JP2009126558A - グロメット供給装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを1列で供給するグロメット供給装置において、グロメットをその軸方向に移動させる供給路で、直径と比べて軸方向の寸法が短いグロメットであっても、これを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止する。
【解決手段】グロメットは、内側へ向けて突出した突起13a〜13hを環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路(シュート部材9)において、軸回りの外周縁を各突起13a〜13hに押圧支持された状態で、供給路(シュート部材9)の下流方向に押し出され、供給される構成とした。
【選択図】図3
【解決手段】グロメットは、内側へ向けて突出した突起13a〜13hを環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路(シュート部材9)において、軸回りの外周縁を各突起13a〜13hに押圧支持された状態で、供給路(シュート部材9)の下流方向に押し出され、供給される構成とした。
【選択図】図3
Description
本発明は、運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、該グロメットを1列で供給するグロメット供給装置に関し、特に、グロメットをその軸方向に移動させる供給路において、グロメットを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止する技術に関する。
製造工場等でフォークリフトによって運搬される運搬用パレットには、フォークリフトのフォークに対する滑り防止のためのグロメットが複数装着されている。前記グロメットは、ゴム等の弾性材で形成され、パレットのフォーク挿入孔にグロメットの下端部を臨ませるようにパレットの取付孔に圧入して装着され、グロメットの下端面が該フォークの上面と圧接することにより滑りを防止するようになっている。
このようにグロメットをパレットに圧入・装着するとき、グロメットを1列で供給する装置として特許文献1に記載のものでは、略円盤状のグロメットが、該グロメットより若干大径に形成された筒状の収容部材の内部を自由落下し、該収容部材と略同軸に重ねて収容され、下側に収容されたものから順に、パレットの取付孔への圧入用に供給されている。
特開平11−151625号公報
しかしながら、特許文献1に記載のものでは、グロメットは、直径と比べて軸方向の寸法が短いため、収容部材内での落下中に、軸が収容部材の軸に対して大きく傾斜した姿勢となり、この姿勢のまま収容部材内へ収容されると、次の工程へ正しい姿勢で受け渡せなくなったり、収容部材内で詰まりを起こしたりする懸念がある。
本発明は、以上のような従来の問題点に鑑みてなされたものであり、グロメットをその軸方向に移動させる供給路において、直径と比べて軸方向の寸法が短いグロメットであっても、これを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止することができるグロメット供給装置を提供することを目的とする。
本発明は、以上のような従来の問題点に鑑みてなされたものであり、グロメットをその軸方向に移動させる供給路において、直径と比べて軸方向の寸法が短いグロメットであっても、これを略一定姿勢に維持し、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止することができるグロメット供給装置を提供することを目的とする。
このため本発明は、運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを1列で供給するグロメット供給装置であって、前記グロメットは、内側へ向けて突出した突起を環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出され、供給される構成とした。
以上の構成によって、グロメットは、前記供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出される。
ここで、前記各突起に押圧支持されたグロメットの軸が、供給路の延びる方向に対して若干傾斜していても、前記供給路下流方向への押し出し力によって、該グロメットに対して、前記軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットの軸は、供給路の延びる方向と略平行に修正される。
ここで、前記各突起に押圧支持されたグロメットの軸が、供給路の延びる方向に対して若干傾斜していても、前記供給路下流方向への押し出し力によって、該グロメットに対して、前記軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットの軸は、供給路の延びる方向と略平行に修正される。
これにより、グロメットの直径と比べて軸方向の寸法が短いときでも、グロメットの軸が供給路の延びる方向に対して大きく傾斜することを防止しながら、グロメットを供給路下流方向に押し出すことができる。したがって、グロメットの詰まりや姿勢の崩れを防止することができる。
以下に、本発明の実施形態について説明する。
図1は、実施形態に係るパレットへ圧入・装着されるグロメットを示す。
ゴムや樹脂等の弾性材料からなるグロメットGは、図1(a)に示すように、軸部材Xの両端が大径かつ互いに同軸のフランジ部F1,F2に形成されている。なお、フランジ部F2のほうがフランジ部F1よりも大径に形成されている。また、フランジ部F1,F2の夫々の端面T1,T2は互いに平行に形成され、端面T1,T2に対して直交する方向をグロメットGの軸方向と定義する。
