JP2009162728A - 透明体検査装置、透明体検査方法、および透明体検査システム - Google Patents

Abstract

【課題】透明体の不良について、より明瞭に検査できる透明体検査装置、透明体検査方法、および透明体検査システムを提供する。
【解決手段】普通人が視認すると透明に見える透明体を検査する透明体検査装置に、前記透明体に含有されている蛍光成分を発光させる所定波長の照明光を照射する照明手段と、該照射を受けて発光している前記透明体を撮影して撮影画像を取得する撮影手段と、該撮影画像に基づいて前記透明体に不良がないか判定する判定手段とを備えた。
【選択図】図５

Description

この発明は、例えば普通人が視認すると透明に見える透明体を検査するような透明体検査装置、透明体検査方法、および透明体検査システムに関する。

従来、例えば飲料品は、ペットボトルや缶、瓶といった容器に収納して販売されている。このような容器は、ラベルが装着され、装飾性が高められている。この飲料品の製造過程では、ラベルの不良がないか検査されており、このラベルの不良検査には、デジタルカメラを用いた２値化処理による画像検査が用いられている。

ここで、ラベルは、デザイン性を高める、あるいは内容物の視認性を高めた上で外装を保護するといったことから、透明にすることが好ましい場合がある。このような場合、上述した画像検査では、不良検査が困難である。すなわち、可視光を用いた画像検査は、ラベルが透明に見えるため、ラベルの有無や破れ、ズレを認識することが非常に困難である。

一方、透明体を検査する方法として、いくつかの先行技術が提案されている。
例えば、紫外光を通しにくい反射防止機能をもたせた反射防止透明フィルムを用い、紫外光を照射してＵＶ用ＣＣＤカメラで撮影し、光学欠損を検出する反射防止透明フィルムの検査方法が提案されている（特許文献１参照）。
また、紫外線と可視光を用いて透明ラベルも検査判別可能とするビン、ボトルの外観検査方法が提案されている（特許文献２参照）。
また、透明なパッケージであっても、ちらつきや乱反射を抑えて検査できる品質検査方法が提案されている（特許文献３参照）。

しかし、これらの方法は、いずれも透明体の検査方法として十分とは言えなかった。すなわち、透明体は、光を透過してしまうため、欠損部分と正常部分の階調差が有色体の場合に比べて少ない。このため、欠損部分と正常部分の検知のためには、誤差として許容できる範囲が非常に狭くなる。このように誤差許容範囲が狭くなると、内容物の気泡などを誤検知してしまう。

特許文献１は、反射防止機能をもたせることでこの問題に対応しようとしているが、それでも十分とはいえなかった。すなわち、紫外光を通しにくい反射防止透明フィルムを用いても、透過する光が存在する。このため、欠損部分と正常部分の階調差は、特許文献２，３より多くできても、やはり有色体の場合に比べてまだ少ない。従って、誤差として許容できる範囲が非常に狭くなり、誤検知の可能性が残っていた。

特開２００６−３８７２８号公報 特開２００５−９１３３８号公報 特開２００３−２５４９１４号公報

この発明は、上述の問題に鑑み、透明体の不良について、より明瞭に検査できる透明体検査装置、透明体検査方法、および透明体検査システムを提供することを目的とする。

この発明は、普通人が視認すると透明に見える透明体を検査する透明体検査装置、透明体検査方法、または透明体検査システムであって、前記透明体に含有されている蛍光成分を発光させる所定波長の照明光を照射する照明手段と、該照射を受けて発光している前記透明体を撮影して撮影画像を取得する撮影手段と、該撮影画像に基づいて前記透明体に不良がないか判定する判定手段とを備えたことを特徴とする。

前記照明手段は、紫外光（紫外線）を照射する紫外光照明手段、あるいは赤外光（赤外線）を照射する赤外光照明手段など、蛍光成分を発光させる波長の光を照射できる手段で構成することができる。

