JP2009000970A - ゴム積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造時において、剛性板と未加硫ゴム層との間に生じる空隙を低減すると共に未加硫ゴムの残材を削減するゴム積層体の製造方法を提供すること。
【解決手段】剛性板９４と未加硫ゴム層１６とを交互に積層した後、加硫してゴム積層体９０を形成するゴム積層体９０の製造方法であって、未加硫ゴム層１６が剛性板９４上に長い紐状で且つ断面形状が平行四辺形の未加硫ゴム材１４を剛性板９４の中心側から外周縁側に向かって隣接する辺が重なるように渦巻き状に敷き並べて形成されることで製造時において、剛性板９４と未加硫ゴム層１６との間に生じる空隙が低減されると共に未加硫ゴムの残材が削減される。
【選択図】図１

Description

本発明は、剛性板と未加硫ゴム層とを交互に積層した後、加硫して形成されるゴム積層体の製造方法に関し、特には建物免震用や橋梁支承用などに用いられるゴム積層体（免震用ゴム積層体又は免震ゴムという）の製造方法に関するものである。

従来の免震用ゴム積層体は、圧延機により長尺なシート状に圧延された未加硫ゴム材を円形刃で円形に打ち抜き、この円形に打ち抜かれた未加硫ゴム材と同一径の金属板とを交互に積層した後で、この未加硫ゴム積層体を加硫し一体化させるという方法で製造されるのが一般的である。
しかしながら、前述の製造方法では長尺なシート状の未加硫ゴム材から円形状の未加硫ゴム材を打ち抜くため、打ち抜いた部分以外が残ゴムや端尺ゴムとなり、材料の取得率が極めて低く、使えない未加硫ゴム、即ち産業廃棄物が山となる課題がある。

この課題の解決方法の一つとして、ゴム業界で一般的に盆巻き方式と呼ばれる公知技術がある。この盆巻き方式とは、円形の金属板上に丸い紐状に押出した未加硫ゴム材を相隣接させて渦巻状に敷き並べ、最終的に円盤形の未加硫ゴム層を形成するという方法である（特許文献１参照）。この盆巻き方式を用いて免震用ゴム積層体を製造すれば未加硫ゴムの残材を削減することができる。
特開平１１−３４０９１号公報

しかしながら、前述した盆巻き方式で未加硫ゴム層を形成した場合に金属板と金属板上に渦巻状に敷き並べられた未加硫ゴム材との間に渦巻状の空隙が生じる問題があり、この状態のまま加硫を実施するとゴム積層体のゴム層内にエア入り等が発生し、所定の性能が得られなくなってしまう。

具体的に説明すると、押出し機から丸い紐状（断面形状が円形の紐状）の未加硫ゴム材を押出して金属板上に相隣接させて敷き並べた場合、この未加硫ゴム材と金属板との接線は、円柱の一部が金属板の平面に接しているのであり、即ち、円柱の接線の両側は未加硫ゴム材で満たされない渦巻状の空気層（空隙）が形成される。この空気層の量は、押出し機から押出される未加硫ゴム材の径をＤとすると、０．５×Ｄ×Ｄ×（１−π／４）で求めることができる。これは、例えば未加硫ゴム層に必要とされる厚み全体を未加硫ゴム材で満たす場合に１０％以上の空隙となる。

このため、未加硫ゴムの残材を削減できるというメリットより製品としての要求品質を満たし難いという問題点のほうが強いことから、免震用ゴム積層体の製造方法として、前述した盆巻き方式は使われてこなかった。

本発明の目的は、上記事実を考慮して、製造時において、剛性板と未加硫ゴム層との間に生じる空隙を低減すると共に未加硫ゴムの残材を削減するゴム積層体の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明の請求項１に係るゴム積層体の製造方法は、剛性板と未加硫ゴム層とを交互に積層した後、加硫してゴム積層体を形成するゴム積層体の製造方法であって、前記未加硫ゴム層は、前記剛性板上に長い紐状で且つ断面形状が平行四辺形の未加硫ゴム材を前記剛性板の中心側から外周縁側に向かって隣接する辺が重なるように渦巻き状に敷き並べて形成されることを特徴としている。

