JP2009018442A - 複合ボードおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
これまで課題であった繊維圧縮成形体の吸水による厚さ膨張を抑制でき、サンディング加工などの加工が可能であり、かつ所望する寸法形状のものを容易に成形することが可能な複合ボード、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】
公定水分率５％以下の合成樹脂繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材を有する層と、セルロース系材料を含む層とを有する複合ボードとする。
【選択図】なし

Description

本発明は、複合ボードおよびその製造方法に関する。詳しくは、吸水または吸湿に伴う寸法変化が少なく、かつサンディング加工などの加工性に優れ、所望する寸法形状のものを容易に成形することが可能な複合ボード、及びその製造方法に関する。

建築資材や自動車内装材などの分野においては、環境問題に対する解決策として、廃棄時の環境負荷低減を目的に、ポリ乳酸樹脂及び天然繊維を混在させて加熱、加圧し、全体の見かけ密度を特定範囲に成形した繊維系ボードの製造方法が開示されている（例えば特許文献１参照）。しかしながら、この技術では、吸水性の天然繊維からなる不織布を多層積層して圧縮成形しているため、容易に吸水して厚さが膨張するという問題があった。

このような問題に対して近年では、公定水分率の低い合成樹脂繊維と結合材とが混在した繊維系部材が提案されている（例えば特許文献２参照）。しかしながら、この技術では実質的に合成樹脂のみで部材が構成されているため、部材の表面を研磨し平滑にするサンディング加工などにおいて、研磨屑が研磨紙表面に付着し、加工性が著しく低下するなどの問題があった。

また、収縮変化による割れの少ないボードとして、木材単板と樹脂含浸材とを積層したフロアー用基材が提案されている（例えば特許文献３参照）。しかしながら、この技術では熱硬化性樹脂を紙に含浸させて上記樹脂含浸材とするため、密度が高く脆性の低いボードとなり易く、釘打ちやネジ止め加工が困難となるといった問題があった。

さらに、機械的強度に優れたボードとして、強化繊維を含むシートに熱可塑性樹脂を含浸させ、木質系薄板を積層した積層板も提案されている（例えば特許文献４参照）。しかしながら、唯一具体的に開示されている、ガラス繊維を強化繊維として用いたボードの場合、加熱圧縮成形により成形しようとしても圧力から解放した途端にガラス繊維が復元力を発揮し、加熱圧縮時の形状とは異なった寸法になってしまい、所望する寸法形状のものを成形するのが難しいといった問題があった。加えて、材料の公定水分率には何ら着目しておらず、列挙されている材料をただ闇雲に使用しただけでは吸水時に膨張する場合もあるといった問題があった。
特開２００４−１３０７９６号公報（請求項１） 特開２００５−１４４６７８号公報（請求項１） 特開２００２−８６４２０号公報（請求項１、第００１１段落、第００１３段落） 特開平６−２３８８２１号公報（請求項１、第００１２段落）

本発明の目的は、かかる従来技術の欠点に鑑み、吸水や吸湿に伴う寸法変化が少なく、かつサンディング加工や釘打ち加工などの加工性にも優れ、所望の寸法形状とすることが容易な複合ボード、及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明は、次の（１）〜（１１）のいずれかの構成を特徴とするものである。
（１） 公定水分率５％以下の合成樹脂繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）を有する層（Ａ）と、セルロース系材料を含む層（Ｂ）とを有する複合ボード。
（２） 前記合成樹脂繊維が熱可塑性樹脂繊維であり、かつ、前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）が融点２００℃以下の熱可塑性樹脂結合材である、前記（１）に記載の複合ボード。
（３） 前記層（Ｂ）が、セルロース系繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を含む、前記（１）または（２）に記載の複合ボード。
（４） 前記層（Ａ）および前記層（Ｂ）が、前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）により互いに結合されている、前記（３）に記載の複合ボード。
（５） 前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）および／または前記熱可塑性樹脂結合材（ｂ）が、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂のいずれか１種以上を含む、前記（３）または（４）に記載の複合ボード。
（６） 前記公定水分率５％以下の合成樹脂繊維が、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ナイロン繊維のいずれか１種以上を含む、前記（１）〜（５）のいずれかに記載の複合ボード。
（７） ＪＩＳ Ａ ５９０５（２００３）に基づいて測定される吸水厚さ膨張率が１０％以下である、前記（１）〜（６）のいずれかに記載の複合ボード。
（８） 前記（１）〜（７）のいずれかに記載の複合ボードからなる床材。
（９） 公定水分率５％以下の合成樹脂繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）を含むウェブとセルロース系材料とを、積層し、加熱した後圧縮するか加熱と圧縮とを同時に行うことにより一体化する複合ボードの製造方法。
（１０） 前記セルロース系材料が、公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を含むウェブである、前記（９）に記載の複合ボードの製造方法。
（１１） 前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）の少なくとも一方が、繊維状の熱可塑性樹脂結合材である、前記（９）または（１０）に記載の複合ボードの製造方法。