前記撮影手段は、ＣＣＤカメラ、あるいはＣＭＯＳカメラなど、撮影画像を取得できる手段で構成することができる。

前記判定手段は、ＣＰＵやＭＰＵなど、画像の比較によって判定を行える制御手段で構成することができる。なお、判定手段の一部として、比較対象となる基準画像情報および判定の閾値となる閾値情報を記憶する記憶手段を備えても良い。
前記透明体は、無色透明または有色透明（半透明）とすることができる。

この発明により、透明体の不良について、より明瞭に検査できる透明体検査装置および透明体検査方法を提供することができる。

この発明の態様として、前記撮影手段の正面位置に、該撮影手段を前記照明手段の照明光から保護する保護シートを設けることができる。
前記保護シートは、例えば前記照明手段が紫外光照明手段である場合に該紫外光を遮断する紫外光遮断シートなど、撮影手段を保護するシートで構成することができる。
この態様により、撮影手段の劣化を防止することができ、装置の寿命を長くすることができる。

またこの発明の態様として、前記照明手段を、瞬間発光するストロボ照明装置で構成することができる。
これにより、照明手段の寿命を長くすることができる。また、照明手段が紫外光照明手段で構成されているような場合に、周囲の装置等が紫外光によって劣化することを極力防止することができる。

この発明により、透明体の不良について、より明瞭に検査できる透明体検査装置、透明体検査方法、および透明体検査システムを提供することができる。

この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
図１は、透明体検査システム１を平面視した構成図であり、図２および図３は、カメラ１２〜１４，およびカメラ２２〜２４によるボトルＢの撮影範囲を平面視した説明図であり、図４は、カメラ３２によるボトルＢの撮影範囲を正面視した説明図である。

透明体検査システム１は、透明体検査装置２と、該透明体検査装置２の搬送路６で搬送されるボトルＢとで構成されている。

透明体検査装置２は、搬送路６に沿って、上流から順にピッチ出し機５、表側破れ検査部１０、裏側破れ検査部２０、ズレ検査部３０、および排出機４７が設けられると共に、これらを制御する主制御部３が設けられている。また、主制御部３には、タッチパネルとディスプレイで構成される入力表示機４０等も接続されている。

ピッチ出し機５は、透明体検査システム１のさらに上流から搬送路６で搬送されてくるボトルＢを、予め定められた連続間隔（ピッチ）に並べて下流へ送り出す。これにより、ボトルＢは、これ以降等間隔で搬送路６により搬送される。なお、この実施例で検査対象としているボトルＢは、５００ｍｌ、１リットル、１．５リットル、２リットルといったペットボトルである。

ピッチ出し機５の下流（後段）には、トリガセンサ７、および異種ボトルセンサ８が設けられている。トリガセンサは、以降の処理を開始するトリガとなるトリガ信号を、ボトルＢの通過検出時に主制御部３へ送信する。異種ボトルセンサ８は、高さの異なる異種ボトルが混入していないか検出し、検出信号を主制御部３へ送信する。

搬送路６は、例えばベルトコンベアなど、ボトルＢを搬送可能な装置によって構成されている。この搬送路６は、ボトルＢを一定速度で上流から下流へ搬送する。

表側破れ検査部１０は、第１カメラ制御部１１と、該第１カメラ制御部１１に接続されたカメラ１２，１３，１４、照明機１６，１７、およびトリガセンサ１８で構成されている。この表側破れ検査部１０は、ボトルＢの一方面である表面に、透明体の破れがないか検査する。

第１カメラ制御部１１は、ボトルＢが通過した際にトリガセンサ１８からトリガ信号を受け取り、照明機１６，１７に紫外光瞬間照射を実行させると共に、カメラ１２，１３，１４に撮影を実行させる。また、第１カメラ制御部１１は、カメラ１２，１３，１４から取得した撮影画像データを主制御部３へ送信する。

カメラ１２，１３，１４は、いずれもＣＣＤカメラで構成されており、第１カメラ制御部１１から受信するシャッタ信号に従って撮影を実行する。カメラ１２，１３，１４は、撮影により取得した撮影画像データを第１カメラ制御部１１へ送信する。