次に請求項１に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
剛性板上に長い紐状で且つ断面形状が平行四辺形の未加硫ゴム材を剛性板の中心側から外周縁側に向かって隣接する辺が重なるように渦巻き状に敷き並べて未加硫ゴム層を形成することで、従来の長い紐状で且つ断面形状が円形の未加硫ゴム材を剛性板上に敷き並べて未加硫ゴム層を形成するよりも、未加硫ゴム層と剛性板との間に生じる空隙が低減される。従って、製造時において、剛性板と未加硫ゴム層との間に生じる空隙が低減されると共に未加硫ゴムの残材が削減される。結果、加硫後のゴム積層体のゴム層内にエアが残留することが抑制されて、製品としての要求品質を確実に満たすことができる。
なお、ここで言う未加硫ゴム材の断面形状が平行四辺形とは、未加硫ゴム材の長手方向と直交する方向に沿って切断した断面を見て、その断面形状が平行四辺形であることを指している。

本発明の請求項２に係るゴム積層体の製造方法は、請求項１に記載のゴム積層体の製造方法において、前記未加硫ゴム材は前記剛性板に押圧されながら敷き並べられることを特徴としている。

次に、請求項２に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
未加硫ゴム材が剛性板に押圧されながら敷き並べられるため、先に敷き並べられた断面平行四辺形状の未加硫ゴム材と、後に敷き並べられる断面平行四辺形状の未加硫ゴム材との間にわずかに残留するエアが否応無く押出される。従って、剛性板と未加硫ゴム層との間に生じる空隙がさらに低減される。

本発明の請求項３に係るゴム積層体の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載のゴム積層体の製造方法において、前記剛性板を回転させながら前記未加硫ゴム材を敷き並べることを特徴としている。

次に、請求項３に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
例えば、未加硫ゴム材が押出し機によって押し出されて剛性板上に敷き並べられる場合に、剛性板を固定した状態で押出し機を回転させて未加硫ゴム材を剛性板上に敷き並べるよりも、押出し機を固定した状態で剛性板を回転させて未加硫ゴム材を剛性板上に敷き並べる方が未加硫ゴム層を形成する装置の構造を簡単にできる。

本発明の請求項４に係るゴム積層体の製造方法は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法において、前記未加硫ゴム材の断面形状は鋭角部を有する平行四辺形であり、前記鋭角部の角度が３０〜５０度を満たすことを特徴としている。

次に、請求項４に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
例えば、断面形状が平行四辺形の未加硫ゴム材を押出し機によって押し出すときに、未加硫ゴム材の鋭角部の角度が３０度未満の場合には、鋭角部を所定の形状として押出すことが困難である。また、該角度が５０度を越える場合には、未加硫ゴム材の押出し形状は容易に形成できるが、未加硫ゴム材を剛性板上に敷き並べるとき、既に敷き並べられた未加硫ゴム材に乗り上げる危険性が高くなるので敷き並べに高い精度が要求される。従って、未加硫ゴム材の鋭角部の角度が３０〜５０度を満たすことが好ましい。

本発明の請求項５に係るゴム積層体の製造方法は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法において、前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量が最終的に予め決定しておいた前記未加硫ゴム層の目標重量となるように、前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量を測定しながら前記未加硫ゴム材の供給量を制御することを特徴としている。

次に、請求項５に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
例えば、未加硫ゴム材が押出し機によって押し出されて剛性板上に敷き並べられる場合に、押出し機は一般的に単位時間当たりの未加硫ゴム材の押出し量（供給量）が安定しないため、１枚の剛性板上に敷き並べられる未加硫ゴム材の重量が安定し難い問題点がある。このため、複数の未加硫ゴム層と複数の剛性板とを交互に積層した後、加硫して形成されるゴム積層体を複数個製造したとき、全てのゴム積層体の高さを均一にすることが難しい。また例えば、このゴム積層体が免震用のゴム積層体の場合に、免震用のゴム積層体は通常、建物の下に複数個が同時に使用されるため、高さのばらつきは製品として致命的である。
ここで、請求項５では剛性板上の未加硫ゴム材の重量が最終的に予め決定しておいた目標重量となるように剛性板上の未加硫ゴム材の重量を測定しながら未加硫ゴム材の供給量を制御することで、未加硫ゴム層の重量が正確に制御される。

