ａ）、図６（Ａ））］
図５（Ａ）はワークＷを加工時の砥石２２の位置の例を示す平面図であり、図６（Ａ）はツルーイング時の砥石２２の位置の例を示す平面図である。なお、それぞれの側面図は図１（Ｂ）（ツルーイング装置６０が下方位置）、図２（Ｂ）（ツルーイング装置６０が上方位置）と同様である。なお、下方位置、上方位置については既に第１の実施の形態にて説明しているので説明を省略する。
この場合、図６（Ａ）に示すように、主軸センタ３３と心押しセンタ４３とを離間させることで、ワークＷの支持を開放することができ、開放したワークＷを仮受け台、レスト装置とともに上昇させることができる。

［仮受け台７３、７４、レスト装置７１、７２が昇降手段６１と一体的に昇降せずに、基台２に固定されている場合（図５（Ｂ）、図６（Ｂ））］
仮受け台７３、７４、レスト装置７１、７２が基台２に固定されている場合、ツルーイング装置６０を上昇させていくと、やがてワークＷと干渉してしまう。
従って、仮受け台７３、７４、レスト装置７１、７２を基台２に設けた研削盤では、既に説明したように、砥石２２をツルーイングする際、ツルーイング装置６０を、ワークＷに干渉しない高さ、且つ砥石２２をワークＷに近接する方向に移動させた場合に砥石２２がワークＷと接触することなく成形砥石６２と接触させることが可能な高さまでに上昇を抑えておけばよい。
また、図４（Ａ）及び図４（Ｂ）の説明と同様に、図５（Ｂ）はツルーイング装置６０の下方位置を示しており、図６（Ｂ）はツルーイング装置６０の上方位置を示している。
なお、砥石２２のツルーイングの前に作業者がワークＷを手作業等で取り外せば、仮受け台７３、７４、レスト装置７１、７２が基台２に固定されていても、ワークＷと干渉することなくツルーイング装置６０を、上述した最適位置まで上昇させることができる。

以上、第１及び第２の実施の形態にて説明した研削盤１は、研削時における砥石２２のＺ軸方向の動作範囲内にツルーイング装置６０を配置しているので、研削盤１の小型化に有効である。昇降手段を備えたツルーイング装置６０をワークＷの下に配置したことで、砥石２２の横送りストローク（Ｚ軸方向の可動範囲）、切り込みストローク（Ｘ軸方向の可動範囲）を、最小限にすることができ、研削盤１の機械設置面積を大幅に削減することができる。
また、仮受け台７３、７４を昇降手段６１に設けることで、ワークＷのセットと取り出しが容易となり、作業者がワークＷを取り外す必要がなく、便利である。また、ツルーイング装置６０をワークＷと干渉させることなく上昇させることができるので、ツルーイングに適切な高さを自由に設定することができる。
また、保安カバー７５を昇降手段６１に設けることで、より安全な研削盤とすることができる。
また、ワークＷをクランプした状態（支持、把持した状態であり、研削加工終了時点の状態）で成形することが可能であるため、ストローク量の低減と合わせて、短時間で成形が可能であり、生産性が向上する。また、ツルーイング装置６０が研削盤１の手前側に配置されるので、成形砥石６２の交換等の保守性が良い。

また、本実施の形態の説明では、ワークＷに対して砥石２２をＸ軸方向に移動させたが、砥石２２に対してワークＷをＸ軸方向に移動させる構成にすることもできる。従って、砥石２２はワークＷに対して相対的にＸ軸方向に移動するものである。
同様に、Ｚ軸方向については、ワークＷに対して砥石２２をＺ軸方向に移動させたが、砥石２２に対してワークＷをＺ軸方向に移動させる構成にすることもできる。従って、砥石２２はワークＷに対して相対的にＺ軸方向に移動するものである。
また、第１の実施の形態では一対の工作物支持手段の双方がチャック部である例を説明し、第２の実施の形態では一対の工作物支持手段が主軸センタ３３と心押しセンタ４３である例を説明したが、一対の工作物支持手段は、これに限定されるものではない。例えば、一方がセンタ部材で他方がチャック部材であってもよい。また、一対の工作物支持手段は、少なくとも一方が、互いに近接する方向及び離間する方向に移動可能であればよい。

本発明の研削盤１は、本実施の形態で説明した外観、構成、成形処理等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
また、第２の実施の形態に示す研削盤１は、主軸センタ３３または心押しセンタ４３の少なくとも一方が、互いに近接する方向及び離間する方向に移動可能であればよい。