図1は、実施形態に係るパレットへ圧入・装着されるグロメットを示す。
ゴムや樹脂等の弾性材料からなるグロメットGは、図1(a)に示すように、軸部材Xの両端が大径かつ互いに同軸のフランジ部F1,F2に形成されている。なお、フランジ部F2のほうがフランジ部F1よりも大径に形成されている。また、フランジ部F1,F2の夫々の端面T1,T2は互いに平行に形成され、端面T1,T2に対して直交する方向をグロメットGの軸方向と定義する。
一方、プラスチック製又は金属製等のパレットPは、図1(b)に示すように、図示上側の半製品P1と、図示下側の半製品P2と、を接合して完成品とされる。
そして、グロメットGは、図1(c)に示すように、完成品のパレットPに設けられた各取付孔Qへ、フランジ部F1側から圧入され、フランジ部F1をパレットPのフォーク挿入孔Hへ臨ませる。これにより、グロメットGは、フランジ部F1,F2によって、取付孔Qに係止されるようになっている。
そして、グロメットGは、図1(c)に示すように、完成品のパレットPに設けられた各取付孔Qへ、フランジ部F1側から圧入され、フランジ部F1をパレットPのフォーク挿入孔Hへ臨ませる。これにより、グロメットGは、フランジ部F1,F2によって、取付孔Qに係止されるようになっている。
このようにしてフォーク挿入孔Hに下方へ向けて臨んだフランジ部F1は、フォーク挿入孔Hへ挿入されたフォークリフト等のフォークの上面と圧接することにより、パレットPの運搬時の滑りを防止可能となっている。
また、グロメットGのフランジ部F2は、パレットP上に積載される荷物と圧接することにより、パレットPの運搬時における荷物の滑りを防止可能となっている。
また、グロメットGのフランジ部F2は、パレットP上に積載される荷物と圧接することにより、パレットPの運搬時における荷物の滑りを防止可能となっている。
なお、グロメットGの取付孔Qへの圧入は、半製品P2と接合される前の半製品P1に対して行ってもよい。
図2は、実施形態に係るグロメット供給装置のシステム構成を示す。
グロメット供給装置1のパーツフィーダ3は、各グロメットGを、フランジ部F1を下側とした姿勢で略水平方向に1列に整列させて搬送し、詰め込み部5へ1つずつ受け渡す。グロメットGは、コンベア等に載せて搬送したり、上方から吊り下げて搬送したりすることができる。
図2は、実施形態に係るグロメット供給装置のシステム構成を示す。
グロメット供給装置1のパーツフィーダ3は、各グロメットGを、フランジ部F1を下側とした姿勢で略水平方向に1列に整列させて搬送し、詰め込み部5へ1つずつ受け渡す。グロメットGは、コンベア等に載せて搬送したり、上方から吊り下げて搬送したりすることができる。
なお、各グロメットGは、フランジ部F2を下側とした姿勢で搬送することもできる。フランジ部F1,F2のどちらを下側として搬送するかは、例えばグロメットGの全体形状や重心位置、及びパーツフィーダ3の搬送方法などに応じて決定するとよい。
詰め込み部5において、グロメットGをパーツフィーダ3から受け取る位置の下方に、エアシリンダ7が設けられている。
詰め込み部5において、グロメットGをパーツフィーダ3から受け取る位置の下方に、エアシリンダ7が設けられている。
エアシリンダ7のロッド7aは、本体7bから鉛直上方へ突き出し可能に構成され、ロッド7aの先端面7cは水平な平面状に形成されている。そして、パーツフィーダ3から搬送されたグロメットGは、フランジ部F1の端面T1が先端面7cに1つずつ載せられ、ロッド7aによって鉛直上方へ1つずつ突き上げられることで、鉛直方向の両端部が開放されたシュート部材9へ、パーツフィーダ3での搬送時の姿勢のまま鉛直方向に重ねて嵌入されるようになっている。
このように、グロメットGをシュート部材9へ下方から嵌入する構成とすると、大型のパーツフィーダ3を地面に近い位置に設置することができ、パーツフィーダ3の操作やメンテナンス等が容易になると共に、グロメット供給装置1を小型にできるという利点がある。
図3は、シュート部材の構成を詳細に示す。
図3は、シュート部材の構成を詳細に示す。
図3において、略同径の複数(ここでは8本)の金属棒9a〜9hが、夫々の両端部付近及び中央部において、環状に形成された3つの金属製リング11の内周面に対し、リング11の軸と平行かつリング11の周方向に略等間隔の状態で溶接されている。
これにより、シュート部材9の一端から他端まで、シュート部材9の軸9L(各リング11の軸と一致する軸)へ向けて突出した突起13a〜13h(金属棒9a〜9hの横断面)を環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
これにより、シュート部材9の一端から他端まで、シュート部材9の軸9L(各リング11の軸と一致する軸)へ向けて突出した突起13a〜13h(金属棒9a〜9hの横断面)を環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
ここで、突起13a〜13hの各頂部はシュート部材9と同軸の円Cの円周上に位置しているが、該円Cは、グロメットGのフランジ部F2よりも僅かに小径に形成されている。このため、グロメットGは、シュート部材9へ同軸に嵌入されると、フランジ部F2が各金属棒9a〜9h(突起13a〜13h)と接触して径方向内方へ圧縮力を受ける。
これにより、グロメットGは、該圧縮力に起因する金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に抗しながら、ロッド7aの突き上げ力によってシュート部材9内を上昇すると共に、その後ロッド7aが下方へ引き込んで下方からの支持力を解かれても、該摩擦力によって保持され、落下しないようになっている。
