JP2009066475A - 接着剤の塗布装置 - Google Patents

Abstract

【課題】第１に、大きくて重く高価であり補修も必要な塗布ロールを使用せず、第２に、塗布量コントロールが自在に可能で、第３に、塗布パターンコントロールも自在に可能であり、第４に、接着剤除去作業も不要化される、接着剤の塗布装置を提案する。
【解決手段】この塗布装置８は、主剤Ｄと硬化剤Ｅからなる２液性の接着剤Ａを、搬送される塗布対象に対し、インクジェット方式にて塗布する。そして、塗布対象の搬送ライン方向Ｂに沿って、主剤Ｄを噴射する主剤ヘッドノズル１１と、硬化剤Ｅを噴射する硬化剤ヘッドノズル１２とが、直列に設けられており、噴射された主剤Ｄと硬化剤Ｅが、塗布対象上で重ねられ混合されて、接着剤ＡのドットＦを形成する。そして塗布装置８は、代表的にはハニカムコアの製造工程で使用され、塗布対象の母材シート４に搬送ライン方向Ｂに沿って、ドットＦが集合したラインの平行列にて、接着剤Ａの条線が形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、接着剤の塗布装置に関する。すなわち、例えばハニカムコアの製造工程で使用される、接着剤の塗布装置に関するものである。

《技術的背景》
塗布対象を搬送しつつ、塗布対象の所定箇所に接着剤を塗布して行く塗布装置は、広く各種の用途で使用されている。
例えば、ハニカムコアの製造工程では、まず、塗布対象の母材シートを搬送しつつ、塗布装置により接着剤を条線状に塗布する。そして母材シートを、接着剤の条線が半ピッチずつずれた位置関係で重積し、加熱加圧により接着してから、展張することにより、ハニカムコアが製造されていた。

《従来技術》
図４は、この種従来例の塗布装置を示し、（１）図は、斜視説明図、（２）図は、側面説明図である。例えば、ハニカムコアの製造工程では、従来、図４に示したような塗布装置１が、代表的に用いられていた。
そして、この塗布装置１は、グラビア凹版印刷技術を用いてなり、塗布ロール２とバックアップロール３間にて、搬送される母材シート４を挟み込んで送りつつ、母材シート４に接着剤Ａが、条線状に塗布形成されていた。
図中、Ｂは搬送ライン方向、Ｃは、搬送ライン方向Ｂに対し直角の左右幅方向を示す。５は、接着剤Ａのトレーである。
塗布ロール２は、プリントロールとも称され、例えば鋼，その他の金属製よりなり、母材シート４の左右幅方向Ｃの幅寸法に見合った長さ寸法を備えると共に、接着剤Ａの塗布量や条線ピッチに見合った条線溝６が外周面に彫り込まれており、耐摩耗性向上のためクロムメッキ等が施されていた。
なお図示例とは逆に、上側に塗布ロール２やトレー５が位置すると共に、下側にバックアップロール３が位置し、もって母材シート４の上面側に接着剤Ａが塗布されることも多い。

ところで、このようなこの種従来例の塗布装置１については、次の問題が指摘されていた。
《第１の問題点》
第１に、塗布ロール２が大きく重く高価であり、補修も頻繁であり、諸コストも嵩む、等々の問題が指摘されていた。
すなわち、従来の塗布装置１の塗布ロール２は、まず製作コストが嵩み高価であると共に、磨耗劣化のため数年毎に補修や交換が必要であり、補修コスト負担や交換コスト負担が大きかった。
又、塗布ロール２は大きくて重いので、その補修や交換に手間，工数，時間等がかかると共に、補修や交換作業が危険でもある、という指摘があった。更に、補修や交換に際して、塗布装置１の運転を停止し、稼動中の製造ライン全体を止めること要し、生産効率にも問題が生じていた。
更に、塗布ロール２は大きくて重いので、その回転スピードの微妙なコントロールが容易でなく、もってラインスピード向上が困難視されていた。