ここで、カメラ１２は、図２に示すように、ボトルＢの表面上流側の撮影範囲Ｒ１２を撮影し、表面上流側の撮影画像を取得する。
カメラ１３は、ボトルＢの表面の撮影範囲Ｒ１３を撮影し、表面の撮影画像を取得する。
カメラ１４は、ボトルＢの表面下流側の撮影範囲Ｒ１４を撮影し、表面下流側の撮影画像を取得する。

図１に示す照明機１６，１７は、いずれも３７５ｎｍの紫外光を照射するＬＥＤブラックライトなどの紫外光照射装置で構成されており、第１カメラ制御部１１から受信する照射信号に従って紫外光の閃光を発する。これにより、ボトルＢに対して瞬間的に紫外光を照射する。

トリガセンサ１８は、ボトルＢの通過を検知した際に第１カメラ制御部１１へトリガ信号を送信する。これにより、ボトルＢの表面を最適なタイミングで照明し撮影することを可能にしている。

裏側破れ検査部２０は、第２カメラ制御部２１と、該第２カメラ制御部２１に接続されたカメラ２２，２３，２４、照明機２６，２７、およびトリガセンサ２８で構成されている。この裏側破れ検査部２０は、ボトルＢの他方面である裏面に、透明体の破れがないか検査する。

第２カメラ制御部２１は、ボトルＢが通過した際にトリガセンサ２８からトリガ信号を受け取り、照明機２６，２７に紫外光瞬間照射を実行させると共に、カメラ２２，２３，２４に撮影を実行させる。また、第２カメラ制御部２１は、カメラ２２，２３，２４から取得した撮影画像データを主制御部３へ送信する。

カメラ２２，２３，２４は、いずれもＣＣＤカメラで構成されており、第２カメラ制御部２１から受信するシャッタ信号に従って撮影を実行する。カメラ２２，２３，２４は、撮影により取得した撮影画像データを第２カメラ制御部２１へ送信する。

ここで、カメラ２２は、図３に示すように、ボトルＢの裏面下流側の撮影範囲Ｒ２２を撮影し、裏面下流側の撮影画像を取得する。
カメラ２３は、ボトルＢの裏面の撮影範囲Ｒ２３を撮影し、裏面の撮影画像を取得する。
カメラ２４は、ボトルＢの裏面上流側の撮影範囲Ｒ２４を撮影し、裏面上流側の撮影画像を取得する。

図１に示す照明機２６，２７は、いずれも３７５ｎｍの紫外光を照射するＬＥＤブラックライトなどの紫外光照射装置で構成されており、第２カメラ制御部２１から受信する照射信号に従って紫外光の閃光を発する。これにより、ボトルＢに対して瞬間的に紫外光を照射する。

トリガセンサ２８は、ボトルＢの通過を検知した際に第２カメラ制御部２１へトリガ信号を送信する。これにより、ボトルＢの裏面を最適なタイミングで照明し撮影することを可能にしている。

ズレ検査部３０は、第３カメラ制御部３１、カメラ３２、照明機３６，３７、およびトリガセンサ３８で構成されている。このズレ検査部３０は、ボトルＢに装着された透明体に位置ズレや角度ズレがないか検査する。

第３カメラ制御部３１は、は、ボトルＢが通過した際にトリガセンサ３８からトリガ信号を受け取り、照明機３６，３７に紫外光瞬間照射を実行させると共に、カメラ３２に撮影を実行させる。また、第３カメラ制御部３１は、カメラ３２から取得した撮影画像データを主制御部３へ送信する。

カメラ３２は、ＣＣＤカメラで構成されており、第３カメラ制御部３１から受信するシャッタ信号に従って撮影を実行する。カメラ３２は、撮影により取得した撮影画像データを第３カメラ制御部３１へ送信する。