これにより、グロメットGは、該圧縮力に起因する金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に抗しながら、ロッド7aの突き上げ力によってシュート部材9内を上昇すると共に、その後ロッド7aが下方へ引き込んで下方からの支持力を解かれても、該摩擦力によって保持され、落下しないようになっている。
なお、フランジ部F2は、前記圧縮力によって外周面に凹みが生じるように弾性変形すると共に、隣り合う金属棒9a〜9h間には逃げが形成されているため、逃げの方向へ膨らむようにも弾性変形する。この逃げの方向への弾性変形が、フランジ部F2に作用する前記圧縮力を緩和することで、前記摩擦力もグロメットGを落下させない範囲で緩和され、グロメットGは、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に容易に抗してシュート部材9内を上昇できるようになっている。
このように、シュート部材9は、金属棒9a〜9hを環状に配置して形成することで、筒状に形成する場合と比べて軽量化することができ、コストも低減することができる。また、万一、シュート部材9内でグロメットGの姿勢が後述のように崩れる異常が発生しても、隣り合う金属棒9a〜9hの間から棒等を差し込むことで、容易にグロメットGの姿勢を修正することが可能となる。
図2において、エアシリンダ7のロッド7aは、グロメットGを鉛直上方へ突き上げてシュート部材9の下端部に嵌入するが、このときシュート部材9の下端部に前回嵌入された最下段のグロメットGがあれば、これを各グロメットGの軸方向の長さ(端面T1,T2間の距離)だけ上方へ押し上げる。その後、ロッド7aは、下方へ引き込み、先端面7cに次のグロメットGが載せられる。これの繰り返しによって、シュート部材9内で複数のグロメットGが鉛直方向に重ねられるようになっている。
ここにおいて、例えば図4(a)に示すように、前記最下段のグロメットG2の軸が、鉛直方向に対して図示時計回り方向に若干傾斜していたとしても、ロッド7aによって突き上げられたグロメットG1の端面T2は、グロメットG2の端面T1のうち図示右側へ片寄った部分に当接する。
このため、ロッド7aの突き上げ力によって、グロメットG2に図示反時計回り方向のモーメントが作用し、グロメットG2の軸は、図4(b)に示すように、シュート部材9の軸と略同軸に修正される。
このため、ロッド7aの突き上げ力によって、グロメットG2に図示反時計回り方向のモーメントが作用し、グロメットG2の軸は、図4(b)に示すように、シュート部材9の軸と略同軸に修正される。
このようにして、各グロメットGは、ロッド7aの突き上げ力によって、軸がシュート部材9の軸と略同軸とされた状態で、シュート部材9内へ鉛直方向に重ねて嵌入されるようになっている。
シュート部材9は、その上端部から下端部までグロメットGで満たされると、ロボットアーム等(図示せず)によって把持され、グロメットGを保持したまま上下反転するように回動し、各グロメットGが端面T2を鉛直下方へ向けた状態で本体部15へ受け渡されるようになっている。
シュート部材9は、その上端部から下端部までグロメットGで満たされると、ロボットアーム等(図示せず)によって把持され、グロメットGを保持したまま上下反転するように回動し、各グロメットGが端面T2を鉛直下方へ向けた状態で本体部15へ受け渡されるようになっている。
なお、パーツフィーダ3においてグロメットGがフランジ部F2を下側とした姿勢で搬送される場合は、グロメットGは該フランジ部F2を下側とした姿勢のままシュート部材9へ嵌入されるため、前記ロボットアーム等によるシュート部材9の上下反転は省略される。
本体部15では、床101に、図2紙面と直交する方向に延びる複数のレール103が平行に敷かれ、これらレール103の各上面に、横断面が逆さ凹字状の複数のリニアモーションガイド105の凹部が係合して滑走可能となっている。
本体部15では、床101に、図2紙面と直交する方向に延びる複数のレール103が平行に敷かれ、これらレール103の各上面に、横断面が逆さ凹字状の複数のリニアモーションガイド105の凹部が係合して滑走可能となっている。
また、各リニアモーションガイド105によって介装部材107が支持され、介装部材107の上面に、図2の図示左右方向に延びる複数のレール109が平行に敷かれ、これらレール109の各上面に、横断面が逆さ凹字状の複数のリニアモーションガイド111の凹部が係合して滑走可能となっている。
各リニアモーションガイド111は、本体部15の基盤15aを支持しており、基盤15aは、リニアモーションガイド105,111の滑走によって、図示左右方向及び紙面と直交する方向に平行移動可能となっている。
各リニアモーションガイド111は、本体部15の基盤15aを支持しており、基盤15aは、リニアモーションガイド105,111の滑走によって、図示左右方向及び紙面と直交する方向に平行移動可能となっている。
本体部15の基盤15a上には、基盤15aと一体に平行移動可能なように、棒17と、第1ホルダ21と、エアシリンダ25と、第2ホルダ27と、エアシリンダ39と、が配設されている。
詰め込み部5から本体部15へ受け渡されたシュート部材9は、鉛直方向へ延びた棒17の鉛直下方へと移動するようになっている。
詰め込み部5から本体部15へ受け渡されたシュート部材9は、鉛直方向へ延びた棒17の鉛直下方へと移動するようになっている。