本発明によれば、吸水または吸湿に伴う寸法変化が少なく、かつサンディング加工などの加工性に優れ、所望する寸法形状のものを容易に成形することが可能な複合ボード及びその製造方法を提供することができる。

本発明の複合ボードは、公定水分率が５％以下の合成樹脂繊維と公定水分率が５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）とを有する層（Ａ）を有する。公定水分率の低い繊維を用いることで、繊維の吸水や吸湿による膨張を抑制することができる。また、無機繊維ではなく合成樹脂繊維とすることにより、ボードとしての基礎的な強度を付与するだけではなく、加熱、加圧成形等における成形性を向上することができる。すなわち、加圧時の圧力から解放した際に発生する寸法変化を防ぐことができるので、所望する寸法形状を容易に得ることができる。よって、この層により、複合ボードの基礎的な強度を保持するとともに、成形性を高めることができ、さらには吸水や吸湿に伴う寸法変化を少なくすることができる。

公定水分率が５％以下の合成樹脂繊維としては、ＪＩＳ Ｌ ０１０５（２００６）に記載されている繊維の公定水分率表の中の公定水分率５％以下の繊維が挙げられる。例えば、ビニリデン繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリエステル系繊維の１つであるポリエチレンテレフタレート繊維やポリトリメチレンテレフタレート繊維、アクリル系繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリウレタン繊維、ポリクラール繊維、ベンゾエート繊維、ナイロン繊維、ポリ乳酸繊維から選ばれる１種類以上からなる合成樹脂繊維を用いることができる。これら公定水分率が５％以下の合成繊維の中でも汎用性が高い繊維として、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ナイロン繊維から選ばれる１種類以上からなる合成樹脂繊維が好ましく使用される。

合成樹脂繊維の繊維長としては、５〜１００ｍｍが好ましい。平均繊維長がこの範囲の短繊維で複合ボードを構成することにより、優れた強度のボードを得ることができる。５ｍｍ以上、より好ましくは２０ｍｍ以上、さらに好ましくは５０ｍｍ以上とすることにより、強度の高いボードを容易に得ることができる。一方、短繊維長が１００ｍｍを超えると、繊維と後述する結合材とを均一に分散させることが困難となり、生産性が低下すると共に強度が不均一となり易い。

公定水分率が５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）としては、ポリ乳酸、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレン、ナイロン、ポリオキシメチレン、ポリブチレンテレフタレート、共重合ポリエステル等を例示することができ、中でも融点が２００℃以下の熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。融点の低い結合材であれば、加熱圧縮成形が容易になる。かかる結合材としては、汎用性という観点から、例えば、ポリ乳酸、ポリプロピレン、ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。

合成樹脂繊維と熱可塑性樹脂結合材（ａ）との質量比としては、３０：７０〜９０：１０が好ましい。合成樹脂繊維の質量比を３０質量％以上とすることで、繊維補強の実効をより確実に得ることができ、強度に優れた複合ボードを得ることができる。一方、熱可塑性樹脂結合材（ａ）を１０質量％以上とすることで、バインダーとして繊維同士をより強固に結合する実効を得ることができる。

なお、本発明においては、合成樹脂繊維と熱可塑性樹脂結合材（ａ）の両者に熱可塑性樹脂を用いた場合であっても、複合ボードにおいて合成樹脂繊維が繊維形態をなすように、融点の低いものが熱可塑性樹脂合材（ａ）となり、融点の高いものが合成樹脂繊維となる。

また、本発明の複合ボードは、セルロース系材料からなる層（Ｂ）も有する。この層を有することにより、ボードの表面を研磨し平滑にするサンディング加工などにおいて、研磨屑の付着を抑制し、加工性を向上することができる。

