JP2009028980A - タイヤ製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数本のゴム被覆コードを形成しつつタイヤ構成部材の支持体上の被貼付体に並行して配置するタイヤ製造装置を小型化及び単純化する。
【解決手段】ゴム被覆装置５０に複数本のコードＫを並列させて導入し、そのゴム被覆ヘッド６０内で並列なコードＫを挟んだ両側からゴムを供給して、口金のコード通路を通過する各コードＫとともに、ゴムを互いに押出圧力が均一になるように押し出す。これにより、各コードＫにゴムを被覆して、１つのゴム被覆装置５０で複数本のゴム被覆コードＣを同時に形成する。形成した各ゴム被覆コードＣを、コード搬送手段４５により剛性コア３０に向かって搬送し、各々一定長に切断して複数のコード配置装置１のそれぞれに供給し、剛性コア３０上の被貼付体の外面側に並行して同時に配置する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を製造するタイヤ製造装置及び製造方法に関し、特に、製品タイヤの内面形状に対応する外面形状を有する剛性（剛体）コアやタイヤ成型ドラム等の支持体（ここでは、それらを総称して「タイヤ構成部材の支持体」という）に配置した後述する被貼付体に、複数本のゴム被覆コードを並行して配置して未加硫タイヤのタイヤ構成部材を製造するタイヤ製造装置及び製造方法に関する。

各種の車両に使用される空気入りタイヤ等のタイヤは、一般に、カーカスプライやビードコア等の複数の部材から構成され、これら未加硫ゴムやコード等からなる各種タイヤ構成部材を組み合わせて未加硫タイヤを成型（製造）し、加硫成型して所定形状の製品タイヤが製造される。

この未加硫タイヤの成型工程では、従来、剛性コアの外面に、インナーライナ等のタイヤ内面側部材を配置して仕掛かりのタイヤ構成部材（ここでは、「被貼付体」という）を形成し、その外面側にゴム（未加硫ゴム）で被覆したゴム被覆コード（タイヤ構成用コード）を貼り付ける等してタイヤ構成部材であるカーカスプライを形成することが行われている。また、そのためのものとして、このカーカスプライを構成するゴム被覆コード（プライコード）を一定長に切断し、剛性コア外面の被貼付体上に複数配列させてカーカスプライを形成するタイヤ製造装置（製造方法）も知られている（特許文献１参照）。

この従来のタイヤ製造装置は、一定長に切断されたゴム被覆コードの両端部をコード配置装置のコード保持手段で保持して長手方向に張力を付加し、その状態で、コード保持手段を剛性コアの外面形状に対応させて剛性コアの半径方向内側及び軸線方向内側へ移動させ、ゴム被覆コードを剛性コア外面の子午線方向に沿って被貼付体に配置する。このように、ゴム被覆コードを１本ずつ、コード配置装置により剛性コアの一対のビード成型部（半径方向内側部）間に亘って配置して植え込み、これを剛性コアの周方向に沿って順次繰り返して複数配列させ、ゴム被覆コードを被貼付体外面の略全体に亘って放射状に貼り付ける等してカーカスプライを形成し、未加硫タイヤを製造する。

ここで、このようなタイヤ製造装置では、いわゆるインシュレーション装置等のゴム被覆装置により、１本の長尺なコードにゴムを被覆してゴム被覆コードを形成しつつ上記したコード配置装置まで搬送し、切断手段により切断してコード保持手段に順次供給する等、ゴム被覆コードを形成しながらコード配置装置による被貼付体への配置を行うことがある。
また、近年では、未加硫タイヤの製造（成型）の時間短縮や生産性向上等の観点から、剛性コアを囲むように上記したコード配置装置を複数設置し、それらによりゴム被覆コードを並行して同時に被貼付体上に配置して配列させ、ゴム被覆コードの全体の配置時間を短縮することが行われている。

ところが、従来は、コード配置装置の数に応じた複数のゴム被覆装置を設置して、コード配置装置とゴム被覆装置とを一対一で対応させ、各ゴム被覆装置で１本ずつゴム被覆コードを形成して対応するコード配置装置にそれぞれ供給するのが一般的である。そのため、このように構成したタイヤ製造装置では、ゴム被覆コードを供給すべきコード配置装置の数に比例して、ゴム被覆装置等からなるゴム被覆コードの供給手段の数も増加等する結果、装置全体が大型化及び複雑化する傾向がある。また、これに伴い、装置の設置スペースが大きくなるとともに、装置を稼動するための電力やコードのセット等を行うための人員の数が増加する等して、装置の設置費用及び、装置の保全や維持又は稼動に要する費用等も大きくなり、タイヤ製造コストが増加するという問題も生じる。

特開２００６−１４２６６９号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、複数本のゴム被覆コードを形成しつつタイヤ構成部材の支持体上の被貼付体に並行して配置するタイヤ製造装置を小型化及び単純化し、装置の設置スペースやタイヤ製造コストを低減することである。

請求項１の発明は、タイヤ構成部材の支持体と、該支持体上に配置した被貼付体にゴム被覆コードを配置する複数のコード配置装置とを備え、該複数のコード配置装置により前記ゴム被覆コードを前記被貼付体に複数配列させて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、前記コード配置装置の数に応じた本数のコードのそれぞれにゴムを被覆して前記ゴム被覆コードを複数本同時に形成するゴム被覆装置と、該ゴム被覆装置により形成された前記各ゴム被覆コードを前記複数のコード配置装置のそれぞれに搬送して供給するコード搬送手段と、を備えたことを特徴とする。
請求項２の発明は、請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、前記ゴム被覆装置は、複数本の前記コードを各々通過させてゴムとともに押し出す並列した複数のコード通路と、該複数のコード通路を挟んだ両側から該コード通路に向かってゴムを供給するゴム流路とを有するゴム被覆ヘッドを備え、該ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、ゴムを前記複数のコード通路の並列方向の一端側から他端側に向かって順次供給しつつ流動させ、かつ該ゴムの流動方向の下流部が該流動方向の下流側に向かって断面積が縮小するように形成されていることを特徴とする。
請求項３の発明は、請求項２に記載されたタイヤ製造装置において、前記ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、前記下流部の前記ゴムの流動方向の上流側に、前記下流部の断面積よりも大きく、かつ前記ゴムの流動方向に沿って断面積が一定な領域を有することを特徴とする。
請求項４の発明は、請求項２又は３に記載されたタイヤ製造装置において、前記ゴム被覆ヘッドは、前記ゴム流路のゴム導入口と前記一端側のコード通路との間に、前記ゴム導入口から導入されるゴムを前記並列した複数のコード通路を挟んだ両側に分割して案内するガイド部材を有し、前記導入されるゴムを前記ガイド部材により前記複数のコード通路を挟んだ両側に案内して前記ゴム流路を流動させることを特徴とする。
請求項５の発明は、請求項２ないし４のいずれかに記載されたタイヤ製造装置において、前記ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、前記複数のコード通路から離間して配置され、前記ゴム流路のゴム導入口からゴム排出口まで延びる溝部と、前記複数のコード通路と前記溝部との間に設けられ、前記コード通路に向かってゴムを送り出す前記溝部よりも流路深さが浅い送出部とからなり、前記ゴムの流動方向の下流部における前記溝部が、前記ゴムの流動方向の下流側に向かって前記コード通路に徐々に接近するように形成されていることを特徴とする。
請求項６の発明は、請求項２ないし５のいずれかに記載されたタイヤ製造装置において、前記ゴム被覆ヘッドが、前記ゴム流路のゴム排出口と前記他端側のコード通路との間に、前記ゴム排出口に向かうゴムの流れを規制する規制部材を有することを特徴とする。
請求項７の発明は、タイヤ構成部材の支持体上に配置した被貼付体にゴム被覆コードを配置して複数配列させ、未加硫タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、複数本の並列させたコードを挟んだ両側から該コードに向かってゴムを供給し、前記各コードをゴムとともに押し出して複数本の前記ゴム被覆コードを同時に形成する工程と、該形成された複数本のゴム被覆コードを、それぞれ前記支持体に向かって搬送する工程と、該搬送された各ゴム被覆コードを、それぞれ前記被貼付体に配置する工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、複数本のゴム被覆コードを形成しつつタイヤ構成部材の支持体上の被貼付体に並行して配置するタイヤ製造装置を小型化及び単純化でき、装置の設置スペースやタイヤ製造コストを低減することができる。