棒17は、シュート部材9内へ挿入可能なように、図3の円Cよりも小径、即ち、シュート部材9の実質的な内径よりも小径に形成され、かつ、シュート部材9の軸方向長さよりも長く形成され、サーボモータ(図示せず)の駆動によって鉛直方向の位置を制御可能に構成されている。
また、棒17の下端面17aは、水平な平面状に形成されている。
また、棒17の下端面17aは、水平な平面状に形成されている。
これにより、棒17が周期的に一定距離ずつ下降することで、シュート部材9に保持されたグロメットGが、周期的に1つずつ下方へ突き出され、下方で待機している第1ホルダ21へ嵌入されるようになっている。
第1ホルダ21は、金属等によって略円筒状に形成され、図5に示すように、一対のリニアモーションガイド121に介装体123を介して支持されている。
第1ホルダ21は、金属等によって略円筒状に形成され、図5に示すように、一対のリニアモーションガイド121に介装体123を介して支持されている。
これらリニアモーションガイド121は、横断面が逆さ凹字状であり、その凹部が図2及び図5(a)の図示左右方向に延びる一対のレール125の上面に係合して、滑走可能となっている。なお、この一対のレール125は、基盤15a上に一体的に設けられている。
これにより、第1ホルダ21は、鉛直方向を軸とした状態で、棒17の鉛直下方の位置とエアシリンダ25の鉛直下方の位置との間を、基盤15aに対して相対的に図2の図示左右方向に平行移動可能となっている。
これにより、第1ホルダ21は、鉛直方向を軸とした状態で、棒17の鉛直下方の位置とエアシリンダ25の鉛直下方の位置との間を、基盤15aに対して相対的に図2の図示左右方向に平行移動可能となっている。
さらに、第1ホルダ21の図2及び図5(a)の図示右側には、エアシリンダ127が設けられており、第1ホルダ21は、図示左側へ向けて突き出し可能なエアシリンダ127のロッド127aの先端部に取り付けられている。そして、第1ホルダ21は、エアシリンダ127の作動によって、図2及び図5(a)の図示左側へ向けてエアシリンダ25の鉛直下方の位置まで突き出されるようになっている。
図6は、第1ホルダ21の構成を詳細に示す。
図6において、第1ホルダ21の内周壁には、軸方向と平行な複数(ここでは12本)の溝21a〜21lが、周方向に略等間隔の状態で形成されている。
これにより、第1ホルダ21の軸方向の一端から他端まで、第1ホルダ21の軸21Lへ向けて突出した突起23a〜23lを軸21L回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
図6において、第1ホルダ21の内周壁には、軸方向と平行な複数(ここでは12本)の溝21a〜21lが、周方向に略等間隔の状態で形成されている。
これにより、第1ホルダ21の軸方向の一端から他端まで、第1ホルダ21の軸21Lへ向けて突出した突起23a〜23lを軸21L回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
なお、前記シュート部材9に関する説明と同様の理由で、グロメットGは、第1ホルダ21へ同軸に嵌入されると、フランジ部F2が各突起23a〜23lと接触して径方向内方へ圧縮力を受け、該圧縮力に起因する突起23a〜23lとの間の摩擦力によって保持されるようになっている。
グロメットGは、以下のようにしてシュート部材9内を下降し、第1ホルダ21へ嵌入される。
グロメットGは、以下のようにしてシュート部材9内を下降し、第1ホルダ21へ嵌入される。
まず、第1ホルダ21がシュート部材9の直下に位置して同軸となっている状態で、棒17がシュート部材9内へ向けて下降し、棒17の下端面17aが、シュート部材9内に保持された最上段のグロメットGの端面T1と当接する。
そして、棒17は、該当接時の位置よりもさらにグロメットGの軸方向の長さ(端面T1,T2間の距離)だけ下方の位置へと下降することで、最上段のグロメットGを、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に抗して、グロメットGの軸方向の長さだけ下方へ押し下げ、停止する。
そして、棒17は、該当接時の位置よりもさらにグロメットGの軸方向の長さ(端面T1,T2間の距離)だけ下方の位置へと下降することで、最上段のグロメットGを、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に抗して、グロメットGの軸方向の長さだけ下方へ押し下げ、停止する。
これに伴い、シュート部材9内のさらに下段に保持された各グロメットGも、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力に抗して、グロメットGの軸方向の長さだけ下方へ押し下げられる。
この結果、シュート部材9内に保持された最下段のグロメットGが、シュート部材9の直下に待機している第1ホルダ21へ、金属棒9a〜9h及び突起23a〜23lとの間の摩擦力に抗して、シュート部材9の軸及び第1ホルダ21の軸と略同軸の姿勢に維持された状態で、嵌入される。
この結果、シュート部材9内に保持された最下段のグロメットGが、シュート部材9の直下に待機している第1ホルダ21へ、金属棒9a〜9h及び突起23a〜23lとの間の摩擦力に抗して、シュート部材9の軸及び第1ホルダ21の軸と略同軸の姿勢に維持された状態で、嵌入される。
ここでも、図4に示す原理に倣って、金属棒9a〜9h又は突起23a〜23lに保持されたグロメットGの軸が、シュート部材9及び第1ホルダ21の軸方向に対して若干傾斜しても、棒17による下方への押し下げ力によって、該グロメットGに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットGは、シュート部材9及び第1ホルダ21と略同軸に修正される。