セルロース系材料からなる層としては、ブナ材やラワン材等の木材の単板や合板、木質繊維を合成樹脂結合材で結合したＭＤＦ（中密度繊維板）やＨＤＦ（高密度繊維板）などの繊維板などを用いることができるが、公定水分率が５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を含む層であることが好ましい。かかる構成とすることにより、加熱圧縮成形などの方法により、合成樹脂繊維を含む層（Ａ）とセルロース系材料を含む層（B）とが、各層の熱可塑性樹脂結合材で結合、一体化され、層間の強度を高め、剥離を抑制することができる。

特に、層（B）はセルロース系材料としてセルロース系繊維を含有することが好ましく、そのセルロース系繊維を熱可塑性樹脂結合材（ｂ）で結合した層とすることが好ましい。かかる構成とすることで、層（Ａ）と層（Ｂ）の間で合成樹脂繊維とセルロース系繊維とが入り交じった状態になり易く、境界面の面積が増加して層間の接着強度が高まり易い。

層（Ｂ）におけるセルロース系繊維と熱可塑性樹脂結合材（ｂ）との質量比としては、３０：７０〜８０：２０が好ましい。セルロース系繊維の質量比を３０質量％以上とすることで、サンディング加工等の加工性を向上することができる。一方、熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を２０質量％以上とすることで、吸水時の厚さ膨張率を低減させ、バインダーとして繊維同士をより強固に結合する実効を得ることができる。

かかるセルロース系繊維としては例えば、バガス、ムギワラ、アシ、パピルス、タケ類等のイネ科植物、木綿、ケナフ、ローゼル、アサ、アマ、ラミー、ジュート、ヘンプ、まお等の靭皮繊維、サイザルアサおよびマニラアサ等の葉脈繊維等であり、これらの中から選ばれる１種以上の繊維が含まれていることが好ましい。これらのなかでも、比較的繊維長が長く、一年草であって熱帯地方及び温帯地方での成長が極めて早く容易に栽培できる草本類に属する、ケナフあるいはジュートの繊維を採用することで、優れた強度及び表面硬度を得ることができる。特に、ケナフはその靭皮にセルロースを６０質量％以上と高い含有率で有しており採取効率が高く、かつ高い強度を有していることから、ケナフ靭皮から採取されるケナフ繊維を用いることが好ましい。

セルロース系繊維の繊維長としては、５〜１００ｍｍが好ましい。平均繊維長がこの範囲の短繊維で複合ボードを構成することにより、優れた強度のボードを得ることができる。５ｍｍ以上、より好ましくは２０ｍｍ以上、さらに好ましくは５０ｍｍ以上とすることにより、強度の高いボードを容易に得ることができる。一方、短繊維長が１００ｍｍを超えると、繊維と後述する結合材とを均一に分散させることが困難となり、生産性が低下すると共に強度が不均一となり易い。

セルロース系繊維を結合するための熱可塑性樹脂結合材（ｂ）としては、上述した熱可塑性樹脂結合材（ａ）と同様に、公定水分率が５％以下であり、かつ融点が２００℃以下である熱可塑性樹脂が、加熱圧縮成形が容易になるので好ましい。かかる樹脂としては、汎用性の点で、例えば、ポリ乳酸、ポリプロピレン、ポリエチレンから選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。

さらに、本発明においては、結合材（ａ）、（ｂ）を同一の熱可塑性樹脂とすることで、結合材同士の相溶性が高くなり、層間の強度を高くすることができる。上記の樹脂の内、強度が高く、セルロース系繊維との相溶性が良好で、かつ、成形性が良好であり、環境に優しいポリ乳酸樹脂を用いることが特に好ましい。

ポリ乳酸は、トウモロコシなどの植物を原料とする非石油系原料の樹脂であり、製造工程においても石油系の溶剤をほとんど使用せず、また生分解性を有する。よって、複合ボードの製造・廃棄の各段階において、環境への負荷を少なくすることができる。また、ポリ乳酸は、生分解性プラスチックの中でも、またポリプロピレンやポリエチレンに比べても強度が高く、融点が１７０℃程度と適度な耐熱性を有すると共に、成形性に優れ、他の天然繊維や木質系材料との接着性にも優れている。