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、タイヤ構成部材の支持体である剛性コアと、剛性コア上に配置した被貼付体の外面側に、カーカスプライを構成する上記したゴム被覆コード（プライコード）を配置する複数のコード配置装置（貼付装置）等を備えている。また、このタイヤ製造装置は、これら複数のコード配置装置により、一定長に切断等して形成したタイヤ構成用コードであるゴム被覆コードを、剛性コア外面の被貼付体に並行して同時に配置して複数配列させ、タイヤ構成部材であるカーカスプライを形成する等して未加硫タイヤを成型及び製造する。

図１は、本実施形態のタイヤ製造装置（成型装置）の要部を模式的に示す概略構成図である。
このタイヤ製造装置Ｔは、図示のように、剛性コア３０と、その周囲を囲うように互いに所定間隔を隔てて配置された少なくとも２以上の複数（ここでは６台）のコード配置装置１と、複数本（ここでは６本）のコードＫのそれぞれにゴム（未加硫ゴム）を被覆して複数本のゴム被覆コード（プライコード）Ｃを同時に形成可能なゴム被覆装置５０を含む、複数本のゴム被覆コードＣを形成しながら各コード配置装置１のそれぞれに供給するコード供給装置４０と、装置全体の制御を行う制御装置２５等を備えている。

なお、図１では、剛性コア３０とコード配置装置１は、剛性コア３０の軸線方向から見た側面図で、コード供給装置４０は上方から見た平面図で、それぞれの概略構成を模式的に示している。

また、ゴム被覆コードＣは、少なくとも１本のスチールや有機繊維等のコードを未加硫ゴムで被覆する等して形成された線状部材であり、剛性コア３０（製造するタイヤ）のサイズや種類等に対応する所定長さの一定長に切断されてコード配置装置１に１本ずつ供給される。そのため、図示は省略するが、このタイヤ製造装置Ｔは、各コード配置装置１に隣接して、供給されるゴム被覆コードＣを一定長に切断する切断手段、及び切断された各ゴム被覆コードＣをコード配置装置１に受け渡す受渡手段をそれぞれ備えており、この一定長のゴム被覆コードＣを各コード配置装置１に供給して剛性コア３０に配置するようになっている。

剛性コア３０は、製品タイヤの内面形状に対応する外面形状の略環状をなし、回転駆動手段（図示せず）により軸線周りに回転可能に支持されている。この回転駆動手段は、剛性コア３０の回転角度や速度及び回転方向等を調節して変更可能な、例えばステッピングモータ等の電動モータ及び、モータの回転力を剛性コア３０に伝達する歯車伝達機構等を備え、剛性コア３０を軸線周りに所定速度で所定角度だけ回転させる等、剛性コア３０を回転駆動する。

コード配置装置１は、コード供給装置４０から供給される各ゴム被覆コードＣを、それぞれ剛性コア３０の外面に向かって配置するものであり、本実施形態では、上記した一定長に切断されたゴム被覆コードＣを、それぞれ剛性コア３０の外面の子午線に沿って被貼付体上に配置する。また、これら複数のコード配置装置１は、剛性コア３０の半径方向外側に、その周方向に沿って略等間隔で、かつ、それぞれ剛性コア３０の軸線に向かって配置され、互いに同期してゴム被覆コードＣの配置等を行う。

図２は、１つのコード配置装置１を抜き出して模式的に示す平面図であり、図１の矢印Ｘ方向から見た状態を示している。
本実施形態のコード配置装置１は、基本的には上記した特許文献１に記載されたもの（コード貼付装置）と同じ構造である。即ち、このコード配置装置１は、図示のように、フレーム２と、フレーム２の一端に設けられたモータ３と、フレーム２に移動可能に取り付けられた一対のマニピュレータ４Ａ、４Ｂと、フレーム２に対してマニピュレータ４Ａ、４Ｂの反対側に配置され、フレーム２をその長手方向と直交する方向に進退可能にする可動機構５等から構成されている。なお、コード配置装置１は、フレーム２の長手方向の中心を通る中心線Ｐを挟んで略対称に構成され、その図示右側に、剛性コア３０（図２では図示せず）が中心線Ｐ上に配置される。

可動機構５は、支持部材２０と、支持部材２０に移動可能に支持された一対のガイド部材２１と、一端が支持部材２０に固定され、他端から進退するピストンロッド２２の先端がフレーム２の側面に固定されたエアシリンダ２３とから構成され、フレーム２を、ガイド部材２１を介して支持部材２０により支持している。可動機構５は、ピストンロッド２２をエアシリンダ２３内から進退させて左右に移動させることで、フレーム２を、その長手方向と直交する方向（図では左右方向）にガイド部材２１により案内して進退（移動）させる。ただし、可動機構５を、ピストン・シリンダ機構に代えて、他の駆動機構、例えばモータとボールネジ伝動機構や歯車伝動機構等を用いて構成し、これによりフレーム２を移動させることもできる。

このフレーム２内には、ネジ杆１６が、モータ３により正逆回転可能に配置され、その長手方向の中央部を挟んだ両側には、互いに逆回りに旋回するネジ溝からなる左ネジ１６Ａと右ネジ１６Ｂとが形成されている。また、これら各ネジ１６Ａ、１６Ｂには、それぞれ内部にボールナットを有するスライダ１７Ａ、１７Ｂが螺合して取り付けられ、スライダ１７Ａ、１７Ｂの一方側（図では右側）には、それぞれ同じ方向に向かって伸びる一対のマニピュレータ４Ａ、４Ｂの固定部（基端部）１８Ａ、１８Ｂが固定されている。従って、モータ３によりネジ杆１６を正逆回転させると、スライダ１７Ａ、１７Ｂ及び、一対のマニピュレータ４Ａ、４Ｂが、中心線Ｐを挟んでフレーム２の長手方向に互いに接近及び離隔し、同期して同じ距離だけ移動する。

マニピュレータ４Ａ、４Ｂは、中心線Ｐに対して向きが反対な同じ構成を有しており、それぞれ固定部１８Ａ、１８Ｂに取り付けられた一対の第１アーム６Ａ、６Ｂ及びエアシリンダ７Ａ、７Ｂと、板状の第２アーム８Ａ、８Ｂと、ゴム被覆コードＣの保持手段を構成するハンド９Ａ、９Ｂと、ハンド９Ａ、９Ｂの先端（自由端）に設けられた、ゴム被覆コードＣを掴んで保持するフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ、及びエアシリンダのピストンロッド等により進退する押付け部材１１Ａ、１１Ｂと、を有する。

第１アーム６Ａ、６Ｂは、それぞれ一端がスライダ１７Ａ、１７Ｂと一体の固定部１８Ａ、１８Ｂに固定され、他端に板状の第２アーム８Ａ、８Ｂが回転軸１４Ａ、１４Ｂを介して回転自在に取り付けられている。エアシリンダ７Ａ、７Ｂは、それぞれ一端が固定部１８Ａ、１８Ｂの第１アーム６Ａ、６Ｂに隣接する位置に回転可能に取り付けられ、そのピストンロッド１２Ａ、１２Ｂの先端には、第２アーム８Ａ、８Ｂが回転軸１３Ａ、１３Ｂを介して回転自在に取り付けられている。これらに対し、ハンド９Ａ、９Ｂは、それぞれ一端が回転軸１５Ａ、１５Ｂを介して第２アーム８Ａ、８Ｂの先端に回転可能に取り付けられ、他端側の自由端側に、ゴム被覆コードＣを挟み込み可能な一対の挟込部材からなる互いに対をなすフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ、及びゴム被覆コードＣの押付け部材１１Ａ、１１Ｂが、それぞれ隣接して設けられている。