従来の構成(例えば特許文献1に記載のもの)では、グロメットは、筒状の収容部材の内部を自由落下する工程を経て供給されるため、グロメットの直径と比べてグロメットの軸方向の寸法が短い場合、自由落下中、グロメットの軸が収容部材の軸に対して大きく傾斜した姿勢となる懸念があった。
これに対し、本実施形態では、グロメットGは、シュート部材9及び第1ホルダ21内において、金属棒9a〜9h又は突起23a〜23lとの間の摩擦力のため自由落下しないことから、棒17の下端面17aをグロメットGの端面T1に容易に当接させることができ、グロメットGを、シュート部材9の軸及び第1ホルダ21の軸と略同軸の略一定姿勢に維持しながら、下方へ押し下げることができる。
これに対し、本実施形態では、グロメットGは、シュート部材9及び第1ホルダ21内において、金属棒9a〜9h又は突起23a〜23lとの間の摩擦力のため自由落下しないことから、棒17の下端面17aをグロメットGの端面T1に容易に当接させることができ、グロメットGを、シュート部材9の軸及び第1ホルダ21の軸と略同軸の略一定姿勢に維持しながら、下方へ押し下げることができる。
これにより、グロメットGは、フランジ部F2の直径と比べて軸方向の寸法が短くても、シュート部材9及び第1ホルダ21内を下降中に、軸がシュート部材9の軸及び第1ホルダ21の軸に対して大きく傾斜した姿勢となることが防止される。したがって、簡易な構成によって、シュート部材9及び第1ホルダ21内でのグロメットGの詰まりを防止することができる。
第1ホルダ21は、グロメットGを1つ嵌入されこれを保持した状態で、基盤15aに対して相対的に図2の図示左方向へ平行移動し、エアシリンダ25の鉛直下方の位置で第2ホルダ27へグロメットGを受け渡した後、シュート部材9からグロメットGを受け取る位置へ戻る。
そして、停止状態の棒17が、さらにグロメットGの軸方向の長さだけ下方の位置へと下降することで、再び1つのグロメットGが第1ホルダ21へ嵌入される。
そして、停止状態の棒17が、さらにグロメットGの軸方向の長さだけ下方の位置へと下降することで、再び1つのグロメットGが第1ホルダ21へ嵌入される。
これの繰り返しにより、第1ホルダ21の水平方向の1往復ごとに、第1ホルダ21から第2ホルダ27へ、1つずつグロメットGを受け渡すことができる。
ここで、シュート部材9内のグロメットGが空になったときは、棒17をシュート部材9から上方へ抜き出した後、前記ロボットアーム等によって、該シュート部材9を把持して、詰め込み部5側へ戻す。
ここで、シュート部材9内のグロメットGが空になったときは、棒17をシュート部材9から上方へ抜き出した後、前記ロボットアーム等によって、該シュート部材9を把持して、詰め込み部5側へ戻す。
これと共に、予め詰め込み部5でグロメットGを満たされた別のシュート部材9を、本体部15へ受け渡すようにするとよい。このとき、前記空となったシュート部材9は、詰め込み部5に戻されると、再びグロメットGを満たされ、本体部15へ再び受け渡されるまで待機する。
このように、シュート部材9を複数用意することで、シュート部材9が空となったとき、迅速にグロメットGを本体部15へ供給することができる。
このように、シュート部材9を複数用意することで、シュート部材9が空となったとき、迅速にグロメットGを本体部15へ供給することができる。
なお、図2においてシュート部材9は図示上下対称に構成されているため、空となったシュート部材9は、詰め込み部5側へ戻す際、上下反転するように回動させる必要はない。
以下、グロメットGを、第1ホルダ21から第2ホルダ27へ受け渡し、パレットPの取付孔Qに圧入するまでの構成について説明する。
以下、グロメットGを、第1ホルダ21から第2ホルダ27へ受け渡し、パレットPの取付孔Qに圧入するまでの構成について説明する。
エアシリンダ25のロッド25aは、本体25bから鉛直下方へ突き出し可能に構成され、第1ホルダ21へ挿入可能な径に構成されている。また、ロッド25aの先端面25cは、水平な平面状に形成されている。
また、図7に示すように、エアシリンダ25の略鉛直下方の基盤15a上の位置に、アーム部材35の一端部が、図2紙面と直交する方向と平行に設けられたヒンジ37を介して、該紙面と平行な面内を回動可能に取り付けられ、このアーム部材35の他端部に、略円筒状に形成された第2ホルダ27が、軸をヒンジ37へ向けた状態で取り付けられている。
また、図7に示すように、エアシリンダ25の略鉛直下方の基盤15a上の位置に、アーム部材35の一端部が、図2紙面と直交する方向と平行に設けられたヒンジ37を介して、該紙面と平行な面内を回動可能に取り付けられ、このアーム部材35の他端部に、略円筒状に形成された第2ホルダ27が、軸をヒンジ37へ向けた状態で取り付けられている。
アーム部材35は、基盤15a上に設けられたエアシリンダ(図示せず)の作動によって、第2ホルダ27がヒンジ37の鉛直上方に位置する状態からヒンジ37の図示左側に位置する状態へと、ヒンジ37を中心として反時計回りに90°回動するようになっている。
図8は、第2ホルダ27の構成を詳細に示す。
図8は、第2ホルダ27の構成を詳細に示す。
図8において、金属等からなる第2ホルダ27の内周壁には、軸方向と平行な複数(ここでは8本)の溝27a〜27hが、周方向に略等間隔の状態で形成されている。
これにより、第2ホルダ27の軸方向の一端から他端まで、第2ホルダ27の軸27Lへ向けて突出した突起29a〜29hを軸27L回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
