JP2009160802A - 被記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた写像性と高い印字濃度、及び紙のコシを有するリウェットキャスト法を用いると共に、操業開始時に高い発生率の点状窪みを抑制し歩留まりを向上させることで、コストを抑えた高品位な被記録媒体を提供する。
【解決手段】少なくとも、工程（２−１）の工程を実施している時から、工程（２−２）の開始時までの間、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する。
【選択図】図１

Description

本発明は、水性インクを使用した記録に適する被記録媒体の製造方法に関する。より詳しくは、被記録媒体をリウェットキャスト処理する際に発生する点状窪みを改善する被記録媒体の製造方法に関するものである。

インクジェット記録方法は、インク等の記録用液体（記録液）の微小液滴を種々の作動原理により飛翔させて紙などの被記録媒体に付着させて画像、文字などの記録を行うものである。このインクジェット記録方法は、高速低騒音、多色化が容易で、記録パターンの融通性が大きく、現像が不要であるなどの特徴を有する。このため、プリンター単体への展開をはじめとして、複写機、ワープロ、ファクシミリ、プロッター等の情報機器における出力部への展開が行なわれており、急速に普及している。また、近年、高性能のデジタルカメラ、デジタルビデオ、スキャナー等が安価に提供されつつある。このため、パーソナル・コンピューターの普及と相まって、これらの機器から得た画像情報の出力にインクジェット記録方法を採用したプリンターが極めて好適に用いられるようになってきている。

このような背景において、銀塩系写真や製版方式の多色印刷と比較して遜色のない画像を、手軽にインクジェット記録方法で出力することが求められるようになってきた。そこで、従来からインクジェット記録方法で記録を行う被記録媒体の特性を制御することによって、画像特性の優れた記録画像を得る試みがなされている。

このような被記録媒体としては、支持体として紙などの透気性支持体を用いたものや、樹脂被覆された非吸水性支持体を用いたものが提案されている。また、支持体上に親水性樹脂からなるインク受容層を有するものや、無機顔料及びバインダー等を含有する多孔質性インク受容層を有するものなどが提案されている。

また、特に近年、被記録媒体には画像特性の一つとして、高い表面光沢性が求められるようになってきている。そこで、被記録媒体に表面光沢を付与する方法として、スーパーカレンダー、グロスカレンダー、キャスト法等の種々の方法が使用されている。これらの方法の中でも、特に表面光沢とインク吸収性を同時に満たすために、インク受容層の細孔径を潰すことの少ないキャスト法を用いることが多くなってきている。

特許文献１には、基紙上に設ける被覆層中に特別な材料を用い、光沢処理としてキャスト法を用いた被記録媒体が開示されている。そして、この被記録媒体は、インク吸収性に優れ、プリント速度の高速化が可能であり、かつ、銀塩系写真と遜色の無い優れた染料の発色性、高い表面光沢性、高い解像性を有する画像を提供することができるとしている。

特許文献２には、再湿潤液にアミド化合物を含有させた特徴を有し、点状窪みの発生を伴うことがなく、高速度で製造可能な被記録媒体が開示されている。この特許文献２には、坪量１００ｇ／ｍ²前後の紙を使い、インク受容層の膨潤時間が３秒以下の一般的なリウェットキャスト法を用いた表面処理方法が開示されている。

特許文献３には、鏡面ドラム面を離型処理することによりキャストドラムとの剥離性が良好であり、白紙光沢を低下させることなく安定して長時間、連続操業が可能なキャスト法が開示されている。
特許第３３６８１０１号明細書 特開昭５９−１９２７９７号公報 特開平１１−２７９９８７号公報

高い表面光沢性を付与するためにリウェットキャスト法を使用すると共に、優れた写像性と高い印字濃度、及び紙のコシ等の特性を有した高品位な被記録媒体を低コストで製造するためには、従来技術に関して下記の課題を解決する必要があった。

すなわち、特許文献２では、坪量１００ｇ／ｍ²前後の紙を使用し、比較的、短時間の膨潤時間によってインク受容層を処理すると共に、高速で点状窪みの発生を抑えた方法を使用していた。このため、近年の高級感の向上をねらった紙厚を厚くした被記録媒体や、手に持った場合にしっかり感や耐曲げ性を有する被記録媒体に対しての応用は困難であった。特に、紙厚を厚くした被記録媒体に対して特許文献２の方法を適用すると、生産効率を維持できなくなり、コスト面で問題が発生する場合があった。

また、特許文献３の方法は、処理スピードが速く坪量が１３０ｇ／ｍ²以上と厚い支持体を使用し且つ写像性に優れ高い印字濃度を有した被記録媒体への適用は困難であった。すなわち、特許文献３の方法では、リウェットキャスト法の操業開始時に発生率の高い点状窪み（ピンホール状に見える窪み）を抑制できなかった。

以上のように、従来の製造方法では、表面光沢性及び生産性に関して十分に満足な結果が得られない場合があった。このため、新規な思想に基づく、高い生産性を有した点状窪みの発生を防止できるリウェットキャスト法が求められていた。

そこで、本発明者は、従来技術及びその未達成な課題について、多方面から再度、検討を行った。この結果、被記録媒体のリウェットキャスト法において、基紙の坪量を大きくした場合（例えは、坪量１３０ｇ／ｍ²以上）、また、被記録媒体の処理スピードを上げた場合（例えば、２０ｍ／ｍｉｎ以上）に点状窪みが発生しやすくなることを発見した。また、特に、操業開始時（例えば、連続的に被記録媒体を搬送してリウェットキャスト法を実施する場合において、０から２００ｍまでの部分）に、このような点状窪みが発生しやすくなることを発見した。

より具体的には、基紙の坪量を大きくした場合、坪量と同量程度の水分を多孔質性インク受容層に塗布すると多孔質性インク受容層の可塑化が可能となる。しかしながら、この一方で坪量の増加と共に、紙の強度が増加して点状窪みも増加する結果となった。つまり、従来のように、坪量１００ｇ／ｍ²前後の被記録媒体では問題がなかったが、坪量を大きくすることで点状窪みが発生しやすくなるという問題が発生していた。この理由は、紙の強度が増し、下塗り層があった場合においても、紙本来が持つ地合に強く影響を受けるようになるためである。

このため、この紙の強度増加への一つの対策としては、多孔質性インク受容層側の面から、基紙の坪量よりも多い十分な水分量を付与すると共に、鏡面ドラムの外周面に多孔質性インク受容層が貼り付くまでの時間を３秒以上と長くする方法がある。これにより、基紙の紙強度を、坪量１００ｇ／ｍ²相当の紙強度へ緩和して点状窪みを抑えることが可能となる。

しかしながら、生産性の向上を図る為に処理スピードを上げた場合（例えば、２０ｍ／ｍｉｎ以上）には、処理スピードの増加と共に被記録媒体と鏡面ドラムの接触時間が短くなり、乾燥不足が生じていた。

そこで、この対策の一つとして、鏡面ドラムの表面温度を高くする方法が考えられる。しかしながら、ここで、鏡面ドラムの表面温度を高くすると（例えば、１００℃以上の場合）、多孔質性インク受容層に付与された、可塑化を目的とした処理液が、瞬時に沸騰して急激に多孔質性インク受容層の剥離エネルギーが生じていた。この結果、多孔質性インク受容層を鏡面ドラムの鏡面（外周面）に十分に密着させることができず、点状窪みが生じていた。

以上のように、従来のリウェットキャスト法では、多孔質性インク受容層の坪量を大きくした場合には、塗布する水分量を多くする必要があった。また、この一方で、リウェットキャスト法の生産性を上げるために処理スピードを大きくして、鏡面ドラムの表面温度を可能な限り高温に設定する必要があった。

しかしながら、このような条件変更による対応には限界があった。具体的には、坪量を１３０ｇ／ｍ²以上、処理スピードを２０ｍ／ｍｉｎ以上とした場合には、被記録媒体に点状窪みの発生率が高く、経時的に写像性も下がってしまうなどの問題が生じていた。

本発明者は、この理由について以下のように検討、推測を行なった。
まず、最初に多孔質性インク受容層に対して再湿潤液を供給せずに所定時間、被記録媒体を搬送させて鏡面ドラムに圧接させた後、再湿潤液を被記録媒体の多孔質性インク受容層上に供給してリウェットキャスト法を行なった。

そして、このように再湿潤液を供給した被記録媒体の部分が最初に鏡面ドラムに接し始めた時（０ｍ地点）から、しばらくの間（約２００ｍまで）の被記録媒体については、リウェットキャスト処理後に点状窪みが発生して光沢感を損ねる場合があった。そして、このように発生した点状窪みは、そのまま長時間、被記録媒体を搬送してリウェットキャスト法を行なっていると消える傾向にあった。このような事実から、本発明者は点状窪みの発生抑制には装置安定性が関係しているものと推測した。

そして、本発明者は様々な検討を行なった結果、この点状窪みの消滅にはリウェットキャスト法用の鏡面ドラム表面の温度が関係していることを発見した。この理由は、鏡面ドラムの表面温度は操業開始直後に高く、その後、低い温度に落ち着いて安定化するため、この安定化が点状窪みの減少に寄与しているものと考えられるためである。

