JP2009067023A - 溶液流延製膜装置及び樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各機能を有した光学用フィルムに併せて専用の溶液流延製膜装置を設置することなく、１台の溶液流延製膜装置により各機能を有した光学用フィルムの製造が可能な汎用性のある溶液流延製膜装置の提供。
【解決手段】溶媒に樹脂を溶解したドープを連続的に回動する無端支持体の上に流延ダイから流延し、樹脂フィルムを製造する溶液流延製膜装置において、前記無端支持体の前記ドープが流延される面が、凹凸形状を有する剥離可能な樹脂膜で被覆されていることを特徴とする溶液流延製膜装置。
【選択図】図５

Description

本発明は溶液流延製膜装置及び樹脂フィルムの製造方法に関する。

樹脂フィルムを製膜する一つの方法として、溶液流延法が知られている。溶液流延法は、原料の樹脂を溶媒に溶解し、これに必要に応じて可塑剤、紫外線吸収剤、劣化防止剤、滑り剤、剥離促進剤等の各種の添加剤を加えて調製したドープを、水平式のエンドレスの金属ベルト支持体（無端ベルト支持体）又は回転するドラムなどの無端支持体の上に、ダイスより吐出し、流延した後、無端支持体上である程度まで溶媒を除去した後、無端支持体支持体から剥離し、次いで各種の搬送手段により乾燥部を通過させて溶媒を除去し製造する方法である。

これらの方法で製造された樹脂フィルムの用途の一つとして光学用フィルムが挙げられる。本発明では、液晶表示装置（以下、ＬＣＤとも言う）に使用する偏光板の保護フィルム、ＬＣＤ等に用いられる位相差フィルム、視野角拡大フィルム、プラズマディスプレイに用いられる反射防止フィルム等の各種機能フィルム又有機ＥＬディスプレイ等で使用される各種機能フィルム、プラスチック基板、写真用支持体、或いは動画用セルや光学フィルタ、更にはＯＨＰフィルムを含め光学用フィルムと言う。

光学用フィルムの用途の一つであるＬＣＤは、低電圧、低消費電力で、ＩＣ回路への直結が可能であり、特に薄型化が可能であることから、液晶ＴＶやパーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ、携帯用端末、テレビジョン、更にはデジタルスチルカメラやムービーカメラ等の表示装置として広く採用されている。このＬＣＤは、基本的な構成としては、例えば液晶セルの両側に偏光板を設けたものである。

近年、ＬＣＤの高機能化が求められており、例えば、視認性向上のために反射防止フィルム、写り込みを防いだり、ギラツキの少ない表示性能を得るために表面を凹凸にして反射光を散乱させる防眩性フィルム、コントラストを付けるために位相差フィルムなどいろいろな機能を有した光学用フィルムが必要とされている。

これら、ＬＣＤに使用する光学用フィルムの製造方法として次の方法が知られている。例えば、溶液流延法により防眩性を有するトリアセチルセルロースフィルムを製造する際、ドープが流延される支持体面をケミカルエッチング法、フリスト法、サンドブラスト法などにより凹凸化させて、製膜と同時にフィルム面に凹凸を付与する製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。支持体上に反射防止層を設けた後に、エンボス加工して防眩性反射防止フィルムを得る方法が知られている（例えば、特許文献２参照。）。溶液流延法でドープを支持体上に流延し、支持体から剥離した後、凹凸面形成用鋳型ロールでフィルム表面に凹凸形状を形成する方法が知られている（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、特許文献１〜特許文献３に記載の製造装置は、防眩性反射防止フィルムを製造するには適した装置であるが、専用機化されているため、例えば位相差フィルム、通常の平滑面を有した偏光板用の保護フィルムの製造には適していない。

溶液流延法によりセルロースエステルフィルムを製造する際、無端支持体からウェブを剥離した後、テンターを使用し、幅方向の延伸率を調整しリターデーション値が安定した位相差フィルムを製造する装置が知られている（例えば、特許文献４参照。）。

しかしながら、特許文献４に記載の製造装置は、位相差フィルムを製造するに適した装置であるが、専用機化されているため防眩性反射防止フィルムを製造する装置としては適していない。この様に、特許文献１〜特許文献４に記載の製造装置は何れも専用機であるため、各機能を有した光学用フィルムを製造する場合は製造する光学用フィルムの種類に合わせて製造ラインを持たなければならないと言った欠点を有している。この様な状況から、各機能を有した光学用フィルムに併せて溶液流延製膜装置を設置することなく、１台の溶液流延製膜装置により各機能を有した光学用フィルムの製造が可能な汎用性のある溶液流延製膜装置の開発が望まれている。
特開平１０−１１９０６７号公報 特開２００３−２０７６０２号公報 特開２００５−１５６６１５号公報 特開２００２−３１１２４５号公報

本発明は上記状況を鑑みなされたものであり、その目的は、各機能を有した光学用フィルムに併せて専用の溶液流延製膜装置を設置することなく、１台の溶液流延製膜装置により各機能を有した光学用フィルムの製造が可能な汎用性のある溶液流延製膜装置を提供することである。

本発明の上記目的は、下記の構成により達成された。

１．溶媒に樹脂を溶解したドープを連続的に回動する無端支持体の上に流延ダイから流延し、樹脂フィルムを製造する溶液流延製膜装置において、前記無端支持体の前記ドープが流延される面が、凹凸形状を有する剥離可能な樹脂膜で被覆されていることを特徴とする溶液流延製膜装置。

２．前記無端支持体が樹脂膜で被覆されている時は、凹凸面を有する樹脂フィルムを製造し、該樹脂膜を剥離した後は、平滑面を有する樹脂フィルムの製造が可能となることを特徴とする前記１に記載の溶液流延製膜装置。

３．前記樹脂膜は、無端支持体の上に樹脂膜を形成した後、該樹脂膜に鋳型を押し当てて凹凸形状を形成したことを特徴とする前記１又は２に記載の溶液流延製膜装置。

４．前記樹脂膜は、無端支持体の上に樹脂膜を形成した後、該樹脂膜に少なくとも２つの異なる中心線平均粗さＲａを有する鋳型を押し当てて凹凸形状を形成したことを特徴とする前記１又は２に記載の溶液流延製膜装置。

５．前記樹脂膜は、無端支持体の上に粒子材料を添加した樹脂膜形成用溶液を塗布し、該樹脂膜の表面に凹凸形状を形成したことを特徴とする前記１又は２に記載の溶液流延製膜装置。

６．前記樹脂膜は、無端支持体の上に少なくとも２つの異なる平均粒子径を有する粒子材料を添加した樹脂膜形成用溶液を塗布し、該樹脂膜の表面に凹凸形状を形成したことを特徴とする前記１又は２に記載の溶液流延製膜装置。

７．前記樹脂膜の表面に形成された凹凸形状は中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍであることを特徴とする前記１〜６の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置。

８．前記樹脂フィルムが光学用フィルムであることを特徴とする前記１〜７の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置。

９．前記１〜８の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置を使用して樹脂フィルムを製造することを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。

各機能を有した光学用フィルムに併せて専用の溶液流延製膜装置を設置することなく、１台の溶液流延製膜装置により各機能を有した光学用フィルムの製造が可能な汎用性のある溶液流延製膜装置を提供することが出来、コストを上げることなく市場の要求に対して迅速な対応が可能となった。

本発明の実施の形態を図１〜図５を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。尚、実施の形態は樹脂フィルムの代表として光学用フィルムに付き説明する。

図１は溶液流延法による防眩性フィルムと保護フィルムとの製造が可能な製造装置の模式図である。図１（ａ）は無端支持体に無端ベルト支持体を使用した溶液流延法による防眩性フィルムと保護フィルムとの製造が可能な製造装置の模式図である。図１（ｂ）は無端支持体に無端ドラム支持体を使用した溶液流延法による機能が異なる光学用フィルムの製造が可能な製造装置の模式図である。

本発明は、溶液流延法に使用する溶液流延製膜装置に関し、更に詳しくは機能が異なる光学用フィルムを１台で製造出来る溶液流延製膜装置に関するものである。

図１（ａ）の製造装置に付き説明する。

図中、１ａは機能が異なる光学用フィルムの溶液流延法の製造装置を示す。製造装置１ａは、流延工程１０１と、第１乾燥工程１０２と延伸工程１０３と、第２乾燥工程１０４と、巻き取り工程１０５とを有している。

流延工程１０１は、溶液流延製膜装置１０１ａと加熱装置１０１ｂとを有している。溶液流延製膜装置１０１ａは、ロール１０１ａ２とロール１０１ａ３とで保持され、回動（図中の矢印方向）が可能となっている無端支持体である無端ベルト支持体１０１ａ１と、ドープを無端ベルト支持体１０１ａ１の上に流延する流延ダイ１０１ａ４とを有している。

無端ベルト支持体１０１ａ１のドープ２を流延する表面は剥離可能な樹脂膜５（図２参照）で被覆されている。樹脂膜５（図２参照）の表面に凹凸形状が形成されている場合は、例えばＬＣＤに使用する防眩性フィルムの製造が可能で、樹脂膜５（図２参照）を剥離した後は、例えば偏光板に使用する保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム等の通常の光学用フィルムの製造が可能となる。

使用する無端ベルト支持体１０１ａ１としては、表面を鏡面仕上げした金属ベルト支持体を基体とし、上に表面に凹凸形状が形成された樹脂膜が設けられている。

加熱装置１０１ｂは、無端ベルト支持体１０１ａ１の上に流延されたドープ２を無端ベルト支持体１０１ａ１から溶媒を除去し、剥離出来る状態のウェブ３にするために配設されている。加熱装置１０１ｂは、乾燥箱１０１ｂ１と、乾燥箱１０１ｂ１に配設された第１加熱風供給装置１０１ｂ２と、第２加熱風供給装置１０１ｂ３と、排気管１０１ｂ４とを有している。１０１ｂ５は第１加熱風供給装置１０１ｂ２への加熱風供給管を示し、１０１ｂ６は第２加熱風供給装置１０１ｂ３への加熱風供給管を示す。

４は固化した状態のウェブを剥離する剥離ロールを示す。ウェブ３の厚さは、巻き取り工程１０５で回収された光学用フィルムの厚さが設定された膜厚になるように必要に応じて設定が可能となっている。

ドープ２は光学用フィルム用の樹脂材料を良溶媒と、貧溶媒とからなる混合溶媒を使用して作製されている。

第１加熱風供給装置１０１ｂ２側の無端ベルト支持体１０１ａ１上のウェブ３の温度及び第２加熱風供給装置１０１ｂ３側の無端ベルト支持体１０１ａ１上のウェブの温度は、剥離時の残留溶媒量、樹脂膜の表面に凹凸形状が形成されている場合は剥離した時のウェブ形成された凹凸形状の維持、溶媒の蒸発時間に伴う搬送速度、溶媒蒸発に伴う発泡等を考慮し、使用溶媒種類に応じて温度を設定することが好ましい。

第１加熱風供給装置１０１ｂ２及び第２加熱風供給装置１０１ｂ３から供給する加熱風の風圧は、溶媒蒸発の均一性を考慮し、５０Ｐａ〜５０００Ｐａが好ましい。

第１加熱風供給装置１０１ｂ２による無端ベルト支持体１０１ａ１上のウェブ３へ供給する加熱風の温度は、一定の温度で乾燥してもよいし、無端ベルト支持体１０１ａ１の移動方向で数段階の温度に分けて供給しても構わない。又、第２加熱風供給装置１０１ｂ３による無端ベルト支持体１０１ａ１上のウェブ３へ供給する加熱風の供給も同じである。

本図に示す加熱装置１０１ｂは加熱風を使用した場合を示しているが、加熱手段としては特に限定はなく、この他に、例えば無端ベルト支持体１０１ａ１上のウェブを赤外線ヒーターで加熱する方法、無端ベルト支持体１０１ａ１の裏面に温風を吹き付け裏面側から加熱する方法等が挙げられ、必要に応じて適宜選択することが可能である。

無端ベルト支持体１０１ａ１の上にドープを流延した後、無端ベルト支持体１０１ａ１からウェブ３を剥離までの間での時間は作製する光学用フィルムの種類、膜厚、使用溶媒によって異なり、無端ベルト支持体１０１ａ１からの剥離性を考慮し決めることが好ましい。