《第２の問題点》
第２に、塗布対象である母材シート４の材質に応じて、塗布ロール２を変更することを要し、その為のコスト等が嵩む、等々の問題が指摘されていた。
すなわち、ハニカムコアの母材シート４としては、アルミ箔材，その他の金属箔材，繊維強化プラスチック材，合成紙，その他各種材料が使用されている。そして、このような母材シート４の材質毎に、接着剤Ａの必要塗布量が異なっており、対応して塗布ロール２の条線溝６の彫り込み深さ等も異なってくる。
従って、ハニカムコアの製造ラインでは、供給する母材シート４の材質が変わる毎に、その都度、塗布装置１の塗布ロール２を交換，変更することを要していた。つまり、母材シート４の材質に対応して、予め各種準備されていた塗布ロール２の中から、供給される母材シート４用のものを、選択，使用することを要していた。
そこで、この面からも手間，工数，時間等がかかり、交換コスト負担が嵩み、危険も伴い、しかも塗布装置１の運転停止、そして製造ライン全体を止めることを要し、生産効率が低下する、等々の問題が指摘されていた。

《第３の問題点》
第３に、塗布対象への塗布パターン、代表的にはハニカムコアのセルサイズに応じて、塗布ロール２を変更することを要しており、その為のコスト等が嵩む、等々の問題も指摘されていた。
すなわちハニカムコアは、中空柱状の多数のセル空間の平面的集合体よりなるが、そのセルサイズは様々である。そして、製造されるハニカムコアのセルサイズ毎に、条線状に塗布される接着剤Ａの塗布パターン（条線ピッチ）が異なっており、対応して、塗布ロール２の条線溝６の条線ピッチも異なってくる。
従って、ハニカムコアの製造ラインでは、セルサイズが変わる毎にその都度、塗布装置１の塗布ロール２を交換，変更することを要していた。予め各セルサイズの大きさに対応して各種準備されていた塗布ロール２の中から、必要なセルサイズ用のものを、選択，使用することを要していた。
そこで、この面からも手間，工数，時間等がかかり、交換コスト負担が嵩み、危険も伴い、しかも塗布装置１の運転停止、そして製造ライン全体を止めることを要し、生産効率が低下する、等々の問題が指摘されていた。

《第４の問題点》
第４に、塗布ロール２の条線溝６等に残留した接着剤Ａを、除去することを要し、その分コスト等が嵩む、という問題も指摘されていた。
すなわち、接着剤Ａとしては、主剤と硬化剤とからなる２液性のものが、一般的に使用されているが、塗布ロール２の条線溝６には、この２液が混合されて供給される。そこで、使用後の塗布ロール２の条線溝６、例えば、塗布装置１の運転停止後，製造ライン停止後，外された交換後などの使用後の塗布ロール２の条線溝６や，その他の接着剤供給部には、２液が混合された接着剤Ａが、どうしても残留してしまう。
そして、このように残留した接着剤Ａは、硬化，固化してしまうので、事後その除去作業が必要となり、その分、手間，工数，時間等がかかり、コストアップ要因となる、という指摘があった。
更に、その除去作業には有機溶剤が使用されるので、作業者や環境への悪影響も指摘されていた。

《本発明について》
本発明の接着剤の塗布装置は、このような実情に鑑み、上記従来例の課題を解決すべくなされたものである。
そして本発明は、第１に、大きくて重く高価であり補修も必要な塗布ロールを使用せず、第２に、塗布量コントロールが自在に可能であると共に、第３に、塗布パターンコントロールも自在に可能であり、第４に、接着剤除去作業も不要化される、接着剤の塗布装置を提案することを、目的とする。

《請求項について》
このような課題を解決する本発明の技術的手段は、次のとおりである。まず、請求項１については次のとおり。
請求項１の接着剤の塗布装置は、主剤と硬化剤とからなる２液性の接着剤を、搬送される塗布対象に対し、インクジェット方式にて塗布する。
そして、該塗布対象の搬送ライン上に、該主剤を噴射する主剤ヘッドノズルと、該硬化剤を噴射する硬化剤ヘッドノズルとが設けられている。もって、噴射された該主剤と硬化剤とが、該塗布対象で重ねられ混合されて、該接着剤のドットを形成すること、を特徴とする。