そこで、本発明者は、上記のようにして得られた知見を元にして、操業開始時に発生率の高い点状窪みを抑制し、処理スピードが高速で一定の高い生産性を維持できる被記録媒体の製造方法の検討を行った。この結果、予め再湿潤液を供給しない状態で被記録媒体を連続的に搬送している際に、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する。そして、一定時間経過後に、再湿潤液を供給した被記録媒体を鏡面ドラムに圧接させる。そして、これらの工程を実施することによって、リウェットキャスト法の開始時に発生率の高い点状窪みを抑制し、且つ写像性に優れ高い印字濃度を有すると共に、高い生産性を経時的に維持できることを発見するに至ったものである。

すなわち、本発明の目的は、優れた写像性を経時的に維持し、高い印字濃度、及び紙のコシを有すると共に、操業開始時に高い発生率の点状窪みを抑制し歩留まりを向上させた被記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有することを特徴とする。
再湿潤液供給部と、前処理液供給部と、鏡面ドラムとを有する処理装置を用いて、リウェットキャスト法を行う被記録媒体の製造方法であって、
（１）透気性支持体上に多孔質性インク受容層を設けた被記録媒体を準備する工程と、
（２）前記処理装置内を、前記被記録媒体を連続的に搬送しながら、
（２−１）前記再湿潤液供給部から再湿潤液を供給せずに前記被記録媒体を、前記多孔質性インク受容層側が前記鏡面ドラムの外周面に接するように圧接、加熱させる工程と、
（２−２）前記工程（２−１）の後、前記被記録媒体の多孔質性インク受容層側に前記再湿潤液供給部より再湿潤液を供給し、前記被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が前記鏡面ドラムの外周面に接するように、前記被記録媒体を圧接、加熱させる工程と、
を有し、
少なくとも、前記工程（２−１）を実施している時から、前記工程（２−２）において前記被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が最初に前記鏡面ドラムの外周面に接する時までの間、前処理液供給部より、前記鏡面ドラムの前記被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する前処理液供給工程と、
を有することを特徴とする被記録媒体の製造方法。

本発明によれば、優れた写像性と高い印字濃度、及び紙のコシを有するリウェットキャスト法を用いると共に、操業開始時に高い発生率で発生する点状窪みを抑制して歩留まりを向上させることができる。この結果、コストを抑えた高品位な被記録媒体の製造方法を提供することができる。

本発明は、透気性支持体上に少なくとも一層以上の多孔質性インク受容層を有する被記録媒体の製造方法である。また、再湿潤液供給部と、前処理液供給部と、鏡面ドラムとを有する処理装置を用いて、リウェットキャスト法を行う被記録媒体の製造方法である。本発明の被記録媒体の製造方法は、以下の工程を有する。
（１）透気性支持体上に多孔質性インク受容層を設けた被記録媒体を準備する工程、
（２）処理装置内を、被記録媒体を連続的に搬送しながら、下記工程（２−１）及び（２−２）を実施する工程、
（２−１）再湿潤液供給部から再湿潤液を供給せずに被記録媒体を、多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように圧接、加熱させる工程と、
（２−２）工程（２−１）の後、被記録媒体の多孔質性インク受容層側に再湿潤液供給部より再湿潤液を供給し、被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させる工程。

また、少なくとも、工程（２−１）を実施している時から、工程（２−２）において被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が最初に鏡面ドラムの外周面に接する時までの間、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する（前処理液供給工程）。

すなわち、本発明の製造方法の工程（２−１）では、一定時間、被記録媒体の多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させる。この工程（２−１）では、再湿潤液供給部から被記録媒体に対して再湿潤液は供給されておらず、低含水率の被記録媒体が鏡面ドラムによって圧接、加熱させる。

そして、工程（２−２）では、工程（２−１）の一定時間が経過した後、被記録媒体の多孔質性インク受容層側に、再湿潤液供給部より再湿潤液を供給する。また、この被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させる。

そして、少なくとも、工程（２−１）の工程を実施中（被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が最初に鏡面ドラムの外周面に接する前）から、工程（２−２）の開始時（被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が最初に鏡面ドラムの外周面に接する時）までの間は、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する（前処理液供給工程）。

ここで、被記録媒体は、鏡面ドラムの外周面の一部に圧接されているため、鏡面ドラムには被記録媒体と接していない外周面が存在する。このため、低含水率の被記録媒体を鏡面ドラムで圧接している間に、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給することができる。

すなわち、前処理液供給工程における前処理液の供給時間は、下記表１の通りとなる。

この理由は、被記録媒体の再湿潤液を供給した部分が最初に鏡面ドラムの外周面上に到達する前に、鏡面ドラムの外周面上への前処理液の供給を停止した場合には、鏡面ドラム表面の温度及び水分量が安定化せず、操業開始時に発生する点状窪みを抑える効果が少なくなるためである。

なお、前処理液の供給開始時期は、工程（２−１）を実施している時であれば特に限定されない。工程（２−１）を開始した時であっても、工程（２−１）を実施している途中であっても、工程（２−１）の終了間際であっても良い。
また、前処理液の供給停止時期は、工程（２−２）の開始時以降であれば特に限定されない。工程（２−２）の開始直後であっても、工程（２−２）を実施している途中であっても良い。この鏡面ドラムの外周面上へ前処理液の供給を停止する時期は特に限定されず、被記録媒体の構成材料、処理装置の操作条件（処理スピード、鏡面ドラムの表面温度）等によって適宜、調節することができる。

このように、本発明の製造方法では、工程（２−２）で被記録媒体のリウェットキャスト法を実施する前に予め、鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給する。これによって、鏡面ドラムの外周面の温度環境を安定化させることができる。また、工程（２−１）から（２−２）に移行するに従って、鏡面ドラムの外周面上に圧接させる被記録媒体が再湿潤液を供給されていないものから、再湿潤液を供給されたものに変わった場合であっても、鏡面ドラムの外周面の温度環境をほとんど変わらないものとすることができる。この結果、操業開始時の高い発生率の点状窪みを抑制すると共に、写像性を経時的に安定させて歩留まりを向上させることができる。また、コストを低減して高品位な被記録媒体を製造することができる。
以下、本発明の製造方法の各工程について、より詳細に説明する。

１．被記録媒体を準備する工程（１）
被記録媒体を準備する工程（１）は例えば、以下の工程を有する。

（Ａ）透気性支持体の表面処理工程
この工程ではまず、始めに透気性支持体を準備する。この透気性支持体としては、透気性支持体用の材料から所望の特性を有する透気性支持体を作成しても、市販品の透気性支持体を用いても良い。

本発明に用いる透気性支持体としては、不透明材料からなり、且つ透気性を有するものである。特に、繊維状支持体、即ち、紙からなる透気性支持体は、この支持体上に多孔質性インク受容層を形成後にキャストなどの光沢処理を施すことにより、銀塩系写真に匹敵する高い表面光沢性を得ることができるため好ましい。

この紙からなる透気性支持体としては、澱粉、ポリビニルアルコール等のサイズプレスを原紙上に施したものや、原紙上にコート層を設けたアート紙、コート紙、キャストコート紙等の塗工紙等を用いても良い。好ましくは、紙からなる透気性支持体としては、基紙上に、基紙（原紙）のセルロースパルプ繊維や地合いが覆われるような厚みのコート層を設けることが好ましい。この場合、このコート層は下塗り層となる。このコート層の材料や塗工液組成は、基紙（原紙）を覆うことができるようなものであれば特に限定されない。この下塗り層上に更に多孔質性インク受容層、裏面層や、表面処理液による表面処理を行なうことができる。このように透気性支持体がコート層で覆われていない場合、多孔質性インク受容層用の塗工液の塗工時に、透気性支持体の繊維や地合いに起因する塗りムラ（スジ状ムラ等）が生じ易くなる。また、多孔質性インク受容層の内部・表面近傍や表面にセルロースパルプ繊維が存在することとなる。このため、被記録媒体の表面にリウェットキャスト法を施したとしても、良好且つ均質なキャスト面、即ち、写真調の高光沢面を得ることが困難となる場合がある。紙からなる透気性支持体のセルロースパルプを覆うためには、コート層の乾燥塗工量が１０ｇ／ｍ²以上、更には１３ｇ／ｍ²以上であることが好ましい。

紙からなる透気性支持体の透気度としては６０００秒以下であることが好ましく、後述する光沢処理工程における光沢処理適性の観点から、５５００秒以下であることがより好ましい。

また、紙からなる透気性支持体を用いる場合には、ステキヒトサイズ度１００秒以上４００秒以下、ベック平滑度１００秒以上５００秒以下、水中伸度１．２％以上４．０％以下とすることが好ましい。また、銀塩写真と同様の質感、高級感のある被記録媒体を得るためには、坪量１３０ｇ／ｍ²以上４００ｇ／ｍ²以下、ガーレー剛度（Ｊ． Ｔａｐｐｉ Ｎｏ．４０、縦目）７〜１５ｍＮとすることが好ましい。

そして、この透気性支持体上に表面処理液を塗布する。この工程では、ホウ酸及びホウ酸塩の少なくとも一方を含む表面処理液を、透気性支持体（場合によっては、コート層を設けた透気性支持体）上に塗工する。この表面処理液の塗工量は、ホウ酸及びホウ酸塩の固形分換算で０．０５ｇ／ｍ²以上３．０ｇ／ｍ²以下であることが好ましい。