ここで、カメラ３２は、図４に示すように、ボトルＢの表面全体を撮影し、全体の撮影画像を取得する。これにより、透明ラベルＬの縦ズレおよび斜めズレを検知可能に構成している。なお、透明ラベルＬは、蛍光増白剤が含有されている無色透明のラベルであり、この実施形態ではシュリンクラベルで構成されている。

照明機３６，３７は、いずれも３７５ｎｍの紫外光を照射するＬＥＤブラックライトなどの紫外光照射装置で構成されており、第３カメラ制御部３１から受信する照射信号に従って紫外光の閃光を発する。これにより、ボトルＢに対して瞬間的に紫外光を照射する。

トリガセンサ３８は、ボトルＢの通過を検知した際に第３カメラ制御部３１へトリガ信号を送信する。これにより、ボトルＢの表面を最適なタイミングで照明し撮影することを可能にしている。

入力表示機４０は、主制御部３の制御に従って検査画面を表示し、タッチ入力された入力信号を主制御部３に送信する。
ズレ検査部３０の下流には、排出機４７より上流位置に、排出確認センサ４５が設けられている。この排出確認センサ４５は、ボトルＢがきちんと排出されていることを検出し、検出信号を主制御部３へ送信する。

排出機４７は、主制御部３の制御に従って、不良と判定されたボトルＢをリジェクト部６ｂへ排出する。この排出機４７で排出されなかったボトルＢは、良品として良品搬送部６ａで下流へ搬送される。

図５は、各カメラ（１２〜１４，２２〜２４，３２）の周辺構成を側面視して示す構成図である。この図では、カメラ１４の例で説明している。

カメラ１４は、搬送路６で搬送されるボトルＢをほぼ水平に撮影できる高さに設置されている。このカメラ１４のレンズ部分１４ａは、紫外光を遮断する紫外光遮断シート５１により周囲が覆われている。つまり、紫外光遮断シート５１により、照明機１７（１７ａ，１７ｂ）から照射される紫外光が、カメラ１４のボディーなどを照射しないように構成されている。また、カメラ１４のレンズ部分１４ａの正面には、透明板５２が設けられている。この透明板５２は、例えばガラス板など、透光性を有する適宜の素材により構成すること好ましい。これにより、レンズ部分１４ａにほこりが入ることを防止し、清掃作業を容易化することができる。

カメラ１４の上方には、紫外光の照射方向を斜め下方へ向けた照明機１７ａが設けられている。また、カメラ１４の下方には、紫外光の照射方向を斜め上方へ向けた照明機１７ｂが設けられている。

この構成により、照明機１７ａ，１７ｂは、ボトルＢを正面だけでなく斜め上方および斜め下方から照明でき、紫外光を満遍なく照射することができる。そして、カメラ１４は、紫外光遮断シート５１により保護されているため、紫外光を受けて劣化することを防止できる。特に、カメラ１４の本体が樹脂で形成されているような場合も、紫外光を極力照射しないことで、カメラ１４の寿命を長寿命化することができる。

図６は、入力表示機４０に表示する検査画面４１の説明図である。

この検査画面４１には、３つのカメラ１２，１３，１４で撮影して取得した撮影画像Ｇ０〜Ｇ２を並べて表示する。ここで、左上の撮影画像Ｇ１は、中央のカメラ１３で撮影したものであり、右上の撮影画像Ｇ０は、上流側のカメラ１２で撮影したものであり、左下の撮影画像Ｇ２は、下流側のカメラ１４で撮影したものである。

各撮影画像Ｇ（Ｇ０〜Ｇ２）には、ボトルＢの透明ラベルＬ部分が大きく、かつ透明ラベルＬ部分全体が入るように写っている。この各撮影画像Ｇを用いて、主制御部３は、次のように不良か否か判定する。