これにより、第2ホルダ27の軸方向の一端から他端まで、第2ホルダ27の軸27Lへ向けて突出した突起29a〜29hを軸27L回りに略等間隔で環状に配置した形状、の横断面が連続するようになっている。
なお、前記シュート部材9に関する説明と同様の理由で、グロメットGは、第2ホルダ27へ同軸に嵌入されると、フランジ部F2が各突起29a〜29hと接触して径方向内方へ圧縮力を受け、該圧縮力に起因する突起29a〜29hとの間の摩擦力によって保持され、落下等しないようになっている。
また、軸27Lに対して対称位置の溝27a,27eの最深部には、第2ホルダ27内へ圧縮空気を噴出可能なエアノズル33の先端開口が臨んでおり、エアノズル33の内周壁には該エアノズル33内へ水を供給可能な水ノズル31の先端開口が臨んでいる。
また、軸27Lに対して対称位置の溝27a,27eの最深部には、第2ホルダ27内へ圧縮空気を噴出可能なエアノズル33の先端開口が臨んでおり、エアノズル33の内周壁には該エアノズル33内へ水を供給可能な水ノズル31の先端開口が臨んでいる。
これにより、エアノズル33内で圧縮空気へ水が混合し、第2ホルダ27内へ水を噴霧状にして噴射可能となっている。
図2の基盤15a上のヒンジ37より図示右側には、エアシリンダ39が設けられている。
エアシリンダ39のロッド39aは、本体39bから図示左方向へ突き出されることで、第2ホルダ27へ挿入可能に構成されている。
図2の基盤15a上のヒンジ37より図示右側には、エアシリンダ39が設けられている。
エアシリンダ39のロッド39aは、本体39bから図示左方向へ突き出されることで、第2ホルダ27へ挿入可能に構成されている。
また、ロッド39aの先端面39cは、図2の図示左右方向と直交する平面状に形成されている。
かかる構成において、第2ホルダ27が、エアシリンダ25の鉛直下方に位置し、かつ、第1ホルダ21の直下に位置して同軸となっている状態で、ロッド25aが第1ホルダ21内へ向けて下降し、ロッド25aの先端面25cが、第1ホルダ21内に保持された1つのグロメットGの端面T1と当接する。
かかる構成において、第2ホルダ27が、エアシリンダ25の鉛直下方に位置し、かつ、第1ホルダ21の直下に位置して同軸となっている状態で、ロッド25aが第1ホルダ21内へ向けて下降し、ロッド25aの先端面25cが、第1ホルダ21内に保持された1つのグロメットGの端面T1と当接する。
そして、ロッド25aは、該グロメットGを、第1ホルダ21の軸と略同軸の姿勢に維持したまま下方へ押し下げ、各突起29a〜29hとの間の摩擦力に抗して第2ホルダ27へ嵌入し、保持する。
ここでも、図4に示す原理に倣って、突起23a〜23l又は突起29a〜29hに保持されたグロメットGの軸が、第1ホルダ21及び第2ホルダ27の軸方向に対して若干傾斜しても、ロッド25aによる下方への押し下げ力によって、該グロメットGに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットGは、第1ホルダ21及び第2ホルダ27と略同軸に修正される。
ここでも、図4に示す原理に倣って、突起23a〜23l又は突起29a〜29hに保持されたグロメットGの軸が、第1ホルダ21及び第2ホルダ27の軸方向に対して若干傾斜しても、ロッド25aによる下方への押し下げ力によって、該グロメットGに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットGは、第1ホルダ21及び第2ホルダ27と略同軸に修正される。
その後、ロッド25aは、第1ホルダ21から上方へ引き抜かれ、第1ホルダ21は、シュート部材9からグロメットGを受け取る位置へ戻る。
また、アーム部材35がヒンジ37を中心として図2の図示左方向へ反時計回りに90°回動することで、第2ホルダ27は、ヒンジ37の図示左側へと到達して、軸を図示左右方向と平行とする。これにより、第2ホルダ27に保持されたグロメットGは、端面T1が図示左側を向いた状態となる。
また、アーム部材35がヒンジ37を中心として図2の図示左方向へ反時計回りに90°回動することで、第2ホルダ27は、ヒンジ37の図示左側へと到達して、軸を図示左右方向と平行とする。これにより、第2ホルダ27に保持されたグロメットGは、端面T1が図示左側を向いた状態となる。
これと共に、本体部15の基盤15aが、制御プログラムに従って、図示左右方向又は紙面と直交する方向に平行移動可能し、第2ホルダ27を、パレットPの取付孔Qへ、同軸の状態で近接させる。
そして、エアシリンダ39のロッド39aを第2ホルダ27内へ突き出し、ロッド39aによってグロメットGの端面T2を図示左方向へ向けて突くことで、グロメットGは、第2ホルダ27から図示左方向へ押し出され、荷物の積載面Lを床101に対して垂直とした状態のパレットPの取付孔Qへ圧入,係止される。
そして、エアシリンダ39のロッド39aを第2ホルダ27内へ突き出し、ロッド39aによってグロメットGの端面T2を図示左方向へ向けて突くことで、グロメットGは、第2ホルダ27から図示左方向へ押し出され、荷物の積載面Lを床101に対して垂直とした状態のパレットPの取付孔Qへ圧入,係止される。
ここで、グロメットGがロッド39aによって突き出される直前に、水ノズル31によってエアノズル33内へ水を供給しながらエアノズル33から圧縮空気を噴出させ、第2ホルダ27内へ噴霧状の水を噴射してグロメットGを濡らすことで、グロメットGを取付孔Qへ圧入する際、取付孔Qの外周壁とグロメットGとの間の摩擦力が低減し、容易に圧入が可能となる。