また、この表面処理液中には、バインダーと架橋反応を起こして硬化する架橋剤を含んでいても良い。この架橋剤を用いることにより、後に透気性支持体上に形成する多孔質性インク受容層を、より効果的に所望の構造に形成することができるため、使用することが好ましい。

この表面処理液中の架橋剤の含量は１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。また、表面処理液のぬれ性向上のため、表面処理液中に界面活性剤、アルコール等を添加して、表面張力及び吸水度の調整を行っても良い。

なお、この表面処理は支持体の片面にのみ行っても、両面に行っても良い。透気性支持体の裏面側（多孔質性インク受容層を設ける側と反対側）に裏面層を設ける場合、透気性支持体の両面に表面処理を行うことが好ましい。

表面処理液の塗工には、適正塗工量が得られるよう各種塗工装置を使用できる。この塗工装置としては、各種ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、ロッドブレードコーター、カーテンコーター、グラビアコーター、エクストルージョン方式を用いたコーター、スライドビード方式を用いたコーター等を使用することができる。また、これらの塗工装置は適宜、選択してオンマシン、オフマシンで使用することができる。また、サイズプレス等の塗工時に、表面処理液の粘度調製等を目的として表面処理液を加温しても良く、コーターヘッドを加温することも可能である。

また、塗工後の表面処理液の乾燥には、直線トンネル乾燥機、アーチドライヤー、エアループドライヤー、サインカーブ・エアフロート・ドライヤー等の熱風乾燥機、赤外線、加熱ドライヤー、マイクロ波等を利用した乾燥機等を適宜、選択して用いることができる。

なお、上記「（Ａ）透気性支持体の表面処理工程」では表面処理を行った例を記載したが、透気性支持体、多孔質性インク受容層の構成材料によっては表面処理を行わなくても良い。

（Ｂ）多孔質性インク受容層形成工程
次に、例えば、表面処理された透気性支持体上に、少なくとも顔料とバインダーを含有する多孔質性インク受容層用の塗工液を塗工、乾燥することにより多孔質性インク受容層を形成する。

本発明で用いる多孔質性インク受容層の形成材料について、以下に説明する。
多孔質性インク受容層は、透気性支持体上に、顔料とバインダーを含む塗工液を塗工することで形成できる。

例えば、無機顔料としては、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、珪酸アルミニウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、水酸化マグネシウム等、有機顔料としては、スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン粒子、マイクロカプセル粒子、尿素樹脂粒子、メラミン樹脂粒子等である。この顔料としては、上記顔料から選択された１種、又は必要に応じて選択された２種以上を組み合わせて用いることができる。

この顔料としては、染料定着性、透明性、印字濃度、発色性、及び光沢性の点で、下記一般式（Ｘ）により表されるアルミナ水和物を好適に利用できる。
Ａｌ₂Ｏ_3-n（ＯＨ）_2n・ｍＨ₂Ｏ ・・・・（Ｘ）
（上記式中、ｎは０、１、２又は３の何れかを表し、ｍは０〜１０、好ましくは０〜５の範囲にある値を表す。但し、ｍとｎは同時に０にはならない。ｍＨ₂Ｏは、多くの場合、結晶格子の形成に関与しない脱離可能な水相を表すものであるため、ｍは整数又は整数でない値をとることができる。又、この種の材料を加熱するとｍは０の値に達することがあり得る）。

このアルミナ水和物の結晶構造としては、熱処理する温度に応じて、非晶質、キブサイト型、ベーマイト型の水酸化アルミニウムからγ、σ、η、θ、α型のアルミニウム酸化物に転移していくことが知られている。本発明では、これらいずれの結晶構造のアルミナ水和物も使用可能である。

本発明で使用するのに好適なアルミナ水和物としては、Ｘ線回折法による分析でベーマイト構造、又は非晶質を示すアルミナ水和物を挙げることができる。具体的には、このようなアルミナ水和物として特開平７−２３２４７３号公報、特開平８−１３２７３１号公報、特開平９−６６６６４号公報、特開平９−７６６２８号公報等に記載されているアルミナ水和物を挙げることができる。

このアルミナ水和物は、製造過程において細孔物性の調整をすることができる。具体的には、多孔質性インク受容層を所望のＢＥＴ比表面積、細孔容積とするために、細孔容積が０．３ｍｌ／ｇ以上１．０ｍｌ／ｇ以下のアルミナ水和物を用いることが好ましい。また、細孔容積が０．３５ｍｌ／ｇ以上０．９ｍｌ／ｇ以下のアルミナ水和物を用いることがより好ましい。これらの範囲の細孔容積を有するアルミナ水和物を用いることで、多孔質性インク受容層の細孔容積を所望の範囲として、インク吸収性及びインク定着性に優れた多孔質性インク受容層とすることができる。

また、ＢＥＴ比表面積については、５０ｍ²／ｇ以上３５０ｍ²／ｇ以下のアルミナ水和物を用いることが好ましく、１００ｍ²／ｇ以上２５０ｍ²／ｇ以下のアルミナ水和物を用いることがより好ましい。これらのＢＥＴ比表面積の範囲のアルミナ水和物を用いることにより、多孔質性インク受容層の比表面積を所望の範囲として、インク吸収性及びインク定着性に優れた多孔質性インク受容層とすることができる。

なお、本発明で云う「ＢＥＴ法」とは、気相吸着法による粉体の表面積測定法の一つであり、吸着等温線から１ｇの試料の持つ総表面積、即ち比表面積を求める方法である。この吸着気体としては、通常、窒素ガスが多く用いられ、吸着量を被吸着気体の圧又は容積の変化から測定する方法が最も多く用いられている。多分子吸着の等温線を表すのに最も著名なものは、Ｂｒｕｎａｕｅｒ、Ｅｍｍｅｔｔ、Ｔｅｌｌｅｒの式であってＢＥＴ式と呼ばれ、比表面積決定に広く用いられている。ＢＥＴ法では、このＢＥＴ式に基づいて吸着量を求め、吸着分子１個が表面で占める面積を掛けることにより比表面積を得ることができる。

また、アルミナ水和物の形状としては、平板状で平均アスペクト比が３以上１０以下、平板面の縦横比０．６以上１．０以下のものが好ましい。なお、この「平均アスペクト比」は、特公平５−１６０１５号公報に記載されている方法で求めることができる。すなわち、上記平均アスペクト比とは、粒子の「厚さ」に対する「直径」の比で示される。ここで「直径」とは、アルミナ水和物を顕微鏡又は電子顕微鏡で観察したときの粒子の投影面積と等しい面積を有する円の直径を表す。上記平板面の縦横比は、平均アスペクト比と同様、粒子を顕微鏡で観察したときの平板面の最小値を示す直径と最大値を示す直径の比である。平均アスペクト比が３未満のアルミナ水和物を使用した場合、多孔質性インク受容層の構成材料によっては多孔質性インク受容層の細孔分布範囲が狭くなる場合がある。また、平均アスペクト比が１０を超えるアルミナ水和物を使用した場合、アルミナ水和物の粒子径を揃えて製造するのが困難になる場合がある。また、縦横比が０．６以上１．０以下を満たさないアルミナ水和物を使用した場合、多孔質性インク受容層の細孔径分布が狭くなる場合がある。

Ｒｏｃｅｋ Ｊ．，ｅｔ ａｌ．、Ａｐｐｌｉｅｄ Ｃａｔａｌｙｓｉｓ、７４巻、ｐ２９〜３６、１９９１年に記載されているように、アルミナ水和物の中には、繊毛状と、平板状のものがあることが一般に知られている。ここで、アルミナ水和物としては平板状のアルミナ水和物を用いることが好ましい。平板状のアルミナ水和物の方が、繊毛状のアルミナ水和物よりも分散性が優れている。また、繊毛状のアルミナ水和物は、塗工時に透気性支持体の表面に対して平行に配向する傾向があり、この場合、多孔質性インク受容層の細孔が小さくなって多孔質性インク受容層のインク吸収性が小さくなる場合がある。これに対して、平板状のアルミナ水和物は配向する傾向が小さく、多孔質性インク受容層の細孔径が小さくなったり、インク吸収性が小さくなったりすることがない。

多孔質性インク受容層用のバインダーとしては、上記顔料を結着し被膜を形成する能力のある材料であって、且つ、本発明の効果を損なわないものであれば、特に制限なく利用することができる。このバインダーとしては例えば、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白、ポリビニルアルコール又はその誘導体、ポリビニルピロリドン、無水マレイン酸樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役重合体ラテックス、アクリル酸エステルの重合体、メタクリル酸エステルの重合体又はアクリル酸エステルとメタクリル酸エステルの共重合体等のアクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、上記各種重合体のカルボキシル基等の官能基含有単量体による官能基変性重合体ラテックス、上記各種重合体にカチオン基を用いてカチオン化したもの、カチオン性界面活性剤にて重合体表面をカチオン化したもの、カチオン性ポリビニルアルコールで重合し、重合体表面に該ポリビニルアルコールを分布させたもの、カチオン性コロイド粒子の懸濁分散液中で重合を行い、重合体表面に該粒子が分布しているもの、メラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性合成樹脂等の水性バインダー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル酸エステルやメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、ポリビニルブチラール、アルキッド樹脂等の合成樹脂系バインダー等を用いることができる。上記バインダーは、単独、又は複数種を混合して用いることができる。