本発明の請求項６に係るゴム積層体の製造方法は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法において、複数の前記剛性板と複数の前記未加硫ゴム層とが交互に積層される場合に、前記未加硫ゴム層全体の重量が、最終的に予め決定しておいた前記未加硫ゴム層全体の目標重量となるように、前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量を測定しながら前記未加硫ゴム材の供給量を制御することを特徴としている。

次に、請求項６に記載のゴム積層体の製造方法の作用について説明する。
複数の未加硫ゴム層全体の重量が、最終的に予め決定しておいた複数の未加硫ゴム層全体の目標重量となるように、剛性板上の未加硫ゴム材の重量を測定しながら未加硫ゴム材の供給量を制御して未加硫ゴム層を形成することで、複数の未加硫ゴム層全体の重量が正確に制御される。これは例えば、１層の未加硫ゴム層の重量が１００ｇ多かった場合に、２層目の未加硫ゴム層の重量を１００ｇ少なくすることで、複数の未加硫ゴム層全体の重量が最終的に予め決定しておいた目標重量となるような制御を指す。

以上のことから、本発明のゴム積層体の製造方法は、製造時において、剛性板と未加硫ゴム層との間に生じる空隙が低減されると共に未加硫ゴムの残材が削減される、という優れた効果を有する。

［第１の実施形態］
以下、本発明に係る建物免震用に用いられるゴム積層体の製造方法の第１の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明のゴム積層体の製造方法に使用される装置の概要を示す斜視図である。図２は図１の装置を示す平面図である。図３は図２の装置を一部断面（２−２断面）で示す部分断面図である。図４は図３の部分拡大図である。図５は加硫後のゴム積層体を軸線に沿って切断した部分断面図である。

まず、本発明のゴム積層体の製造方法によって製造された免震用のゴム積層体９０を図５に従って説明する。図５に示すように、ゴム積層体９０は平行に配置された２枚の金属製のフランジ９２間にフランジ９２と平行となるように金属製の剛性板９４とゴム層９６とが交互に積層されて形成されている。また、このゴム積層体９０は円柱状であり、中心部には円柱状のプラグピン９８（例えば、鉛プラグピン等がある）が挿入されている。なお、本実施形態のゴム積層体９０は、中心部にプラグピン９８が挿入される構成としているが、この構成に限定される必要は無く、プラグピン９８が挿入されない構成であってもよいものとする。そして、このゴム積層体９０は建物と基礎との間に装着することで地震等の振動が建物に直接伝わることを減衰させることができる。

次に、前述した構成のゴム積層体９０の未加硫ゴム層を成形するのに好適な装置について図１乃至図３に従って説明する。
（押出し機）
図１に示す符号２０は、一般的な圧延、裁断工程を経て形成された帯状のゴム材料１２を断面形状が平行四辺形の長い紐状の未加硫ゴム材１４に成形する押出し機である。この押出し機２０は、ゴム材料１２を内部に供給するための材料供給口２４と、供給されたゴム材料１２を内部から押出す押出し口２８とを有している。また、この押出し口２８は鋭角部を有する平行四辺形であり、この鋭角部の角度θは３０〜５０度を満たすことが好ましい。なお、押出し口２８は押出しヘッド２６に形成されており、この押出しヘッド２６は脱着可能に押出し機２０に装着されている。

（移載装置）
押出し機２０の近傍には符号４０で示す移載装置が設置されている。この移載装置４０は剛性板９４を回転及び移載させることが可能な装置である。なお、本実施形態では図２に示されるように、押出し機２０から押出される未加硫ゴム材１４の押出し方向を矢印Ｘで表し、移載装置４０による剛性板９４の移動方向をＹ方向、回転方向をＲ方向で表している。また、矢印Ｘ方向と矢印Ｙ方向とが互いに直交している。