ウェブ３を無端ベルト支持体１０１ａ１より剥離する時のウェブ３の残留溶媒量は、無端ベルト支持体１０１ａ１からの剥離性、剥離した後の搬送性を考慮し３０質量％〜８０質量％が好ましい。

ドープ２の光学用フィルム形成用の樹脂の濃度は、濃度が高い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減出来て好ましいが、防眩性フィルム形成用の樹脂の濃度が高過ぎると濾過時の負荷の増加、濾過精度の低下等が発生する。これらを両立する濃度としては、１０質量％〜３５質量％が好ましく、更に好ましくは、１５質量％〜２５質量％である。

無端ベルト支持体１０１ａ１からウェブ３を剥離する際に、剥離張力及びその後の搬送張力によってウェブ３はＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向に延伸するため、本発明においては無端ベルト支持体１０１ａ１からウェブ３を剥離する際の剥離及び搬送張力は２００Ｎ／ｍ〜４００Ｎ／ｍにすることが好ましい。

第１乾燥工程１０２は、乾燥風取り入れ口１０２ｂと排出口１０２ｃとを有する乾燥箱１０２ａと、ウェブ３を搬送する上部の搬送ロール１０２ｄと下部の搬送ロール１０２ｅとを有している。第１乾燥工程１０２で延伸工程１０３に入る前のウェブ３に含まれる溶媒量の調整が行うことが可能となっている。

乾燥温度は、延伸工程に入る時のウェブの残留溶媒量により異なるが、溶媒の蒸発に伴うウェブの表面への露結、残留溶媒量、伸縮率の調整、溶媒の発泡等を考慮し、２０℃〜８０℃の範囲で残留溶媒量により適宜選択して決めればよく、一定の温度で乾燥してもよいし、数段階の温度に分けて乾燥しても構わない。

本図に示す製造装置１ａの場合、無端ベルト支持体１０１ａ１より剥離し、延伸工程１０３で延伸開始時までのウェブ３のＭＤ方向の伸縮率は、作製する光学用フィルムの機能に合わせ適宜設定することが好ましい。又、ウェブ４のＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向の伸縮率は、作製する光学用フィルムの機能に合わせ適宜設定することが好ましい。

延伸工程１０３は、乾燥風取り入れ口１０３ｂと排出口１０３ｃとを有する外箱１０３ａと、外箱１０３ａの中に入れられたテンター延伸装置１０３ｄとを有している。テンター延伸装置１０３ｄに使用するテンターは特に限定はなく、例えば、クリップテンター、ピンテンター等が挙げられ、必要に応じて選択し使用することが可能である。テンター延伸装置１０３ｄでは、ウェブ４の搬送方向（ＭＤ方向）、或いは搬送方向と直角方向（ＴＤ方向）に必要に応じて延伸することが可能となっている。

尚、乾燥風取り入れ口１０３ｂと排出口１０３ｃとは逆であってもよい。延伸工程１０３における溶媒除去手段としては加熱風を使用した場合を示しているが、溶媒除去手段としては特に限定はなく、この他に、例えば赤外線が挙げられる。

延伸工程１０３で延伸開始時のウェブの残留溶媒量は、スリキズ、収縮率、変形等を考慮し、１０質量％〜３０質量％にすることが好ましい。

第２乾燥工程１０４は、乾燥風取り入れ口１０４ｂと排出口１０４ｃとを有する乾燥箱１０４ａと、ウェブ３を搬送する上部の搬送ロール１０４ｄと下部の搬送ロール１０４ｅとを有している。

第２乾燥工程１０４では加熱空気、赤外線等単独又は加熱空気と赤外線乾燥を併用しても構わない。簡便さの点で加熱空気で行うのが好ましい。本図は加熱空気を使用した場合を示している。乾燥温度は、乾燥工程に入る時のウェブの残留溶媒量により異なるが、表面の凹凸形状の安定性、乾燥時間、収縮ムラ、伸縮量の安定性等を考慮し、３０℃〜１８０℃の範囲で残留溶媒量により適宜選択して決めればよく、一定の温度で乾燥してもよいし、３〜４段階の温度に分けて、数段階の温度に分けて乾燥しても構わない。

第２乾燥工程１０４での乾燥処理後の光学用フィルムの残留溶媒量は、乾燥工程の負荷、保存時の寸法安定性伸縮率等を考慮し、０．０１質量％〜１．５質量％が好ましい。尚、本発明では流延工程で形成されたウェブが第２乾燥工程１０４で徐々に溶媒が除去され、全残留溶媒量が１．５質量％以下となったウェブを光学用フィルムと言う。

巻き取り回収工程１０５は、巻き取り装置（不図示）を有し、第２乾燥工程１０４で設定した残留溶媒量とした光学用フィルム６を必要量の長さに巻き芯に巻き取る。１０５ａは巻き芯に巻き取られたロール状の光学用フィルムを示す。尚、巻き取る際の温度は、巻き取り後の収縮によるスリキズ、巻き緩み等を防止するために室温まで冷却することが好ましい。使用する巻き取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることが出来る。

図１（ｂ）の製造装置に付き説明する。図中、１ａ′は機能が異なる光学用フィルムの溶液流延法の製造装置を示す。製造装置１ａ′は、流延工程１０１′と、第１乾燥工程１０２と延伸工程１０３と、第２乾燥工程１０４と、巻き取り工程１０５とを有している。図１（ａ）に示される製造装置１ａとの違いは、図１（ａ）の流延工程１０１が無端ベルト支持体を使用しているのに対して、図１（ｂ）の場合は無端ドラム支持体を使用していることである。第１乾燥工程１０２と延伸工程１０３と、第２乾燥工程１０４と、巻き取り工程１０５とは全て図１（ａ）と同じであるので詳細の説明は省略する。

流延工程１０１′は、溶液流延製膜装置１０１′ａと加熱装置１０１′ｂとを有している。溶液流延製膜装置１０１′ａは、軸支され回動（図中の矢印方向）が可能となっている無端支持体である無端ドラム支持体１０１′ａ１と、ドープを無端ドラム支持体１０１′ａ１の上に流延する流延ダイ１０１′ａ２とを有している。

無端ドラム支持体１０１′ａ１のドープ２を流延する表面は図１（ａ）と同じ剥離可能な樹脂膜（不図示）で被覆されている。樹脂膜（不図示）の表面に凹凸形状が形成されている場合は、図１（ａ）と同じ様に、例えばＬＣＤに使用する防眩性フィルムの製造が可能で、樹脂膜（不図示）を剥離した後は、図１（ａ）と同じ様に、例えば偏光板に使用する保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム等の通常の光学用フィルムの製造が可能となる。

使用する無端ドラムト支持体１０１′ａ１としては、表面を鏡面仕上げした金属ドラムを基体とし、上に表面に凹凸形状が形成された剥離可能な樹脂層が設けられており、図１（ａ）の無端ベルト支持体１０１ａ１と同じ構成となっている。

無端ドラム支持体１０１′ａ１の幅は１０００ｍｍ〜３０００ｍｍが好ましい。流延する幅は、無端ドラム支持体１０１′ａの幅に対して、８０％〜９５％とすることが好ましい。

３′は無端ドラム支持体１０１′ａ１にドープ２′が流延されたウェブを示す。４′は固化した状態のウェブを剥離する剥離ロールを示す。ウェブ３′の厚さは、巻き取り工程１０５で回収された光学用フィルムの厚さが設定された膜厚になるように必要に応じて設定が可能となっている。

加熱装置１０１′ｂは、無端ドラム支持体１０１′ａ１の上に流延されたドープ２を無端ドラム支持体１０１′ａ１から剥離出来る状態に溶媒を除去するために配設されている。加熱装置１０１′ｂは、乾燥箱１０１′ｂ１と、乾燥箱１０１′ｂ１に配設された加熱風供給装置１０１′ｂ２と、排気管１０１′ｂ３とを有している。１０１′ｂ４は加熱風供給装置１０１′ｂ２への加熱風供給管を示す。

無端ドラム支持体１０１′ａ上のウェブの温度は、剥離時の残留溶媒量、樹脂膜の表面に凹凸形状が形成されている場合は剥離した時のウェブ形成された凹凸形状の維持、溶媒の蒸発時間に伴う搬送速度、生産性、溶媒蒸発に伴う発泡等を考慮し、使用溶媒種類に応じて温度を設定することがこのましい。

加熱風供給装置から供給する加熱風の風圧は、溶媒蒸発の均一性を考慮し、５０Ｐａ〜５０００Ｐａが好ましい。

加熱風供給装置１０１′ｂ２による無端ドラム支持体１０１′ａ１上のウェエブ３′へ供給する加熱風の温度は、一定の温度で乾燥してもよいし、無端ドラム支持体１０１′ａ１の回動方向で数段階の温度に分けて供給しても構わない。

本図に示す加熱装置１０１′ｂは加熱風を使用した場合を示しているが、加熱手段としては特に限定はなく、この他に、例えば無端ドラム支持体１０１′ａ１上のウェブを赤外線ヒーターで加熱する方法、無端ドラム支持体１０１′ａ１の内側から加熱する方法等が挙げられ、必要に応じて適宜選択することが可能である。

無端ドラム支持体１０１′ａ１の上にドープを流延した後、無端ドラムト支持体１０１′ａ１からウェブ３′を剥離までの間での時間は作製する光学用フィルムの膜厚、使用溶媒によって異なるが、無端ドラム支持体１０１′ａ１からの剥離性を考慮し、決めることが好ましい。無端ドラム支持体１０１′ａ１よりウェブ３′を剥離する時の残留溶媒量は、図１（ａ）に示される無端ベルト支持体１０１ａ１と同じである。その他の符号は図１（ａ）と同じである。

本図に示す製造装置１′ａの場合、無端ドラム支持体より剥離し、第１乾燥工程１０２と延伸工程１０３と、第２乾燥工程１０４と、巻き取り工程１０５の各工程での残留溶媒量、延伸率、伸縮率等は図１（ａ）と同じである。

本発明に係わる残留溶媒量（質量％）の値は、一定の大きさのウェブ（防眩性フィルム）を１１５℃で１時間乾燥した時のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＢとし、乾燥前のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＡとした時、（（Ａ−Ｂ）／Ｂ）×１００＝残留溶媒量（質量％）で求めた値である。

図２は図１（ａ）に示す無端ベルト支持体の拡大概略図である。図２（ａ）は図１（ａ）のＰで示される部分の拡大概略断面図である。図２（ｂ）は図２（ａ）のＰで示される部分の拡大概略図である。図２（ｃ）は図１（ａ）に示す無端ベルト支持体の拡大概略平面図である。

図中、５は無端ベルト支持体１０１ａ１の上に設けられた剥離可能な樹脂膜を示す。５０１は樹脂膜５のドープ２（図１参照）を流延する表面を示し、表面５０１は防眩機能を考慮し、中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を設けることが好ましい。
中心線平均粗さＲａは、ミツトヨ（株）製小形表面粗さ測定機ＳＪ−４０２を使用し、測定した値を示す。

尚、図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体１０１′ａ１の表面に形成される樹脂膜の表面も本図に示す樹脂膜と同じ中心線平均粗さＲａを有している。

Ｅは樹脂膜５の厚さを示す。厚さＥは、表面に設けられた凹凸形状の内、最大の高さの凸形状部の頂点から無端ベルト支持体１０１ａ１の表面までの厚さを示す。厚さＥは、膜強度、耐用時間、熱伝導効率、乾燥時間等を考慮し、０．８ｍｍ〜１．５ｍｍが好ましい。厚さＥは、キーエンス（株）製ＣＣＤレーザー変位センサーＬＫ−０８０を使用し測定した値を示す。

尚、図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体１０１′ａ１の表面に形成される樹脂膜の厚さも本図に示す樹脂膜の厚さと同じである。

Ｆは無端ベルト支持体１０１ａ１の幅を示す。幅Ｆは１７００ｍｍ〜２７００ｍｍが好ましい。

Ｇは無端ベルト支持体１０１ａ１の表面に形成された樹脂膜の幅を示す。幅Ｇは、無端ベルト支持体の反り、樹脂膜形成時の塗布幅安定性等を考慮し、無端ベルト支持体１０１ａ１の幅に対して、９０％〜９５％が好ましい。

尚、図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体１０１′ａ１の表面に形成される樹脂膜の幅は、無端ドラムト支持体１０１′ａ１の幅に対して９０％〜９５％が好ましい。Ｈは樹脂膜５の上に流延するドープの幅を示す。幅Ｈは樹脂膜５の幅に対して、１０ｍｍ〜２０ｍｍ狭いことが好ましい。