多孔質性インク受容層中のバインダー含有量としては、顔料１００質量部に対して、５質量部以上５０質量部以下とするのが好ましい。バインダー含有量が５質量部未満の場合、多孔質性インク受容層にクラックが発生し易くなり、多孔質性インク受容層の機械的強度が不十分となって粉落ちが生じ易くなる。また、バインダー含有量が５０質量部を超える場合、インク吸収性の低下（例えば、インク溢れ、画像滲みの発生）や、インク染料の吸着性の低下が生じる場合がある。更に、高温高湿下においても十分なインク吸収性を得るためには、バインダー含有量を顔料１００質量部に対して、５質量部以上２０質量部以下とするのがより好ましい。

多孔質性インク受容層中にホウ酸及びホウ酸塩の少なくとも一方を含有することは、多孔質性インク受容層の形成上、極めて有効である。このホウ酸としては、オルトホウ酸（Ｈ₃ＢＯ₃）や、メタホウ酸やジホウ酸等を挙げることができる。ホウ酸塩としては、上記ホウ酸の水溶性の塩であることが好ましく、具体的には例えば、ホウ酸のナトリウム塩（Ｎａ₂Ｂ₄Ｏ₇・１０Ｈ₂Ｏ、ＮａＢＯ₂・４Ｈ₂Ｏ等）や、カリウム塩（Ｋ₂Ｂ₄Ｏ₇・５Ｈ₂Ｏ、ＫＢＯ₂等）等のアルカリ金属塩、ホウ酸のアンモニウム塩（ＮＨ₄Ｂ₄Ｏ₉・３Ｈ₂Ｏ、ＮＨ₄ＢＯ₂等）、ホウ酸のマグネシウム塩やカルシウム塩等を挙げることができる。

これらのホウ酸及びホウ酸塩の中でも、塗工液の経時安定性とクラック発生の抑制効果の点からオルトホウ酸を用いることが好ましい。また、多孔質性インク受容層中のホウ酸及びホウ酸塩の含量は、多孔質性インク受容層中のバインダー１００質量部に対して、ホウ酸及びホウ酸塩の固形分換算で１．０質量部以上１５．０質量部以下の範囲で用いることが好ましい。１５．０質量部を超える場合は、塗工液の経時安定性が低下する場合がある。すなわち、塗工液を長時間に渡って使用した場合、その間に塗工液の粘度上昇やゲル化物が発生し、塗工液の交換やコーターヘッドの清掃等が頻繁に必要となって被記録媒体の生産性が著しく低下する場合がある。

また、多孔質性インク受容層中には色材劣化防止剤を添加しても良い。この色材劣化防止材とは、多孔質性インク受容層中に染料とともに存在してガス及び光などによる染料の劣化を防止し、染料の耐候性を向上させる化合物のことを言う。この色材劣化防止剤としては、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、チオウレア系化合物、チウラム系化合物、ホスファイト系化合物等を挙げることができるが、これらに限定されるわけではない。これらの色材劣化防止剤の中でもヒンダードアミン系化合物を好ましく用いることができる。

被記録媒体へのこの色材劣化防止剤の添加方法としては、予め透気性支持体上に形成した多孔質性インク受容層上に、色材劣化防止剤及びこの色材劣化防止剤を溶解させる溶剤を含有する調製液をオーバーコートする方法が好ましい。この溶剤としては、色剤劣化防止剤を溶解させるものであれば特に限定されず、各種溶剤を使用できる。例えば、有機溶剤として、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン等のケトン類、ジエチルエーテル、エチルメチルエーテル等のエーテル類、イソプロパノール、メタノール、エタノール等のアルコール類等を挙げることができる。

また、この色材劣化防止剤を含有する調製液を、多孔質性インク受容層上にオーバーコートする時期は、多孔質性インク受容層の形成後であれば、特に限定されない。ただし、多孔質性インク受容層の表面に塗工部材が接触する方式でオーバーコートを行う場合、このオーバーコート工程時に、多孔質性インク受容層の表面に傷が付く可能性がある。このため、リウェットキャスト法において鏡面ドラムにより光沢処理を行なう前に、オーバーコートを行なうことが好ましい。

多孔質性インク受容層用の塗工液中には、ｐＨ調整剤として例えば、蟻酸、酢酸、グリコール酸、シュウ酸、プロピオン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、安息香酸等の有機酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、グルタル酸、グルコン酸、乳酸、アスパラギン酸、グルタミン酸、ピメリン酸、スベリン酸等の有機酸、塩酸、硝酸、燐酸等の無機酸、上記酸の塩等を適宜、添加することができる。

また、その他の多孔質性インク受容層用の塗工液用の添加剤として、顔料分散剤、増粘剤、流動性改良剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、浸透剤、着色顔料、着色染料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、耐水化剤、染料定着剤、硬化剤、耐候性材料を、必要に応じて適宜含有させることができる。

多孔質性インク受容層用の塗工液は例えば、下記のようにして調製できる。すなわち、まず、アルミナ水和物及び必要に応じて架橋剤を含む分散液を準備する。次に、この分散液にホウ酸及びホウ酸塩の少なくとも一方を混合して得られた混合液と、バインダー水溶液又はバインダー分散液とを塗工直前で混合して多孔質性インク受容層用の塗工液とする。この混合液と、バインダー水溶液又はバインダー分散液の混合には、ミキシング装置を使用することが好ましい。上記手順で多孔質性インク受容層用の塗工液を調製することにより、製造工程中での塗工液の粘度の経時的上昇やゲル化を低減させて生産効率を向上させることができる。

なお、実際の工程での塗工液の連続的な調製方法としては、顔料やバインダーなどをそれぞれ別々のラインから供給し、これをスタティックミキサーなどの連続混合装置を用いて混合する方法を挙げることができる。この塗工液の調製方法では、塗工・乾燥時にクラック発生を防止するとともに、多孔質性インク受容層の結着強度を高くすることができる。また、塗工液中に架橋剤などを添加する場合、塗工液の調製／送液時に増粘しやすくなるため、上記方法を好ましく用いることができる。

なお、ここで、スタティックミキサーとは中空円筒状をなすフレームの中にミキシングユニットが収納されて構成されたものを示す。このミキシングユニットは複数のエレメントが長手方向に連接されてなり、１エレメントは板状体を長手方向に進むにしたがって周方向に例えば１８０度捩ったような形状をなしている。そして、隣り合うエレメントの捩れ方向が互いに逆方向になっている。この装置では、多孔質性インク受容層用の塗工液がフレームの中を流れる間に各エレメントによって均一に混合されるものである。

上記分散液中のアルミナ水和物の固形分濃度は、１０質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。アルミナ水和物の固形分濃度が３０質量％を超えると分散液の粘度が高くなり、塗工液の粘度が高くなるため塗工性に問題が生じる場合がある。

次に、このようにして調製した多孔質性インク受容層用の塗工液を、透気性支持体の表面処理を行った面上に塗工する。この多孔質性インク受容層用の塗工液の塗工装置としては、上記「（Ａ）透気性支持体の表面処理工程」に記載の表面処理液の塗工装置を使用できる。
また、この塗工液を塗工後の乾燥装置としては、上記「（Ａ）透気性支持体の表面処理工程」に記載の表面処理液の乾燥装置を使用できる。

多孔質性インク受容層用の塗工液の塗工は、透気性支持体上に表面処理液を塗工後、乾燥させずに透気性支持体の表面がある程度の湿潤状態（表面処理液の状態や増粘状態でも良い）を保った状態で行うことが好ましい。

本発明の多孔質性インク受容層は、インクの高速吸収性、高発色性、高解像性等の目的及び効果を達成する上で、その細孔物性が、下記の条件を満足するものであることが好ましい。
・多孔質性インク受容層の細孔径分布において、少なくとも細孔半径５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲にピークを有することが好ましい。細孔半径５ｎｍ未満の範囲にピークを有する場合、インクの高速吸収性に劣る場合がある。また、細孔半径２０ｎｍを超える範囲にピークを有する場合、発色性や解像性の点で十分な性能が得られない場合がある。

・多孔質性インク受容層の細孔容積は、０．１ｃｍ³／ｇ以上１．０ｃｍ³／ｇ以下の範囲内にあることが好ましい。細孔容積が０．１ｃｍ³／ｇ未満の場合、十分なインク吸収性能が得られずインク吸収性が劣った多孔質性インク受容層となり、インクが溢れて画像滲みが発生する場合がある。また、細孔容積が１．０ｃｍ³／ｇを超える場合、多孔質性インク受容層内にクラックや粉落ちが生じ易くなる場合がある。

・多孔質性インク受容層のＢＥＴ比表面積は、２０ｍ²／ｇ以上４５０ｍ²／ｇ以下であることが好ましい。ＢＥＴ比表面積が２０ｍ²／ｇ未満の場合、十分な光沢性が得られず、ヘイズが増加して（透明性が低下して）画像が白く靄がかかったようになる場合がある。また、この場合、染料の発色性が低下するだけでなくインク中の染料吸着性が低下する場合がある。一方、ＢＥＴ比表面積が４５０ｍ²／ｇを超えると、多孔質性インク受容層にクラックが生じ易くなる場合があるので好ましくない。尚、細孔容積、ＢＥＴ比表面積の値は、窒素吸着脱離法により求められる。