請求項２については、次のとおり。請求項２の接着剤の塗布装置では、請求項１において、該塗布装置は、ハニカムコアの製造工程で使用される。
そして、１個の該主剤ヘッドノズルと１個の該硬化剤ヘッドノズルとを１ペアとし、このようなぺアノズルが、搬送ライン上に所定ピッチで多数配設されている。
もって、該塗布対象の母材シートの必要方向に、該接着剤のドットが集合したラインの平行列にて、該接着剤の条線が形成されること、を特徴とする。
請求項３については、次のとおり。請求項３の接着剤の塗布装置では、請求項２において、該塗布装置は、展張式のハニカムコアの製造工程で使用される。
そしてまず、多数枚の箔材製の該母材シートを、該塗布装置を用いて形成された該接着剤の条線が、該母材シートの表裏で半ピッチずつずれた位置関係になるよう、重積した後、次に、重積された該母材シート間を、加熱加圧により溶融硬化した該接着剤にて、接着してから、展張することにより該ハニカムコアが得られること、を特徴とする。

《作用等について》
本発明は、このような手段よりなるので、次のようになる。
（１）この塗布装置は、２液性の接着剤を、インクジェット方式で噴射する。
（２）そして、搬送ライン上に主剤ヘッドノズルと硬化剤ヘッドノズルが設けられている。
（３）代表例として、この塗布装置は、ハニカムコアの製造工程で使用され、塗布対象の母材シートに接着剤を条線塗布する。
（４）そして、主剤ヘッドノズルと硬化剤ヘッドノズルを１ペアとし、このようなペアノズルが、母材シートの左右幅方向に所定の相互ピッチ間隔で配設されている。
（５）そこで、噴射された主剤と硬化剤は、母材シート上で衝突し攪拌，混合され、もって接着剤層を形成する。
（６）そして、塗布時の移動方向に接着剤層のラインが形成され、ラインの平行列にて接着剤の条線が形成される。

（７）さて、この塗布装置では、インクジェット方式により、塗布対象の母材シートに接着剤が塗布される。従って第１に、大きくて重く高価であり、頻繁な補修を要する塗布ロールは、用いられない。
第２に、主剤ヘッドノズルや硬化剤ヘッドノズルの噴射量，噴射タイミング，噴射時間等を変更，設定，制御することにより、接着剤塗布量を自在にコントロール可能である。
第３に、主剤ヘッドノズルや硬化剤ヘッドノズルの左右幅方向の相互ピッチ間隔を、選択，変更，制御することにより、接着剤塗布パターン（条線ピッチ）を、自在にコントロール可能である。
第４に、接着剤は、塗布対象の母材シートにおいて主剤と硬化剤が始めて混合され、もって硬化可能となる。それ以前の段階の主剤ヘッドノズル，硬化剤ヘッドノズル，その接着剤供給部等について、混合された接着剤が残留，硬化してしまうことはない。
（８）さてそこで、本発明の接着剤の塗布装置は、次の第１，第２，第３，第４の効果を発揮する。

《第１の効果》
第１に、大きくて重く高価であり補修も必要な塗布ロールは、使用されない。すなわち、本発明の接着剤の塗布装置では、インクジェット方式により接着剤を塗布する。
そこで、前述したこの種従来例の塗布装置のように、大きくて重く高価であり補修も頻繁な塗布ロールを用いることなく、接着剤が塗布される。
すなわち塗布ロールは、製作コストが嵩み、補修コスト負担や交換コスト負担も大きく、又、大きくて重いので補修や交換に手間，工数，時間等がかかると共に、補修や交換のため運転停止や製造ライン全体を止めることも必要となり、更に危険でもあったが、これらはすべて解消され生産効率も向上する。
更に、塗布ロールは大きくて重く、スピードコントロールが容易でなかったが、このような問題も解消され、ラインスピード高速化にも対応可能となる。