グロメットGの取付孔Qへの圧入後、第2ホルダ27は、ロッド39aを引き抜かれ、アーム部材35がヒンジ37を中心として図2の図示時計回りに90°回動することで、エアシリンダ25の鉛直下方の位置に復帰する。このとき、次のグロメットGを保持した第1ホルダ21が、図5(a)のエアシリンダ127の作動によって、エアシリンダ25の鉛直下方の位置まで突き出されており、第2ホルダ27は、この第1ホルダ21の直下に位置して、第1ホルダ21と同軸となる。
そして、再び、ロッド25aが下方へ突き出され、第1ホルダ21内に保持された1つのグロメットGを、第1ホルダ21の軸と略同軸の姿勢に維持したまま下方へ押し下げ、第2ホルダ27へ嵌入する。
以上の繰り返しにより、第1ホルダ21から第2ホルダ27へ受け渡されたグロメットGを、1つずつパレットPの取付孔Qへ圧入することができる。
以上の繰り返しにより、第1ホルダ21から第2ホルダ27へ受け渡されたグロメットGを、1つずつパレットPの取付孔Qへ圧入することができる。
以上のように、本実施形態によれば、シュート部材9,第1ホルダ21及び第2ホルダ27(以下、これら3つを供給路と記す)において、グロメットGのフランジ部F2は、金属棒9a〜9h,突起23a〜23l,突起29a〜29h(以下、これら3つを突起等と記す)によって押圧支持され、これら突起等から径方向内方への圧縮力を受ける。そして、グロメットGは、各供給路の軸方向と直交する平面によって、前記圧縮力に起因する摩擦力に抗して、該供給路の軸方向に押し出されながら供給される。
ここで、前記突起等にフランジ部F2を押圧支持されたグロメットGの軸が、供給路の軸方向に対して若干傾斜していても、前記供給路の軸方向への押し出し力によって、該グロメットGに対して、軸の傾斜を小さくするようなモーメントが作用し、グロメットGの軸は、供給路の軸方向と略平行に修正される。
このため、フランジ部F2の直径と比べてグロメットGの軸方向の寸法が短いときでも、グロメットGの軸が供給路の軸方向に対して大きく傾斜することを防止しながら、グロメットGを供給路の軸方向に押し出すことができる。
このため、フランジ部F2の直径と比べてグロメットGの軸方向の寸法が短いときでも、グロメットGの軸が供給路の軸方向に対して大きく傾斜することを防止しながら、グロメットGを供給路の軸方向に押し出すことができる。
これにより、簡易な構成によって、グロメットGの姿勢の崩れ及び詰まりを回避しつつ、グロメットGを正しい姿勢で次の工程へと受け渡すことで、グロメットGの供給ラインがトラブルによって停止することを確実に回避し、グロメットGを安定して高い効率で供給することができる。
本発明は上記説明に限られず、例えば、フランジ部が軸方向から見て多角形をしたグロメットの供給装置にも適用することができ、この場合、フランジ部の形状,寸法に応じて、金属棒や突起の配置を変更すればよい。
本発明は上記説明に限られず、例えば、フランジ部が軸方向から見て多角形をしたグロメットの供給装置にも適用することができ、この場合、フランジ部の形状,寸法に応じて、金属棒や突起の配置を変更すればよい。
或いは、本発明は、フランジ部F2に対しこれと同軸の孔(端面T1まで達していてもよい)を設けたグロメットの供給装置などにも適用することができる。
また、上記説明では、シュート部材9の軸が鉛直方向と平行な状態で、シュート部材9内のグロメットGを突き出しているが、本発明はこれに限られず、シュート部材の軸が水平な状態もしくは水平面に対して傾斜した状態で、シュート部材内のグロメットGを突き出す構成とすることもできる。これは、シュート部材9の軸があらゆる方向を向いた状態であっても、シュート部材9内のグロメットGは、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力によって保持されることによる。
また、上記説明では、シュート部材9の軸が鉛直方向と平行な状態で、シュート部材9内のグロメットGを突き出しているが、本発明はこれに限られず、シュート部材の軸が水平な状態もしくは水平面に対して傾斜した状態で、シュート部材内のグロメットGを突き出す構成とすることもできる。これは、シュート部材9の軸があらゆる方向を向いた状態であっても、シュート部材9内のグロメットGは、金属棒9a〜9hとの間の摩擦力によって保持されることによる。
さらに、上記説明では、パレットPの荷物の積載面Lを床101に対して垂直とした状態で、水平方向にグロメットGを取付孔Qへ圧入しているが、本発明はこれに限られず、荷物の積載面Lを床101と平行としかつ上方へ向けた状態で、上方からグロメットGを取付孔Qへ圧入するようにしてもよい。この場合、第2ホルダ27,アーム部材35,ヒンジ37,エアシリンダ39は省略し、エアシリンダ25のロッド25aによって、第1ホルダ21に保持されたグロメットGを下方へ向けて突くことで、該グロメットGをパレットPの取付孔Qへ圧入,係止するとよい。
P パレット
1 グロメット供給装置
7 エアシリンダ
7c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
9 シュート部材(供給路)
9a〜9h 金属棒(棒状部材)
13a〜13h 突起
17 棒
17a 下端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
21 第1ホルダ(筒状部材)
21a〜21l 溝
23a〜23l 突起
25 エアシリンダ
25c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
27 第2ホルダ(筒状部材)
27a〜27h 溝
29a〜29h 突起
31 水ノズル(水を供給する手段)
39 エアシリンダ
39c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