第１の実施の形態における、研削盤１の構成と研削時の砥石２２の位置（Ａ）、研削時の砥石２２とワークＷに対するツルーイング装置６０の位置（Ｂ）、ワークＷの外観（Ｃ）の例を説明する図である。 第１の実施の形態における、ツルーイング時の砥石２２の位置（Ａ）、ツルーイング時の砥石２２とワークＷに対するツルーイング装置６０の位置（Ｂ）の例を説明する図である。 安全カバーＣで覆った研削盤１にて、ワークＷをセットして研削し、研削したワークＷを取り出す作業を説明する図である。 仮受け台７３、７４が昇降手段６１と一体的に昇降せずに、基台２に固定されている場合の例を説明する図である。 第２の実施の形態における、研削盤１の構成と研削時の砥石２２の位置（Ａ）、研削時の砥石２２とワークＷに対するツルーイング装置６０の位置（Ｂ）、レスト装置７１の構成（Ｃ）の例を説明する図である。 第２の実施の形態における、ツルーイング時の砥石２２の位置（Ａ）、ツルーイング時の砥石２２とワークＷに対するツルーイング装置６０の位置（Ｂ）の例を説明する図である。 従来の研削盤１０１（主軸台３１にツルーイング装置６０を設けた例）、従来の研削盤２０１（砥石テーブル２２０にツルーイング装置６０を設けた例）を説明する図である。

符号の説明

１ 研削盤
２ 基台
１０ 砥石台
１０Ｍ Ｚ軸方向駆動モータ
１０Ｅ 検出手段
２０ 砥石テーブル
２０Ｍ Ｘ軸方向駆動モータ
２０Ｅ 検出手段
２１ 砥石駆動モータ
２２ 砥石
３０ 主軸装置
３０Ｌ、３０Ｒ 主軸装置
３１、３１Ｌ、３１Ｒ 主軸台
３２、３２Ｌ、３２Ｒ 主軸
３３ 主軸センタ（工作物支持手段）
３３Ｌ、３３Ｒ チャック部（工作物支持手段）
３４ 駆動ピン
３５ 駆動金具
４０ 心押し装置
４１ 心押し台
４２ ラム
４３ 心押しセンタ（工作物支持手段）
５０ 制御装置
６０ ツルーイング装置
６１ 昇降手段
６２ 成形砥石（ツルーイング手段）
７１、７２ レスト装置
７３、７４ 仮受け台
７５ 保安カバー
Ｗ ワーク（長尺ワーク）

Claims (5)

1. 工作物を両側から工作物回転軸回りに回転可能となるように支持するとともに、前記工作物回転軸上に対向配置された一対の工作物支持手段と、
   支持された前記工作物に対して相対的に移動して前記工作物を研削する回転砥石と、
   前記回転砥石を成形可能な成形面を有するツルーイング手段と、を備え、
   前記一対の工作物支持手段は、前記工作物を略水平に支持し、
   前記ツルーイング手段は、支持された前記工作物の下方に配置されているとともに昇降手段を備えており、
   前記昇降手段は、
   前記回転砥石を成形しない場合には、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物回転軸に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記回転砥石と前記工作物とが接触しても前記回転砥石及び前記工作物に前記成形面が接触しない下方位置に前記ツルーイング手段を下降させ、
   前記回転砥石を成形する場合には、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物回転軸に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記回転砥石を成形可能な上方位置に前記ツルーイング手段を上昇させる、
   昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤。
2. 請求項１に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、
   前記昇降手段には、更に、前記工作物の下方に配置されて前記工作部を載置可能であるとともに前記昇降手段と一体となって昇降する仮受け台が設けられており、
   前記仮受け台は、
   前記下方位置において、前記工作物支持手段にて支持されている前記工作物に干渉しないように前記昇降手段に設けられているとともに、前記上方位置において、前記工作物を、前記工作物支持手段にて支持される位置よりも上方に持ち上げるように前記昇降手段に設けられている、
   昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤。
3. 請求項１または２に記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、
   前記昇降手段には、更に、前記工作物と前記回転砥石との間を遮蔽する保安カバーが、前記昇降手段と一体となって昇降するように設けられており、
   前記保安カバーは、
   前記下方位置において、前記工作物回転軸に交差する方向から前記工作物回転軸に対して前記回転砥石を相対的に移動させて近接させた場合に前記工作物と前記回転砥石とが接触しても前記回転砥石及び前記工作物に前記保安カバーが接触しないように設けられているとともに、前記上方位置において、前記回転砥石に対する前記工作物回転軸の側の空間と前記回転砥石との間を遮蔽するように前記昇降手段に設けられている、
   昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤であって、
   前記工作物における被加工個所はネジ溝が形成されたネジ部であり、前記回転砥石にて前記ネジ溝を研削加工する、
   昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の昇降式のツルーイング手段を備えた研削盤における回転砥石のツルーイング方法であって、
   前記昇降手段を用いて前記ツルーイング手段を前記上方位置に上昇させて、前記成形面に前記回転砥石が接触するように、前記ツルーイング手段に対して前記回転砥石を相対的に移動させて前記回転砥石を成形するツルーイングを、前記回転砥石にて研削を終えた工作物を取り出す際に行う、
   回転砥石のツルーイング方法。
   
   

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