尚、図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体１０１′ａ１の表面に形成された樹脂膜の上に流延するドープの幅も樹脂膜の幅に対して本図に示す幅と同じである。

樹脂膜５に使用される樹脂としては、使用するドープの溶剤に対する耐性、ドープ中の溶媒を除去するための温度に対する耐性を有していれば特に限定はなく、熱可塑性樹脂、紫外線及び電子線照射等の活性光線照射処理、湿気硬化処理、２液混合或いは加熱処理の硬化型樹脂が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えばゼラチン、ポリビニルアルコール等が挙げられる。

活性線硬化型樹脂としては、１）エポキシ基を１分子内に２個以上含んだ化合物、２）１０〜１５０℃の温度で光照射によりカチオンを発生する化合物を少なくとも含む樹脂を用いることが好ましい。カチオン重合により高分子化の起こるタイプ（主にエポキシタイプ）のエポキシタイプの紫外線硬化性プレポリマー、モノマーは、１分子内にエポキシ基を２個以上含有するプレポリマーを挙げることが出来る。この様なプレポリマーとしては、例えば、脂環式ポリエポキシド類、多塩基酸のポリグリシジルエステル類、多価アルコールのポリグリシジルエーテル類、ポリオキシアルキレングリコールのポリグリシジルエーテル類、芳香族ポリオールのポリグリシジルエーテル類、芳香族ポリオールのポリグリシジルエーテル類の水素添加化合物類、ウレタンポリエポキシ化合物類及びエポキシ化ポリブタジエン類等を挙げることが出来る。これらのプレポリマーは、その一種を単独で使用することも出来るし、又、その二種以上を混合して使用することも出来る。又、活性線硬化性樹脂として、オキセタン基を有する化合物も挙げられる。

湿気硬化型としては、分子末端にイソシアネート基含有ウレタンポリマーを主成分とし、このイソシアネート基が水分と反応して架橋構造を形成するものがある。湿気硬化型樹脂としては、例えば住友スリーエム社製ＴＥ０３０、ＴＥ１００、日立化成ポリマー社製ハイボン４８２０、カネボウエヌエスシー社製ボンドマスター１７０シリーズ、Ｈｅｎｋｅｌ社製Ｍａｃｒｏｐｌａｓｔ ＱＲ ３４６０、積水化学工業社製エスダインシリーズ等が挙げられる。

熱硬化型樹脂としては、熱することにより硬化が進み硬化後の分子は一般に３次元の網状となるもので、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系、ポリエステル系、ポリアミド系、熱可塑性エラストマー系、ポリオレフィン系などが挙げられる。図１（ｂ）に示す無端ドラム支持体１０１′ａ１の場合も、これらと同じ樹脂の使用が可能である。

図１（ａ）に示す無端ベルト支持体及び図１（ｂ）に示す無端ドラムト支持体の表面に形成される樹脂膜の表面に凹凸形状を形成する方法としては、次の２通りの方法が挙げられる。１）無端ベルト支持体上に樹脂膜を形成し、形成した樹脂膜の表面に凹凸形状形成用の鋳型を押し当てて形成する方法。２）無端ベルト支持体上に樹脂膜を形成する際、樹脂中に粒子を混ぜた塗布液を無端ベルト支持体上に塗布し、乾燥することで形成する方法が挙げられる。以下に樹脂膜の表面に凹凸形状を形成する方法に付き説明する。

図３は図１（ａ）に示される無端ベルト支持体上の樹脂膜の表面に鋳型を使用し凹凸形状を形成する方法の概略フロー図である。

以下、フロー図に従って鋳型を使用し樹脂膜の表面に凹凸形状を形成する方法に付き説明する。

Ｓｔｅｐ１では、ロール１０１ａ２とロール１０１ａ３とで保持され、回動（図中の矢印方向）が可能となっている無端ベルト支持体１０１ａ１に樹脂を塗設する樹脂供給装置７が配設される。樹脂供給装置７の配設する位置は特に限定はないが、流延ダイを設置する場所が新たな設備を付加する必要がないことから好ましい。樹脂供給装置７としては、ホッパー、ギーサー、キャスティングボックスなどと呼ばれる真鍮製Ｖ字型の箱が好ましい。又、塗設装置として通常使用する流延ダイや押し出しコーター等を使用してもよいが、新たに塗設用の送液配管や送液ポンプを設備化する必要が生じる。

Ｓｔｅｐ２では、樹脂供給装置７に樹脂層形成用の樹脂溶液８が充填される。充填される量は、予め塗布幅と乾燥後の厚さと無端ベルト支持体１０１ａ１との長さから無端ベルト支持体１０１ａ１の一周分を塗設するのに必要な計算で求めた量を充填する。必要とする樹脂膜の厚さになる様に供給口７０１の高さを調整し、樹脂供給装置７から樹脂溶液８を自然流下させ無端ベルト支持体１０１ａ１の表面に塗設する。

Ｓｔｅｐ３では、無端ベルト支持体１０１ａ１の一周分に樹脂溶液８が塗設される。この後、シーズヒーターと呼ばれる直管状のヒーター（不図示）を押し当てて塗設した塗膜の膜厚の修正が行われる。この段階では、塗膜は溶剤を含んだ状態となっている。

Ｓｔｅｐ４では、ロール１０１ａ３の上に相当する位置に塗膜の表面に凹凸形状を付与する中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの形状を有する凹凸面形成用鋳型ロール９が配設し、塗膜の表面に押し当てながら金属ベルト支持体を一周動かし塗膜の表面に凹凸形状を転写する。転写することで塗膜の表面に中心線平均粗さＲａが０．０５μｍ〜１０μｍの凹凸形状が形成される。

押圧力は、線圧で５Ｎ／ｃｍ〜５００Ｎ／ｃｍ、更に好ましくは３０Ｎ／ｃｍ〜５００Ｎ／ｃｍから熱可塑性樹脂の種類、形成する凹凸の形状、温度等を考慮して適宜決定される。尚、凹凸面形成用鋳型ロールは少なくとも２つの中心線平均粗さＲａが異なる鋳型を押し当てて塗膜の表面に中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を形成することも可能である。

この後、使用した樹脂の種類に合わせ樹脂を硬化させ、凹凸形状を固定することで表面に中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を有する樹脂膜５が形成される。樹脂を硬化する方法としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合は加熱し、紫外線硬化樹脂の場合は紫外線を照射、熱可塑性樹脂の場合は乾燥する方法が挙げられる。

無端支持体が図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体の場合も本図に示されるＳｔｅｐ１〜Ｓｔｅｐ４のフローに従って中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を有する樹脂膜を形成することが可能である。

図４は図１（ａ）に示される無端ベルト支持体上の樹脂膜の表面に粒子を使用し凹凸形状を形成する方法の概略フロー図である。

以下、フロー図に従って粒子を使用し樹脂膜の表面に凹凸形状を形成する方法に付き説明する。

Ｓｔｅｐ１では、ロール１０１ａ２とロール１０１ａ３とで保持され、回動（図中の矢印方向）が可能となっている無端ベルト支持体１０１ａ１に樹脂を塗設する樹脂供給装置７が配設される。樹脂供給装置７の配設する位置は特に限定はないが、流延ダイを設置する場所が新たな設備を付加する必要がないことから好ましい。樹脂供給装置としては、ホッパー、ギーサー、キャスティングボックスなどと呼ばれる真鍮製Ｖ字型の箱が好ましい。又、塗設装置として通常使用する流延ダイや押し出しコーター等を使用してもよいが、新たに塗設用の送液配管や送液ポンプを設備化する必要が生じる。

Ｓｔｅｐ２では、樹脂供給装置７に粒子を分散した樹脂層形成用の樹脂溶液９が充填される。充填される量は、予め塗布幅と乾燥後の厚さと無端ベルト支持体１０１ａ１との長さから無端ベルト支持体の一周分を塗設するのに必要な計算で求めた量を充填する。
必要とする樹脂膜の厚さになる様に供給口７０１の高さを調整し、樹脂供給装置７から樹脂溶液９を自然流下させ無端金属ベルト支持体１０１ａ１の表面に塗設する。
使用する粒子の平均粒径は３μｍ〜１０μｍが好ましい。平均粒径は、日機装（株）製 マイクロトラック粒度分布測定装置 ＭＴ３３００ＥＸIIにより測定した値を示す。尚、使用する粒子は少なくとも２種類の平均粒子径の異なる粒子材料を添加してもよい。

樹脂溶液９の粒子固形分量は、使用する粒子径と樹脂膜厚により異なるが樹脂１００質量部に対して５質量部〜４０質量部が好ましい。

粒子の分散は次の方法で行った。上記微粒子を分散する分散機は通常の分散機が使用出来る。分散機は大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機に分けられる。二酸化珪素微粒子の分散にはメディアレス分散機がヘイズが低く好ましい。メディア分散機としてはボールミル、サンドミル、ダイノミルなどが挙げられる。メディアレス分散機としては超音波型、遠心型、高圧型などがあるが、本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作り出す装置である。

高圧分散装置で処理する場合、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が１０ＭＰａ以上であることが好ましい。更に好ましくは２０ＭＰａ以上である。又その際、最高到達速度が１００ｍ／秒以上に達するもの、伝熱速度が４２０ｋＪ／時間以上に達するものが好ましい。上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）或いはナノマイザ社製ナノマイザがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械（株）社製ＵＨＮ−０１等を挙げることが出来る。

Ｓｔｅｐ３では、無端ベルト支持体１０１ａ３の一周分に樹脂溶液９が塗設される。この後、シーズヒーターと呼ばれる直管状のヒーター（不図示）を押し当てて塗設した塗膜の膜厚の修正を行う。この後、使用した樹脂の種類に合わせ樹脂を硬化させることで表面に中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を有する樹脂層５が形成される。樹脂を硬化する方法としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合は加熱し、紫外線硬化樹脂の場合は紫外線を照射、熱可塑性樹脂の場合は乾燥する方法が挙げられる。

無端支持体が図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体の場合も本図に示されるＳｔｅｐ１〜Ｓｔｅｐ３のフローに従って中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍの凹凸形状を有する樹脂膜を形成することが可能である。

樹脂溶液に分散する粒子は特に限定なく、無機微粒子又は有機微粒子が挙げられる。無機微粒子としては、例えば、珪素を含む化合物、二酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等が好ましく、更に好ましくは、珪素を含む無機化合物や酸化ジルコニウムであるが、二酸化珪素が特に好ましく用いられる。これらは球状、平板状、無定形状等の形状の粒子が挙げられる。

二酸化珪素の微粒子としては、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）等の市販品が使用出来る。

酸化ジルコニウムの微粒子としては、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）等の市販品が使用出来る。

有機微粒子としては、例えば、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂微粒子、アクリルスチレン系樹脂微粒子、ポリメチルメタクリレート樹脂微粒子、シリコン系樹脂微粒子、ポリスチレン系樹脂微粒子、ポリカーボネート樹脂微粒子、ベンゾグアナミン系樹脂微粒子、メラミン系樹脂微粒子、ポリオレフィン系樹脂微粒子、ポリエステル系樹脂微粒子、ポリアミド系樹脂微粒子、ポリイミド系樹脂微粒子、又はポリ弗化エチレン系樹脂微粒子等を挙げることが出来る。

図５は図１（ａ）に示す溶液流延製膜装置の無端ベルト支持体の表面から樹脂膜の剥離する状態を示す拡大概略フロー図である。

以下、フロー図に従って凹凸形状を有する樹脂膜を剥離する方法に付き説明する。

Ｓｔｅｐ１では、ロール１０１ａ２とロール１０１ａ３とで保持され、回動（図中の矢印方向）が可能となっている表面に凹凸形状を有する樹脂膜を配設した無端ベルト支持体１０１ａ１が準備される。

Ｓｔｅｐ２では、樹脂膜５のドープが流延されない端部に切り込み部Ｔを形成する。切り込み部Ｔは鋭利な刃物で樹脂膜５の上から無端ベルト支持体１０１ａ１の表面に達するまで行うことが好ましい。又、切り込み部Ｔの無端ベルト支持体１０１ａ１の幅方向の長さは、ドープが流延される領域に切り込みが達しないことが好ましい。ドープが流延される領域にまで切り込みを行うと、無端ベルト支持体１０１ａ１の表面に傷を付けてしまい、樹脂膜５を剥離した後に製造する樹脂フィルムに傷跡が転写し故障となるため好ましくない。切り込み部Ｔは両端に付けても構わない。本図は片側に切り込み部Ｔを付けた場合を示している。