《第２の効果》
第２に、塗布量コントロールが、自在に可能である。すなわち、本発明の接着剤の塗布装置では、インクジェット方式により接着剤を塗布する。
そこで、塗布対象の材質に対応し、例えばハニカムコアの母材シートの材質に対応し、その材質にマッチした必要塗布量を、その都度自由にコントロール可能である。前述したこの種従来例の塗布装置のように、その都度、予め準備されたものの中から材質にマッチした塗布ロールを選択して交換する必要はなく、その分、手間，工数，時間，交換コスト負担等が削減され、危険も解消される。しかも、ライン稼動中でも自在に変更，コントロール可能であり、運転停止そしてライン全体を止める必要がなく、生産効率が向上する。

《第３の効果》
第３に、塗布パターンコントロールも、自在に可能である。すなわち、本発明の接着剤の塗布装置では、インクジェット方式により接着剤を塗布する。
そこで、例えばハニカムコアの必要セルサイズに対応し、必要な塗布パターン（条線ピッチ）を、その都度自由にコントロールすることができる。前述したこの種従来例の塗布装置のように、その都度、塗布ロールを交換する必要はなく、手間，工数，時間，コスト負担等が削減され、危険も解消される。しかも、ライン稼動中でも変更コントロール可能であり、ラインを止める必要もなく、生産効率が向上する。

《第４の効果》
第４に、接着剤除去作業も不要化される。すなわち、本発明の接着剤の塗布装置は、インクジェット方式により、主剤と硬化剤をそれぞれのヘッドノズルから噴射する。
そこで、塗布装置の運転停止後、製造ラインの停止後等において、ヘッドノズルその他の接着剤供給部に、主剤と硬化剤の２液が混合された接着剤が、残留するようなことはない。
従って、前述したこの種従来例の塗布装置のように、残留，硬化した接着剤の除去作業を要することもなく、その分の手間，工数，時間等が削減され、コストも低減される。又、除去作業用の有機溶剤の使用もなく、作業員や環境への悪影響も回避される。
このように、この種従来例に存した課題がすべて解決される等、本発明の発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。

《図面について》
以下、本発明の接着剤の塗布装置を、図面に示した発明を実施するための最良の形態に基づいて、詳細に説明する。図１〜図３は、本発明を実施するための最良の形態の説明に供する。
そして、図１の（１）図は、第１例の側面説明図、（２）図は、同第１例の平面説明図、（３）図は、第２例の平面説明図である。図２は、第３例の平面説明図である。
図３は、ハニカムコアの製造工程の説明に供し、斜視説明図であり、（１）図は、塗布工程や重積工程等を示し、（２）図は、展張工程を示す。

《ハニカムコア７の製造工程について》
本発明の塗布装置８は、例えば、ハニカムコア７の製造工程で使用され、母材シート４を塗布対象として接着剤Ａを塗布する。そこでまず、図３を参照して、展張式のハニカムコア７の製造工程について説明する。
このハニカムコア７の製造工程では、図３の（１）図に示したように、まず、母材シート４を搬送ライン方向Ｂに搬送しつつ、塗布装置８により、母材シート４に接着剤Ａが条線状に塗布される。
母材シート４としては、アルミ箔材，その他の金属箔材，繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）材，合成紙，その他各種材料が使用される。

それから、図３の（１）図に示したように、このような母材シート４を、所定長さ毎に切断した後、切断された多数枚の母材シート４を、塗布された接着剤Ａの条線が、母材シート４の表裏で半ピッチずつずれた位置関係になるよう、重積する。Ｈは重積方向である。
そして、重積された母材シート４間を、硬化温度での加熱加圧により溶融硬化した接着剤Ａにて、条線状に接着してから、図３の（２）図に示したように、重積方向Ｈに引張力を加えて展張することにより、ハニカムコア７が製造される。
なお、ハニカムコア７の製造方法としては、このような展張式の外、いわゆるコルゲート式もある。コルゲート式の製造工程では、母材シート４にて成形された多数枚の波板を、底部と頂部とを合わせる位置関係で、接着剤Ａを塗布して介装しつつ重積した後、接着剤Ａの硬化温度で加熱加圧することにより、ハニカムコア７を製造する。勿論、本発明の塗布装置８は、このようなコルゲート式の製造工程にも、適用可能である。
いずれにしても、製造されたハニカムコア７は、母材シート４をセル壁９とし、セル壁９にて区画形成された中空柱状のセル空間１０の平面的集合体よりなる。
ハニカムコア７の製造工程は、このようになっている。