ポリ乳酸としては、ホモポリマーでもよいし、ポリ乳酸同士の共重合体もしくはブレンドポリマーでもよい。ポリ乳酸におけるＬ−乳酸単位とＤ−乳酸単位との構成モル比（Ｌ／Ｄ）は、１００／０〜０／１００にわたり採用しうるが、高い融点を得るにはＬ−乳酸単位あるいはＤ−乳酸単位のいずれかを９０モル％以上含むことが好ましい。

また、ポリ乳酸の重量平均分子量としては５〜５０万が好ましい。

ポリ乳酸樹脂には、カルボジイミド化合物を添加することが好ましい。カルボジイミド化合物は、ポリ乳酸またはこれに含まれるオリゴマーの反応活性末端を不活性化し、ポリ乳酸の加水分解を抑制するものである。加水分解を抑制することにより、高温・高湿環境下での使用による劣化を防ぐことができる。カルボジイミド化合物としては例えば、ジイソシアネート化合物を重合したものを好適に用いることができ、中でも、４，４−ジシクロヘキシルメタンカルボジイミドの重合体やテトラメチルキシリレンカルボジイミドの重合体やその末端をポリエチレングリコールなどで封鎖したものを好ましく用いることができる。

また、ポリ乳酸樹脂組成物は結晶核剤を含有することも好ましい。結晶核剤により、ポリ乳酸の結晶核の形成を促進させ、複合ボードの曲げ強度を向上することができる。結晶核剤としては、ポリ乳酸樹脂組成物中に均一に分散し効率良く結晶核を形成できる点でタルクが特に好ましい。タルクの組成としては、燃焼時の損失分を除いた成分中のＳｉＯ_２およびＭｇＯの割合が９３質量％以上であることが好ましい。タルクの平均粒径としては、分散性の点から０．５〜７μｍが好ましい。結晶核剤は１種のみを単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。結晶核剤の含有量としては、非溶融性の繊維を除くポリ乳酸樹脂組成物の全質量に対して０．１〜２０質量％が好ましい。

本発明の複合ボードにおいては、さらに、合成樹脂繊維を含む層（Ａ）と、セルロース系材料を含む層（Ｂ）の間に、熱可塑性樹脂の層を介在させることも好ましい。すなわち、製造時に層（Ａ）と層（Ｂ）の間に熱可塑性樹脂のフィルムを配置し、該フィルムを溶融させることで、熱可塑性樹脂の層（以下、フィルム層という）を介在させることが好ましい。このフィルム層により、せん断方向の層間のずれに対する補強がなされ、層間強度を更に高めることができる。また、フィルム層が溶融することで隣り合う層に含まれる熱可塑性樹脂と一部が一体化して、層同士の接着を強固にすることができる。

フィルム層の熱可塑性樹脂の好ましい種類・態様については、上述した熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）の好ましい種類・態様を援用できる。

また、フィルム層の熱可塑性樹脂と熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）との組み合わせとしては、ポリ乳酸同士、ポリエステル同士、ポリオレフィン同士というように、同系のものを用いることが、相溶による高い接着性の点からも好ましい。

合成樹脂繊維を含む層（Ａ）とセルロース系材料を含む層（Ｂ）とを合計３層以上とする場合には、層（Ａ）と層（Ｂ）の間それぞれにフィルム層を設けることが、十分な効果を得る上で好ましい。

以上のような構成の本発明の複合ボードによれば、ＪＩＳ Ａ ５９０５（２００３） ６．９に基づいて測定される吸水厚さ膨張率を１０％以下とすることができる。前記範囲ということは、床材等の建築資材、自動車内装材分野、家具分野、遊技機分野等においてその機能を十分に発揮することができる。特に床材等の吸水のおそれのある過酷な用途において、十分な耐久性を発揮することができる。

また、本発明の複合ボードの密度は、０．５〜１．１ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。複合ボードの密度は、構成材料である合成樹脂繊維やセルロース系繊維、並びに熱可塑性樹脂結合材の単位面積当たりの質量と、複合ボードの厚さを調整することで制御できる。密度を０．５ｇ／ｃｍ^３以上とすることで、床材等の建築資材として使用可能な表面硬度を得ることができ、１．１ｇ／ｃｍ^３以下とすることで、適度な空隙を有し釘打ちやネジ止め加工が可能となる。