また、このハンド９Ａ、９Ｂは、それぞれフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂの開閉と、押付け部材１１Ａ、１１Ｂの進退を行うためのエアシリンダ等の各駆動手段（図示せず）を内蔵している。フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂは、この駆動手段によりそれぞれ連動して駆動され、上記した一定長に切断されたゴム被覆コードＣの両端部を掴んで保持及び解放するコード保持手段を構成している。一方、押付け部材１１Ａ、１１Ｂは、上記した駆動手段により進退して、各フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂにより保持されたゴム被覆コードＣに接触しない位置と接触して押圧する位置との間で移動し、その両端部を対向する部材に押し付ける押付け手段を構成している。即ち、押付け部材１１Ａ、１１Ｂは、例えばゴム被覆コードＣの各端部を、剛性コア３０のビード成型部に向かって押し付けて被貼付体の表面等に貼り付け、又は各端部を保持するための一対の端部保持部材の所定位置に同様に貼り付ける等、ゴム被覆コードＣの両端部の所定位置への貼り付け等を行う。

マニピュレータ４Ａ、４Ｂは、これら第１アーム６Ａ、６Ｂ、エアシリンダ７Ａ、７Ｂ、及び第２アーム８Ａ、８Ｂ等により、一対のリンク機構を構成し、エアシリンダ７Ａ、７Ｂのピストンロッド１２Ａ、１２Ｂを進退させることにより、第２アーム８Ａ、８Ｂをそれぞれ回転軸１４Ａ、１４Ｂを中心に時計方向又は反時計方向に回転させる。その際、マニピュレータ４Ａ、４Ｂは、ピストンロッド１２Ａ、１２Ｂを同期して進退させ、回転軸１５Ａ、１５Ｂ間の間隔、つまり、第２アーム８Ａ、８Ｂの先端側及びハンド９Ａ、９Ｂの間隔を接近又は離隔させて、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ及び押付け部材１１Ａ、１１Ｂを同期して移動させる。このようにして、マニピュレータ４Ａ、４Ｂは、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ間の間隔を調整し、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂにより保持するゴム被覆コードＣに対して、その長手方向に張力を付加するとともに、付加する張力を調整する。

次に、このコード配置装置１によるゴム被覆コードＣの配置動作等について説明するが、コード配置装置１は、装置全体の制御手段である制御装置２５により制御され以下の動作を実行する。

制御装置２５（図１参照）は、例えば、各種のデータ処理や解析、演算等を行う中央演算処理装置（ＣＰＵ）２６や、各種の制御プログラム等を格納するＲＯＭ２７、及びＣＰＵ２６の処理用データ等を一時的に格納等するＲＡＭ２８等を備えたマイクロコンピュータから構成されている。また、制御装置２５は、外部機器との接続のためのインターフェース（図示せず）等を有し、それらを介して、モータ３、可動機構５、及びマニピュレータ４Ａ、４Ｂ等の装置の各部やセンサ等に接続されるとともに、剛性コア３０やコード供給装置４０等のタイヤ製造装置Ｔの各部にも接続され、それらとの間で制御信号を含む各種信号（データ）を送受信する。これにより、制御装置２５は、コード配置装置１を含めたタイヤ製造装置Ｔ全体の制御を行い、所定のプログラムに基づいて接続された各部を予め設定されたタイミングで関連動作させる等、装置各部を連動して作動させて、ゴム被覆コードＣの剛性コア３０への配置を含む貼り付け動作（工程）や、後述するゴム被覆コードＣの形成工程等からなる所定のタイヤ成型工程を実行させる。

図３は、このコード配置装置１により１本のゴム被覆コードＣを剛性コア３０の外面側に配置する動作を示す模式図であり、図４は、このゴム被覆コードＣの配置手順を示すフローチャートである。
なお、図３では、剛性コア３０は軸線方向（図では上下方向）の断面の一方側を拡大して、コード配置装置１はマニピュレータ４Ａ、４Ｂの先端側（図２の右側）のみ、それぞれ示している。また、コード配置装置１による、ゴム被覆コードＣの剛性コア３０への配置動作については、第２アーム８Ａ、８Ｂや、ハンド９Ａ、９Ｂ、及びフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂに掴まれたゴム被覆コードＣ等の軌跡により示している。

ここで、コード配置装置１のフレーム２の長手方向の中心線Ｐと、剛性コア３０の赤道面Ｅとは、互いに一致するように配置されており、マニピュレータ４Ａ、４Ｂ等も剛性コア３０の赤道面Ｅを挟んで対称に配置されている。また、図示は省略するが、剛性コア３０の外面には、上記した被貼付体を貼り付ける等して配置済みであり、各コード配置装置１は、この被貼付体にゴム被覆コードＣを１本ずつ配置する。

加えて、本実施形態のコード配置装置１では、ゴム被覆コードＣの両端部を保持するコード保持手段である一対のフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂは、フレーム２、可動機構５、モータ３、及びマニピュレータ４Ａ、４Ｂ等からなる移動手段により、剛性コア３０の赤道面Ｅを挟んで左右略対称に連動して移動等する。その際、移動手段は、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂにより保持されたゴム被覆コードＣを、剛性コア３０の外面の子午線方向（ラジアル方向）に沿って被貼付体上に配置するように、各フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂを、剛性コア３０の外面形状に応じて、その半径方向（図３では左右方向）及び軸線方向（図３では上下方向）等へ連動して移動させて、以下で説明するゴム被覆コードＣの配置等を実行させる。

このコード配置装置１でゴム被覆コードＣの貼り付けを行うときには、まず、図３に示すように、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂで供給されるゴム被覆コードＣを受け取るため、可動機構５によりフレーム２を移動（図４、Ｓ１０１）させて、マニピュレータ４Ａ、４Ｂ（フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ）を所定位置に配置し、それらの長手方向の延長線が剛性コア３０の中心軸線に交差するように配置する。次に、モータ３を作動させてマニピュレータ４Ａ、４Ｂを互いに接近又は離間させ、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂの間隔をゴム被覆コードＣの長さに相当する間隔に設定する（図４、Ｓ１０２）。

その状態で、供給される一定長に切断された１本のゴム被覆コードＣを、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂにより受け取り、その両端部を両フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂで掴んで保持する（図４、Ｓ１０３）。続いて、エアシリンダ７Ａ、７Ｂに供給するエアの圧力、即ち、ピストンロッド１２Ａ、１２Ｂに作用する圧力を調節し、第２アーム８Ａ、８Ｂ及びフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ等を介してゴム被覆コードＣに作用する張力を調節し、その長手方向に所定の張力を付加する（図４、Ｓ１０４）。

次に、ゴム被覆コードＣに張力が付加された状態を維持しつつ、マニピュレータ４Ａ、４Ｂの各ハンド９Ａ、９Ｂ及びフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂ（ゴム被覆コードＣの両端部）を、剛性コア３０の外面形状に応じて、ここでは、その半径方向内側及び軸線方向内側へ順次移動させる。これにより、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂを、剛性コア３０の中心軸線を含む面内で中心軸線に向かって移動させて、保持されたゴム被覆コードＣの貼り付けを開始し、ゴム被覆コードＣを、剛性コア３０の外面のトレッド成型部（製品タイヤのトレッド部に対応する半径方向外側部）３１から、サイド成型部（製品タイヤのサイド部に対応する側面部）３２を経由して、ビード成型部（製品タイヤのビード部に対応する半径方向内側部）３３の方向へ、その子午線方向に沿うように被貼付体の外面側に配置する（図４、Ｓ１０５）。

具体的には、まず、可動機構５により、フレーム２を剛性コア３０に接近する方向に移動させて、マニピュレータ４Ａ、４Ｂ全体及びゴム被覆コードＣを剛性コア３０に接近させ、ゴム被覆コードＣの長手方向の中央部を、剛性コア３０のトレッド成型部３１（ここでは赤道面Ｅ付近）に位置する被貼付体の周面（中央部）に当接（図３のゴム被覆コードＣ１）させる。