Ｓｔｅｐ３では、樹脂膜５に付けられ切り込み部Ｔの樹脂膜５の端部を持ち、樹脂膜５を引っ張ることで無端ベルト支持体１０１ａ１の表面から樹脂膜５が剥離される。樹脂膜５を剥離する方法は特に限定はなく、例えば次の方法が挙げられる。
１）無端ベルト支持体１０１ａ１を固定し、樹脂膜５の切り込み部の少なくとも一方の端部を把持し、剥離方向に引っ張ることで剥離する。
２）樹脂膜５の切り込み部の少なくとも一方の端部を固定し、無端ベルト支持体１０１ａ１を回動させることで剥離する。
３）樹脂膜５の切り込み部の少なくとも一方の端部を把持し、無端ベルト支持体１０１ａ１を回動させるのに合わせ、無端ベルト支持体１０１ａ１の回動方向と反対方向に引っ張ることで剥離する。

樹脂膜５を剥離する時の剥離速度、張力等の条件は、樹脂膜５の種類、厚さ等により変化するため決めることはは出来ないが、樹脂膜５が破断しない様に適宜条件を設定し行うことが好ましい。又、剥離の際、破断した場合は、破断した箇所の樹脂膜の端部を引っ張ることで剥離することが可能である。

樹脂膜５の剥離が終了し、無端ベルト支持体１０１ａ１の表面をメチレンクロライド，純水等で清掃した後、無端ベルト支持体１０１ａ１は通常の平坦な樹脂フィルムの製造に使用することが可能となる。又、表面に凹凸を有する樹脂フィルムを製造する場合は、図３又は図４のフローに従って無端ベルト支持体１０１ａ１の表面に樹脂膜を形成することで可能となる。

尚、無端支持体が図１（ｂ）に示される無端ドラム支持体の場合も本図に示されるＳｔｅｐ１〜Ｓｔｅｐ３のフローに従って樹脂膜を剥離することが可能である。又、剥離した後、通常の平坦な樹脂フィルムの製造に使用することが可能となる。

図１〜図５に示す様に無端支持体の上に剥離可能な表面に凹凸形状を有する樹脂膜を形成した無端支持体を使用し樹脂フィルムを製造することで次の効果が得られる。
１）１台の流延装置で表面が平滑な樹脂フィルムと、表面に凹凸形状を有する樹脂フィルムの両方を製造することが可能であるため、機能に併せた流延装置の設置を必要としないため製造コストを抑えることが可能となった。
２）流延速度に合わせ表面に凹凸形状を有する樹脂フィルムの製造が可能であるため、生産効率の低下を防止することが可能となった。
３）必要とする凹凸形状に合わせ樹脂膜に凹凸形状を形成するのが容易であるため、樹脂フィルムの性能変更が容易であり、多機能の樹脂フィルムの生産が１台の流延装置で素早く行えることが可能となった。

次に、本発明の樹脂フィルムを製造に使用する材料に付き説明する。

（樹脂材料）
樹脂フィルムを形成する樹脂であれば特に限定はなく、例えば、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロースエステル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンイミド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、アクリル樹脂等を挙げることが出来る。中でも、セルロースエステル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系樹脂が好ましく、光学用フィルムとしては特にセルロースエステル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、ポリカーボネート系樹脂が、製造上、コスト面、透明性、接着性等の観点から好ましく用いられる。

本発明に係わるセルロースエステル系樹脂に付き説明する。セルロースエステル系樹脂は、セルロースアセテート樹脂、セルロースプロピオネート樹脂、セルロースブチレート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂が好ましく、中でもセルロースアセテートブチレート樹脂、セルロースアセテートフタレート樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂が好ましく用いられる。

特にアセチル基の置換度をＸ、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、ＸとＹが下記の範囲にあるセルロースの混合脂肪酸エステルを有するセルロースエステル系樹脂が好ましく用いられる。

式（Ｉ） ２．０≦Ｘ＋Ｙ≦２．６
式（II） ０．１≦Ｙ≦１．２
更に２．４≦Ｘ＋Ｙ≦２．６、１．４≦Ｘ≦２．３のセルロースアセテートプロピオネート（総アシル基置換度＝Ｘ＋Ｙ）樹脂が好ましい。中でも２．４≦Ｘ＋Ｙ≦２．６、１．７≦Ｘ≦２．３、０．１≦Ｙ≦０．９のセルロースアセテートプロピオネート樹脂、セルロースアセテートブチレート（総アシル基置換度＝Ｘ＋Ｙ）樹脂が好ましい。アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらのセルロースエステル系樹脂は公知の方法で合成することが出来る。アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６の規定に準じて測定することが出来る。

本発明の防眩性フィルムとして、セルロースエステル系樹脂を用いる場合、セルロースエステル系樹脂の原料のセルロースとしては、特に限定はないが、綿花リンター、木材パルプ（針葉樹由来、広葉樹由来）、ケナフ等を挙げることが出来る。又それらから得られたセルロースエステル系樹脂はそれぞれ任意の割合で混合使用することが出来る。これらのセルロースエステル系樹脂は、アシル化剤が酸無水物（無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸）である場合には、酢酸のような有機酸やメチレンクロライド等の有機溶媒を用い、硫酸のようなプロトン性触媒を用いてセルロース原料と反応させて得ることが出来る。

アシル化剤が酸クロライド（ＣＨ₃ＣＯＣｌ、Ｃ₂Ｈ₅ＣＯＣｌ、Ｃ₃Ｈ₇ＣＯＣｌ）の場合には、触媒としてアミンのような塩基性化合物を用いて反応が行われる。具体的には、特開平１０−４５８０４号に記載の方法等を参考にして合成することが出来る。又、本発明に用いられるセルロースエステル系樹脂は各置換度に合わせて上記アシル化剤量を混合して反応させたものであり、セルロースエステル系樹脂はこれらアシル化剤がセルロース分子の水酸基に反応する。セルロース分子はグルコースユニットが多数連結したものからなっており、グルコースユニットに３個の水酸基がある。この３個の水酸基にアシル基が誘導された数を置換度（モル％）と言う。例えば、セルローストリアセテートはグルコースユニットの３個の水酸基全てにアセチル基が結合している（実際には２．６〜３．０）。

本発明に用いられるセルロースエステル系樹脂としては、前述のようにセルロースアセテートプロピオネート樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、又はセルロースアセテートプロピオネートブチレート樹脂のようなアセチル基の他にプロピオネート基又はブチレート基が結合したセルロースの混合脂肪酸エステルが特に好ましく用いられる。尚、プロピオネート基を置換基として含むセルロースアセテートプロピオネート樹脂は耐水性に優れ、液晶画像表示装置用のフィルムとして有用である。

セルロースエステル系樹脂の数平均分子量は、４００００〜２０００００が、成型した場合の機械的強度が強く、且つ、溶液流延法の場合は適度なドープ粘度となり好ましく、更に好ましくは、５００００〜１５００００である。又、重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）が１．４〜４．５の範囲であることが好ましい。

本発明に係わるシクロオレフィン樹脂について説明する。本発明に用いられるシクロオレフィン樹脂は脂環式構造を含有する重合体樹脂からなるものである。好ましいシクロオレフィン樹脂は、環状オレフィンを重合又は共重合した樹脂である。環状オレフィンとしては、ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン、エチルテトラシクロドデセン、エチリデンテトラシクロドデセン、テトラシクロ〔７．４．０．１１０，１３．０２，７〕トリデカ−２，４，６，１１−テトラエンなどの多環構造の不飽和炭化水素及びその誘導体；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、３，４−ジメチルシクロペンテン、３−メチルシクロヘキセン、２−（２−メチルブチル）−１−シクロヘキセン、シクロオクテン、３ａ，５，６，７ａ−テトラヒドロ−４，７−メタノ−１Ｈ−インデン、シクロヘプテン、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエンなどの単環構造の不飽和炭化水素及びその誘導体等が挙げられる。これら環状オレフィンには置換基として極性基を有していてもよい。極性基としては、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、グリシジル基、オキシカルボニル基、カルボニル基、アミノ基、エステル基、カルボン酸無水物基などが挙げられ、特に、エステル基、カルボキシル基又はカルボン酸無水物基が好適である。

好ましいシクロオレフィン樹脂は、環状オレフィン以外の単量体を付加共重合したものであってもよい。付加共重合可能な単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテンなどのエチレン又はα−オレフィン；１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、５−メチル−１，４−ヘキサジエン、１，７−オクタジエンなどのジエン等が挙げられる。

環状オレフィンは、付加重合反応或いはメタセシス開環重合反応によって得られる。重合は触媒の存在下で行われる。付加重合用触媒として、例えば、バナジウム化合物と有機アルミニウム化合物とからなる重合触媒などが挙げられる。開環重合用触媒として、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金などの金属のハロゲン化物、硝酸塩又はアセチルアセトン化合物と、還元剤とからなる重合触媒；或いは、チタン、バナジウム、ジルコニウム、タングステン、モリブデンなどの金属のハロゲン化物又はアセチルアセトン化合物と、有機アルミニウム化合物とからなる重合触媒などが挙げられる。重合温度、圧力等は特に限定されないが、通常−５０℃〜１００℃の重合温度、０〜４９０Ｎ／ｃｍ²の重合圧力で重合させる。

本発明に係わるシクロオレフィン樹脂は、環状オレフィンを重合又は共重合させた後、水素添加反応させて、分子中の不飽和結合を飽和結合に変えたものであることが好ましい。水素添加反応は、公知の水素化触媒の存在下で、水素を吹き込んで行う。水素化触媒としては、酢酸コバルト／トリエチルアルミニウム、ニッケルアセチルアセトナート／トリイソブチルアルミニウム、チタノセンジクロリド／ｎ−ブチルリチウム、ジルコノセンジクロリド／ｓｅｃ−ブチルリチウム、テトラブトキシチタネート／ジメチルマグネシウムの如き遷移金属化合物／アルキル金属化合物の組み合わせからなる均一系触媒；ニッケル、パラジウム、白金などの不均一系金属触媒；ニッケル／シリカ、ニッケル／けい藻土、ニッケル／アルミナ、パラジウム／カーボン、パラジウム／シリカ、パラジウム／けい藻土、パラジウム／アルミナの如き金属触媒を担体に担持してなる不均一系固体担持触媒などが挙げられる。

或いは、シクロオレフィン樹脂として、下記のノルボルネン系樹脂も挙げられる。ノルボルネン系樹脂は、ノルボルネン骨格を繰り返し単位として有していることが好ましく、その具体例としては、例えば特開昭６２−２５２４０６号公報、特開昭６２−２５２４０７号公報、特開平２−１３３４１３号公報、特開昭６３−１４５３２４号公報、特開昭６３−２６４６２６号公報、特開平１−２４０５１７号公報、特公昭５７−８８１５号公報、特開平５−２１０８号公報、特開平５−３９４０３号公報、特開平５−４３６６３号公報、特開平５−４３８３４号公報、特開平５−７０６５５号公報、特開平５−２７９５５４号公報、特開平６−２０６９８５号公報、特開平７−６２０２８号公報、特開平８−１７６４１１号公報、特開平９−２４１４８４号公報、特開２００１−２７７４３０号公報、特開２００３−１３９９５０号公報、特開２００３−１４９０１号公報、特開２００３−１６１８３２号公報、特開２００３−１９５２６８号公報、特開２００３−２１１５８８号公報、特開２００３−２１１５８９号公報、特開２００３−２６８１８７号公報、特開２００４−１３３２０９号公報、特開２００４−３０９９７９号公報、特開２００５−１２１８１３号公報、特開２００５−１６４６３２号公報、特開２００６−７２３０９号公報、特開２００６−１７８１９１号公報、特開２００６−２１５３３３号公報、特開２００６−２６８０６５号公報、特開２００６−２９９１９９号公報等に記載されたものが挙げられるが、これらに限定されるものではない。又、これらは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。具体的には、日本ゼオン（株）製ゼオネックス、ゼオノア、ＪＳＲ（株）製アートン、三井化学（株）製アペル（ＡＰＬ８００８Ｔ、ＡＰＬ６５０９Ｔ、ＡＰＬ６０１３Ｔ、ＡＰＬ５０１４ＤＰ、ＡＰＬ６０１５Ｔ）などが好ましく用いられる。