図３に示すように、移載装置４０は、フレーム４２の上面に矢印Ｙ方向に延びる開口４２Ａを有し、この開口４２Ａよりも上側に剛性板９４を載置可能な円盤状の回転テーブル３０を有している。回転テーブル３０はフレーム４２内に設けられた回転モータ５０と軸部５２及びベルト５４を介して連動している。この軸部５２は回転テーブル３０の中央下側から開口４２Ａを通り抜けてフレーム４２内に設けられた支持台５６に回転可能に支持されている。また、回転モータ５０は支持台５６に支持されてベルト５４及び軸部５２を介して回転テーブル３０を変速可能に回転させることができる。また、軸部５２と回転テーブル３０との間には計重装置５８が設けられ、この計重装置５８は剛性板９４上に配置される未加硫ゴム材１４の重量を計測して、その計測値を後述する制御装置８０へと送信する。

また、図３に示すように、フレーム４２の内側の底面には一対のガイドレール６０が矢印Ｙ方向に沿って延びている。このガイドレール６０の上部には、ガイドレール６０に沿って摺動可能なスライド部材６２が設けられている。また、このスライド部材６２は支持台５６の下部に取り付けられているため、支持台５６に矢印Ｙ方向の力を作用させることで支持台５６を矢印Ｙ方向に移動させることができる。

また、ガイドレール６０間には矢印Ｙ方向に沿って延びるボールねじ６４が設けられている。このボールねじ６４は、一端が正転及び逆転可能なサーボモータ６６に接続され、他端が軸受け６８に接続されている。また、このボールねじ６４にはナット部材７０が螺合している。このナット部材７０は支持台５６の下部に取り付けられているため、サーボモータ６６を回転させることで支持台５６に矢印Ｙ方向の力を作用させることができる。

（押さえローラ）
また、図２の符号７２は押出し機２０から矢印Ｘ方向に押出される未加硫ゴム材１４を剛性板９４に押圧する押さえローラである。この押さえローラ７２は支持アーム７４に回転可能に支持されている。この支持アーム７４は押さえローラ７２を回転可能に支持することができれば特に取り付け場所を特定する必要は無く、例えば押出し機２０、移載装置４０、又は床面に取り付けられてもよいものとする。また、押さえローラ７２は未加硫ゴム材１４を剛性板９４に押圧する力を調整できる構造とすることが好ましい。さらに、押さえローラ７２が未加硫ゴム材１４を押圧している時の押さえローラ７２の軸線と矢印Ｙ方向とが平行となる構造とすることが好ましい。

（画像センサ）
図３に示すように、回転テーブル３０の上方には画像センサ７６が設けられている。この画像センサ７６（例えばＣＣＤセンサ等）は剛性板９４上に敷き並べられていく未加硫ゴム材１４の最外位置を測定し、その測定値を制御装置８０に送信している。なお、この画像センサ７６の取り付け場所は特に指定しないが、少なくとも剛性板９４の内周縁及び外周縁が測定範囲に入るように取り付けることが好ましい。

（制御装置）
前述した制御装置８０は押出し機２０の未加硫ゴム材１４の押出し量、移載装置４０の回転テーブル３０の回転速度及び移動量を制御している。
この制御装置８０は剛性板９４上に渦巻き状に敷き並べられていくことによって半径が膨らんでいく未加硫ゴム材１４の径膨張量に合わせてサーボモータ６６を回転させて回転テーブル３０を移動させ、未加硫ゴム材１４の隣接する傾斜面が重ね合わされるように制御する。また、制御装置８０は、中心からの距離に応じて面速度が異なる剛性板９４の上面に未加硫ゴム材１４を敷き並べるときに、未加硫ゴム材１４が敷き並べられる位置での面速度と押出し機２０の押出し速度とが一致するように回転モータ５０の回転速度を制御する。

また、この制御装置８０は画像センサ７６から未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値を受信し、計重装置５８から未加硫ゴム材１４の重量の計測値を受信しており、所定の時間毎に、その時点での未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値及び重量の計測値と、予め設定した未加硫ゴム材１４の最外位置に対応する好適な未加硫ゴム材１４の重量とを比較し、最終的に未加硫ゴム材１４の重量が予め設定した未加硫ゴム層１６の目標重量となるように押出し機２０からの未加硫ゴム材１４の押出し量を制御する。