《本発明の概要》
以下、図１，図２を参照して、本発明について説明する。まず、図１の（１）図を参照して、本発明の概要について述べる。
この接着剤Ａの塗布装置８は、主剤Ｄと硬化剤Ｅとからなる２液性の接着剤Ａを、図示例では、搬送ライン方向Ｂに搬送される塗布対象に対し、インクジェット方式にて塗布する。
そして、搬送ライン方向Ｂに沿って、主剤Ｄを噴射する主剤ヘッドノズル１１と、硬化剤Ｅを噴射する硬化剤ヘッドノズル１２とが、直列に設けられている。もって、噴射された主剤Ｄと硬化剤Ｅとが、塗布対象で重ねられ混合されて、接着剤ＡのドットＦを形成する。
しかし本発明は、このような図示例によらず、塗布対象を動かさずに塗布装置８を動かすようにしてもよい。この場合、塗布方向は搬送ライン方向Ｂに限られることはなく、例えば左右幅方向Ｃとすることも可能である。更に、塗布対象と塗布装置８の両者を動かすようにすることも、可能である。

これらについて、更に詳述する。まず、接着剤Ａとしては、主剤Ｄと硬化促進用の硬化剤Ｅとからなる、２液性のものが用いられ、各々個別に供給されると共に、使用直前に塗布対象上にて混合される。主剤Ｄとしては、例えばエポキシ系樹脂やフェノール系樹脂が使用される。
そして主剤Ｄは、主剤ヘッドノズル１１から、硬化剤Ｅは、硬化剤ヘッドノズル１２から、それぞれインクジェット方式にて、極く微量の微粒子状，微小滴液状となって、信号制御されながら噴射される。主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２とは、塗布対象であるハニカムコア７の母材シート４の搬送ライン方向Ｂに沿って、直列に設けられている。
図示例においては、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２とは、両者共に直下に向け垂直に噴射を実施すると共に、時間的に前後したタイミングで噴射を実施し、もって、噴射された主剤Ｄと硬化剤Ｅとが、母材シート４上で重ね残しなく重なるように設定されている。
しかし、このような図示例によらず、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドとが、搬送ライン方向Ｂの前後に傾斜して噴射を実施すると共に、時間的に同時タイミングで噴射を実施し、もって、噴射された主剤Ｄと硬化剤Ｅとが、母材シート４上の１点で重なるように設定することも可能である。
又、図示例では、搬送ライン方向Ｂの上流側に主剤ヘッドノズル１１、下流側に硬化剤ヘッドノズル１２が配設されていが、上流側，下流側を逆に配設することも可能である。

このような主剤ヘッドノズル１１から噴射された主剤Ｄと、硬化剤ヘッドノズル１２から噴射された硬化剤Ｅとは、上述したように、塗布対象である母材シート４上で、重ね残しなく重ねられる。
そして、主剤Ｄと硬化剤Ｅとは、このように重ねられることにより、混合されて、使用可能状態の接着剤Ａとなる。なお、主剤Ｄと硬化剤Ｅとは、１回の噴射量が極く微量なので、衝突するだけで混合される。
そして、このように母材シート４に噴射され塗布された接着剤Ａは、各点で順次それぞれドット（Ｆ）を形成して行く。
本発明は、概略このようになっている。

《各図示例について》
次に、図１，図２を参照して、本発明の接着剤Ａの塗布装置８を、展張式のハニカムコア７の製造工程に適用した図示例について、具体的に説明する。
図示例の塗布装置８は、１個の主剤ヘッドノズル１１と１個の硬化剤ヘッドノズル１２とを１ペアとし、このようなペアノズルが多数、搬送ライン方向Ｂに対し直角の左右幅方向Ｃに沿って、所定ピッチで配設されている。これらについて、更に詳述する。