本発明に係わるシクロオレフィンポリマーの分子量は、使用目的に応じて適宜選択されるが、シクロヘキサン溶液（重合体樹脂が溶解しない場合はトルエン溶液）のゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法で測定したポリイソプレン又はポリスチレン換算の重量平均分子量で、通常、５０００〜５０００００、好ましくは８０００〜２０００００、より好ましくは１００００〜１０００００の範囲である時に、成形体の機械的強度、及び成形加工性とが高度にバランスされて好適である。

又、シクロオレフィンポリマー１００質量部に対して、低揮発性の酸化防止剤を０．０１〜５質量部の割合で配合すると、成形加工時のポリマーの分解や着色を効果的に防止することが出来る。

本発明に係わるポリカーボネート系樹脂に付き説明する。ポリカーボネート系樹脂としては種々があり、化学的性質及び物性の点から芳香族ポリカーボネートが好ましく、特にビスフェノールＡ系ポリカーボネートが好ましい。その中でも更に好ましくはビスフェノールＡにベンゼン環、シクロヘキサン環、叉は脂肪族炭化水素基などを導入したビスフェノールＡ誘導体を用いたものが挙げられるが、特に中央炭素に対して非対称にこれらの基が導入された誘導体を用いて得られた、単位分子内の異方性を減少させた構造のポリカーボネートが好ましい。例えばビスフェノールＡの中央炭素の２個のメチル基をベンゼン環に置き換えたもの、ビスフェノールＡのそれぞれのベンゼン環の１つの水素をメチル基やフェニル基などで中央炭素に対し非対称に置換したものを用いて得られるポリカーボネート樹脂が好ましい。具体的には、４，４′−ジヒドロキシジフェニルアルカン又はこれらのハロゲン置換体からホスゲン法又はエステル交換法によって得られるものであり、例えば４，４′−ジヒドロキシジフェニルメタン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルエタン、４，４′−ジヒドロキシジフェニルブタン等を挙げることが出来る。又、この他にも例えば、特開２００６−２１５４６５号公報、特開２００６−９１８３６号公報、特開２００５−１２１８１３号公報、特開２００３−１６７１２１号公報等に記載されているポリカーボネート系樹脂が挙げられる。

本発明に使用されるポリカーボネート樹脂よりなる防眩性フィルムはポリスチレン系樹脂或いはメチルメタクリレート系樹脂或いはセルロースアセテート系樹脂等の透明樹脂と混合して使用してもよいし、又セルロースアセテート系フィルムの少なくとも一方の面にポリカーボネート樹脂を積層してもよい。

本発明において使用されるポリカーボネート系樹脂よりなる防眩性フィルムはガラス転移点（Ｔｇ）が１１０℃以上であって、吸水率（２３℃水中、２４時間の条件で測定した値）が０．３％以下のものを使用するのがよい。より好ましくはＴｇが１２０℃以上であって、吸水率が０．２％以下のものを使用するのがよい。

（ドープ）
ドープを作製する際に使用される溶媒としては、上記樹脂を溶解出来る溶媒であれば何でもよく、又単独で溶解出来ない溶媒であっても他の溶媒と混合することにより、溶解出来るものであれば使用することが出来る。一般的には良溶媒と、貧溶媒からなる混合溶媒が用いられている。尚、使用する樹脂を単独で溶解するものを良溶剤、単独で膨潤するか又は溶解しないものを貧溶剤と定義している。例えばセルロースエステル系樹脂の場合、セルロースエステルのアシル基置換度によっては、良溶剤、貧溶剤が変わり、例えばアセトンを溶剤として用いる時には、セルロースエステルの酢酸エステル（アセチル基置換度２．４）、セルロースアセテートプロピオネートでは良溶剤になり、セルロースの酢酸エステル（アセチル基置換度２．８）では貧溶剤となる。セルロースエステル系樹脂の場合、良溶剤と貧溶剤の混合比率の好ましい範囲は、良溶剤が７０〜９８質量％であり、貧溶剤が２〜３０質量％である。

使用する樹脂により、良溶剤及び貧溶剤は異なってくるのでセルロースエステル系樹脂の場合に付き説明する。良溶媒としては、例えばメチレンクロライド、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来るが、メチレンクロライド等の有機ハロゲン化合物、ジオキソラン誘導体、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン等が好ましい有機溶媒（即ち、良溶媒）として挙げられる。

貧溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等の炭素原子数１〜８のアルコール、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸プロピル、モノクロルベンゼン、ベンゼン、シクロヘクサン、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチレングリコールモノメチルエーテル等を挙げることが出来、これらの貧溶媒は単独もしくは２種以上を適宜組み合わせて用いることが出来る。

次にセルロースエステル系樹脂を使用したドープを調製方法に付き述べる。ドープを調製する時の、セルロースエステル系樹脂の溶解方法としては、一般的な方法を用いることが出来る。加熱と加圧を組み合わせると常圧における沸点以上に加熱出来る。溶剤の常圧での沸点以上で、且つ加圧下で溶剤が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら攪拌溶解すると、ゲルやママコと呼ばれる塊状未溶解物の発生を防止するため好ましい。又、セルロースエステル系樹脂を貧溶剤と混合して湿潤或いは膨潤させた後、更に良溶剤を添加して溶解する方法も好ましく用いられる。

加圧は窒素ガス等の不活性気体を圧入する方法や、加熱によって溶剤の蒸気圧を上昇させる方法によって行ってもよい。加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

溶剤を添加しての加熱温度は、高い方がセルロースエステルの溶解性の観点から好ましいが、加熱温度が高過ぎると必要とされる圧力が大きくなり生産性が悪くなる。好ましい加熱温度は４５〜１２０℃であり、６０〜１１０℃がより好ましく、７０℃〜１０５℃が更に好ましい。又、圧力は設定温度で溶剤が沸騰しないように調整される。もしくは冷却溶解法も好ましく用いられ、これによって酢酸メチルなどの溶媒にセルロースエステル系樹脂を溶解させることが出来る。

次に、このセルロースエステル系樹脂溶液を濾紙等の適当な濾過材を用いて濾過する。濾過材としては、不溶物等を除去するために絶対濾過精度が小さい方が好ましいが、絶対濾過精度が小さ過ぎると濾過材の目詰まりが発生しやすいという問題がある。このため絶対濾過精度０．００８ｍｍ以下の濾材が好ましく、０．００１〜０．００８ｍｍの濾材がより好ましく、０．００３〜０．００６ｍｍの濾材が更に好ましい。

濾材の材質は特に制限はなく、通常の濾材を使用することが出来るが、ポリプロピレン、テフロン（登録商標）等のプラスチック製の濾材や、ステンレススティール等の金属製の濾材が繊維の脱落等がなく好ましい。濾過により、原料のセルロースエステルに含まれていた不純物、特に輝点異物を除去、低減することが好ましい。

輝点異物とは、２枚の偏光板をクロスニコル状態にして配置し、その間にセルロースエステルフィルムを置き、一方の偏光板の側から光を当てて、他方の偏光板の側から観察した時に反対側からの光が漏れて見える点（異物）のことであり、径が０．０１ｍｍ以上である輝点数が２００個／ｃｍ²以下であることが好ましい。より好ましくは１００個／ｃｍ²以下であり、更に好ましくは５０個／ｍ²以下であり、更に好ましくは０〜１０個／ｃｍ²以下である。又、０．０１ｍｍ以下の輝点も少ない方が好ましい。

ドープの濾過は通常の方法で行うことが出来るが、溶剤の常圧での沸点以上で、且つ加圧下で溶剤が沸騰しない範囲の温度で加熱しながら濾過する方法が、濾過前後の濾圧の差（差圧という）の上昇が小さく、好ましい。好ましい温度は４５〜１２０℃であり、４５〜７０℃がより好ましく、４５〜５５℃であることが更に好ましい。

濾圧は小さい方が好ましい。濾圧は１．６ＭＰａ以下であることが好ましく、１．２ＭＰａ以下であることがより好ましく、１．０ＭＰａ以下であることが更に好ましい。

（可塑剤）
可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤などを好ましく用いることが出来る。リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等が挙げられる。フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ブチルベンジルフタレート等が挙げられる。トリメリット酸系可塑剤として、トリブチルトリメリテート、トリフェニルトリメリテート、トリエチルトリメリテート等が挙げられる。ピロメリット酸エステル系可塑剤として、テトラブチルピロメリテート、テトラフェニルピロメリテート、テトラエチルピロメリテート等が挙げられる。グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等が挙げられる。クエン酸エステル系可塑剤として、トリエチルシトレート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリ−ｎ−（２−エチルヘキシル）シトレート等が挙げられる。ポリエステル系可塑剤として脂肪族二塩基酸、脂環式二塩基酸、芳香族二塩基酸等の二塩基酸とグリコールの共重合ポリマーを用いることが出来る。脂肪族二塩基酸としては特に限定されないが、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、１，４−シクロヘキシルジカルボン酸などを用いることが出来る。

グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，２−ブチレングリコールなどを用いることが出来る。これらの二塩基酸及びグリコールはそれぞれ単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。ポリエステルの分子量は重量平均分子量で５００〜２０００の範囲にあることが、セルロースエステルとの相溶性の点から好ましい。

又、本発明では特に２００℃における蒸気圧が１３３３Ｐａ未満の可塑剤を用いることが好ましく、より好ましくは蒸気圧６６６Ｐａ以下、更に好ましくは１〜１３３Ｐａの化合物である。不揮発性を有する可塑剤は特に限定されないが、例えばアリーレンビス（ジアリールホスフェート）エステル、リン酸トリクレシル、トリメリット酸トリ（２−エチルヘキシル）、上記ポリエステル可塑剤等が挙げられる。これらの可塑剤は単独或いは２種以上併用して用いることが出来る。

可塑剤の使用量は寸法安定性、加工性の点を考慮すると、セルロースエステル系樹脂に対して、１〜４０質量％添加させることが出来、３〜２０質量％の範囲で添加することが好ましく、更に好ましくは４〜１５質量％である。３質量％未満の場合は、スリット加工や打ち抜き加工した際、滑らかな切断面を得ることが出来ず、切り屑の発生が多くなる。

本発明の防眩性フィルムには酸化防止剤や紫外線吸収剤などを添加することが好ましい。上記酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等が挙げられる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。又例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、セルロースエステルに対して質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。

又、この他、カオリン、タルク、けい藻土、石英、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属の塩などの熱安定剤を加えてもよい。

本発明の製造方法で製造された防眩性フィルムは、偏光板又は液晶表示用部材等に使用することが可能であり、この場合、偏光板又は液晶等の劣化防止のため、紫外線吸収剤が好ましく用いられる。

紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、且つ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。具体的には３８０ｎｍの透過率が１０％未満であることが好ましく、特に５％未満であることがより好ましい。

好ましく用いられる紫外線吸収剤の具体例としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、トリアジン系化合物などが挙げられる。例えば、特開平１０−１８２６２１号、特開平８−３３７５７４号、記載の紫外線吸収剤が好ましく用いられる。又、特開平６−１４８４３０号、特開平１２−２７３４３７号に記載の高分子紫外線吸収剤も好ましく用いられる。或いは特開平１０−１５２５６８号に記載されている紫外線吸収剤を加えてもよい。

これらの紫外線吸収剤の中では、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましい紫外線吸として挙げられる。以下にベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。

２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール（ＴＩＮＵＶＩＮ１７１、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートとの混合物（ＴＩＮＵＶＩＮ１０９、チバスペシャルティケミカルズ（株）製）
以下にベンゾフェノン系紫外線吸収剤の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）が挙げられる。

紫外線吸収剤の添加方法は、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してからドープに添加するか、又は直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル系樹脂中にデゾルバーやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加することが好ましい。紫外線吸収剤の使用量は、紫外線吸収剤としての効果、透明性等を考慮し、０．１質量％〜２．５質量％が好ましい。更に、好ましくは、０．８質量％〜２．０質量％％である。