多孔質性インク受容層の乾燥塗工量は３０ｇ／ｍ²以上５０ｇ／ｍ²以下となるようにすることが好ましい。乾燥塗工量を３０ｇ／ｍ²以上とすることにより、高温高湿環境下においても十分なインク吸収性を示す多孔質性インク受容層を得ることができる。また、乾燥塗工量が５０ｇ／ｍ²以下の場合、多孔質性インク受容層の塗工ムラが生じにくくなり、安定した厚みの多孔質性インク受容層を製造できる。

一方、乾燥塗工量が３０ｇ／ｍ²未満の場合、この被記録媒体に、プリンターを用いてシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクの他、複数の淡色インクにより記録した場合、十分なインク吸収性が得られない場合がある。また、インク溢れが生じてブリーディングが発生したり、透気性支持体にまでインク染料が拡散して印字濃度が低下する場合がある。更に、乾燥塗工量が５０ｇ／ｍ²を超える場合、クラックの発生を抑え切れない場合がある。
また、多孔質性インク受容層は１層であっても、２層以上であっても良い。

（Ｃ）裏面形成工程
必要に応じて、透気性支持体の多孔質性インク受容層を設けた側と反対側（裏面側）の面に、裏面層用の塗工液を塗工する。この裏面層用の塗工液は、少なくとも顔料とバインダーを含むことが好ましい。また、この裏面層用の塗工液中には、バインダーと架橋反応を起こして硬化する架橋剤を含んでいても良い。多孔質性インク受容層用の塗工液と裏面層用塗工液は、透気性支持体の両面に同時に塗工することができる。

このように透気性支持体の裏面側に裏面層を設けることによって、透気性支持体のカールを効果的に防止することができる。なお、必要に応じて、透気性支持体の多孔質性インク受容層を形成する側の面に表面処理を行う際に、同時に透気性支持体の裏面側にも表面処理を行っても良い。

この裏面層用の塗工液は、上記多孔質性インク受容層用の塗工液の調製工程で説明した、顔料の分散液と、バインダー水溶液を混合することにより調製できる。ここで、裏面層用の塗工液中に含有させる顔料としては上記と同様の理由により、アルミナ水和物を使用することが好ましい。このアルミナ水和物としては上記一般式（Ｘ）で表されるものを用いるのがより好ましい。また、バインダーとしては、上記と同様の理由によりポリビニルアルコールを用いるのが好ましい。

この裏面層用の塗工液には、必要な場合、架橋剤やｐＨ調整剤を添加することができる。このｐＨ調整剤としては例えば、蟻酸、酢酸、グリコール酸、シュウ酸、プロピオン酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、マレイン酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、安息香酸等の有機酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、グルタル酸、グルコン酸、乳酸、アスパラギン酸、グルタミン酸、ピメリン酸、スベリン酸等の有機酸、塩酸、硝酸、燐酸等の無機酸、これらの酸の塩等を使用することができる。これらの酸は単独で、又は複数種を混合して使用できる。

また、その他の添加剤として、顔料分散剤、増粘剤、流動性改良剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、浸透剤、着色顔料、着色染料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、耐水化剤、染料定着剤、硬化剤、耐候性材料等を、必要に応じて適宜、含有させることができる。。

裏面層用の塗工液は例えば、下記のようにして調製できる。すなわち、まず、アルミナ水和物及び必要に応じて架橋剤を含む分散液を準備する。次に、この分散液と、バインダー水溶液又はバインダー分散液とを塗工直前で混合して塗工液とする。この分散液と、バインダー水溶液又はバインダー分散液の混合には、ミキシング装置を使用することが好ましい。上記手順で塗工液を調製することにより、製造工程中での塗工液粘度の経時的上昇やゲル化を低減して生産効率を向上させることができる。

上記分散液中のアルミナ水和物の固形分濃度は、１０質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。アルミナ水和物の固形分濃度が５０質量％を超えると分散液の粘度が高くなり、裏面層の粘度が高くなるため塗工性に問題が生じる場合がある。

また、裏面層用の塗工液の塗工装置としては、上記「（Ａ）透気性支持体の表面処理工程」に記載の表面処理液の塗工装置を使用できる。なお、工程中での塗工装置への塗工液の連続的な供給方法としては、上記「（Ｂ）多孔質性インク受容層形成工程」に記載の方法を挙げることができる。また、この塗工液を塗工後の乾燥装置としては、上記「（Ａ）透気性支持体の表面処理工程」に記載の表面処理液の乾燥装置を使用できる。

２．再湿潤液を供給していない被記録媒体の圧接工程（２−１）、再湿潤液を供給した被記録媒体の圧接工程（２−２）、前処理液供給工程
本発明の製造方法では、工程（２）では再湿潤液供給部と、前処理液供給部と、鏡面ドラムとを有する処理装置内を、被記録媒体を連続的に搬送する。また、工程（２−１）では、一定時間、被記録媒体の多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させる。この工程（２−１）では、再湿潤液供給部から被記録媒体に対して再湿潤液は供給されておらず、低含水率の被記録媒体が鏡面ドラムによって圧接、加熱させる。

そして、工程（２−２）では、工程（２−１）の一定時間が経過した後、被記録媒体の多孔質性インク受容層側に、再湿潤液供給部より再湿潤液を供給する。また、この被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させる。

また、少なくとも、上記工程（２−１）の実施中から、上記工程（２−２）の開始時までの間は、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する（前処理液供給工程）。

このように本発明の製造方法では、予め処理装置内を、連続的に再湿潤液を供給していない低含水率の被記録媒体を搬送させて鏡面ドラムに圧接、加熱させる。そして、この際に、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する。そして、この後、被記録媒体の多孔質性インク受容層側に再湿潤液を供給すると共に、この被記録媒体を鏡面ドラムに圧接、加熱させてリウェットキャスト法を実施する。そして、本発明の製造方法では、少なくとも、このように再湿潤液を供給した被記録媒体が最初に鏡面ドラムの外周面上に接する時まで鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給する。

このように工程（２−２）で被記録媒体のリウェットキャスト法を実施する前に予め、鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給することによって、鏡面ドラムの外周面の温度環境を安定化させることができる。また、工程（２−１）から工程（２−２）に移行するに従って、鏡面ドラムの外周面上に圧接される被記録媒体が再湿潤液を供給されていないものから、再湿潤液を供給されたものに変わった場合であっても、鏡面ドラムの外周面の温度環境をほとんど変わらないものとすることができる。この結果、リウェットキャスト法を用いた場合であっても、操業開始時の高い発生率で発生する点状窪みを抑制して歩留まりを向上させることができる。また、コストを低減して高品位な被記録媒体を製造することができる。

なお、この前処理液供給部からの鏡面ドラムの外周面上への前処理液の供給を停止する時期は特に限定されず、被記録媒体の構成材料、処理装置の操作条件（処理スピード、鏡面ドラムの表面温度）等によって適宜、調節することができる。

本発明の製造方法では、リウェットキャスト法により、被記録媒体の表面に光沢面を形成することができる。このリウェットキャスト法では再湿潤液を付与することにより、湿潤状態、又は可塑性を有している状態にある多孔質性インク受容層を、フィルムや加熱された鏡面状の鏡面ドラム（キャストドラム）面の外周面に圧接させる。そして、このように圧接させた状態で被記録媒体を乾燥させて、そのフィルム面や鏡面を多孔質性インク受容層の表面に写し取ることができる。

図１は、本発明の被記録媒体の製造方法を実施する処理装置の一例を表したものである。図１に示すように、送出位置１から連続的に被記録媒体を送り出し、搬送する（工程（１）、（２））。そして、圧接ロール３により、このようにして搬送された被記録媒体の多孔質性インク受容層側が鏡面ドラム６の外周面に接するように導き、被記録媒体を鏡面ドラム６に圧接させる（工程（２−１））。この鏡面ドラム６により、被記録媒体を圧接させている間に水塗布ロール５によって、被記録媒体の裏面側（多孔質性インク受容層を設けた側と反対側）に水を塗布する。なお、この水塗布ロール５による水塗布工程は設けても、設けなくても良い。

そして、この被記録媒体を搬送中に、鏡面ドラム６の外周面に対向する位置に設けられた水塗布ロール（前処理液供給部）４から、鏡面ドラム６の外周面上に水を塗工する。このようにして鏡面ドラム６により圧接された被記録媒体は、一定時間、圧接後、剥離ロール７により鏡面ドラムの外周面から剥離される。この後、剥離された被記録媒体は、巻取、裁断機８へと搬送される。

次に、一定時間の経過後、再湿潤液供給部２より再湿潤液を、搬送中の被記録媒体の多孔質性インク受容層側に塗布する。そして、圧接ロール３により、この被記録媒体の多孔質性インク受容層側が鏡面ドラム６の外周面に接するように導き、被記録媒体を鏡面ドラム６に圧接させる（工程（２−２））。

そして、このように再湿潤液供給部２より再湿潤液を供給した被記録媒体を鏡面ドラム６の外周面上に圧接中に、水塗布ロール４から鏡面ドラム６の外周面上への前処理液の供給を停止する。