まず、図１の（１）図，（２）図の例については、次の通り。この例では、１個の主剤ヘッドノズル１１と１個の硬化剤ヘッドノズル１２とが１セットとされ、このようなペアセットのペアノズルが、左右幅方向Ｃに、ＮＯ．１，２，３，４，５，・・・と順に並んで１列に配設されている。
そして、製造すべきハニカムコア７のセルサイズが、例えば、１／８セル（１／８インチセル、以下同様）の場合は、このような１／８セルのセルサイズに対応して、その基となる母材シート４について、対応した接着剤Ａの塗布パターン（条線ピッチ）を得べく、噴射が実施される。
すなわち、左右幅方向Ｃに必要な相互ピッチ間隔となる、ＮＯ．１，３，５，７，９，・・・等のペアノズルから、接着剤Ａの噴射が実施される。これらのＮＯ．の主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２のペアノズル（１個置きのペアノズル）が、選択使用される。
例えば、３／１６セルの場合は、ＮＯ．１，４，７，１０，１３，・・・等のペアノズル（３個置きのペアノズル）が、選択使用される。１／４セルの場合は、ＮＯ．１，５，９，１３，１７，・・・等のペアノズル（４個置きのペアノズル）が、選択使用される。
３／８セルの場合は、ＮＯ．１，７，１３，１９，２５，・・・等のペアノズル（６個置きのペアノズル）が選択使用される。、３／４セルの場合は、ＮＯ．１，１３，２５，３７，４９，・・・等のペアノズル（１２個置きのペアノズル）が、選択使用される。

次に、図１の（３）図の例については、次の通り。この例では、主剤ヘッドノズル１１や硬化剤ヘッドノズル１２は、左右幅方向Ｃのヘッド幅寸法が大きく、図１の（２）図の例のように、左右幅方向Ｃに並んで横１列に配設することは、収まりきれず困難なので、数ペアセットのノズル単位で繰り返しつつ、搬送ライン方向Ｂに沿ってずらして配設されている。
すなわち、主剤ヘッドノズル１１や硬化剤ヘッドノズル１２は、その制御用部品等が付帯取付けされており、左右幅方向Ｃのヘッド幅寸法が、大きくなっているケースも多い。
このようなケースでは、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２の１ペアセットのペアノズルは、すべて横１列では相互間隔形成等が不能なので、３ペアセット単位で搬送ライン方向Ｂに順次ずらして、配設されている。（これに対し図１の（１）図の例は、ヘッド幅寸法が十分小さいケースに関する）。
なお、この図１の（３）図の例において、その他の構成，機能等は、図１の（１）図，（２）図の例について説明した所を準用し、その説明は省略する。

次に、図２の例については、次の通り。この例では、製造すべきハニカムコア７の各セルサイズ１／８，３／１６，１／４，３／８，３／４の各セル毎に、それぞれ個別に、母材シート４に対応した接着剤Ａの各塗布パターン（条線ピッチ）を得るために必要な相互ピッチ間隔のペアノズルが、左右幅方向Ｃに専用的にグループ配設されている。そして、このような各グループが、搬送ライン方向Ｂに沿って個別配置されている。
すなわち、左右幅方向Ｃに沿って、そのセルサイズ用の条線ピッチにて接着剤Ａを塗布すべく、そのセルサイズに対応した相互ピッチ間隔で各ペアノズル、つまり主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２とのセットが、専用的にグループ配設されている。そして、このような各セルサイズ１／８，３／１６，１／４，３／８，３／４の各セル毎のグループが、搬送ライン方向Ｂに沿って並べられている。
その使用に際しては、製造すべきハニカムコア７のセルサイズに見合ったいずれかのグループから、接着剤Ａが噴射されることになる。つまり、そのグループの主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２のペアノズルのみが、選択使用される。
なお、この図２の例において、その他の構成，機能等は、図１の（１）図，（２）図の例について説明した所を準用し、その説明は省略する。
各図示例は、このようになっている。但し、いずれの図示例の場合も、必要な条線幅を得るために、又は、半ピッチずらしを行なうために、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２の全体を、左右に移動させることもある。