又、セルロースエステル系樹脂フィルムには、フィルム同士の張り付きを防止したり、滑り性を付与したりして、ハンドリングしやすくするために、マット剤として微粒子を添加してもよい。微粒子としては、無機化合物の微粒子又は有機化合物の微粒子が挙げられる。無機化合物としては、珪素を含む化合物、二酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等が好ましく、更に好ましくは、珪素を含む無機化合物や酸化ジルコニウムであるが、セルロースエステル積層フィルムの濁度を低減出来るので、二酸化珪素が特に好ましく用いられる。

二酸化珪素の微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ−２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ９７６、Ｒ９７６Ｓ、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＲＹ５０、ＲＸ５０、ＮＹ５０、ＮＡＸ５０、ＮＡ５０Ｈ、ＮＡ５０Ｙ、ＮＸ９０、ＲＹ２００Ｓ、ＲＹ２００、ＲＸ２００、Ｒ８２００、ＲＡ２００Ｈ、ＲＡ２００ＨＳ、ＮＡ２００Ｙ、Ｒ８１６、Ｒ１０４、ＲＹ３００、ＲＸ３００、Ｒ１０６などが挙げられる。これらの内、分散性や粒径を制御する点では、ＡＥＲＯＳＩＬ−２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖが好ましい。

酸化ジルコニウムの微粒子としては、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）等の市販品が使用出来る。

有機化合物としては、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂及びアクリル樹脂等のポリマーが好ましく、中でも、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。

上記記載のシリコーン樹脂の中でも、特に三次元の網状構造を有するものが好ましく、例えば、トスパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１４５、同３１２０及び同２４０（以上東芝シリコーン（株）製）等の商品名を有する市販品が使用出来る。

本発明に係る微粒子の１次平均粒子径としては、ヘイズを低く抑えるという観点から、２０ｎｍ以下が好ましく、更に好ましくは、５〜１６ｎｍであり、特に好ましくは、５〜１２ｎｍである。

微粒子の、見掛比重としては、７０ｇ／リットル以上が好ましく、更に好ましくは、９０〜２００ｇ／リットルであり、特に好ましくは、１００〜２００ｇ／リットルである。見掛比重が大きい程、高濃度の分散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましく、又、本発明のように固形分濃度の高いドープを調製する際には、特に好ましく用いられる。

１次粒子の平均径が２０ｎｍ以下、見掛比重が７０ｇ／リットル以上の二酸化珪素微粒子は、例えば、気化させた四塩化珪素と水素を混合させたものを１０００〜１２００℃にて空気中で燃焼させることで得ることが出来る。又例えばアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖ（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、それらを使用することが出来る。

尚、見掛比重は二酸化珪素微粒子を一定量メスシリンダーに採り、この時の重さを測定し、下記式で算出した。

見掛比重（ｇ／リットル）＝二酸化珪素質量（ｇ）÷二酸化珪素の容積（リットル）
本発明に係る微粒子の分散液を調製する方法としては、例えば以下に示すような３種類が挙げられる。

《調製方法Ａ》
溶剤と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。微粒子分散液をドープ液に加えて撹拌する。

《調製方法Ｂ》
溶剤と微粒子を撹拌混合した後、分散機で分散を行う。これを微粒子分散液とする。別に溶剤に少量のセルロースエステルを加え、撹拌溶解する。ここで添加するセルロースエステルとして、本発明の固形物を添加することが特に好ましい。これに前記微粒子分散液を加えて撹拌する。これを微粒子添加液とする。微粒子添加液をインラインミキサーでドープ液と十分混合する。

《調製方法Ｃ》
溶剤に少量のセルロースエステルを加え、撹拌溶解する。これに微粒子を加えて分散機で分散を行う。これを微粒子添加液とする。微粒子添加液をインラインミキサーでドープ液と十分混合する。

調製方法Ａは二酸化珪素微粒子の分散性に優れ、調製方法Ｃは二酸化珪素微粒子が再凝集しにくい点で優れている。中でも、上記記載の調製方法Ｂは二酸化珪素微粒子の分散性と、二酸化珪素微粒子が更に再凝集しにくい等、両方に優れている好ましい調製方法である。

《分散方法》
二酸化珪素微粒子を溶剤などと混合して分散する時の二酸化珪素の濃度は５〜３０質量％が好ましく、１０〜２５質量％が更に好ましく、１５〜２０質量％が最も好ましい。分散濃度は高い方が、添加量に対する液濁度は低くなる傾向があり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましい。

使用される溶剤は低級アルコール類としては、好ましくはメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられる。低級アルコール以外の溶媒としては特に限定されないが、セルロースエステルの製膜時に用いられる溶剤を用いることが好ましい。

セルロースエステルに対する二酸化珪素微粒子の添加量はセルロースエステル１００質量部に対して、二酸化珪素微粒子は０．０１〜０．３質量部が好ましく、０．０５〜０．２質量部が更に好ましく、０．０８〜０．１２質量部が最も好ましい。添加量は多い方が、動摩擦係数に優れ、添加量が少ない方がヘイズが低く、凝集物も少ない点が優れている。

分散機は通常の分散機が使用出来る。分散機は大きく分けてメディア分散機とメディアレス分散機に分けられる。二酸化珪素微粒子の分散にはメディアレス分散機がヘイズが低く好ましい。メディア分散機としてはボールミル、サンドミル、ダイノミルなどが挙げられる。メディアレス分散機としては超音波型、遠心型、高圧型などがあるが、本発明においては高圧分散装置が好ましい。高圧分散装置は、微粒子と溶媒を混合した組成物を、細管中に高速通過させることで、高剪断や高圧状態など特殊な条件を作り出す装置である。高圧分散装置で処理する場合、例えば、管径１〜２０００μｍの細管中で装置内部の最大圧力条件が９．８０７ＭＰａ以上であることが好ましい。更に好ましくは１９．６１３ＭＰａ以上である。又その際、最高到達速度が１００ｍ／秒以上に達するもの、伝熱速度が４２０ｋＪ／時間以上に達するものが好ましい。

上記のような高圧分散装置にはＭｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製超高圧ホモジナイザ（商品名マイクロフルイダイザ）或いはナノマイザ社製ナノマイザがあり、他にもマントンゴーリン型高圧分散装置、例えばイズミフードマシナリ製ホモジナイザ、三和機械（株）製ＵＨＮ−０１等が挙げられる。

又、これらの微粒子はフィルムの厚み方向で均一に分布していてもよいが、より好ましくは主に表面近傍に存在するように分布していることが好ましく、例えば、共流延法により、２種以上のドープを用いて、微粒子を主に表層側に配置されたドープに添加することが、滑り性が高く、ヘイズが低いフィルムが得られるので好ましい。好ましくは３種のドープを使用して表層側の２つのドープに主に微粒子を添加することが望ましい。

又、本発明の樹脂フィルムには導電性を有する物質を添加することで好ましいインピーダンスを有する防眩性フィルムを得ることも出来る。導電性物質としては特に限定はされないが、イオン導電性物質や導電性微粒子或いはセルロースエステルと相溶性を有する帯電防止剤などを用いることが出来る。

ここでイオン導電性物質とは電気伝導性を示し、電気を運ぶ担体であるイオンを含有する物質のことであるが、例えば、イオン性高分子化合物を挙げることが出来る。

イオン性高分子化合物としては、特公昭４９−２３８２８号、同４９−２３８２７号、同４７−２８９３７号に見られるようなアニオン性高分子化合物、例えば特公昭５５−７３４号、特開昭５０−５４６７２号、特公昭５９−１４７３５号、同５７−１８１７５号、同５７−１８１７６号、同５７−５６０５９号などに見られるような、主鎖中に解離基を持つアイオネン型ポリマー、特公昭５３−１３２２３号、同５７−１５３７６号、特公昭５３−４５２３１号、同５５−１４５７８３号、同５５−６５９５０号、同５５−６７７４６号、同５７−１１３４２号、同５７−１９７３５号、特公昭５８−５６８５８号、特開昭６１−２７８５３号、同６２−９３４６号に見られるような、側鎖中にカチオン性解離基を持つカチオン性ペンダント型ポリマー等を挙げることが出来る。

又、導電性微粒子の例としては導電性を有する金属酸化物が挙げられる。金属酸化物の例としては、ＺｎＯ、ＴｉＯ₂、ＳｎＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ｉｎ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ₂、Ｖ₂Ｏ₅等、或いはこれらの複合酸化物が好ましく、特にＺｎＯ、ＴｉＯ₂及びＳｎＯ₂が好ましい。異種原子を含む例としては、例えばＺｎＯに対してはＡｌ、Ｉｎ等の添加、ＴｉＯ₂に対してはＮｂ、Ｔａ等の添加、又ＳｎＯ₂に対しては、Ｓｂ、Ｎｂ、ハロゲン元素等の添加が効果的である。これら異種原子の添加量は０．０１〜２５ｍｏｌ％の範囲が好ましいが、０．１〜１５ｍｏｌ％の範囲が特に好ましい。

又、これらの導電性を有する金属酸化物粉体の体積抵抗率は１０⁷Ωｃｍ以下特に１０⁵Ωｃｍ以下であって、１次粒子径が１０ｎｍ以上０．２μｍ以下で、高次構造の長径が３０ｎｍ以上６μｍ以下である特定の構造を有する粉体を樹脂フィルム内の少なくとも一部の領域に体積分率で０．０１％以上２０％以下含んでいることが好ましい。

特に好ましくは、特開平９−２０３８１０号に記載されているアイオネン導電性ポリマー或いは分子間架橋を有する第４級アンモニウムカチオン導電性ポリマーなどを含有することが望ましい。

架橋型カチオン性導電性ポリマーの特徴は、得られる分散性粒状ポリマーにあり、粒子内のカチオン成分を高濃度、高密度に持たせることが出来るため、優れた導電性を有しているばかりでなく、低相対湿度下においても導電性の劣化は見られず、粒子同志も分散状態ではよく分散されているにもかかわらず、塗布後造膜過程において粒子同志の接着性もよいため膜強度も強く、又他の物質、例えば基体にも優れた接着性を有し、耐薬品性に優れている。

架橋型のカチオン性導電性ポリマーである分散性粒状ポリマーは一般に約０．０１μｍ〜０．３μｍの粒子サイズ範囲にあり、好ましくは０．０５μｍ〜０．１５μｍの範囲の粒子サイズが用いられる。ここで用いている「分散性粒状ポリマー」の語は、視覚的観察によって透明又はわずかに濁った溶液に見えるが、電子顕微鏡の下では粒状分散物として見えるポリマーである。

帯電防止剤もしくはマット剤の添加は樹脂フィルムの表層部（表面から１０μｍの部分）に含まれていることが好ましく、共流延等の方法によって樹脂フィルムの表面に帯電防止剤及び／又はマット剤を含有させることが好ましい。具体的には、導電性物質及び／又はマット剤を含有するドープＡと実質的にこれらを含有しないドープＢを使用し、ドープＢの少なくとも片側の面にドープＡがあるように流延されることが好ましい。

必要に応じて、更に帯電防止剤、難燃剤、滑剤、油剤、マット剤、その他添加剤を加えてもよい。

本発明の製造方法により製造された樹脂フィルムは、光学用フィルムとして使用することが可能である。無端支持体の上に凹凸形状を有する樹脂膜を形成した無端支持体を使用した作製した樹脂フィルムは防眩性フィルムとして使用することが可能である。又、防眩性フィルム上に少なくとも１層の反射防止層を設けることで防眩性反射防止フィルムとして使用することが可能であり、本発明の製造方法で作製された光学用フィルムは偏光板、液晶表示装置に用いることが可能である。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例１
図１（ａ）に示される製造装置を使用し、光学用フィルムとして防眩性フィルムと保護フィルムを次に示す方法で作製した。

（防眩性フィルム製造用の溶液流延製膜装置の準備）
（表面が凹凸面の樹脂膜で被覆された無端ベルト支持体の作製）
表面の中心線平均粗さＲａが３μｍの樹脂膜を有する図２（ｂ）に示す無端ベルト支持体を図３に示すフローに従い作製した。

（基体の準備）
幅２０００ｍｍの表面が鏡面仕上げのステンレス製の図１（ａ）に示す２つの保持ロールで保持された無端ベルト状の基体を準備した。

（凹凸面形成用鋳型１ールの準備）
表面に中心線平均粗さＲａが３μｍの凹凸形状を有する、直径１００ｍｍ、幅１８００ｍｍのステンレス製の凹凸面形成用鋳型ロールを準備した。