1 グロメット供給装置
7 エアシリンダ
7c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
9 シュート部材(供給路)
9a〜9h 金属棒(棒状部材)
13a〜13h 突起
17 棒
17a 下端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
21 第1ホルダ(筒状部材)
21a〜21l 溝
23a〜23l 突起
25 エアシリンダ
25c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
27 第2ホルダ(筒状部材)
27a〜27h 溝
29a〜29h 突起
31 水ノズル(水を供給する手段)
39 エアシリンダ
39c 先端面(供給路の延びる方向と直交する平面)
Claims (7)
- 運搬用パレットの取付孔にグロメットを圧入して装着するときに、グロメットを1列で供給するグロメット供給装置であって、
前記グロメットは、
内側へ向けて突出した突起を環状に配置した形状の横断面、が連続する供給路において、軸回りの外周縁を前記各突起に押圧支持された状態で、供給路下流方向に押し出され、
供給されることを特徴とするグロメット供給装置。 - 前記供給路の少なくとも一部では、
複数の棒状部材が、所定の軸と平行かつ該所定の軸回りに環状に配設され、
各棒状部材における該所定の軸へ向けて突出した部分の横断面が、前記各突起とされていることを特徴とする請求項1に記載のグロメット供給装置。 - 前記供給路の少なくとも一部では、
筒状部材の内周壁に対し、筒状部材の軸と平行に延びる溝が、周方向にわたって複数形成され、
これら溝間の凸部の横断面が、前記各突起とされていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のグロメット供給装置。 - 前記供給路の横断面における各突起は、前記所定の軸又は筒状部材の軸回りの方向に、略等間隔の状態で形成されていることを特徴とする請求項2または請求項3に記載のグロメット供給装置。
- 前記供給路における前記取付孔への圧入前の少なくとも一部では、グロメットは、低い位置へ向けて押し出され、供給されることを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか1つに記載のグロメット供給装置。
- 前記供給路では、グロメットの軸方向の端面が、供給路の延びる方向と直交する平面によって供給路下流方向に押し出され、該グロメットが供給されることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか1つに記載のグロメット供給装置。
- 前記供給路内における前記取付孔への圧入直前の位置へ向けて、水を供給する手段を設けたことを特徴とする請求項1〜請求項6のいずれか1つに記載のグロメット供給装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007304937A JP2009126558A (ja) | 2007-11-26 | 2007-11-26 | グロメット供給装置 |
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Publication Number | Publication Date |
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JP2009126558A true JP2009126558A (ja) | 2009-06-11 |
Family
ID=40817875
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007304937A Pending JP2009126558A (ja) | 2007-11-26 | 2007-11-26 | グロメット供給装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2009126558A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20110209320A1 (en) * | 2010-02-26 | 2011-09-01 | Abb Inc. | Vision Guided Robotic Grommet Installation |
EP3476527A1 (en) * | 2017-10-25 | 2019-05-01 | Newfrey LLC | Magazine unit |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58126131U (ja) * | 1982-02-16 | 1983-08-27 | トヨタ自動車株式会社 | 潤滑油自動塗布機構付ブツシユ装着装置 |
JPH0310723A (ja) * | 1989-06-07 | 1991-01-18 | Sekisui Chem Co Ltd | 密封リングの装着方法と装着装置 |
JPH11151623A (ja) * | 1997-11-19 | 1999-06-08 | Sadamichi Kumada | グロメット押出装置及びパレット支持装置 |
-
2007
- 2007-11-26 JP JP2007304937A patent/JP2009126558A/ja active Pending
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