続いて、このフレーム２の移動を続行しながら、モータ３を回転させてマニピュレータ４Ａ、４Ｂの間隔を徐々に狭め、これらに同期してエアシリンダ７Ａ、７Ｂを作動させて、第２アーム８Ａ、８Ｂをフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂが互いに接近する方向に徐々に回転させる。これにより、第２アーム８Ａ、８Ｂの位置及び角度を、それぞれ図３のＤ１〜Ｄ７及びＦ１〜Ｆ７に示すように順次変化させて、ゴム被覆コードＣを保持するフィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂを同様に移動させる。同時に、ゴム被覆コードＣを、図３のＣ１〜Ｃ８に示すように、張力が付加された状態のまま剛性コア３０上の被貼付体の外面側に、その半径方向外側から内側に向かって順次配置して植え込む。

このようにして、コード配置装置１は、ゴム被覆コードＣを、剛性コア３０の子午線に沿って被貼付体上に、剛性コア３０のトレッド成型部３１、サイド成型部３２、ビード成型部３３の順に配置し、表面を覆う未加硫ゴムの粘着力により、被貼付体の外面上等に貼り付けて保持させる。その後、ゴム被覆コードＣの両端部が剛性コア３０外面のビード成型部３３に対向する所定位置（図３に示すゴム被覆コードＣ８参照）に到達すると、押付け部材１１Ａ、１１Ｂを前進させてゴム被覆コードＣの両端部を対向する被貼付体の所定位置に向かって押し付ける（図４、Ｓ１０６）。この押圧により、ゴム被覆コードＣの両端部を被貼付体等に貼り付け、これと同時に、フィンガーチャック１０Ａ、１０Ｂを開いてゴム被覆コードＣを解放し、１本のゴム被覆コードＣの配置を完了する。

次に、このコード配置装置１に対してゴム被覆コードＣを供給するコード供給装置４０（図１参照）について説明する。
コード供給装置４０は、上記したゴム被覆装置５０に加えて、ゴムで被覆する前のコードＫを貯蔵してゴム被覆装置５０にコードＫを供給するコード貯蔵部４１と、ゴム被覆コードＣを搬送するコード搬送手段４５とを備えている。

コード貯蔵部４１は、複数本のコードＫをリール４２の外周に巻き取った状態で貯蔵しており、この複数（ここでは６つ）のリール４２を、それぞれ回転可能に、かつ交換可能に収容支持する。また、コード貯蔵部４１は、図示は省略するが、例えばコードＫを一対のロールで両側から挟み込み、一方のロールをモータにより回転させて、コードＫを各リール４２からロールの回転方向に引き出し、複数の回転自在なロールに掛け渡してその移動を案内する等、コードＫをゴム被覆装置５０に向かって供給するためのコードＫの引出（巻出）手段や案内手段等からなる周知の手段を備えている。これにより、コード貯蔵部４１は、複数本のコードＫを各リール４２から巻き戻して、各々所定間隔（ここでは略同一の一定間隔）に引き揃えて並列させ、その状態で、複数本（ここでは６本）のコードＫを所定速度で同期して移動させてゴム被覆装置５０に供給（図１の矢印Ｓ）する。

ゴム被覆装置５０は、上記したコード配置装置１の数に応じた本数の複数本のコードＫのそれぞれに未加硫のゴムを被覆し、１台でゴム被覆コードＣを複数本同時に連続して形成可能なインシュレーション装置であり、本実施形態では、少なくともコード配置装置１の設置数と同数（ここでは６本）のゴム被覆コードＣを同時に形成するようになっている。また、このゴム被覆装置５０は、所定の速度及び圧力でゴムを供給する押出機５１（図１では先端側のみ示す）と、押出機５１の先端部（ゴム吐出口）に設けられたギアポンプ（歯車ポンプ）５２と、ギアポンプ５２に連結されたゴム被覆ヘッド６０とを備え、それぞれの内部に形成された空間を連通させて連続したゴムの流路を形成している。

押出機５１は、略円筒状のシリンダ５１Ａ内でスクリュ５１Ｂを回転させ、ホッパー（図示せず）からシリンダ５１Ａ内に供給されるゴム材料等を混練及び加熱等しながらゴム吐出口方向（ギアポンプ５２方向）に向かって移送する。ギアポンプ５２は、内部に形成されたゴムの流路内に一対のギア（噛み合い歯車）（図示せず）を収容し、それらを互いに噛み合わせた状態で逆方向に回転させて、押出機５１のゴム吐出口から押し出されるゴムを、ゴム被覆ヘッド６０内部のゴム流路に向かって定量吐出して所定の速度及び圧力で供給する。ゴム被覆ヘッド６０は、コード貯蔵部４１から供給（図１の矢印Ｓ）される複数本のコードＫを、一方の側面から導入して対向する他方の側面から外部に送出し、その間に、各コードＫの周囲にそれぞれゴムを被覆して複数本のゴム被覆コードＣを連続して同時に形成する。

ここで、本実施形態のゴム被覆ヘッド６０は、内部にコードＫを通過させるコード通路と、コード通路の両側（ここでは上下方向）からコード通路に向かって合流するように形成されたゴム流路とを有し、コード通路の出口部に設けられた口金の開口部からコードＫとともにゴムを押し出して被覆する、いわゆるインシュレーション方式のゴム被覆ヘッドである。

図５は、このゴム被覆ヘッド６０の要部を拡大して示す図１のＦ−Ｆ矢視断面図であり、その断面形状及び概略構成を模式的に示している。また、図６は、図５に示すゴム被覆ヘッド６０の断面に対して直交する方向の断面を示す図１及び図５のＨ−Ｈ矢視図であり、後述する後部ヘッド６１を前部ヘッド６２との当接面側から見た模式図である。

なお、図６に示す格子状のハッチング部Ｍは、後部ヘッド６１の前部ヘッド６２との当接面を示しており、同領域の外側（図６では、後部ヘッド６１の上下辺側）の部分（同上下辺を含む白色領域Ｑ）に対して僅かに高く形成され、平坦状の前部ヘッド６２の対向面（図５参照）と当接するようになっている。また、以下ではコードＫとゴム被覆コードＣの移動方向（図５の矢印Ｓ、Ｒ方向）を前方、逆方向（図５では右方向）を後方として説明する。

本実施形態のゴム被覆ヘッド６０は、図５に示すように、断面形状が上下方向の中心面（図では中心線）を挟んで略対称に形成されており、ヘッド本体を構成する後部ヘッド６１及び前部ヘッド６２と、その内部に互いに対向して配置されたインサータ６３及び口金６４等を備えている。

後部ヘッド６１は、略直方体のブロック状をなし、略中央部に、前後方向に貫通する貫通孔（コードＫの通過孔）６１Ａが、並列して供給される複数本のコードＫを並列な状態で通過させるように、その並列方向に沿って横長な略矩形断面形状（図６参照）に形成されている。この貫通孔６１Ａは、コードＫの導入口側（図５では右側）が後方に向かって拡開するようにテーパー状に形成され、他方側（前部ヘッド６２側）の段差部内に、インサータ６３（図５、図６参照）が挿入されて固定されている。

前部ヘッド６２（図５参照）は、略直方体のブロック状をなし、後部ヘッド６１と互いに一方の側面側が当接した状態で、ボルト等の締結手段（図示せず）により締結されて固定されている。また、その略中央部には、前後方向に貫通する貫通孔６２Ａが、後部ヘッド６１の貫通孔６１Ａと同様に横長な略矩形断面形状に、かつ貫通孔６１Ａと対向する位置に形成されている。ただし、この前部ヘッド６２の貫通孔６２Ａは、ゴム被覆コードＣの導出（送出）口側（図５では左側）が前方に向かって拡開するようにテーパー状に形成され、他方側（後部ヘッド６１側）の段差部内に、口金６４が挿入されて固定され、上記したインサータ６３と所定の距離を隔てて対向する位置に配置されている。