（樹脂膜形成用塗布液の塗布）
下記に示す樹脂膜形成用塗布液を樹脂供給装置としてホッパーを使用し、ダイスの設置位置にホッパーを無端ベルト表面から高さ３．３ｍｍとなる様に設置した。この後、準備した基体の上に厚さ１．０ｍｍ、幅１８００ｍｍ（基体の幅に対して９０％とした）で一周を塗布し、塗布膜の厚さを一定にするためシーズヒーターで修正した。

樹脂膜形成用塗布液の調製
樹脂：ゼラチン ３０質量部
溶媒：水 ７０質量部
硬膜剤：クロムミョウバン ０．３質量部
塗布条件
基体の回動速度を４ｍ／ｍｉｎ、温度を４０℃とした。

（樹脂膜の表面への凹凸形状の形成）
基体の上に樹脂膜形成用塗布液を塗布し、厚さを均一にした後、準備した凹凸面形成用鋳型ロールを基体を保持しているロールの上に回転可能に設置し、押圧力は線圧で５０Ｎ／ｃｍとし、無端ベルト支持体を４ｍ／ｍｉｎで動かし、一周分に凹凸形状を転写した。この後、温度９０℃で加熱処理で樹脂塗膜を硬化し凹凸形状を固定化し、中心線平均粗さＲａが３μｍの凹凸形状を表面に形成し溶液流延製膜装置ｗとした。

中心線平均粗さＲａはキーエンス（株）製ＣＣＤレーザー変位センサーＬＫ−０８０を使用し測定した。

（防眩性フィルムの作製）
（ドープの調製）
〈微粒子分散液〉
微粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ（日本アエロジル株式会社製）） １１質量部
（１次粒子の平均径１６ｎｍ、見掛比重９０ｇ／リットル）
エタノール ８９質量部
以上をディゾルバーで５０分間攪拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。

〈微粒子添加液〉
メチレンクロライドを入れた溶解タンクに下記セルロースエステル樹脂を添加し、加熱して完全に溶解させた後、これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過した。濾過後のセルロースエステル溶液を十分に攪拌しながら、ここに上記微粒子分散液をゆっくりと添加した。更に、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液を調製した。

メチレンクロライド ９９質量部
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度１．５、プロピオニル基置換度１．０、総アシル基置換度２．５） ４質量部
微粒子分散液 １１質量部
〈主ドープの調製〉
下記組成の主ドープを調製した。まず加圧溶解タンクに良溶媒としてメチレンクロライド、貧溶媒としてエタノールを添加した。溶媒の入った加圧溶解タンクにセルロースアセテートプロピオネート樹脂を攪拌しながら投入した。これを加熱し、攪拌しながら、完全に溶解し、更に可塑剤及び紫外線吸収剤を添加、溶解させた。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、主ドープを調製した。

主ドープを１００質量部と微粒子添加液５質量部となるように加えて、インラインミキサー（東レ静止型管内混合機 Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分に混合しドープとした。

〈主ドープの組成〉
メチレンクロライド ３９０質量部
エタノール ８０質量部
セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度１．５、プロピオニル基
置換度１．０、総アシル基置換度２．５） １００質量部
可塑剤：芳香族末端エステルサンプルＮｏ．４ ５質量部
可塑剤：トリメチロールプロパントリベンゾエート ５．５質量部
紫外線吸収剤：チヌビン１０９（チバスペシャルティケミカルズ（株）製）
１質量部
紫外線吸収剤：チヌビン１７１（チバスペシャルティケミカルズ（株）製）
１質量部
（防眩性フィルムの作製）
準備した中心線平均粗さＲａが３μｍの凹凸形状を表面に形成した無端ベルト支持体を有する溶液流延製膜装置ｗを使用した図１（ａ）に示す製造装置Ｗを使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に準備したドープを流延幅１７８０ｍｍで流延した。剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの延伸率（伸縮率）が−１．５％の防眩性フィルムを作製し試料Ｎｏ．１０１とした。

残留溶媒量（質量％）の値は、一定の大きさのウェブ（防眩性フィルム）を１１５℃で１時間乾燥した時のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＢとし、乾燥前のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＡとした時、（（Ａ−Ｂ）／Ｂ）×１００＝残留溶媒量（質量％）で求めた値である。

流延工程以降の乾燥条件を以下に示す。

第１乾燥工程の乾燥条件
無端ベルト支持体からの剥離張力は１５０Ｎ／ｍの設定値で行い、第１乾燥工程の乾燥温度５０℃とした。

第２乾燥工程の乾燥条件
第２乾燥工程の乾燥温度１１０℃とした。

巻き取り工程
巻き取り機は、定テンション法を使用し、張力２００Ｎ／ｍで巻き取った。

保護フィルムの製造
（保護フィルム製造用の溶液流延製膜装置の準備）
防眩性フィルム製造用として準備した溶液流延製膜装置ｗの無端ベルト支持体の上に形成された樹脂膜を図５に示すフローに従って次に示す条件で剥離した後、無端ベルト支持体の表面を純水で清掃し、表面が鏡面仕上げのステンレス製の無端ベルト支持体を有する溶液流延製膜装置ｘとした。

樹脂膜の端部に、無端ベルト支持体に到達する深さ（樹脂膜の厚さ分）で、樹脂膜の幅方向（回動方向と直角に交わる方向）に１０ｍｍの切り込み部を片側に設けた。この後、その切り込み部をきっかけとして幅方向に樹脂膜を剥離しながら切断した。樹脂膜の切断端部を手で保持し、樹脂膜が破断しないように、無端ベルト支持体を４ｍ／ｍｉｎの速度で回動しながら手で巻き取り剥離した。

（保護フィルムの作製）
準備した表面が鏡面仕上げのステンレス製の無端ベルト支持体を有する溶液流延製膜装置ｘを使用した図１（ａ）に示す製造装置Ｘを使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に試料Ｎｏ．１０１と同じドープを流延幅１７８０ｍｍで流延した。剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの保護フィルムを作製し試料Ｎｏ．１０２とした。

残留溶媒量（質量％）の値は、一定の大きさのウェブ（防眩性フィルム）を１１５℃で１時間乾燥した時のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＢとし、乾燥前のウェブ（防眩性フィルム）の質量をＡとした時、（（Ａ−Ｂ）／Ｂ）×１００＝残留溶媒量（質量％）で求めた値である。

流延工程以降の製造条件は試料Ｎｏ．１０１と同じ条件とした。

（ドープの調製）
試料Ｎｏ．１０１と同じドープを調製した。

評価
作製した試料Ｎｏ．１０１に付き防眩性について、試料Ｎｏ．１０２に付き平滑性を以下の方法で測定し、以下に示す評価ランクに従って評価した結果を表１に示す。

防眩性の測定方法
各試料を平坦で水平な台に置き、４０Ｗ蛍光灯（松下電器製ＦＬＲ４０Ｓ−ＥＸ−Ｄ／Ｍ）を５本並べて試料台に斜めから照らせるように高さ１．５ｍの高さに固定し、その写り込みを目視にて判定。

防眩性の評価ランク
○：蛍光灯の輪郭、及び外光がぼけて写り込みが全く気にならない
△：蛍光灯の輪郭、及び外光の写り込みが僅かに認められる
×：蛍光灯の輪郭、及び外光が分かり写り込みが気になる
平滑性の測定方法
平滑性についてミツトヨ（株）製小形表面粗さ測定機ＳＪ−４０２を使用し測定した。

平滑性の評価ランク
○：中心線平均粗さＲａ １μｍ未満
△：中心線平均粗さＲａ １μｍ以上 １．５μｍ未満
×：中心線平均粗さＲａ １．５以上

本発明の試料Ｎｏ．１０１、試料Ｎｏ．１０２は溶液流延製膜装置の樹脂膜を剥離することで１台の製造装置で防眩性フィルムと保護フィルムとの製造が可能であり、生産効率が優れている。本発明の有効性が確認された。

実施例２
図１（ａ）に示される製造装置を使用し、光学用フィルムとして防眩性フィルムと保護フィルムを次に示す方法で作製した。

（防眩性フィルム製造用の溶液流延製膜装置の準備）
（表面が凹凸面の樹脂膜で被覆された無端ベルト支持体の作製）
表面の中心線平均粗さＲａが３μｍの樹脂膜を有する図２（ｂ）に示す無端ベルト支持体ｐを図４に示すフローに従い作製した。

（基体の準備）
幅２０００ｍｍの表面が鏡面仕上げのステンレス製の図１（ａ）に示す２つの保持ロールで保持された無端ベルト状の基体を準備した。

（樹脂膜形成用塗布液の塗布）
下記に示す平均粒径が３μｍの粒子を含んだ樹脂膜形成用塗布液を樹脂供給装置としてホッパーを使用し、ダイスの設置位置にホッパーを設置した。この後、準備した基体の上に厚さ１ｍｍ、幅１８００ｍｍで一周を塗布し、塗布膜の厚さを一定にするためシーズヒーターで修正した。

樹脂膜形成用塗布液の調製
樹脂：ゼラチン ３０質量部
溶媒：水 ７０質量部
硬膜剤：クロムミョウバン ０．３質量部
粒子：シリカ ９質量部
粒子の分散は特殊機化工業（株）製のＴ．Ｋ．ホモミクサーＭＡＲＫIIで撹拌し分散調製した。

塗布条件
基体の回動速度を４ｍ／ｍｉｎ、温度を４０℃とした。

（樹脂膜の形成）
基体の上に樹脂膜形成用塗布液を塗布し、厚さを均一にした後、温度９０℃で加熱処理で樹脂塗膜を硬化し、中心線平均粗さＲａが３μｍの凹凸形状の表面を有する樹脂膜を形成した。中心線平均粗さＲａは実施例１と同じ方法で測定した。

（防眩性フィルムの作製）
（ドープの調製）
〈微粒子分散液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子分散液を調製した。

〈微粒子添加液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子添加液を調製した。

〈主ドープの調製〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ主ドープを調製した。

（防眩性フィルムの作製）
準備した中心線平均粗さＲａが３μｍの凹凸形状を表面に形成した無端ベルト支持体ｐを使用した図１（ａ）に示す製造装置Ｐを使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に準備したドープを幅１７８０ｍｍで流延した。剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの防眩性フィルムを実施例１と同じ条件で作製し試料Ｎｏ．２０１とした。

残留溶媒量（質量％）の値は、実施例１と同じ方法で測定した値を示す。流延工程以降の製造条件は実施例１と同じ条件とした。

保護フィルムの製造
（保護フィルム製造用の溶液流延製膜装置の準備）
防眩性フィルム製造用として準備した溶液流延製膜装置ｐの無端ベルト支持体の上に形成された樹脂膜を図５に示すフローに従って次に示す条件で剥離した後、無端ベルト支持体の表面を純水で清掃し、表面が鏡面仕上げのステンレス製の無端ベルト支持体を有する溶液流延製膜装置ｑとした。

樹脂膜の剥離条件
樹脂膜の端部に、無端ベルト支持体に到達する深さ（樹脂膜の厚さ分）で、樹脂膜の幅方向（回動方向と直角に交わる方向）に１０ｍｍの切り込み部を片側に設け、その切り込み部をきっかけとして幅方向に樹脂膜を剥離しながら切断した。この後、樹脂膜の切断端部を手で保持し、樹脂膜が破断しないように、無端ベルト支持体を４ｍ／ｍｉｎの速度で回動しながら手で巻き取り剥離した。

（保護フィルムの作製）
準備した表面が鏡面仕上げのステンレス製の無端ベルト支持体を有する溶液流延製膜装置ｑを使用した図１（ａ）に示す製造装置Ｑを使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に実施例１の試料Ｎｏ．１０１と同じドープを流延幅１７８０ｍｍで流延した。剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの保護フィルムを作製し試料Ｎｏ．２０２とした。残留溶媒量（質量％）の値は、実施例１と同じ方法で測定した。流延工程以降の製造条件は試料Ｎｏ．１０１と同じ条件とした。

評価
作製した試料Ｎｏ．２０１に付き防眩性、試料Ｎｏ．２０２に付き平滑性を実施例１と同じ方法で測定し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表２に示す。

本発明の試料Ｎｏ．２０１、試料Ｎｏ．２０２は溶液流延製膜装置の樹脂膜を剥離することで１台の製造装置で防眩性フィルムと保護フィルムとの製造が可能であり、生産効率が優れている。本発明の有効性が確認された。