この前処理液の供給を停止する時期は少なくとも、工程（２−２）の開始時以降であれば特に限定されるわけではなく、被記録媒体の構成材料、処理装置の操作条件（処理スピード、鏡面ドラムの表面温度）等によって適宜、調節することができる。

この処理装置において、再湿潤液供給部２としては図１の再湿潤液供給部に限定されるわけではなく、例えば、スプレー、ローターダンプ、ロールによる転写方法などを用いることができる。

また、工程（２−２）で使用する再湿潤液とは、光沢を発現させる多孔質性インク受容層上に塗布される処理液であり、主に多孔質性インク受容層の可塑化を目的とするものである。この再湿潤液としては水や、ポリエチレンエマルジョン、脂肪酸セッケン、カルシウムステアレート、マイクロクリスタリンワックス、界面活性剤、ロート油等の離型剤を含有する水溶液を使用できる。また、再湿潤液中には、離型剤、光沢付与剤、浸透剤、着色料、ｐＨ調整剤、カチオン剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、高沸点溶剤、防バイ剤等を適宣配合することもできる。

被記録媒体の多孔質性インク受容層側に再湿潤液を供給する際の液温は、例えば、０℃以上１８０℃以下が好ましい。再湿潤液が０℃よりも低いと再湿潤液として水溶性のものを用いた場合、凍ってしまい被記録媒体上に付与できなかったり、多孔質性インク受容層の可塑化に十分な量を付与できない場合がある。一方、再湿潤液が１８０℃よりも高いと取扱いが困難であったり、被記録媒体の特性を劣化させてしまう場合がある。

また、再湿潤液の液温は３０℃以上１００℃以下がより好ましい。液温が３０℃以上１００℃以下であることによって、再湿潤液の管理が容易になると共に、短時間で多孔質性インク受容層の可塑化を行うことができる。この結果、リウェットキャスト法の処理装置をコンパクトにすることができるなどの利点がある。

また、処理装置において、前処理液供給部より鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給する位置は、圧接ロール３よりも上流側の位置となっている。この鏡面ドラムの外周面上の部分には被記録媒体が接しておらず、鏡面ドラムの外周面上に直接、前処理液を供給することができる。前処理液供給部４としては図１の前処理液供給部に限定されるわけではなく、例えば、スプレー、ローターダンプ、ロールによる転写方法などを用いることができる。好ましくは、前処理液供給部がスロットダイヘッド、又はスプレーノズルであるのが良い。スロットダイヘッド、又はスプレーノズルを用いることによって、鏡面ドラムの外周面上の搬送方向及び幅方向の前処理液の塗布ムラを少なくすることができる。

前処理液供給工程で使用する前処理液とは、鏡面ドラムの外周面上に直接、供給するものである。この前処理液の成分としては、再湿潤液と同様の成分を用いることができる。

ここで、前処理液供給工程では、工程（２−１）を実施している時に前処理液供給部より鏡面ドラム上に前処理液を供給する。また、工程（２−２）において、被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が、最初に鏡面ドラムの外周面に接した時から１０秒以内に、前処理液供給部から鏡面ドラムへの前処理液の供給を停止することが好ましい。この理由は、液消費量が多くなるため、乾燥負荷が高くなると共にコスト的に好ましくないためである。

なお、本発明の製造方法では、上記のようなリウェットキャスト法の工程（２−２）における再湿潤液の付与、鏡面ドラムによる圧接の回数は限定されるわけではなく、これらの回数は１回であっても、複数回であっても良い。

（点状窪み）
ここで、本発明における点状窪み発生の抑制効果について説明する。
点状窪みの発生原因はいくつか考えられる。この一つの原因としては、多孔質性インク受容層の可塑化が十分に行われないまま鏡面ドラムの外周面に押し付けられる場合が考えられる。そして、多孔質性インク受容層の表面が鏡面ドラムの鏡面（外周面）に、十分に密着しないまま乾燥されることが考えられる。

また、他の原因としては、鏡面ドラム温度が高くなり過ぎて、多孔質性インク受容層に付与された再湿潤液を瞬時に沸騰させて剥離エネルギーが急激に生じる場合が考えられる。そして、多孔質性インク受容層の表面が鏡面ドラムの鏡面（外周面）に十分に密着する時間がないことが考えられる。

すなわち、このように点状窪みとは、多孔質性インク受容層が十分に鏡面ドラムの外周面に密着しなかったため、被記録媒体の凹凸の内の凹部が残った部分を表している。また、この点状窪みとは、キャスト処理時に起こるドラムピックとは異なり、被記録媒体のインク吸収性へ影響を及ぼさない美観を損ねる窪みである。この点状窪みは、図２に示すように、直径が約０．０１〜１０ｍｍであり、平均的なものは丸状の単体で直径が約０．２ｍｍであり、やや丸みを帯びた形をしている。また、大きな点状窪みは丸状の複合体形状をなしており、ブドウの房の様に見える場合がある。この点状窪みは、後述する実施例に記載の方法によって確認することができる。

（写像性）
次に、本発明における写像性について詳細に説明する。
一般的に、被記録媒体の表面光沢性は、鏡面光沢度として評価される。この鏡面光沢度は反射光強度をもって表現され、客観的光沢度とも称される。この鏡面光沢度の一般的な測定方法であるＪＩＳ Ｐ−８１４２では、６０度鏡面光沢度、又は７５度鏡面光沢度を採用しており、キャスト紙の様な強光沢紙への適用は除外されている。また、一般的な強光沢紙の光沢度の比較に推奨されている２０度鏡面光沢度は、光沢感の比較が十分できない。

一方、被記録媒体の光沢面の画像の美観・清潔感は、顧客の購買意欲に直結すると言われている。そして、被記録媒体の光沢面の美観・清潔感は、光沢や汚れ具合だけではなく、光沢面に天井の蛍光灯が写っている状態、印字画像を見る部屋の写り込み状態の善し悪し等で、感覚的に判断されている。今までは、このような表面光沢を数値で評価する方法がなかったため、光沢度で表せない美観を「ウエットルック感」、「スッキリ感」、「クリア感」等の目視による表現を加えて判断してきた。

本発明では、こららの光沢度では表せない美観を「像鮮明度」として、写像性により数値化、判定することにより、より見た目の光沢感に近い指標を用いて評価している。この「像鮮明度」とは本来、自動車の外板塗装技術に適用される美観・仕上がり具合を判定する手法である。

すなわち、この「像鮮明度」とは、塗膜表面に物体が映った時、その像がどの程度、鮮明に歪（ゆが）みなく映し出されるかを表す指標である。特に、自動車ボディー塗装の美観要素を決定づける重要な特性である。像鮮明度の測定方法はＪＩＳ Ｈ ８６８６に規定されており、光学的装置を使用して、光学くしを通して得られた光量の波形から写像性を像鮮明度として求める方法である。光学くしは暗部と明部の比が１：１で、その幅は０．１２５、０．５、１．０及び２．０ｍｍの各種のものがある（本発明では、実施例に記載のように、光学くしの幅２．０ｍｍ、反射角度６０度で測定する）。この測定は、光学くしを移動させ、記録紙上の最高波形（Ｍ）及び最低波形（ｍ）を読み取り、次式により像鮮明度を求める。
Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００
（ここで、Ｃ：像鮮明度（％）、Ｍ：最高波形、ｍ：最低波形である）。

すなわち、従来の光沢度計での測定では、「反射光の量」を測定するものであったが、本発明の写像性測定器での測定は、「反射光の質」（写像性）を測定することができる。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
先ず、本発明において使用した各種の物性値の測定方法について説明する。

＜ステキヒトサイズ度＞
被記録媒体をＡ４サイズに断裁し、その５枚をそれぞれ、気温２３℃及び湿度５０％の条件下に２時間以上、放置した。この後、ＪＩＳ Ｐ８１２２に準拠して、各１枚毎にステキヒトサイズ度の測定を行い、５枚の平均値として求めた。

＜透気度＞
上記ステキヒトサイズ度の測定の場合と同様の状態に放置した後、ＪＩＳ Ｐ８１７７に準じて、各１枚毎に測定を行い、５枚の値の平均値として求めた。

＜ベック平滑度＞
上記ステキヒトサイズ度の測定の場合と同様の状態に放置した後、ＪＩＳ Ｐ８１１９に準じて、各１枚毎に測定を行い、５枚の値の平均値として求めた。

＜ガーレー剛度＞
上記ステキヒトサイズ度の測定の場合と同様の状態に放置した後、Ｊ． Ｔａｐｐｉ Ｎｏ．４０に準じて、各１枚毎に縦目方向の測定を行い、５枚の値の平均値として求めた。

＜水中伸度＞
水中伸度の測定は、ｅｍｃｏ社ＤＤＰＭ動的変位測定モジュールを用いて行った。測定条件は、クランプ式を用いスプリングテンション２０ｇでサンプル幅５０ｍｍ、水温２３℃、浸漬時間を１０分間とした。