また、これら各ヘッド６１、６２の合わせ面の後部ヘッド６１側には、ギアポンプ５２を介して押出機５１から供給されるゴムＧを口金６４まで導くゴム流路７０が、口金６４に向かって上下方向から垂直に又は傾斜して（ここでは垂直に）、前部ヘッド６２の対向面との間に形成されている。ゴム被覆ヘッド６０は、ゴムＧを、この口金６４を挟んだ両側のゴム流路７０を流動させて、そのゴム吐出口に設けられた口金６４に向かって両側から供給（図５の矢印）し、口金６４とインサータ６３との間の部分で合流させるようになっている。

図７は、このインサータ６３を抜き出して拡大して示す斜視図であり、前方側（前部ヘッド６２側）（図５参照）の斜め上方から見た形状を模式的に示している。また、図８は、口金６４を抜き出して拡大して示す斜視図であり、前方側（後部ヘッド６１の逆側）の斜め上方から見た形状を模式的に示している。

インサータ６３は、図７に示すように、複数本のコードＫの並列方向に長い略直方体状をなし、上記した後部ヘッド６１の貫通孔６１Ａの段差部内（図５参照）に嵌合可能（図６参照）な大きさに形成され、同段差部内に長手方向を横方向に向けた状態で嵌合して、貫通孔６１Ａのゴム流路７０側の端部を塞ぐように配置される。また、インサータ６３には、前後方向に貫通するコードＫの導入孔６３Ａが、長手方向に沿って複数（ここでは６つ）配列されている。このインサータ６３の複数の導入孔６３Ａは、互いに所定間隔を隔てて直線状に並列して配置され、それぞれ１本のコードＫが貫通して通過可能な大きさの断面略円形状に形成されている。インサータ６３は、これら複数の導入孔６３Ａに、後部ヘッド６１の貫通孔６１Ａを通して供給（図５の矢印Ｓ）される複数本のコードＫをそれぞれ通過させ、それらを並列かつ互いに離間した状態で所定位置に維持して移動させて、ゴム被覆ヘッド６０内のゴム流路７０に導入するための機能を有する。

一方、口金６４は、図８に示すように、インサータ６３と相似した形状に形成されている。即ち、口金６４は、前部ヘッド６２の貫通孔６２Ａの段差部内（図５参照）に嵌合可能な大きさに形成された、複数本のコードＫの並列方向に長い略直方体状をなし、同段差部内に長手方向を横方向に向けた状態で嵌合して、貫通孔６２Ａのゴム流路７０側の端部（ゴム吐出口）を塞ぐように配置される。また、口金６４には、複数本のコードＫをそれぞれ通過させるコード通路６４Ａが、前後方向に貫通して形成されるとともに、長手方向に沿って複数（ここでは６つ）配列されている。この口金６４の複数のコード通路６４Ａは、互いに所定間隔を隔てて直線状に並列して、かつインサータ６３の導入孔６３Ａと対向する位置に形成され、それぞれ１本のコードＫが貫通して通過可能な大きさの断面略円形状に形成されている。

口金６４（図５参照）は、これら複数のコード通路６４Ａのそれぞれに、インサータ６３の各導入孔６３Ａから導入されたコードＫを各々通過させてゴムＧとともに押し出し、各コードＫにゴムＧを被覆して複数本のゴム被覆コードＣを形成するための機能を有する。従って、口金６４の各コード通路６４Ａは、インサータ６３の導入孔６３Ａよりも大径に、かつ形成すべきゴム被覆コードＣの直径に応じた大きさの直径に形成され、それぞれ形成したゴム被覆コードＣ同士が接触しないように、互いに所定距離だけ離間した位置に配置されている。

このように、ゴム被覆ヘッド６０は、複数本のコードＫを各々通過させてゴムＧとともに押し出す、口金６４に並列して形成された複数のコード通路６４Ａ（開口部）と、この並列した複数のコード通路６４Ａ及びコードＫを挟んだ両側から、それらに向かってゴムＧを供給（図５の矢印参照）するゴム流路７０とを有し、複数本のコードＫをインサータ６３の各導入孔６３Ａを通過させて、並列した状態でコード通路７０の合流部（中央部）まで連続して導く。続いて、コードＫを、それぞれゴム流路７０の合流部を横断させ、対向する口金６４の各コード通路６４Ａを通過させて、そこから同時に押し出されるゴムＧで外面の全体を被覆し、コード通路６４Ａに応じた断面形状及び直径の複数本のゴム被覆コードＣに形成して、外部に向かって連続して送出（図５の矢印Ｒ）する。

その際、ゴム被覆装置５０は、ゴム流路７０内へのゴムＧの供給量や圧力、又はコードＫの移動速度等を制御して所定値に調節し、口金６４のコード通路６４Ａから押し出されるゴム量を所定量に維持して、各ゴム被覆コードＣの断面形状等を一定に維持するようになっている。また、このゴム被覆装置５０では、並列な複数本のコードＫのそれぞれに対して均等にゴムＧを被覆し、複数本のゴム被覆コードＣの断面形状や直径等を略均一に形成するため、口金６４の複数のコード通路６４Ａから押し出されるゴムＧの圧力が互いに均一になるように、ゴム被覆ヘッド６０のゴム流路７０を形成している。以下、このゴム流路７０について、より詳細に説明する。

本実施形態のゴム流路７０（図６に示す前部ヘッド６２との当接面であるハッチング部Ｍに囲まれた、後部ヘッド６１の中央を横断する領域）は、横長に配置されたインサータ６３を囲んで、その両側に沿ってゴム被覆ヘッド６０を貫通し、後部ヘッド６１の互いに逆方向を向く面にそれぞれ開口するように形成されている。この開口部は、一方側（図６では左側）が、ギアポンプ５２の内部と連通する比較的開口面積が大きなゴム導入口７１に、他方側（図６では右側）が、外部に向かって開口するゴム導入口７１よりも開口面積が小さいゴム排出口７２になっている。即ち、ゴム流路７０は、ゴム導入口７１に向かって供給されて導入されるゴムＧを、ゴム排出口７２側に向かって流動させながら、上記したように口金６４の複数のコード通路６４Ａに向かって順に供給し、余ったゴムＧ（オーバーフローゴム）を、その流動方向最下流側のゴム排出口７２から外部等に向かって排出する。

また、ゴム流路７０は、後部ヘッド６１の前部ヘッド６２との当接面側（図６参照）から見たとき、インサータ６３を中心に上下対称をなし、ゴム導入口７１側の導入部７０Ａと、ゴム排出口７２側の排出部７０Ｅとの間の部分が、導入部７０Ａから排出部７０Ｅに向かって、ゴムＧの流動方向に沿って順に連続する、上流部７０Ｂ、中流部７０Ｃ、及び下流部７０Ｄの３つの領域から主に形成されている。このゴム流路７０の上流部７０Ｂは、導入部７０Ａからインサータ６３に向かって、その一方の端部近傍までの領域であり、上下方向に流路幅（インサータ６３の長手方向及び並列したコードＫの並列方向（図６では左右方向）と直交する方向（図６では上下方向）の幅）が、インサータ６３側に向かって徐々に広くなるように形成されている。

一方、中流部７０Ｃは、上流部７０Ｂに続いてインサータ６３の長手方向の略中央部近傍までの領域であり、インサータ６３の長手方向に沿って流路幅が一定になるように、インサータ６３を挟んで両側の端部までの距離が略等距離を維持するように形成されている。これらに対し、下流部７０Ｄは、中流部７０Ｃに続いてインサータ６３の他方側の端部近傍までの領域であり、流路幅が排出部７０Ｅに向かって徐々に狭くなるように、かつ、そのインサータ６３の長手方向に沿う変化の割合が上流部７０Ｂのそれよりも小さくなるように、より緩やかに流路幅を変化させて形成されている。なお、ゴム流路７０の導入部７０Ａの流路幅は、ゴムＧの流動方向に沿って略一定に、排出部７０Ｅの流路幅は、ゴム排出口７２に向かって徐々に狭くなり、かつゴムＧの流動方向に沿って下流部７０Ｄよりも緩やかに縮小するように、それぞれ形成されている。