実施例３
（表面が凹凸面の樹脂層で被覆された無端ベルト支持体の作製）
表面の中心線平均粗さＲａを変えた樹脂膜を有する図１（ａ）に示す無端ベルト支持体を図３に示すフローに従い作製した。

（基体の準備）
幅２０００ｍｍの表面が鏡面仕上げのステンレス製の図１（ａ）に示す２つの保持ロールで保持された無端ベルト状の基体を準備した。

（凹凸面形成用鋳型ロールの準備）
表面に中心線平均粗さＲａが表３に示す様に変えた凹凸形状を有する、直径１００ｍｍ、幅１８００ｍｍのステンレス製の凹凸面形成用鋳型ロールを準備しＮｏ．３−ａ〜３−ｆとした。

（樹脂層形成用塗布液の塗布）
下記に示す樹脂層形成用塗布液を樹脂供給装置としてホッパーを使用し、ダイスの設置位置に無端ベルト表面から高さ３．３ｍｍとなる様に設置した。この後、準備した基体の上に厚さ１．０ｍｍ、幅１８００ｍｍで一周を塗布し、塗布膜の厚さを一定にするためシーズヒーターで修正した。

樹脂層形成用塗布液の調製
樹脂：ゼラチン ３０質量部
溶媒：水 ７０質量部
硬膜剤：クロムミョウバン ０．３質量部
塗布条件
基体の回動速度を４ｍ／ｍｉｎ、温度を４０℃とした。

（樹脂層の表面への凹凸形状の形成）
基体の上に樹脂層形成用塗布液を塗布し、厚さを均一にした後、準備した各凹凸面形成用鋳型ロールＮｏ．３−ａ〜３−ｆを基体を保持しているロールの上に無端ベルト支持体の搬送方向と直角に、回転可能に順次設置し、押圧力５０Ｎ／ｃｍ、無端ベルト支持体を４ｍ／ｍｉｎで動かし、一周分に凹凸形状を転写した。この後、温度９０℃で加熱処理で樹脂塗膜を硬化し凹凸形状を固定化し、表４に示す様な中心線平均粗さＲａを有するの凹凸形状を表面に形成した無端ベルト支持体を作製しＮｏ．３−１〜３−６とした。中心線平均粗さＲａは実施例１と同じ方法で測定した。

（防眩性フィルムの作製）
（ドープの調製）
〈微粒子分散液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子分散液を調製した。

〈微粒子添加液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子添加液を調製した。

〈主ドープの調製〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ主ドープを調製した。

（防眩性フィルムの作製）
準備した無端ベルト支持体Ｎｏ．３−１〜３−６を図１（ａ）に示す製造装置に使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に準備したドープを幅１７８０ｍｍで流延した。剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの防眩性フィルムを実施例１と同じ条件で作製し試料Ｎｏ．３０１〜３０６とした。

評価
作製した各試料Ｎｏ．３０１〜３０６に付き、防眩性を実施例１と同じ方法で測定し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表５に示す。

本発明の有効性が確認された。

実施例４
（表面が凹凸面の樹脂層で被覆された無端ベルト支持体の作製）
（基体の準備）
幅２０００ｍｍの表面が鏡面仕上げのステンレス製の図１（ａ）に示す２つの保持ロールで保持された無端ベルト状の基体を準備した。

（凹凸面形成用鋳型ロールの準備）
表６に示す様に直径１００ｍｍ、長さ１８００ｍｍのステンレス製の中心線平均粗さＲａが異なる２本の凹凸面形成用鋳型ロール１と凹凸面形成用鋳型ロール２とを準備し、表６に示す様に組み合わせ凹凸面形成用鋳型ロールＮｏ．４−ａ〜４−ｅとした。

（樹脂層形成用塗布液の塗布）
下記に示す樹脂層形成用塗布液を樹脂供給装置としてホッパーを使用し、ダイスの設置位置に無端ベルト表面から高さ３．３ｍｍとなる様に設置した。この後、準備した基体の上に厚さ１．０ｍｍ、幅１８００ｍｍで一周を塗布し、塗布膜の厚さを一定にするためシーズヒーターで修正した。

樹脂層形成用塗布液の調製
樹脂：ゼラチン ３０質量部
溶媒：水 ７０質量部
硬膜剤：クロムミョウバン ０．３質量部
塗布条件
基体の回動速度を４ｍ／ｍｉｎ、温度を４０℃とした。

（樹脂層の表面への凹凸形状の形成）
基体の上に樹脂層形成用塗布液を塗布し、厚さを均一にした後、準備した２本で１組みの凹凸面形成用鋳型ロールＮｏ．４−ａ〜４−ｅを基体を保持しているロールの上に無端ベルト支持体の搬送方向と直角に、回転可能に設置し、押圧力５０Ｎ／ｃｍ、無端ベルト支持体を４ｍ／ｍｉｎで動かし、一周分に凹凸形状を樹脂塗膜に転写した。この後、温度９０℃で加熱処理して樹脂塗膜を硬化し凹凸形状を固定化し、表７に示す様な、表面の中心線平均粗さＲａを有する樹脂膜で被覆された無端ベルト支持体を準備しＮｏ．４−１〜４−５とした。中心線平均粗さＲａは実施例１と同じ方法で測定した。

（防眩性フィルムの作製）
（ドープの調製）
〈微粒子分散液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子分散液を調製した。

〈微粒子添加液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子添加液を調製した。

〈主ドープの調製〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ主ドープを調製した。

（防眩性フィルムの作製）
準備した無端ベルト支持体Ｎｏ．４−１〜４−５を使用し、図１（ａ）に示す製造装置を使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に準備したドープを幅１７８０ｍｍで流延した。ウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの防眩性フィルムを実施例１と同じ条件で作製し試料Ｎｏ．４０１〜４０５とした。

評価
作製した各試料Ｎｏ．４０１〜４０５に付き、防眩性を実施例１と同じ方法で測定し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価したた結果を表８に示す。

本発明の有効性が確認された。

実施例５
（表面が凹凸面の樹脂層で被覆された無端ベルト支持体の作製）
（基体の準備）
幅２０００ｍｍの表面が鏡面仕上げのステンレス製の図１（ａ）に示す２つの保持ロールで保持された無端ベルト状の基体を準備した。

（粒子の準備）
表９に示す様な平均粒径が異なる２種類の粒子Ａと粒子Ｂとを準備し、表９に示す様な割合で混合した混合粒子を準備しＮｏ．５−ａ〜５−ｅとした。尚、粒子の混合の割合は樹脂層形成用塗布液を調製する時の混合比率％を示す。粒子はシリカを使用した。

（樹脂層形成用塗布液の調製）
準備した混合粒子Ｎｏ．５−ａ〜５−ｅを使用し、下記に示す組成で樹脂層形成用塗布液を調製しＮｏ．５−Ａ〜５−Ｅとした。

樹脂層形成用塗布液の調製
樹脂：ゼラチン ３０質量部
溶媒：水 ７０質量部
硬膜剤：クロムミョウバン ０．３質量部
粒子：混合粒子Ｎｏ．５−ａ〜ｅ ９．０質量部
粒子の分散は実施例２と同じ方法で行った。

（樹脂層形成用塗布液の塗布）
準備した各樹脂層形成用塗布液Ｎｏ．５−Ａ〜５−Ｅを樹脂供給装置としてホッパーを使用し、ダイスの設置位置に無端ベルト表面から高さ３．３ｍｍとなる様に設置した。この後、準備した基体の上に厚さ１．０ｍｍ、幅１８００ｍｍで一周を塗布し、塗布膜の厚さを一定にするためシーズヒーターで修正した。

塗布条件
基体の回動速度を４ｍ／ｍｉｎ、温度を４０℃とした。

（樹脂層の表面への凹凸形状の形成）
基体の上に各樹脂層形成用塗布液Ｎｏ．５−Ａ〜５−Ｅを塗布し、厚さを均一にした後、温度９０℃で加熱処理で樹脂塗膜を硬化し、表１０に示す様な表面の中心線平均粗さＲａを有する樹脂膜で被覆された無端ベルト支持体を準備しＮｏ．５−１〜５−５とした。中心線平均粗さＲａは実施例１と同じ方法で測定した。

（防眩性フィルムの作製）
（ドープの調製）
〈微粒子分散液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子分散液を調製した。

〈微粒子添加液〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ微粒子添加液を調製した。

〈主ドープの調製〉
実施例１と同じ方法で実施例１と同じ主ドープを調製した。

（防眩性フィルムの作製）
準備した無端ベルト支持体Ｎｏ．５−１〜５−５を使用し、図１（ａ）に示す製造装置を使用し、流延工程で無端ベルト支持体の上に準備したドープを幅１７８０ｍｍで流延し、剥離点でウェブを剥離する時の残留溶媒量を３０質量％とし、第１乾燥工程、延伸工程、第２乾燥工程、巻き取り工程を経て、幅１５００ｍｍ、厚さ８０μｍの防眩性フィルムを実施例１と同じ条件で作製し試料Ｎｏ．５０１〜５０５とした。

評価
作製した各試料Ｎｏ．５０１〜５０５に付き、防眩性を実施例１と同じ方法で測定した結果を表１１に示す。

本発明の有効性が確認された。

溶液流延法による防眩性フィルムと保護フィルムとの製造が可能な製造装置の模式図である。 図１（ａ）に示す無端ベルト支持体の拡大概略図である。 図１（ａ）に示される無端ベルト支持体上の樹脂膜の表面にい鋳型を使用し凹凸形状を形成する方法の概略フロー図である。 図１（ａ）に示される無端ベルト支持体上の樹脂膜の表面に粒子を使用し凹凸形状を形成する方法の概略フロー図である。 図１（ａ）に示す溶液流延製膜装置の無端ベルト支持体の表面から樹脂膜の剥離する状態を示す拡大概略フロー図である。

符号の説明

１ａ、１ａ′ 製造装置
１０１、１０１′ 流延工程
１０１ａ、１０１′ａ 溶液流延製膜装置
１０１ａ１ 無端ベルト支持体
１０１′ａ１ 無端ドラム支持体
１０１ｂ、１０１′ｂ 加熱装置
１０１ａ２、１０１ａ３ ロール
１０１ａ４、１０１′ａ２ 流延ダイ
１０２ 第１乾燥工程
１０３ 延伸工程
１０４ 第２乾燥工程
１０５ 巻き取り工程
２、２′ ドープ
３、３′ ウェブ
５ 樹脂膜
Ｅ 厚さ
Ｆ、Ｇ、Ｈ 幅

Claims (9)

1. 溶媒に樹脂を溶解したドープを連続的に回動する無端支持体の上に流延ダイから流延し、樹脂フィルムを製造する溶液流延製膜装置において、
   前記無端支持体の前記ドープが流延される面が、凹凸形状を有する剥離可能な樹脂膜で被覆されていることを特徴とする溶液流延製膜装置。
2. 前記無端支持体が樹脂膜で被覆されている時は、凹凸面を有する樹脂フィルムを製造し、該樹脂膜を剥離した後は、平滑面を有する樹脂フィルムの製造が可能となることを特徴とする請求項１に記載の溶液流延製膜装置。
3. 前記樹脂膜は、無端支持体の上に樹脂膜を形成した後、該樹脂膜に鋳型を押し当てて凹凸形状を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の溶液流延製膜装置。
4. 前記樹脂膜は、無端支持体の上に樹脂膜を形成した後、該樹脂膜に少なくとも２つの異なる中心線平均粗さＲａを有する鋳型を押し当てて凹凸形状を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の溶液流延製膜装置。
5. 前記樹脂膜は、無端支持体の上に粒子材料を添加した樹脂膜形成用溶液を塗布し、該樹脂膜の表面に凹凸形状を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の溶液流延製膜装置。
6. 前記樹脂膜は、無端支持体の上に少なくとも２つの異なる平均粒子径を有する粒子材料を添加した樹脂膜形成用溶液を塗布し、該樹脂膜の表面に凹凸形状を形成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の溶液流延製膜装置。
7. 前記樹脂膜の表面に形成された凹凸形状は中心線平均粗さＲａが３μｍ〜１０μｍであることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置。
8. 前記樹脂フィルムが光学用フィルムであることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置。
9. 請求項１〜８の何れか１項に記載の溶液流延製膜装置を使用して樹脂フィルムを製造することを特徴とする樹脂フィルムの製造方法。

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