まず、中央のカメラ１３で撮影した撮影画像Ｇ１について、検査ウィンドウ４２ａで２値欠陥検査を実施する。この２値欠陥検査は、定められた領域内（ここでは検査ウィンドウ４２ａ内）の画像を予め定められた所定の閾値により２値化し、２値化後の白画素または黒画素の画素数が所定画素数以上か否かにより欠陥の有無を検査するものである。
ここで、撮影画像Ｇ（Ｇ０〜Ｇ２）は、透明ラベルＬの蛍光増白剤が照明機１６，１７からの紫外光照射によって発光した可視状態で撮影されているから、透明ラベルＬ部分が白画素となって写っている。透明ラベルＬの存在しない部分は、発光していないから黒画素となって写っている。従って、検査ウィンドウ４２ａに白画素が所定画素数以上存在すればラベル有りと判定できる。

透明ラベルＬが存在すると判定できれば、次に、各撮影画像Ｇ０〜Ｇ２について、ラベリング検査によってラベルの破れの有無を検査する。ここでラベリング検査とは、各検査ウィンドウ４２（４２ａ〜４２ｄ）内で白画素が連続した塊をラベル個数と判定する検査方法である。この方法により、ミシン目等の点在する白画素を無視することができ、良好な判定結果を得ることができる。

検査ウィンドウ４２ｂ〜４２ｄは、上部検査ウィンドウ４２ｂ、中央検査ウィンドウ４２ｃ、下部検査ウィンドウ４２ｄと分割して構成されている。これらの各検査ウィンドウ４２ｂ〜４２ｄは、オーバーラップして構成されている。また、上部検査ウィンドウ４２ｂと下部検査ウィンドウ４２ｄは、２値化レベルが同一に設定されており、中央検査ウィンドウ４２ｃは、これらと異なる２値化レベルに設定されている。

図７は、３つのカメラ２２，２３，２４で撮影して取得した撮影画像Ｇ０〜Ｇ２を並べて表示する検査画面４１の説明図である。この検査画面４１は、撮影に用いたカメラが異なる点を除けば、図６で説明した検査画面４１と同一であるので、その詳細な説明を省略する。

図８は、入力表示機４０に表示する検査画面４１の説明図である。
この検査画面４１には、１つのカメラ３２で撮影して取得した撮影画像Ｇ３を全面に表示する。

撮影画像Ｇ３には、ボトルＢ全体が写っており、透明ラベルＬ部分、およびキャップＣ部分も写っている。この撮影画像Ｇ３を用いて、主制御部３は、次のように不良か否か判定する。

まず、撮影画像Ｇ３から、キャップモデル４３ａ、左ラベルモデル４３ｂ、右ラベルモデル４３ｃを取得する。そして、キャップモデル４３ａと左ラベルモデル４３ｂの相対距離が、予め設定された基準値からどれくらい差があるかにより、ラベル縦ズレの有無を判定する。また、左ラベルモデル４３ｂと右ラベルモデル４３ｃの相対距離が、予め設定された基準値からどれくらい差があるかにより、ラベル斜めズレの有無を判定する。

図９は、透明体検査装置２の主制御部３が表側破れ検査部１０により実行する検査動作のフローチャートである。
主制御部３は、まず、ボトルＢを検出したトリガセンサ１８からトリガ信号を受けた後の所定のタイミングで、照明機１６，１７による紫外光の瞬間照射と、この照射されたボトルＢのカメラ１２，１３，１４による撮影を実行する（ステップＳ１）。

この所定のタイミングは、中央のカメラ１３の真正面にボトルＢが位置するタイミングが好ましい。この撮影の際、ボトルＢに装着されている透明ラベルＬは、含有されている蛍光増白剤が発光する。このため、透明ラベルＬは、撮影画像に白画素として明瞭に写る。

主制御部３は、第１カメラ制御部１１からカメラ１３の撮影画像Ｇ１を受け取り（ステップＳ２）、この撮影画像Ｇ１により透明ラベルＬの正面に対して次のステップＳ３〜Ｓ７の破れ検査処理を実行する。