このように、ゴム流路７０は、ゴムＧの流動方向に沿って、流路幅が一定領域を挟んで拡大及び縮小するように、インサータ６３を挟んで両側に略対称に形成され、流路幅の一定領域（中流部７０Ｃ）から縮小領域（下流部７０Ｄ）にかけての中央部に、インサータ６３（及び口金６４）が配置されている。また、本実施形態では、ゴム流路７０を、その上下方向の両縁部（図５、図６参照）に沿って形成された、全体として扁平な略環状をなす溝部７３と、両溝部７３に挟まれてインサータ６３の周囲に設けられたゴムＧの送出部７４とにより構成している。

ゴム流路７０の溝部７３は、主にゴム導入口７１（図６参照）からゴム排出口７２に向かってゴムＧを流動させるためのゴム流動溝であり、インサータ６３、並びに、口金６４の複数のコード通路６４Ａ及び並列されたコードＫから離間してその両側に配置され、それぞれゴム流路７０のゴム導入口７１からゴム排出口７２まで、上記した流路幅の変化に応じて湾曲形状で連続して延びる凹溝状に形成されている。また、両側の溝部７３は、その配置位置が上記したゴム流路７０のゴム流動方向に沿う形状変化に応じて同様に変化し、互いの間隔が、ゴム流路７０の導入部７０Ａから排出部７０Ｅに向かって、徐々に広がって一定になった後、逆に徐々に狭くなるように変化する。そのため、ここでは、溝部７３は、特にゴムＧの流動方向の下流部７０Ｄにおいて、ゴムＧの流動方向の下流側に向かってコード通路６４Ａに徐々に接近し、コード通路６４Ａ及び並列されたコードＫとの間の間隔（上記した流動幅方向の距離）が流動方向に沿って狭くなるとともに、その上流側（中流部７０Ｃ）で間隔が略一定になるように形成されている。更に、溝部７３は、ゴムＧの流動方向下流側に向かって、流路深さＤ１（図５参照）が徐々に浅くなるように形成され、溝中心の溝深さが、ゴム流路７０の下流部７０Ｄを中心に順次減少している。

一方、ゴム流路７０の送出部７４は、主に溝部７３を流動するゴムＧを、溝部７３から口金６４の各コード通路６４Ａに向かって通過させ、各コード通路６４Ａのそれぞれにゴムを送り出すための部分であり、これら複数のコード通路６４Ａと溝部７３との間に、かつ両側の溝部７３（図６参照）に挟まれたゴム流路７０の中央領域に設けられている。また、送出部７４は、その流路深さＤ２（図５参照）が溝部７３の流路深さＤ１よりも浅い一定深さに形成され、口金６４を挟んだ両側で、それぞれ溝部７３から口金６４に向かって溝底面が平坦状に延び、かつ複数本のコードＫに対して直交する方向から合流するように形成されている。

以上のように、ゴム流路７０は、ゴムＧを口金６４の並列した複数のコード通路６４Ａ（コードＫ）の並列方向（図６では左右方向）の一端側から他端側（図６では左側から右側）に向かって順次供給しつつ流動させ、各コード通路６４Ａから順次ゴムを押し出すようになっている。その際、ゴムＧの押し出しによるゴム量の減少等に伴い、流動方向に沿って次第にゴムＧの圧力は低下するが、本実施形態では、この圧力低下に対応して、ゴム流路７０の上記した流路幅や流路深さＤ１等を、ゴムＧの流動方向の所定位置（ここでは中流部７０Ｃと下流部７０Ｄの境界位置）から流動方向の下流側に向かって徐々に小さくしている。

これにより、口金６４の各コード通路６４ＡからのゴムＧの押出圧力（以下、単に、「ゴム押出圧力」という）が互いに均一になるように、ゴム流路７０を、ゴムＧの流動方向の下流部７０Ｄ（ゴム排出口７２側）において、その断面積（コード通路６４Ａの並列方向と直交する方向の断面積であり、ゴム流動可能容積）（図５参照）が流動方向に沿って徐々に変化し、下流側に向かって縮小するように形成している。また、ここでは、このゴム押出圧力が低下する傾向がある下流部７０Ｄに対して、ゴムＧの圧力変化が比較的小さいゴムＧの流動方向の上流側のゴム流路７０に、下流部７０Ｄの断面積よりも大きく、かつゴムＧの流動方向に沿って断面積が一定な領域（ここでは、流路幅及び流路深さＤ１、Ｄ２等が略一定な中流部７０Ｃ）を設けて、ゴム押出圧力をより一定になるように調節している。

ゴム被覆装置５０は、このように形成されたゴム被覆ヘッド６０のゴム流路７０内にゴムＧを供給し、ゴム導入口７１からゴム排出口７２に向かって流動させつつ、口金６４のコード通路６４Ａ（図５参照）のそれぞれに、上記したようにゴム押出圧力が互いに均一になるようにゴムＧを供給する。その際、コード通路６４Ａのそれぞれに、並列した状態で連続して供給される複数本のコードＫを通過させ、同時に、各コード通路６４Ａから互いに略均一のゴム押出圧力でゴムＧを押し出し、各コードＫに一定量のゴムＧを均一に被覆して、複数本のゴム被覆コードＣを連続して同時に、かつ互いに均一な状態に形成する。その後、これら複数本のゴム被覆コードＣ（図１参照）は、コード搬送手段４５により、例えば所定位置に配置された複数の回転自在なロールに順次架け渡されて、上記した各コード配置装置１まで各々案内される等して、複数のコード配置装置１のそれぞれに向かって搬送（図１の矢印Ｒ）され、各々対応するコード配置装置１に切断等して供給される。

なお、このゴム被覆ヘッド６０は、以上に加えて、ゴム流路７０（図６参照）のゴム導入口７１（導入部７０Ａ）と、それに最も近い一端側（ゴムＧの流動方向の最上流側）のインサータ６３の導入孔６３Ａ（口金６４のコード通路６４Ａ）との間に、側面視略三角形状のガイド部材７５を設けている。ガイド部材７５は、ゴム導入口７１から導入されるゴムＧを、並列した複数のコード通路６４Ａ（コードＫ）を挟んだ両側（図６では上下側）に分断し、ゴムＧの流れを分割して両側に向かって案内するための部材であり、送出部７４のゴム導入口７１側の端部（ここではゴム流路７０の上流部７０Ｂ）に、鋭角部をゴム導入口７１側に向けて配置されている。

また、ガイド部材７５は、ゴム導入口７１側の両面（上下面）が、滑らかに湾曲する互いに上下略対称な凹曲面状に形成され、ゴム流路７０の導入部７０Ａと口金６４及びインサータ６３との間を遮断するように配置されている。従って、ガイド部材７５は、導入部７０Ａから導入されるゴムＧを、口金６４に向かって直接流動させずに、複数のコード通路６４Ａ（コードＫ）を挟んだ両側に案内し、それぞれの側のゴム流路７０を流動させるように機能する。これにより、各コード通路６４Ａに向かって両側から略対称にゴムＧを供給させるようにゴム流路７０内のゴムの流動を案内し、ゴム押出圧力及び各コードＫに対するゴム被覆をより均一化させている。

更に、このゴム被覆ヘッド６０は、ゴム流路７０のゴム排出口７２と、それに最も近い上記と逆の他端側（ゴムＧの流動方向の最下流側）のインサータ６３の導入孔６３Ａ（口金６４のコード通路６４Ａ）との間に、上下略対称な側面視略四辺形状の規制部材７６を設けている。規制部材７６は、ゴム排出口７２に向かうゴムＧの流れを妨げて規制し、ゴム排出口７２からのゴムＧの排出を抑制するための部材であり、送出部７４のゴム排出口７２側の端部（ここではゴム流路７０の排出部７０Ｅ）に、対角位置に形成された両鋭角部をゴム排出口７２及び口金６４側にそれぞれ向けて配置されている。