次に、本発明の複合ボードの製造方法について説明する。

（合成樹脂繊維を有する層（Ａ）の材料）
合成樹脂繊維を有する層（Ａ）における繊維の材料については前述のとおりである。

合成樹脂繊維及び熱可塑性樹脂結合材（ａ）は、共に短繊維の形態のものを用いるのが好ましい。そうすることで、カーディング工程等により合成樹脂繊維と結合材とを短繊維同士で均一に分散させることができる。合成樹脂繊維の平均繊維長としては前述のとおり５〜１００ｍｍが好ましいので、結合材繊維も平均繊維長１０〜１００ｍｍが好ましい。この範囲内とすることで、分散斑を防ぐことができる。

（セルロース系材料を含む層（Ｂ）の材料）
セルロース系材料としては前述のとおり、ブナ材やラワン材等の木材の単板や合板、木質繊維を合成樹脂結合材で結合したＭＤＦ（中密度繊維板）やＨＤＦ（高密度繊維板）などの繊維板などを用いることができるが、セルロース系繊維を熱可塑性樹脂結合材（ｂ）で結合する場合、セルロース系繊維および熱可塑性樹脂結合材（ｂ）は共に短繊維の形態のものを用いることにより、カーディング工程等により均一に分散させることができる。

（各層（Ａ）、（Ｂ）を構成するウェブ）
合成樹脂繊維及びセルロース繊維は、それぞれ、結合材繊維とローラカードによるカーディング法にて均一に混合させることができる。そして、該混合物からウェブを形成する。ウェブの態様としては、不織布でもよい。かかる不織布は、前記混合物をニードルパンチ処理することにより得ることができる。ウェブの目付としては、５０〜２０００ｇ／ｍ^２が好ましい。

（熱可塑性樹脂のフィルム）
熱可塑性樹脂を含んでなるフィルムは周知の製造工程（例えばＴダイ法又はインフレーション法など）により製造することができるが、以下に、本発明において特に好ましく使用されるポリ乳酸フィルムの製造方法の一例を次に示す。

ポリ乳酸樹脂組成物を、真空状態、６０〜１４０℃で２〜７時間乾燥した後、押出機に供給し、Ｔダイ口金温度１６０〜２２０℃でフィルム状に押し出し、１０〜４５℃に冷却したドラム上にキャストして未延伸フィルムを作製し、用いるフィルムとする。

本発明においては延伸フィルムを用いてもよい。その場合は、例えば上記未延伸フィルムを、巻き取ることなく連続して５０〜９０℃の加熱ロール間で長手方向に３倍延伸した後、この一軸延伸フィルムをクリップで把持してテンター内に導き、５０〜９５℃の温度で加熱しつつ横方向に延伸し、幅方向に固定した状態で１２０〜１６０℃、５〜２５秒間の熱処理を行い、厚さ３０〜５００μｍのポリ乳酸系延伸フィルムを得る。

フィルムの厚さとしては３０〜５００μｍが好ましく、３０μｍ以上とすることで、層間剥離をより確実に抑制する実効を得ることができる。また５００μｍ以下とすることで、溶融が不十分になるのを防ぐことができる。

（積層・成形）
本発明の複合ボードは、予め形成された、上記の合成樹脂繊維を含むウェブとセルロース系材料とを、積層し、加熱した後圧縮するか、加熱と圧縮とを同時に行うことで一体化して得ることができる。かかる方法によれば効率良く製造することができる。加熱を行うことで、結合材となる熱可塑性樹脂が溶融し、極端に大きな圧力で圧縮を行わなくても強固な成形が可能となるので、全体的なエネルギーコストを低減できるので好ましく、また、部材の密度の調節も容易に行うことができる。均質なボードを成形する上では、圧縮と同時に加熱することが好ましい。

具体的には、セルロース系材料が合板や繊維板などの板状である場合は、合成樹脂繊維を有するウェブに上記板状物を上載し、加熱、圧縮成形することにより得られる。セルロース系材料がセルロース繊維を含有するウェブである場合にも、合成樹脂繊維を含有するウェブにセルロース繊維を含有するウェブを上載し、加熱、圧縮成形することにより得ることができる。

セルロース系材料は、少なくともサンディング加工などの表面加工が施される面に配置されれば良いが、好ましくは合成繊維からなる層の両面にセルロース系材料を積層し、成形することにより、いずれの面でも表面加工が可能な複合ボードを得ることができる。