《接着剤Ａの条線形成について》
次に、噴射された接着剤Ａによる条線形成について、説明する。塗布対象の母材シート４上では、搬送ライン方向Ｂに沿って、接着剤ＡのドットＦが集合した接着剤Ａのラインの平行列にて、接着剤Ａの条線が塗布形成される（図３の（１）図を参照）。
これらについて、更に詳述する。各図示例により、前述したように噴射されて混合された主剤Ｄと硬化剤Ｅ、つまり塗布された接着剤Ａは、塗布対象である母材シート４上で、ドットＦを形成する。
そして母材シート４上では、搬送ライン方向Ｂに沿って、このような接着剤Ａのドットが集合することにより、接着剤Ａのラインが形成される。もって、このような接着剤Ａのラインにより、搬送ライン方向Ｂに沿って平行をなす平行列が形成される。
このようにして、母材シート４上では、接着剤Ａの平行列にて、接着剤Ａの条線が塗布形成される。

形成される接着剤Ａの条線の態様、つまり接着剤の平行列のラインにおける、ドットＦの集合態様については、次のとおり。
すなわち、接着剤ＡのドットＦは、搬送ライン方向Ｂに連続しているケースと、連続していないケースとが可能である。
連続してラインを形成するケースにおいて、各ドットＦは、搬送ライン方向Ｂにおいて一部が相互に重なりつつ、直線状の連続ラインを形成する。これに対し、連続してないケースにおいて、各ドットＦは、搬送ライン方向Ｂにおいて僅かの相互間隔を存しつつ、略破線状のラインを形成する。
接着剤Ａの条線は、このように形成される。

《作用等》
本発明の接着剤Ａの塗布装置８は、以上説明したように構成されている。そこで図示例では、以下のようになる。
（１）この塗布装置８は、主剤Ｄと硬化剤Ｅとからなる２液性の接着剤Ａを、搬送ライン方向Ｂに搬送される塗布対象に、インクジェット方式で噴射して塗布する。

（２）そして、搬送ライン方向Ｂに沿って、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２とが、直列に設けられている（図１の（１）図を参照）。

（３）代表例として、この塗布装置８は、展張式のハニカムコア７の製造工程で、使用される。
このハニカムコア７の製造工程では、まず、多数枚の母材シート４について、塗布装置８を用いて接着剤Ａの条線が、塗布形成される。それから母材シート４は、形成された条線が半ピッチずつずれた位置関係で重積された後、加熱加圧して各母材シート４間が接着された後、展張され、もってハニカムコア７が製造される（図３を参照）。

（４）そして、このようなハニカムコア７の製造工程で使用される塗布装置８は、１個の主剤ヘッドノズル１１と１個の硬化剤ヘッドノズル１２とを、１ペアとし、このようなペアノズルが、左右幅方向Ｃに沿って、所定の相互ピッチ間隔で配設されている（図１の（２）図，（３）図，図２の各例を参照）。

（５）そこで、主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２から噴射された主剤Ｄと硬化剤Ｅは、塗布対象の母材シート４上で衝突し攪拌，混合され、もって、接着剤ＡのドットＦを接着剤Ａ層として塗布形成する（図１の（１）図を参照）。

（６）そして、塗布対象の母材シート４上では、搬送ライン方向Ｂに沿って、接着剤ＡのドットＦが集合した接着剤Ａ層のラインが形成され、このラインの平行列にて、接着剤Ａの条線が塗布形成される（図３の（１）図を参照）。

（７）さてそこで、この塗布装置８では、次の第１，第２，第３，第４のようになる。
第１に、この塗布装置８では、インクジェット方式が採用されており、噴射により、塗布対象の母材シート４に接着剤Ａが塗布される。
すなわち、前述した塗布装置１（図４を参照）のように、塗布ロール２を用いる方式ではない。大きくて重く高価であり、頻繁な補修を要する塗布ロール２は、用いられない。

第２に、この塗布装置８では、インクジェット方式が採用されており、噴射により接着剤Ａを塗布する。
そこで、接着剤Ａを噴射する主剤ヘッドノズル１１や硬化剤ヘッドノズル１２について、その噴射量，噴射タイミング，噴射時間等を、ラインスピードをも勘案して、変更，設定，制御することにより、接着剤Ａの塗布量を自在にコントロール可能となる。つまり、形成されるドットＦの大きさ（面積），数，厚さ等の組み合わせを、自在にコントロール可能である。
ハニカムコア７の母材シート４は、その材質毎に必要な接着剤Ａの塗布量が異なっているが、その材質に対応した塗布量の接着剤Ａを、自在に提供可能となる。