また、規制部材７６は、ゴム排出口７２側の鋭角部の角度が他方側の鋭角部よりも角度が小さく、より鋭角に形成され、排出部７０Ｅにおけるゴム流路７０を狭めるように、その中央部に配置されている。これにより、規制部材７６は、ゴム排出口７１側のゴム流路７０を絞って縮小させて、ゴム流路７０内からのゴムＧの急激な排出を規制し、外部に向かって排出されるゴム量を減少させてゴムＧの圧力低下（特に下流部７０Ｄのゴム排出口７２側の圧力低下）を抑制する。

次に、本実施形態のタイヤ製造装置Ｔにより、未加硫タイヤを成型（製造）する手順や動作等について説明するが、以下の各タイヤ成型工程は、上記した制御装置２５（図１参照）により制御されて、所定のプログラムや条件等に基づいて接続された各部を予め設定されたタイミングで関連動作させる等、装置各部を連動して作動させて実行される。
図９は、このタイヤ製造装置Ｔによるタイヤ成型手順の一部を示すフローチャートであり、複数のコード配置装置１によりゴム被覆コードＣを配置する手順を示している。

このタイヤ製造装置Ｔ（図１参照）では、まず、複数本（ここでは６本）の並列させたコードＫを、コード貯蔵部４１からゴム被覆装置５０に所定速度で同期して供給（図１の矢印Ｓ）する（図９、Ｓ２０１）。続いて、この連続して供給される複数本のコードＫを、ゴム被覆装置５０のゴム被覆ヘッド６０内に導き、インサータ６３（図７参照）の導入孔６３Ａ、ゴム流路７０（図５、図６参照）、及び口金６４（図８参照）のコード通路６４Ａを順次通過させ、同時に、押出機５１等を経て供給されるゴムＧを、上記したようにゴム流路７０内で流動（図５、６参照）させる。これにより、複数本の並列されたコードＫを挟んだ両側からコードＫに向かってゴムＧを供給し、各コードＫを各コード通路６４ＡからゴムＧとともに、互いにゴム押出圧力が均一になるように押し出して各コードＫにゴムを被覆し、複数本のゴム被覆コードＣを同時に連続して形成する（図９、Ｓ２０２）。

次に、このゴム被覆装置５０により形成された複数本のゴム被覆コードＣを、コード搬送手段４５（図１参照）により、それぞれ剛性コア３０に向かって搬送（図１の矢印Ｒ）し（図９、Ｓ２０３）、それぞれ切断手段（図示せず）により一定長に切断して、対応するコード配置装置１のそれぞれに供給する。この一定長のゴム被覆コードＣを、複数（ここでは６台）のコード配置装置１（図２参照）により、それぞれ剛性コア３０外面の被貼付体上の所定位置の各々で、上記したように子午線に沿うように同時に配置（図３及び、図４、Ｓ１０１〜Ｓ１０６参照）する。このように、搬送された各ゴム被覆コードＣを、それぞれ被貼付体の外面側に、剛性コア３０の周方向の離れた位置で並行して配置し（図９、Ｓ２０４）、複数のコード配置装置１による、それぞれ１本（ここでは計６本）のゴム被覆コードＣの配置を完了する。

続いて、タイヤ製造装置Ｔは、剛性コア３０を、ゴム被覆コードＣの配置間隔（貼付ピッチ）に相当する所定角度だけ回転させ、複数のコード配置装置１により、それぞれ次のゴム被覆コードＣを上記と同様に配置する。これらゴム被覆コードＣの配置と剛性コア３０の回転を繰り返し行い、ゴム被覆コードＣを、剛性コア３０の周方向の複数箇所で並行して順次配置して、その全外面を覆うように配列させ、ゴム被覆コードＣを剛性コア３０上の被貼付体に１層又は複数層配置する。このように、一定長に切断されたゴム被覆コードＣを、被貼付体の外面側に配置して複数配列させ、その外面に貼り付ける等してカーカスプライを形成する。その後、他のタイヤ構成部材を組み合わせる等して未加硫タイヤを成型（製造）し、この未加硫タイヤを加硫工程で加硫成型して製品タイヤが製造される。

以上説明したように、本実施形態のタイヤ製造装置Ｔでは、１台のゴム被覆装置５０により、コード配置装置１の数に応じた本数のコードＫのそれぞれにゴムを被覆して、複数本のゴム被覆コードＣを同時に形成し、それらを複数のコード配置装置１のそれぞれに供給するため、上記した１台のゴム被覆装置で１本のゴム被覆コードを形成し、コード配置装置とゴム被覆装置とを一対一で対応させる従来のものに比べて、ゴム被覆装置５０の数を大幅に減少させることができる。

また、このゴム被覆装置５０では、ゴム被覆ヘッド６０のゴム流路７０を、上記したようにゴムＧの流動方向の下流部７０Ｄが流動方向の下流側に向かって断面積が縮小するように形成したため、ゴム流路７０の下流側におけるゴムＧの圧力低下を抑制して、各コード通路６４Ａからのゴム押出圧力の均一化を図ることができる。同時に、この下流部７０Ｄの上流側に、ゴムＧの流動方向に沿って断面積が一定な領域（ここではゴム流路７０の中流部７０Ｃ）を設けたため、その付近のゴムＧの圧力上昇を防止する等して、ゴムＧの圧力をゴム流路７０内の各位置に応じて調節し、ゴム押出圧力をより均一化することができる。

加えて、ここでは、ゴム流路７０を、溝部７３と、その内側の流路深さＤ２が浅い送出部７４とから構成し、かつゴムＧの流動方向の下流部７０Ｄにおける各コード通路６４Ａと溝部７３との間の間隔を、下流側に向かって徐々に接近するように形成したため、その部分の送出部７４を通過するゴムに作用する抵抗を、下流側ほど低くすることができる。これに伴い、コード通路６４Ａに供給されるゴムＧの圧力が下流側に向かって順次低下し難くなるため、ゴム押出圧力を一層均一にすることができる。

更に、このゴム被覆ヘッド６０では、ゴム流路７０のゴム導入口７１側にガイド部材７５を配置したため、上記したようにゴム導入口７１から導入されるゴムを口金６４に向かって直接流動させずに、その両側に向かって案内して分割することができる。その結果、ゴム流路７０内のゴムの流動を案内して、各コード通路６４Ａに向かって両側から略対称にゴムＧを供給することができ、各ゴム押出圧力及び各コードＫに対するゴム被覆をより均一化させることができる。また、ゴム流路７０のゴム排出口７２側に規制部材７６を配置したため、ゴム排出口７２に向かうゴムＧの流れを規制して、急激なゴムＧの排出を防止することができ、ゴム流路７０の下流側を中心としたゴムＧの圧力低下を一層抑制することができる。

ここで、従来構造のゴム被覆ヘッドにより複数本のコードＫを並列させて同時にゴムＧを被覆する、即ち、ゴム流路をコードＫの並列方向に沿って単に横長に形成してゴムＧの被覆を行う場合には、ゴム押出圧力が、ゴム導入口側で高く、逆にゴム排出口側で低くなり、並列したコードＫに沿って次第に低下して、複数のコード通路からのゴムＧの各押出量（コードＫへのゴム被覆量）も互いに不均一になる恐れがある。これに対し、本実施形態のタイヤ製造装置Ｔでは、ゴム被覆ヘッド６０のゴム流路７０を、以上のように各コード通路６４Ａのゴム押出圧力が互いに均一になるように形成したため、それらから押し出される各ゴムＧの押出量も略均一になり、複数本のコードＫのそれぞれに一様にゴムＧを被覆することができる。その結果、複数本のゴム被覆コードＣを連続して同時に、かつ互いに均一な状態に確実に形成することができる。

従って、本実施形態によれば、１台のゴム被覆装置５０により、複数のゴム配置装置１に対してゴム被覆コードＣを安定して同時に供給することができ、ゴム被覆コードＣの供給先のゴム配置装置１の数が増加しても、ゴム被覆装置５０が比例して増加せず、ゴム被覆装置５０の数が大幅に減少する等して、コード供給装置４０を簡略にすることができる。その結果、このタイヤ製造装置Ｔのように、複数本のゴム被覆コードＣを形成しつつ剛性コア３０の被貼付体に並行して配置する装置が、大型化して複雑になるのを防止でき、装置の小型化及び単純化を図ることができる。これに伴い、装置の設置スペースを小さくできるとともに、装置を稼動するための電力やコードのセット等を行うための人員の数を削減することができ、装置の設置費用及び、装置の保全や維持又は稼動に要する費用等も減少して、タイヤ製造コスト等を低減することができる。