また、合成樹脂繊維を含むウェブとセルロース系材料の層の少なくとも１つの層間に、前記熱可塑性樹脂のフィルムを積層して、これら積層したものを加熱、圧縮成形することで、熱可塑性樹脂のフィルムが溶融し、ウェブ中の熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）ととも相溶し、隣り合うウェブ同士を強固に接着する接着剤の役目を担うので、強度の高い複合ボードを効率良く製造することができる。

加熱温度としては、基本的に合成樹脂繊維の融点よりも低く、かつ熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）、フィルムの融点よりも高ければよいが、熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）、フィルムを溶融して均一に分散させる上では１８０〜２２０℃が好ましい。また、加熱時間としては３〜２０分が好ましい。

圧縮の圧力としては、繊維材料や加熱温度にもよるが０．５〜１２ＭＰａが好ましい。

圧縮成形に用いる加熱・加圧装置としては、上下２枚の加熱平板を用いるいわゆる平板加熱プレス装置を採用することができる。

また、厚みが１０ｍｍ以上の比較的厚い複合ボードを成形する場合には、高周波誘導加熱装置を用いるのが好ましい。当該装置は、ウェブの積層体の内部まで均一に加熱することができるため、曲げ強さ、針やネジなどに対する突き刺し性、その保持性等、均一な特性の複合ボードが得られる。

（１）複合ボードの見かけ密度
ＪＩＳ Ａ ５９０５（２００３） ６．３に準じて測定した。すなわち、繊維系ボードを温度２０℃、湿度６５％ＲＨの標準状態にて２４ｈｒ放置後、外形寸法が１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を３枚切り出した。次に３枚の試験片について、幅、長さ及び厚さを測定し、それぞれについて３枚の試験片の算術平均値を求め、試験片の幅、長さ及び厚さとし、体積（ｖ）を求めた。次に、各試験片について質量（ｇ）を測定し、上記のようにして求めた体積（ｖ）の値を用いて下記式によって見かけ密度を算出した。１枚の試験片ごとに密度を求めた上で、３枚の試験片の平均値を求め、この値を見かけ密度とした。なお、厚さは０．０５ｍｍ、幅及び長さは０．１ｍｍ、質量は０．１ｇの精度まで測定し、密度は０．０１ｇ／ｃｍ^３単位まで算出した。
見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）＝ｍ／ｖ
ここに、ｍ：質量（ｇ）
ｖ：体積（ｃｍ^３）。

（２）複合ボードの成形性
加熱、圧縮成形を行った後（圧力を解除したとき）の試験片３箇所の厚さを測定し、その算術平均値を以下の判定基準で評価した。
○：成形後の厚さ変化（膨張）は見られない（厚さが３．３ｍｍ以下）
△：成形後に若干の厚さ変化（膨張）が見られる（厚さが３．４~４．０ｍｍ）
×：成形後に著しく厚さが変化（膨張）する（厚さが４．０ｍｍ以上）。

（３）複合ボードの吸水厚さ膨張率
ＪＩＳ Ａ ５９０５（２００３） ６．９に準じて測定した。すなわち、複合ボードを温度２０℃、湿度６５％ＲＨの標準状態にて２４ｈｒ放置後、外形寸法が１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片を３枚切り出した。次に１枚の試験片について厚さを測定し、これを２０±１℃の水面下約３ｃｍに水平に置き、２４時間浸した後、取り出して水分をふき取り、厚さを測定し、次式によって吸水厚さ膨張率を求めた。これを、他の２枚の試験片についても行い、３枚の試験片の算術平均値を算出した。
吸水厚さ膨張率（％）＝（ｔ２−ｔ１）／ｔ１×１００
ここに、ｔ１：吸水前の厚さ（ｍｍ）
ｔ２：吸水後の厚さ（ｍｍ）。

（４）サンディング加工性
４５ｃｍ×４５ｃｍの複合ボードを切り出し、ＡＭＩＴＥＣ社製ワイドベルトサンダー（ＳＥＲ−１３０）を用いて、下記条件でサンディング加工を行い、以下の判定基準で評価した。なお、評価は原則ｎ数＝２で行ったが、判定がわかれる場合にはｎ数＝３とし、多いほうの判定結果を採用した。
（試験条件）
研磨紙 ：アランダム（褐色酸化アルミナ） ８０番
ローラー種 ：鉄ロール
ペーパー速度 ：５ｍ／ｓ
ボード送り速度：１０ｍ／ｍｉｎ
クリアランス ：３．０ｍｍ
（判定基準）
○：研磨紙表面への切り屑の付着が無い。
△：研磨紙表面に切り屑の付着が見られるが、研磨紙の大部分は露出している。
×：研磨紙表面に切り屑の付着が見られ、研磨紙の大半が切り屑で被覆されている。