第３に、この塗布装置８では、インクジェット方式が採用されており、噴射により接着剤Ａを塗布する。
そこで、接着剤Ａを噴射する主剤ヘッドノズル１１や硬化剤ヘッドノズル１２について、左右幅方向Ｃの相互ピッチ間隔を、選択，変更，制御することにより、接着剤Ａの塗布パターン（条線ピッチ）を、自在にコントロール可能である。もって、ハニカムコア７の各種セルサイズに対応した、必要な塗布パターン（条線ピッチ）を、自由に設定，変更，制御可能となる。

第４に、この塗布装置８では、インクジェット方式が採用されており、主剤Ｄと硬化剤Ｅとが、それぞれ主剤ヘッドノズル１１と硬化剤ヘッドノズル１２とから、噴射される。
この塗布装置８において、接着剤Ａは、塗布対象の母材シート４上で、主剤Ｄと硬化剤Ｅが始めて混合されて、硬化可能となり、それ以前の段階では混合されておらず、硬化の虞はない。
従って、主剤ヘッドノズル１１や硬化剤ヘッドノズル１２、更にはその接着剤供給部等に、混合された接着剤Ａが残留，硬化してしまうような事態は、発生しない。

本発明に係る接着剤の塗布装置について、発明を実施するための最良の形態の説明に供し、（１）図は、その第１例の側面説明図、（２）図は、同第１例の平面説明図、（３）図は、第２例の平面説明図である。 同発明を実施するための最良の形態の説明に供し、第３例の平面説明図である。 ハニカムコアの製造工程の説明に供し、斜視説明図であり、（１）図は、塗布工程や重積工程等を示し、（２）図は、展張工程を示す。 この種従来例の塗布装置を示し、（１）図は、斜視説明図、（２）図は、側面説明図である。

符号の説明

１ 塗布装置（従来例）
２ 塗布ロール
３ バックアップロール
４ 母材シート
５ トレー
６ 条線溝
７ ハニカムコア
８ 塗布装置（本発明）
９ セル壁
１０ セル空間
１１ 主剤ヘッドノズル
１２ 硬化剤ヘッドノズル
Ａ 接着剤
Ｂ 搬送ライン方向
Ｃ 左右幅方向
Ｄ 主剤
Ｅ 硬化剤
Ｆ ドット
Ｈ 重積方向

Claims (3)

1. 主剤と硬化剤とからなる２液性の接着剤を、搬送される塗布対象に対し、インクジェット方式にて塗布する、接着剤の塗布装置であって、
   該塗布対象の搬送ライン上に、該主剤を噴射する主剤ヘッドノズルと、該硬化剤を噴射する硬化剤ヘッドノズルとが設けられており、
   噴射された該主剤と硬化剤とが、該塗布対象で重ねられ混合されて、該接着剤のドットを形成すること、を特徴とする接着剤の塗布装置。
2. 請求項１に記載した接着剤の塗布装置において、該塗布装置は、ハニカムコアの製造工程で使用されると共に、
   １個の該主剤ヘッドノズルと１個の該硬化剤ヘッドノズルとを１ペアとし、このようなぺアノズルが、搬送ライン上に所定ピッチで多数配設されており、
   もって、該塗布対象の母材シートの必要方向に、該接着剤のドットが集合したラインの平行列にて、該接着剤の条線が形成されること、を特徴とする接着剤の塗布装置。
3. 請求項２に記載した接着剤の塗布装置において、該塗布装置は、展張式のハニカムコアの製造工程で使用され、
   まず、多数枚の箔材製の該母材シートを、該塗布装置を用いて形成された該接着剤の条線が、該母材シートの表裏で半ピッチずつずれた位置関係になるよう重積した後、次に、重積された該母材シート間を、加熱加圧により溶融硬化した該接着剤にて、接着してから、展張することにより該ハニカムコアが得られること、を特徴とする接着剤の塗布装置。

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