次に、前述した装置を使用したゴム積層体９０の製造方法について図１乃至図４に従って説明する。
まず、図１に示すように、回転テーブル３０の上面に、中心部に貫通孔９４Ａを有する円形状の剛性板９４をそれらの中心が一致するように載置する。次に、移載装置４０を作動させて未加硫ゴム材１４を剛性板９４に貼付け開始する位置に剛性板９４を移動させる。次に、ゴム材料１２を押出し機２０の材料供給口２４に供給する。供給されたゴム材料１２は押出し機２０の押出しヘッド２６の押出し口２８から押出されて断面形状が平行四辺形の長い紐状の未加硫ゴム材１４となる。なお、この未加硫ゴム材１４の断面形状は鋭角部を有する平行四辺形であり、この鋭角部の角度θは３０〜５０度を満たすことが好ましい。

そして、押出し機２０から矢印Ｘ方向に押出された未加硫ゴム材１４の先端部を剛性板９４の上面の所定の貼付位置（本実施形態では、矢印Ｙ方向に沿った剛性板９４の貫通孔９４Ａの上面縁部）に貼り付ける。次に、未加硫ゴム材１４の先端部の上部に押さえローラ７２を配置する。このとき、押さえローラ７２は未加硫ゴム材１４を剛性板９４に適度な力で押圧するように配置することが好ましい。さらに、押さえローラ７２の軸線と矢印Ｙ方向とを平行にすることが好ましい。

押さえローラ７２の配置が完了した後で、回転テーブル３０を矢印Ｒ方向に回転させる。この回転テーブル３０が回転することで、図１乃至図３に示すように未加硫ゴム材１４が剛性板９４上の貼付位置から外周縁側に向かって渦巻状に押さえローラ７２に押圧されながら敷き並べられていく。このとき、回転テーブル３０は制御装置８０によって制御されたサーボモータ６６によって矢印Ｙ方向に移動させられるため、先に敷き並べた未加硫ゴム材１４の剛性板９４の外周縁側の傾斜面１４Ａと、後に敷き並べる未加硫ゴム材１４の剛性板９４の中心側の傾斜面１４Ｂとが重なる。これにより、未加硫ゴム材１４の隣接する傾斜面が互いに密着しながら重なり合って敷き並べられる。

また、計重装置５８が剛性板９４上に敷き並べられていく未加硫ゴム材１４の重量を計測してその重量の計測値を制御装置８０へと送信し、画像センサ７６が剛性板９４上に敷き並べられていく未加硫ゴム材１４の最外位置を測定してその最外位置の測定値を制御装置８０へと送信している。なお、計重装置５８は、剛性板９４上に敷き並べられていく未加硫ゴム材１４の重量のみを計測できるように、計測した重量から剛性板９４及び回転テーブル３０の重量と未加硫ゴム材１４を剛性板９４に押圧する押さえローラ７２の押圧力とを引いておくことが好ましい。

制御装置８０は、画像センサ７６から未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値を受信し、計重装置５８から未加硫ゴム材１４の重量の計測値を受信しており、所定の時間毎に、その時点での未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値及び重量の計測値と、予め設定した未加硫ゴム材１４の最外位置に対応する好適な未加硫ゴム材１４の重量とを比較し、最終的に未加硫ゴム材１４の重量が予め設定した未加硫ゴム層１６の目標重量となるように押出し機２０からの未加硫ゴム材１４の押出し量を制御している。

次に、剛性板９４上に敷き並べられた円盤状の未加硫ゴム材１４の最外周部と最内周部とに形成される張り出し部分を剛性板９４の外周縁及び貫通孔９４Ａの縁に沿って切り落とす。このとき、切り落とされる部分の重量を予め算出しておき、この部分を切り落とした後に、予め設定した未加硫ゴム層１６の目標重量となるように剛性板９４上に敷き並べる未加硫ゴム材１４の重量を調整しておくことが好ましい。このようにして未加硫ゴム層１６を剛性板９４上に形成する。