＜アルミナ水和物のＢＥＴ比表面積、細孔容積＞
アルミナ水和物を十分に加熱脱気してから、窒素吸着脱離法を用いた装置（カンタクローム社製、オートソーブ１）を用いて測定した。ＢＥＴ比表面積の計算には、Ｂｒｕｎａｕｅｒらの方法を用いた（Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，６０巻、３０９、１９３８年参照）。細孔容積の計算には、Ｂａｒｒｅｔｔらの方法を用いた（Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，７３巻、３７３、１９５１年参照）。

＜点欠陥の抑制＞
被記録媒体をＡ４サイズに断裁し、この内、５ポイントをそれぞれ顕微鏡で観察した。そして、まず、予備評価として、以下の基準に従って点状窪みをランク別に判定した。点状窪みの大きさは、図２に示すように、０．２ｍｍ以上の単体、もしくは複合体を１個単位とした。
Ａ：５ポイントの平均が、１ｃｍ²中に１０個未満のもの
Ｂ：５ポイントの平均が、１ｃｍ²中に１０個以上３０個未満のもの
Ｃ：５ポイントの平均が、１ｃｍ²中に３０個以上５０個未満のもの
Ｄ：５ポイントの平均が、１ｃｍ²中に５０個以上のもの。

被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が、最初に鏡面ドラムの外周面に接した部分（０ｍ地点）から１００ｍ後のサンプル（１００ｍサンプル）と、２００ｍ後のサンプル（２００ｍサンプル）に関して、上記Ａ〜Ｄの判定基準に従い、最終的な判定を行なった。
○：２００ｍサンプルがＡ判定であり、１００ｍサンプルがＡ判定であったもの
△：２００ｍサンプルがＡ判定であり、１００ｍサンプルがＢ判定であったもの
×：２００ｍサンプルがＡ判定であり、１００ｍサンプルがＣ判定又はＤ判定であったもの
××：２００ｍサンプルがＢ判定、Ｃ判定又はＤ判定であったもの（１００ｍサンプルの判定結果は問わない）。

＜写像性＞
ＪＩＳ Ｈ８６８６で規定される像鮮明度（Ｃ）として求めた。写像性測定装置（スガ試験機製ＩＣＭ−１ＤＰ）を用いて、光学くしの幅は２．０ｍｍのものを用い、反射角度６０度で最高波形（Ｍ）及び最低波形（ｍ）を読み取り、下記式に従って像鮮明度を求めた。
Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００
なお、写像性測定用のサンプルとしては、以下の２つのサンプルを用いた。
・被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が、最初に鏡面ドラムの外周面に接した部分（０ｍ地点）から２００ｍ後のサンプルＳ
・終了時の再湿潤液供給停止位置にマーキングして、該マーキングから上流側へ１００ｍさかのぼったサンプルＥ（鏡面ドラムでの圧接済）。

また、以下の基準に従って評価した。
○：像鮮明度Ｃ値が、サンプルＳ、Ｅ共に９０％超える
△：サンプルＳ及びＥのうち、像鮮明度Ｃ値が低いサンプルの像鮮明度Ｃ値が８０％以上９０％以下
×：サンプルＳ及びＥのうち、像鮮明度Ｃ値が低いサンプルの像鮮明度Ｃ値が８０％未満。

なお、写像性の像鮮明度が９０％を超えると見た目の光沢感が高く、印画紙ライクな美観要素に優れていることを示し、８０％以上であれば実用上、見た目の光沢感が優れていることを示す。一方、８０％未満では見た目の光沢感が低く像の歪みが見られ、鈍い光沢感となるため実用的に好ましくない。

＜印字濃度＞
ｉＰ８６００（キヤノン社製）を用いて、被記録媒体に対してブラックの３ｃｍ四方の１００％印字部を印刷した。この印字部をマクベス反射濃度計（商品名：ＲＤ−９１８、Ｋｏｌｌｍｏｒｇｅｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製）を用いて測定した。

＜紙のコシ＞
被記録媒体（Ａ４サイズ）の短辺を、紙の表面が上を向くようにして幅２１０ｍｍ×長さ５０ｍｍに渡り板で挟み込んで水平となるように持ち、この時の手と反対側の一辺がどの方向を向いているか、を以下の基準に従って判定した。なお、測定環境は温度２３℃／湿度５０％とした。
Ａ：４５°以上の角度を保っていた。
Ｂ：３０°以上４５°未満の角度があった。
Ｃ：３０°未満で、真下に向かって、垂れ下がっていた。

＜前処理液の消費量＞
前処理液の供給停止のタイミングによって、液消費量を以下の基準で判定した。ただし、被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が、最初に鏡面ドラムの外周面に接した時（０ｍ地点）から１０秒後までに、一定流量で供給された前処理液の量を評価の基準消費量とした。
Ａ：基準消費量より少なく、コスト的に好ましい。
Ｂ：基準消費量と同じ。
Ｃ：基準消費量より多く、コスト的に好ましくない。

［実施例１］
（透気性支持体の作製）
先ず、下記のようにして透気性支持体を作製した。
最初に下記パルプスラリーを準備した。
濾水度４５０ｍｌ ＣＳＦ（Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒａｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ）の広葉樹晒しクラフトパルプ（ＬＢＫＰ） ８０質量部
濾水度４８０ｍｌ ＣＳＦの針葉樹晒しクラフトパルプ（ＮＢＫＰ）
２０質量部。

次に、上記パルプスラリーを用いて下記組成の紙料を調整した。
パルプスラリー １００質量部
カチオン化澱粉 ０．６０質量部
重質炭酸カルシウム １０質量部
軽質炭酸カルシウム １５質量部
アルキルケテンダイマー ０．１０質量部
カチオン性ポリアクリルアミド ０．０３質量部。

次に、この紙料を長網抄紙機で抄造した後、３段のウエットプレスを行い、更に多筒式ドライヤーで乾燥した。この後、サイズプレス装置を用いて酸化澱粉水溶液を固形分換算で１．０ｇ／ｍ²となるように含浸させた後、乾燥させた。この後、マシンカレンダー仕上げをして坪量１５５ｇ／ｍ²、ステキヒトサイズ度１００秒、透気度５０秒、ベック平滑度３０秒、ガーレー剛度１１．０ｍＮの基紙Ａを得た。

次に、上記で得た基紙Ａ上に、以下のようにして下塗り層を形成した。
先ず、下塗り層の形成に使用する塗工液として、カオリン（ウルトラホワイト９０、Ｅｎｇｅｌｈａｒｄ社製）／酸化亜鉛／水酸化アルミニウムの、質量比が６５／１０／２５からなる填量を準備した。次に、この填量１００質量部と、市販のポリアクリル酸系分散剤０．１質量部とから固形分濃度７０質量％のスラリーを調製した。

次に、このスラリーに対して、市販のスチレン−ブタジエン系ラテックス７質量部を添加して、固形分６０質量％となるように調整して組成物を得た。次に、この組成物を乾燥塗工量が１５ｇ／ｍ²となるように、ブレードコーターで、基紙Ａの両面上に塗工した後、乾燥させた。この後、マシンカレンダー仕上げをして（線圧１５０ｋｇｆ／ｃｍ）、坪量１８５ｇ／ｍ²、ステキヒトサイズ度３００秒、透気度３０００秒、ベック平滑度２００秒、ガーレー剛度１１．５ｍＮの下塗り層付き透気性支持体１を得た。

＜被記録媒体の製造＞
上記で得た透気性支持体１の下塗り層に対して、下記の工程からなる表面処理を行った。
先ず、３０℃に加温した下記組成の表面処理液を、エアーナイフコーターでウェット塗工量１６ｇ／ｍ²（乾燥させた場合の塗工量は０．８ｇ／ｍ²である）となるよう、毎分３０ｍで塗工した。

（表面処理液）
四硼酸ナトリウム：５ｇ
イソプロパノール：０．１５ｇ
イオン交換水を加えて総量１００ｇに調整。

次に、多孔質性インク受容層を形成した。上記の表面処理工程での塗工後、即ち、表面処理液が下塗り層中に含浸されてからすぐに、多孔質性インク受容層用の塗工液を塗工、乾燥して多孔質性インク受容層を形成した。この際、多孔質性インク受容層用の塗工液及び塗工方法等は、以下の通りとした。

アルミナ水和物ＡとしてＤｉｓｐｅｒａｌ ＨＰ１３（サソール社製）を純水中に、固形分質量が５質量％となるように分散させた。次いで、これに塩酸を加えてｐＨ値を４に調整して、しばらく攪拌した。この後、この分散液を攪拌しながら９５℃まで昇温し、この温度で４時間、保持した。

次に、この温度を保持したまま、苛性ソーダによりｐＨ値を１０に調整して１０時間、攪拌を行った。この後、分散液の温度を室温に戻して、ｐＨ値を７〜８に調整した。次に、脱塩処理を行った後、続いて酢酸を添加して解膠処理を行なってコロイダルゾルを得た。このコロイダルゾルを乾燥して得られたアルミナ水和物ＢをＸ線回折により測定したところ、ベーマイト構造を示すもの（擬ベーマイト）であった。また、この時のＢＥＴ比表面積は１４３ｇ／ｍ²、細孔容積は０．８ｃｍ³／ｇであり、電子顕微鏡での観察ではその長さが約３０ｎｍ×約１５ｎｍで、厚みが約５〜７ｎｍの平板状であった。