破れ検査処理を実行する主制御部３は、まずエッジ位置を修正し（ステップＳ３）、２値欠陥がないか検査してラベル有無を検査する（ステップＳ４）。このラベル有無検査は、図６に示した撮影画像Ｇ１の検査ウィンドウ４２ａについて実行する。

主制御部３は、条件分岐を行い（ステップＳ５）、図６に示した撮影画像Ｇ１の中央検査ウィンドウ４２ｃについて破れがないかラベリング検査を実行する（ステップＳ６）。また主制御部３は、上部検査ウィンドウ４２ｂおよび下部検査ウィンドウ４２ｄについて破れがないかラベリング検査を実行する（ステップＳ７）。

主制御部３は、検査する撮影画像をカメラ１２の撮影画像Ｇ０に切り替え、検査範囲を透明ラベルＬの正面上流側に切り替える（ステップＳ８）。そして、主制御部３は、エッジ位置修正（ステップＳ９）、中央検査ウィンドウ４２ｃのラベリング検査（ステップＳ１０）、上部検査ウィンドウ４２ｂおよび下部検査ウィンドウ４２ｄのラベリング検査（ステップＳ１１）を実行する。このステップＳ９、Ｓ１０，Ｓ１１は、上述したステップＳ３，Ｓ６，Ｓ７と同一であるので、その詳細な説明を省略する。

主制御部３は、検査する撮影画像をカメラ１４の撮影画像Ｇ２に切り替え、検査範囲を透明ラベルＬの正面下流側に切り替える（ステップＳ１２）。そして、主制御部３は、エッジ位置修正（ステップＳ１３）、中央検査ウィンドウ４２ｃのラベリング検査（ステップＳ１４）、上部検査ウィンドウ４２ｂおよび下部検査ウィンドウ４２ｄのラベリング検査（ステップＳ１５）を実行する。このステップＳ１３、Ｓ１４，Ｓ１５は、上述したステップＳ３，Ｓ６，Ｓ７と同一であるので、その詳細な説明を省略する。

主制御部３は、ＤＯ一括出力を実行し、全ての検査結果を入力表示機４０に出力する（ステップＳ１６）。なお、このＤＯ一括出力は、入力表示機４０だけでなく、主制御部３に接続された図示省略する記憶部（シーケンサなど）にも出力して記憶する構成にすると良い。

なお、裏側破れ検査部２０による検査処理、およびズレ検査部３０による検査処理は、上述した表側破れ検査部１０と同様の処理を行うため、その詳細な説明を省略する。

以上の構成および動作により、透明ラベルＬについて不良の有無を明瞭に検査することができる。特に、紫外光を照射していない状態の透明ラベルＬは、普通人によると透明で向こうが透けて見え、可視光で撮影するカメラ１２〜１４、２２〜２４、３２にも殆ど写らない。これに対し、透明ラベルＬは、紫外光を照射することで蛍光増白剤が発光し、可視光で撮影するカメラ１２〜１４、２２〜２４、３２にも写るようになる。このため、透明性の確保と不良検査時の可視化という相反する課題を両立させ、非常に高い検査精度を得ることができる。

また、各カメラ１２〜１４、２２〜２４、３２は、紫外光遮断シート５１により保護されているため、紫外光による劣化を防止することができる。特に、カメラ１２〜１４、２２〜２４、３２に用いられている樹脂部材の劣化を防止し、長期間良好な状態で使用することができる。

また、照明機１６，１７，２６，２７，３６，３７は、瞬間発光するストロボ形式の照明であるため、寿命を長くすることができる。また、このように瞬間照明とすることで、カメラ１２〜１４、２２〜２４、３２などの周囲の装置が紫外光で劣化することを防止することができる。

また、破れ有無の判定をする部位によって２値化レベルを異ならせているため、検査対象となるボトルＢの形状等に合わせて精度の良い検査結果を得ることができる。

また、カメラ１２〜１４、２２〜２４により、検査対象であるボトルＢの全周を検査することができ、検査漏れを防止することができる。

なお、以上の実施形態では、検査対象（透明ラベルＬ）をシュリンクラベルとしたが、これに限らず、蛍光増白剤を含有させた貼付シールタイプの透明ラベルとする、あるいは蛍光増白剤を含有させた印刷インクとしてペットボトルなどの本体に直接印刷することもできる。