そして、複数の未加硫ゴム層１６と複数の剛性板９４とを交互に積層して円筒状の積層体を形成し、この積層体を挟み込むように中央部に貫通孔９４Ａと同一径又は拡径の円形の貫通孔を有する円形状のフランジ９２をそれらの中心が一致するように取り付ける。その後、積層体及びフランジ９２の中心部にプラグピン９８を挿入し、積層体の外周に図示しない外皮ゴムを巻き付けて未加硫ゴム積層体１８を形成する。そして、この未加硫ゴム積層体１８を図示しない加硫装置に装填する。未加硫ゴム積層体１８は加硫装置によって熱と圧力とが加えられて図４に示すゴム積層体９０へと形成される。

次に第１の実施形態の免震用のゴム積層体９０の製造方法の作用を説明する。
剛性板９４上に未加硫ゴム材１４を剛性板９４の所定の位置から外周縁側にわたって隣接する傾斜面１４Ａ及び傾斜面１４Ｂが重なるように渦巻き状に敷き並べて未加硫ゴム層１６が形成されるため、従来のような長い紐状で且つ断面形状が円形の未加硫ゴム材を剛性板上に敷き並べて未加硫ゴム層を形成するよりも、未加硫ゴム層１６と剛性板９４との間に生じる空隙が低減される。従って、製造時において、剛性板９４と未加硫ゴム層１６との間に生じる空隙が低減されると共に未加硫ゴムの残材が削減される。結果、加硫後のゴム積層体９０のゴム層９６内にエアが残留することが抑制されて、製品としての要求品質を確実に満たすことができる。

また、未加硫ゴム材１４が剛性板９４側に押さえローラ７２によって押圧されながら剛性板９４に敷き並べられるため、先に敷き並べられた断面平行四辺形状の未加硫ゴム材１４と、後に敷き並べられる断面平行四辺形状の未加硫ゴム材１４との間にわずかに残留するエアが否応無く押出される。従って、さらに剛性板９４と未加硫ゴム層１６との間に生じる空隙が低減される。

また、剛性板９４を固定した状態で押出し機２０を回転させて未加硫ゴム材１４を剛性板９４上に敷き並べるよりも、押出し機２０を固定した状態で剛性板９４を回転させて未加硫ゴム材１４を剛性板９４上に敷き並べる方が構造を簡単にできる。
さらに、未加硫ゴム材１４の鋭角部の角度θが３０度未満の場合には、鋭角部を所定の形状として押出すことが困難である。また、該角度が５０度を越える場合には、未加硫ゴム材１４の押出し形状は容易に形成できるが、未加硫ゴム材１４を剛性板上に敷き並べるとき、既に敷き並べられた未加硫ゴム材１４に乗り上げる危険性が高くなるので敷き並べに高い精度が要求される。従って、未加硫ゴム材１４の鋭角部の角度θが３０〜５０度を満たすことが好ましい。

また制御装置８０によって、剛性板９４上の未加硫ゴム材１４の重量が最終的に予め決定しておいた目標重量となるように未加硫ゴム材１４の押出し量が制御されるため、未加硫ゴム層１６の重量が正確に制御される。

なお、本実施形態では、制御装置８０が所定の時間毎に、その時点での未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値及び重量の計測値と、予め設定した未加硫ゴム材１４の最外位置に対応する好適な未加硫ゴム材１４の重量とを比較し、最終的に未加硫ゴム材１４の重量が予め設定した未加硫ゴム層１６の目標重量となるように押出し機２０からの未加硫ゴム材１４の押出し量を制御する構成としたが、本発明はこの構成に限定される必要はなく、例えば、制御装置８０が回転モータ５０の所定の回転数毎に、未加硫ゴム材１４の最外位置の測定値及び重量の計測値と、予め設定した未加硫ゴム材１４の最外位置に対応する好適な未加硫ゴム材１４の重量とを比較して未加硫ゴム材１４の押出し量を制御する構成としてもよいものとする。