上記で調製したアルミナ水和物Ｂのコロイダルゾルを濃縮して２２．５質量％の分散液を作製した。次に、この分散液中に３質量％ホウ酸水溶液を、アルミナ水和物Ｂの固形分１００質量部に対してホウ酸固形分換算で０．５０質量部となるように添加してホウ酸含有アルミナ水和物分散液を得た。

一方、ポリビニルアルコールＰＶＡ１１７（クラレ（株）製）をイオン交換水に溶解して、固形分質量が９質量％のポリビニルアルコール水溶液を得た。この後、先に調製したホウ酸含有アルミナ水和物分散液と、ポリビニルアルコール水溶液を、スタティックミキサーでアルミナ水和物固形分と、ポリビニルアルコール固形分の比が１００：９となるように混合した。この直後に、これを多孔質性インク受容層用の塗工液としてダイコーターにより乾燥塗工量が３５ｇ／ｍ²となるように、毎分３０ｍで塗工した。そして、１７０℃で乾燥して多孔質性インク受容層を形成した。

次に、透気性支持体の多孔質性インク受容層を設けた側とは反対側の面の下塗り層上に、以下のようにして裏面層を形成した。
アルミナ水和物としてＤｉｓｐｅｒａｌ ＨＰ１３（サソール社製）を純水中に固形分質量が１８質量％となるように分散させ、その後、遠心分離処理を施した。この分散液と、多孔質性インク受容層の形成に用いたのと同様のポリビニルアルコール水溶液とをスタティックミキサーで、アルミナ水和物固形分とポリビニルアルコール固形分の比が１００：９となるように混合した。この後、すぐにダイコーターで乾燥塗工量が２３ｇ／ｍ²となるように毎分３５ｍで塗工した。そして、１７０℃で乾燥し、裏面層を形成した。

次に、図１に示した処理装置により、上記のように形成した多孔質性インク受容層の表面の光沢処理を行い、最終的に被記録媒体を得た。すなわち、まず、上記のように準備した被記録媒体（工程（１））を、処理装置内を、連続的に搬送させた（工程（２））。次に、３０秒間、再湿潤液を供給していない被記録媒体を、多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように圧接、加熱させた（工程（２−１））。そして、前処理液供給部より、鏡面ドラムの被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給した（前処理液供給工程）。前処理液の供給開始から１０秒後、被記録媒体の多孔質性インク受容層側に、再湿潤液供給部より再湿潤液を供給した。そして、この被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が鏡面ドラムの外周面に接するように、被記録媒体を圧接、加熱させた（工程（２−２））。次に、再湿潤液を供給した被記録媒体が最初に鏡面ドラムの外周面に接してから、表３に記載の時間が経過した後に前処理液供給部から鏡面ドラムの外周面上への前処理液の供給を停止した。

この時の操作条件及び液処方を以下に示す。
リウェットキャスト条件
・処理スピード：３０ｍ／ｍｉｎ
・再湿潤液の供給条件：スロットダイヘッドで塗布。液温２５℃。
・再湿潤液の種類：ポリロンＬ−７８８（離型剤；中京油脂株式会社製）とサーフィノール４６５（界面活性剤（アセチレングリコールＥＯ付加物）；日進化学株式会社製）、イオン交換水を下記表２の組成となるように使用した。

各成分の特性を以下に示す。
（Ａ）ポリロンＬ−７８８：外観は淡褐色液状、不揮発分３１質量％、粘度３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）、ｐＨ１０（１０倍希釈時）、アニオン性、主成分滴点（１１０℃）
（Ｂ）サーフィノール４６５：不揮発分１００質量％、粘度３０ｍＰａ・ｓ（２５℃）
なお、表３において、再湿潤液の種類が「Ａ」と記載されている場合は、表２の組成の再湿潤液を用いたものとする。
・前処理液の供給条件：液温２５℃で、スプレーノズルで供給。
・前処理液の種類：再湿潤液と同様の組成のものを用いた。なお、表３において、前処理液の種類が「Ａ」と記載されている場合は、上記再湿潤液と同様の組成のものを用いたものとする。
・鏡面ドラムの表面温度：９８℃。

［実施例２〜７］
実施例１において、基紙Ａの坪量を１２７ｇ／ｍ²に変更し、処理スピード、前処理液の塗布方法及び供給停止時間を下記の表３の様に条件を変えて行った。

［実施例８］
実施例１において、基紙Ａの坪量を４００ｇ／ｍ²、処理スピードを１０ｍ／ｍｉｎに変更し、表３に記載の供給停止時間に変更して行った。

［実施例９］
実施例１において、基紙Ａの坪量を４２０ｇ／ｍ²、処理スピードを１０ｍ／ｍｉｎに変更し、表３に記載の供給停止時間に変更して行った。

［参考例１］
実施例２において、供給停止時間を６００秒に条件を変えて行った。

［参考例２］
実施例２において、下塗り層を設けなかった。

［参考例３］
実施例２において、処理スピードを３０ｍ／ｍｉｎに落とした。

［参考例４］
実施例８において、下塗り層を設けなかった。

［参考例５］
実施例１において、基紙Ａの坪量を１００ｇ／ｍ²、処理スピードを７５ｍ／ｍｉｎに変更し、表３に記載の供給停止時間に変えて行った。

［参考例６］
参考例５において、下塗り層を設けなかった。

［参考例７］
参考例５において、処理スピードを７０ｍ／ｍｉｎに落とし、前処理液の供給をせずにリウェットキャスト法を行なった。

［参考例８］
参考例５において、処理スピードを８０ｍ／ｍｉｎに上げて、前処理液の供給をせずにリウェットキャスト法を行なった。

［比較例１］
実施例１において、前処理液を使用せずにリウェットキャスト法を行なった。

［比較例２〜５］
比較例１において、基紙の坪量と処理スピードを下記表３の様に変更して行った。

なお、上記表３において、前処理液の「供給停止」とは、再湿潤液を供給した被記録媒体が最初に鏡面ドラムの外周面に接してから、前処理液供給部から鏡面ドラムの外周面上への前処理液の供給を停止するまでの時間を示す。
この時の結果を表４に示す。

実施例では、本発明の製造方法を使用し、再湿潤液を供給した被記録媒体を鏡面ドラムの外周面上に圧接させる前から鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給した。表４の結果より、実施例では「点欠陥の抑制」、「写像性」、「印字濃度」、「紙のコシ」及び「前処理液の消費量」が良好な結果となっていることが分かる。特に、「点欠陥の抑制」、が「○」又は「△」となっており、点状窪みの発生を効果的に抑制できていることが分かる。

一方、鏡面ドラムの外周面上に前処理液を供給しなかった比較例では、「点状窪みの抑制」が「×」又は「××」となっており、点状窪みが多数、発生していることが分かる。また、「写像性」、「印字濃度」、「紙のコシ」及び「前処理液の消費量」の何れかが悪い結果となっていることが分かる。

図１はリウェット法キャスト装置の概略図である。 図２は点状窪みの模式図である。

符号の説明

１ 送出位置
２ 再湿潤液供給部
３ 圧接ロール
４ 前処理液供給部
５ 水塗布ロール
６ 鏡面ドラム
７ 剥離ロール
８ 裁断機

Claims (6)

1. 再湿潤液供給部と、前処理液供給部と、鏡面ドラムとを有する処理装置を用いて、リウェットキャスト法を行う被記録媒体の製造方法であって、
   （１）透気性支持体上に多孔質性インク受容層を設けた被記録媒体を準備する工程と、
   （２）前記処理装置内を、前記被記録媒体を連続的に搬送しながら、
   （２−１）前記再湿潤液供給部から再湿潤液を供給せずに前記被記録媒体を、前記多孔質性インク受容層側が前記鏡面ドラムの外周面に接するように圧接、加熱させる工程と、
   （２−２）前記工程（２−１）の後、前記被記録媒体の多孔質性インク受容層側に前記再湿潤液供給部より再湿潤液を供給し、前記被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が前記鏡面ドラムの外周面に接するように、前記被記録媒体を圧接、加熱させる工程と、
   を有し、
   少なくとも、前記工程（２−１）を実施している時から、前記工程（２−２）において前記被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が最初に前記鏡面ドラムの外周面に接する時までの間、前処理液供給部より、前記鏡面ドラムの前記被記録媒体が接していない外周面上に前処理液を供給する前処理液供給工程と、
   を有することを特徴とする被記録媒体の製造方法。
2. 前記前処理液供給工程において、
   前記工程（２−２）の被記録媒体の再湿潤液を供給した多孔質性インク受容層側が、最初に前記鏡面ドラムの外周面に接した時から１０秒以内に、前処理液供給部から前記鏡面ドラムへの前処理液の供給を停止することを特徴とする請求項１に記載の被記録媒体の製造方法。
3. 前記透気性支持体は、基紙上に下塗り層を設けたものであることを特徴とする請求項１又は２に記載の被記録媒体の製造方法。
4. 前記基紙の坪量が１３０ｇ／ｍ²以上４００ｇ／ｍ²以下である請求項３に記載の被記録媒体の製造方法。
5. 前記被記録媒体は、前記透気性支持体の前記多孔質性インク受容層を設けた側と反対側に下塗り層を有することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の被記録媒体の製造方法。
6. 前記前処理液供給部がスロットダイヘッド、又はスプレーノズルであることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の被記録媒体の製造方法。

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