［実施例１］
（中層用不織布）
公定水分率０．４％、融点２５５℃のポリエチレンテレフタレート樹脂を溶融紡糸法により紡糸し、捲縮付与し、カットして、繊度６．６デシテックス、平均繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維を得た。一方、公定水分率０．５％、融点１７２℃のポリ乳酸樹脂を溶融紡糸法により紡糸し、捲縮付与し、カットして、繊度６．６デシテックス、平均繊維長５１ｍｍのポリ乳酸短繊維を得た。上記ポリエチレンテレフタレート短繊維と上記ポリ乳酸短繊維とを７０：３０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
平均繊維長７５ｍｍ、公定水分率１２．１％のケナフ靭皮繊維を用いた。前記ケナフ靭皮繊維と上記中層用不織布に用いたものと同じポリ乳酸短繊維とを５０：５０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。

（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３０２０ｇ／ｍ^２、厚さは３．２ｍｍ、見かけ密度は０．９４ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［実施例２］
（中層用不織布）
実施例１のポリエチレンテレフタレート短繊維とポリ乳酸短繊維とを５０：５０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３０３５ｇ／ｍ^２、厚さは３．３ｍｍ、見かけ密度は０．９２ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［実施例３］
（中層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（表裏層用ボード）
厚さ１．０ｍｍ、密度０．８５ｇ／ｃｍ^３のＨＤＦ（高密度繊維板）を用いた。

（フィルム）
ポリ乳酸樹脂を、真空状態、１２０℃で８時間乾燥後、押出機に供給し、Ｔダイ口金温度１９５℃でフィルム状に押し出し、４０℃に冷却したドラム上にキャストして厚さ２００μｍの未延伸フィルムを作製した。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記フィルムを１枚ずつ積層し、更にその両面に表裏層用ボードを１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は２９１０ｇ／ｍ^２、厚さは３．２ｍｍ、見かけ密度は０．９１ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも極めて優れるものであった。

［実施例４］
（中層用不織布）
実施例２で得たのと同様の不織布を用いた。
（表裏層用ボード）
実施例３と同様のボードを用いた。
（フィルム）
実施例３で得たのと同様のフィルムを用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記フィルムを１枚ずつ積層し、更に両面に表裏層用ボードを１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は２９４０ｇ／ｍ^２、厚さは３．２ｍｍ、見かけ密度は０．９２ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも極めて優れるものであった。

［実施例５］
（中層用不織布）
平均繊維長５１ｍｍ、融点２１５℃、公定水分率４．５％、繊度７．７デシテックスのナイロン６短繊維と、実施例１のポリ乳酸短繊維とを７０：３０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３１２０ｇ／ｍ^２、厚さは３．３ｍｍ、見かけ密度は０．９５ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［実施例６］
（中層用不織布）
実施例１のポリエチレンテレフタレート短繊維と、平均繊維長１２ｍｍ、融点１４５℃、公定水分率０％の、繊度１．１デシテックスの高密度ポリエチレン短繊維とを７０：３０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３００５ｇ／ｍ^２、厚さは３．１ｍｍ、見かけ密度は０．９７ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に特に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［実施例７］
（中層用不織布）
実施例１で得たのと同様のポリエチレンテレフタレート短繊維と、実施例５のナイロン６短繊維とを７０：３０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２２０℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３０６０ｇ／ｍ^２、厚さは３．６ｍｍ、見かけ密度は０．８５ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［実施例８］
（中層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（表裏層用不織布）
実施例１で用いたのと同様のケナフ靭皮繊維と、実施例５のナイロン６短繊維とを５０：５０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２２０℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３０９５ｇ／ｍ^２、厚さは３．７ｍｍ、見かけ密度は０．８４ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に優れ、吸水厚さ膨張率も低く、また、サンディング加工性に極めて優れるものであった。

［実施例９］
（中層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（表裏層用不織布）
実施例１で用いたのと同様のケナフ靭皮繊維と、繊維１．５デシテックス、平均繊維長３８ｍｍ、融点２５８℃、公定水分率６．５％のアセテート短繊維とを５０：５０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２７０℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、加圧圧縮を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３１２５ｇ／ｍ^２、厚さは３．８ｍｍ、見かけ密度は０．８２ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、成形性に優れ、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性にも優れるものであった。