［第２の実施形態］
次に、本発明に係る免震用等に用いられるゴム積層体９０の製造方法の第２の実施形態を説明する。第１の実施形態では制御装置８０が未加硫ゴム層１６の重量を目標重量となるように制御したが、第２の実施形態では未加硫ゴム積層体１８内に配置される未加硫ゴム層１６全体の重量が目標重量となるように未加硫ゴム材１４の押出し量を制御する点が第１の実施形態と第２の実施形態との相違点である。なお、本実施形態では、初めに形成した（１層目の）未加硫ゴム層１６の重量と未加硫ゴム層１６の一層当たりの目標重量とを比較して過不足を算出し、次に形成する（２層目の）未加硫ゴム層１６の重量と１層目の未加硫ゴム層１６の重量との総和が、未加硫ゴム層１６の一層当たりの目標重量の２倍となるように未加硫ゴム材１４の押出し量を制御して２層目の未加硫ゴム層１６を形成するため、第１の実施形態のように敷き並べられていく未加硫ゴム材１４の重量を制御して未加硫ゴム層１６を未加硫ゴム層１６の目標重量に近づける必要がないため画像センサ７６を設ける必要がない。

次に第２の実施形態の免震用のゴム積層体９０の製造方法の作用を説明する。
未加硫ゴム層１６全体の重量が、最終的に予め決定しておいた未加硫ゴム層１６全体の目標重量となるように、剛性板９４上の未加硫ゴム材１４の重量を計重装置５８で測定しながら未加硫ゴム材１４の押出し量を制御して未加硫ゴム層１６を形成することで、未加硫ゴム層１６全体の重量が正確に制御される。

［その他の実施形態］
第１及び第２の実施形態では回転テーブル３０を矢印Ｙ方向へ移動させるための構造として、サーボモータ６６、ボールねじ６４及び軸受け６８を用いたが、この構成に限定される必要は無く、プーリー、ベルト、サーボモータを用いて回転テーブル３０を矢印Ｙ方向へ移動させる構造としてもよいものとする。

なお、本発明は、前述した実施形態に限定されることは無く、特許請求の範囲に含まれる範囲で各種変更して実施可能であることは言うまでもない。

第１の実施形態のゴム積層体の製造方法に使用される装置の概要を示す斜視図である。 図１の装置を示す平面図である。 図２の装置を一部断面（２−２断面）で示す部分断面図である。 図３の部分拡大図である。 加硫後のゴム積層体を軸線に沿って切断した部分断面図である。

符号の説明

１４ 未加硫ゴム材
１６ 未加硫ゴム層
９０ ゴム積層体
９４ 剛性板
θ 角度（未加硫ゴム材の鋭角部の角度）

Claims (6)

1. 剛性板と未加硫ゴム層とを交互に積層した後、加硫してゴム積層体を形成するゴム積層体の製造方法であって、
   前記未加硫ゴム層は、前記剛性板上に長い紐状で且つ断面形状が平行四辺形の未加硫ゴム材を前記剛性板の中心側から外周縁側に向かって隣接する辺が重なるように渦巻き状に敷き並べて形成されることを特徴とするゴム積層体の製造方法。
2. 前記未加硫ゴム材は前記剛性板に押圧されながら敷き並べられることを特徴とする請求項１に記載のゴム積層体の製造方法。
3. 前記剛性板を回転させながら前記未加硫ゴム材を敷き並べることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のゴム積層体の製造方法。
4. 前記未加硫ゴム材の断面形状は鋭角部を有する平行四辺形であり、前記鋭角部の角度が３０〜５０度を満たすことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法。
5. 前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量が最終的に予め決定しておいた前記未加硫ゴム層の目標重量となるように、前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量を測定しながら前記未加硫ゴム材の供給量を制御することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法。
6. 複数の前記剛性板と複数の前記未加硫ゴム層とが交互に積層される場合に、前記未加硫ゴム層全体の重量が最終的に予め決定しておいた前記未加硫ゴム層全体の目標重量となるように、前記剛性板上の前記未加硫ゴム材の重量を測定しながら前記未加硫ゴム材の供給量を制御することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のゴム積層体の製造方法。

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