また、照明機１６，１７，２６，２７，３６，３７は、ＬＥＤブラックライトとしたが、これに限らず、ピーク波長を３５２ｎｍとする３００〜４００ｎｍの近紫外光を照射するブラックライトとする、あるいは赤外光を照射する照明装置とするなど、適宜の照明装置で構成することができる。

また、上述した実施形態では検査対象をペットボトルであるボトルＢとしたが、これに限らず缶や瓶など、適宜の物品を検査対象とすることができる。

この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の判定手段は、実施形態のステップＳ４，Ｓ６，Ｓ７，Ｓ１０，Ｓ１１，Ｓ１４，Ｓ１５を実行する主制御部３に対応し、
以下同様に、
撮影手段は、カメラ１２〜１４、２２〜２４、３２に対応し、
照明手段およびストロボ照明装置は、照明機１６，１７，２６，２７，３６，３７に対応し、
保護シートは、紫外光遮断シート５１に対応し、
透明体は、透明ラベルＬに対応し、
蛍光成分は、蛍光増白剤に対応し、
所定波長の照明光は、３７５ｎｍの近紫外線に対応するが、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。

透明体検査システムを平面視した構成図。 カメラによるボトルの撮影範囲を平面視した説明図。 カメラによるボトルの撮影範囲を平面視した説明図。 カメラによるボトルの撮影範囲を正面視した説明図。 各カメラの周辺構成を側面視して示す構成図。 入力表示機に表示する検査画面の説明図。 入力表示機に表示する検査画面の説明図。 入力表示機に表示する検査画面の説明図。 主制御部が表側破れ検査部により実行する検査動作のフローチャート。

符号の説明

１…透明体検査システム、２…透明体検査装置、３…主制御部、１２〜１４，２２〜２４，３２…カメラ、１６，１７，２６，２７，３６，３７…照明機、５１…紫外光遮断シート、Ｇ０〜Ｇ３…撮影画像、Ｌ…透明ラベル

Claims (5)

1. 普通人が視認すると透明に見える透明体を検査する透明体検査装置であって、
   前記透明体に含有されている蛍光成分を発光させる所定波長の照明光を照射する照明手段と、
   該照射を受けて発光している前記透明体を撮影して撮影画像を取得する撮影手段と、
   該撮影画像に基づいて前記透明体に不良がないか判定する判定手段とを備えた
   透明体検査装置。
2. 前記撮影手段の正面位置に、該撮影手段を前記照明手段の照明光から保護する保護シートを設けた
   請求項１記載の透明体検査装置。
3. 前記照明手段を、瞬間発光するストロボ照明装置で構成した
   請求項１または２記載の透明体検査装置。
4. 普通人が視認すると透明に見える透明体を検査する透明体検査方法であって、
   前記透明体を、所定波長の照明光の照射を受けると発光する蛍光成分を含有させた蛍光性透明素材で形成しておき、
   前記所定波長の照明光を照明手段により前記透明体に照射し、
   該照射を受けて発光している前記透明体を撮影手段で撮影して撮影画像を取得し、
   該撮影画像に基づいて前記透明体に不良がないか検査する
   透明体検査方法。
5. 普通人が視認すると透明に見える透明体を透明体検査装置により検査する透明体検査システムであって、
   前記透明体は、所定波長の照明光の照射を受けると発光する蛍光成分を含有させた蛍光性透明素材で形成され、
   前記透明体検査装置は、
   前記透明体に含有されている蛍光成分を発光させる所定波長の照明光を照射する照明手段と、
   該照射を受けて発光している前記透明体を撮影して撮影画像を取得する撮影手段と、
   該撮影画像に基づいて前記透明体に不良がないか判定する判定手段とで構成された
   透明体検査システム。

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