［比較例１］
（不織布）
実施例１で表裏層用不織布として得た不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の不織布を３枚積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、ボードを得た。

得られたボードの単位面積当たりの質量は３０８０ｇ／ｍ^２、厚さは３．３ｍｍ、見かけ密度は０．９３ｇ／ｃｍ^３であった。このボードは、成形性、サンディング加工性に優れるが、吸水厚さ膨張率が極めて高いものであった。

［比較例２］
（不織布）
実施例１で中層用不織布として得た不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の不織布を３枚積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、ボードを得た。

得られたボードの単位面積当たりの質量は２９１０ｇ／ｍ^２、厚さは３．１ｍｍ、見かけ密度は０．９４ｇ／ｃｍ^３であった。このボードは、成形性に優れ、吸水厚さ膨張率も低かったが、サンディング加工性に劣るものであった。

［比較例３］
（中層用不織布）
繊度０．５デシテックス、平均繊維長７５ｍｍ、融点（軟化点）８４６℃、水分率０％のガラス短繊維と、実施例１で用いたのと同様のポリ乳酸短繊維を７０：３０の質量比で、ローラーカードを用いて混綿し、開繊して目付１０００ｇ／ｍ^２の不織布を得た。
（表裏層用不織布）
実施例１で得たのと同様の不織布を用いた。
（積層・成形）
上記の中層用不織布１枚の両面に上記表裏層用不織布を１枚ずつ積層し、この積層体を厚さ３ｍｍのスペーサーと共にプレス機に挟み、定盤温度２００℃、圧力２．４ＭＰａで、５分間の加熱、圧縮成形を行い、複合ボードを得た。

得られた複合ボードの単位面積当たりの質量は３１４０ｇ／ｍ^２、厚さは６．２ｍｍ、見かけ密度は０．５１ｇ／ｃｍ^３であった。この複合ボードは、吸水厚さ膨張率が低く、サンディング加工性に優れるが、成形性が著しく劣るものであった。

なお各実施例、比較例の条件、結果を表１〜表３に示す。

本発明の複合ボードは、吸水または吸湿に伴う寸法変化が少なく、かつサンディング加工などの加工性に優れ、所望する寸法形状のものを容易に成形することもできるため、床材等の建築資材、自動車内装材分野、家具分野、遊技機分野等、様々な分野において好適に用いることができる。

Claims (11)

1. 公定水分率５％以下の合成樹脂繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）を有する層（Ａ）と、セルロース系材料を含む層（Ｂ）とを有する複合ボード。
2. 前記合成樹脂繊維が熱可塑性樹脂繊維であり、かつ、前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）が融点２００℃以下の熱可塑性樹脂結合材である請求項１に記載の複合ボード。
3. 前記層（Ｂ）が、セルロース系繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を含む請求項１または２に記載の複合ボード。
4. 前記層（Ａ）および前記層（Ｂ）が、前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）により互いに結合されている請求項３に記載の複合ボード。
5. 前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）および／または前記熱可塑性樹脂結合材（ｂ）が、ポリ乳酸樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂のいずれか１種以上を含む請求項３または４に記載の複合ボード。
6. 前記公定水分率５％以下の合成樹脂繊維が、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、ナイロン繊維のいずれか１種以上を含む請求項１〜５のいずれかに記載の複合ボード。
7. ＪＩＳ Ａ ５９０５（２００３）に基づいて測定される吸水厚さ膨張率が１０％以下である請求項１〜６のいずれかに記載の複合ボード。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の複合ボードからなる床材。
9. 公定水分率５％以下の合成樹脂繊維および公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ａ）を含むウェブとセルロース系材料とを、積層し、加熱した後圧縮するか加熱と圧縮とを同時に行うことにより一体化する複合ボードの製造方法。
10. 前記セルロース系材料が、公定水分率５％以下の熱可塑性樹脂結合材（ｂ）を含むウェブである請求項９に記載の複合ボードの製造方法。
11. 前記熱可塑性樹脂結合材（ａ）、（ｂ）の少なくとも一方が、繊維状の熱可塑性樹脂結合材である請求項９または１０に記載の複合ボードの製造方法。