なお、本実施形態では、コード配置装置１を、剛性コア３０の周囲に６台設けたが、コード配置装置１は、例えば２台から５台、又は７台以上設ける等、１つのタイヤ製造装置Ｔ内に少なくとも２以上の複数設けるようにしてもよい。また、ゴム被覆装置５０は、このコード配置装置１の数に応じて、同時に形成可能なゴム被覆コードＣの本数を増減させてもよく、コード配置装置１の数よりも多い本数のゴム被覆コードＣを形成して、その一部をコード配置装置１に供給するようにしてもよい。即ち、ゴム被覆装置５０は、コード配置装置１の数に応じた本数（少なくとも同数）のゴム被覆コードＣを形成できるものであればよい。

更に、以上の説明では、タイヤ構成部材の支持体として剛性コア３０を用いたが、この支持体としては、拡縮可能なタイヤ成型ドラムや支持リング等、未加硫タイヤの成型工程中で使用されて、外周面や外面側等に配置されるタイヤ構成部材や、成型中の未加硫タイヤを支持して所定形状に維持等するための他の支持体であってもよい。

本実施形態のタイヤ製造装置の要部を模式的に示す概略構成図である。 本実施形態のコード配置装置を模式的に示す平面図である。 本実施形態のコード配置装置により１本のゴム被覆コードを剛性コアの外面側に配置する動作を示す模式図である。 本実施形態のゴム被覆コードの配置手順を示すフローチャートである。 本実施形態のゴム被覆ヘッドの要部を拡大して示す図１のＦ−Ｆ矢視断面図である。 図５に示すゴム被覆ヘッドの断面に対して直交する方向の断面を示す図１及び図５のＨ−Ｈ矢視図である。 本実施形態のインサータを抜き出して拡大して示す斜視図である。 本実施形態の口金を抜き出して拡大して示す斜視図である。 本実施形態のタイヤ製造装置の複数のコード配置装置によりゴム被覆コードを配置する手順を示すフローチャートである。

符号の説明

１・・・コード配置装置、２・・・フレーム、３・・・モータ、４Ａ、４Ｂ・・・マニピュレータ、５・・・可動機構、６Ａ、６Ｂ・・・第１アーム、７Ａ、７Ｂ・・・エアシリンダ、８Ａ、８Ｂ・・・第２アーム、９Ａ、９Ｂ・・・ハンド、１０Ａ、１０Ｂ・・・フィンガーチャック、１１Ａ、１１Ｂ・・・押付け部材、１２Ａ、１２Ｂ・・・ピストンロッド、１３Ａ、１３Ｂ・・・回転軸、１４Ａ、１４Ｂ・・・回転軸、１５Ａ、１５Ｂ・・・回転軸、１６・・・ネジ杆、１６Ａ・・・左ネジ、１６Ｂ・・・右ネジ、１７Ａ、１７Ｂ・・・スライダ、１８Ａ、１８Ｂ・・・固定部、２０・・・支持部材、２１・・・ガイド部材、２２・・・ピストンロッド、２３・・・エアシリンダ、２５・・・制御装置、２６・・・ＣＰＵ、２７・・・ＲＯＭ、２８・・・ＲＡＭ、３０・・・剛性コア、３１・・・トレッド成型部、３２・・・サイド成型部、３３・・・ビード成型部、４０・・・コード供給装置、４１・・・コード貯蔵部、４２・・・リール、４５・・・コード搬送手段、５０・・・ゴム被覆装置、５１・・・押出機、５１Ａ・・・シリンダ、５１Ｂ・・・スクリュ、５２・・・ギアポンプ、６０・・・ゴム被覆ヘッド、６１・・・後部ヘッド、６１Ａ・・・貫通孔、６２・・・前部ヘッド、６２Ａ・・・貫通孔、６３・・・インサータ、６３Ａ・・・導入孔、６４・・・口金、６４Ａ・・・コード通路、７０・・・ゴム流路、７０Ａ・・・導入部、７０Ｂ・・・上流部、７０Ｃ・・・中流部、７０Ｄ・・・下流部、７０Ｅ・・・排出部、７１・・・ゴム導入口、７２・・・ゴム排出口、７３・・・溝部、７４・・・送出部、７５・・・ガイド部材、７６・・・規制部材、Ｃ・・・ゴム被覆コード、Ｅ・・・赤道面、Ｇ・・・ゴム、Ｋ・・・コード、Ｐ・・・中心線、Ｔ・・・タイヤ製造装置。

Claims (7)

1. タイヤ構成部材の支持体と、該支持体上に配置した被貼付体にゴム被覆コードを配置する複数のコード配置装置とを備え、該複数のコード配置装置により前記ゴム被覆コードを前記被貼付体に複数配列させて未加硫タイヤを製造するタイヤ製造装置であって、
   前記コード配置装置の数に応じた本数のコードのそれぞれにゴムを被覆して前記ゴム被覆コードを複数本同時に形成するゴム被覆装置と、
   該ゴム被覆装置により形成された前記各ゴム被覆コードを前記複数のコード配置装置のそれぞれに搬送して供給するコード搬送手段と、
   を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム被覆装置は、複数本の前記コードを各々通過させてゴムとともに押し出す並列した複数のコード通路と、該複数のコード通路を挟んだ両側から該コード通路に向かってゴムを供給するゴム流路とを有するゴム被覆ヘッドを備え、
   該ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、ゴムを前記複数のコード通路の並列方向の一端側から他端側に向かって順次供給しつつ流動させ、かつ該ゴムの流動方向の下流部が該流動方向の下流側に向かって断面積が縮小するように形成されていることを特徴とするタイヤ製造装置。
3. 請求項２に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、前記下流部の前記ゴムの流動方向の上流側に、前記下流部の断面積よりも大きく、かつ前記ゴムの流動方向に沿って断面積が一定な領域を有することを特徴とするタイヤ製造装置。
4. 請求項２又は３に記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム被覆ヘッドは、前記ゴム流路のゴム導入口と前記一端側のコード通路との間に、前記ゴム導入口から導入されるゴムを前記並列した複数のコード通路を挟んだ両側に分割して案内するガイド部材を有し、前記導入されるゴムを前記ガイド部材により前記複数のコード通路を挟んだ両側に案内して前記ゴム流路を流動させることを特徴とするタイヤ製造装置。
5. 請求項２ないし４のいずれかに記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム被覆ヘッドのゴム流路が、前記複数のコード通路から離間して配置され、前記ゴム流路のゴム導入口からゴム排出口まで延びる溝部と、前記複数のコード通路と前記溝部との間に設けられ、前記コード通路に向かってゴムを送り出す前記溝部よりも流路深さが浅い送出部とからなり、前記ゴムの流動方向の下流部における前記溝部が、前記ゴムの流動方向の下流側に向かって前記コード通路に徐々に接近するように形成されていることを特徴とするタイヤ製造装置。
6. 請求項２ないし５のいずれかに記載されたタイヤ製造装置において、
   前記ゴム被覆ヘッドが、前記ゴム流路のゴム排出口と前記他端側のコード通路との間に、前記ゴム排出口に向かうゴムの流れを規制する規制部材を有することを特徴とするタイヤ製造装置。
7. タイヤ構成部材の支持体上に配置した被貼付体にゴム被覆コードを配置して複数配列させ、未加硫タイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
   複数本の並列させたコードを挟んだ両側から該コードに向かってゴムを供給し、前記各コードをゴムとともに押し出して複数本の前記ゴム被覆コードを同時に形成する工程と、
   該形成された複数本のゴム被覆コードを、それぞれ前記支持体に向かって搬送する工程と、
   該搬送された各ゴム被覆コードを、それぞれ前記被貼付体に配置する工程と、
   を有することを特徴とするタイヤ製造方法。

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